دانلود پروژه ساخت ماده مرکب به روش ریخته گری در قالب فلزی و بررسی تأثیر دو فاکتور مختلف

اختصاصی از یارا فایل دانلود پروژه ساخت ماده مرکب به روش ریخته گری در قالب فلزی و بررسی تأثیر دو فاکتور مختلف دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:122

عنوان پروژه : ساخت ماده مرکب به روش ریخته گری در قالب فلزی و بررسی تأثیر دو فاکتور مختلف ( یک درصد وزنی تقویت کننده و سرعت هم زدن مخلوط مذاب) بر روی خواص مکانیکی از جمله سختی و استحکام

فهرست مطالب:
عنوان                                            صفحه
1- فصل اول: مقدمه     1


2- فصل دوم: مروری بر منابع     4
1-2- کامپوزیت های دارای ذرات ریز     5
1-1-2- خواص کامپوزیت های ذره ای     9
 2-1-2- انواع کامپوزیت های ذره ای از لحاظ جنس تقویت کننده     9
2-2- کامپوزیت های تقویت شده با الیاف     11
1-2-2- خواص کامپوزیت های تقویت شده با الیاف     13
2-2-2- خصوصیات کامپوزیت های تقویت شده     15
3-2- مختصر در مورد آلومینیوم     24
4-2- سرامیک های پیشرفته     26
5-2- توضیحات مختصر در مورد آزمون مکانیکی     27
1-5-2- آزمون سختی     27
2-5-2- آزمون کشش    29
2-5-3- آزمون تخلخل سنجی    30

3- فصل سوم: روش انجام آزمایش     32

4- فصل چهارم: تحلیل نتایج     50
1-4- نتایج حاصل از آزمون نونه AX     52
2-4- نتایج حاصل از آزمون نونه BX     54
3-4- نتایج حاصل از آزمون نونه CX    56
4-4- نتایج حاصل از آزمون نونه DX     58
5-4- نتایج حاصل از آزمون نونه EX    60    
6-4- نتایج حاصل از آزمون نونه AY     62
7-4- نتایج حاصل از آزمون نونه BY    64
8-4- نتایج حاصل از آزمون نونه CY    66
9-4- نتایج حاصل از آزمون نونه DY     68
10-4- نتایج حاصل از آزمون نونه EY    70
11-4- نتایج حاصل از آزمون نونه AZ     72
12-4- نتایج حاصل از آزمون نونه BZ     74
13-4- نتایج حاصل از آزمون نونه CZ    76
14-4- نتایج حاصل از آزمون نونه DZ    78
15-4- نتایج حاصل از آزمون نونه EZ    80

5- فصل پنجم: تفسیر نتایج    100
نتیجه گیری    109
پیشنهادات    110
منابع    111
 
فهرست شکل ها
عنوان     صفحه
2-1- فرم های مختلف ساختارهای کامپوزیت     5
2-2- فرآیند ریخته گری کامپوزیت     12
2-3- نمایش تنش کششی و برشی     15
2-4- ساختار کامپوزیت لایه ای     19
2-5- کامپوزیت تقویت کننده شده با الیاف     19
2-6- نمونه آزمون کشش     30
3-1- نمونه آزمون کشش     47
4-1- ساختار AX     53
4-2- ساختار BX     55
4-3- ساختار CX     57
4-4- ساختار DX     59
4-5- ساختار EX     61
4-6- ساختارAY     63
4-7- ساختارBY     65
4-8- ساختارCY     67
4-9- ساختارDY     69
4-10- ساختار EY     71
4-11- ساختار AZ     73
4-12- ساختارBZ     75
4-13- ساختار CZ     77
4-14- ساختار DZ     79
4-15- ساختارEZ     81    




 
فهرست نمودارها
عنوان    صفحه
 2-1- مقایسه بین استحکام تسیلم     7
2-2- تأثیر خاک رس برخواص    11
2-3- نمودار تنش – کرنش    14
2-4- ازدیاد طول شیشه     16
4-1- نمودار کشش AX     52
4-2- نمودار کشش BX     54
4-3- نمودار کشش CX     56
4-4- نمودار کشش DX     58
4-5- نمودار کشش EX     60
4-6- نمودار کشش AY     62
4-7- نمودار کشش BY    64
4-8- نمودار کششCY     66
4-9- نمودار کششDY     68
4-10- نمودار کششEY     70
4-11- نمودار کشش AZ    72
4-12- نمودار کششBZ     74
4-13- نمودار کششCZ     76
4-14- نمودار کششDZ     78
4-15- نمودار کشش EZ    80
4-16- منحنی بر حسب SiC  در سرعت 400    82
4-17- منحنی بر حسب SiC  در سرعت 800    84
4-18- منحنی بر حسب SiC  در سرعت 1200    86
4-19- تنش بر حسب SiC  در سرعت 400    88
4-20- تنش بر حسب SiC  در سرعت 800    90
4-21- تنش بر حسب SiC  در سرعت 1200    92
4-22- انرژی بر حسب SiC  در سرعت 400    94
4-23- انرژی بر حسب SiC  در سرعت 800    96
4-24- انرژی بر حسب SiC  در سرعت 1200    98


 
فهرست جداول
عنوان    صفحه
 2-1- مثالها و کاربردهای کامپوزیت     8
2-2- خواص الیاف     22
2-3- تأثیر مکانیزم های استحکام بخش در آلومینیوم     25
2-4- خواص سرامیک ها     27
4-1- درصد وزنی SiC     50
4-2- سرعت همزن     51
4-3- سختی نمونه AX     53
4-4- سختی نمونه BX     55
4-5- سختی نمونه CX    57
4-6- سختی نمونه DX    59
4-7- سختی نمونه EX    61
4-8- سختی نمونه AY    63
4-9- سختی نمونه BY    65
4-10- سختی نمونه CY    67
4-11- سختی نمونه DY    69
4-12- سختی نمونه EY    71
4-13- سختی نمونه AZ    73
4-14- سختی نمونه BZ    75
4-15- سختی نمونه CZ    77
4-16- سختی نمونه DZ    79
4-17- سختی نمونه EZ    81
4-18- سختی بر حسب SiC سرعت 400     82
4-19- بیشترین و کمترین سختی سرعت 400     83
4-20- تغییرات سختی    83
4-21- سختی بر حسب SiC سرعت 800     84
4-22- بیشترین و کمترین سختی سرعت 800     85
4-23- تغییرات سختی    85
4-24- سختی بر حسب SiC سرعت 1200     86
4-25- درصد تغییرات سختی    87
4-26- تنش شکست بر حسب SiC سرعت 400     88
4-27- بیشترین و کمترین تنش سرعت 400     89
4-28- تغییرات تنش سرعت 400     89
4-29- تنش بر حسب درصد SiC سرعت 800     90
4-30- بیشترین و کمترین تنش     91
4-31- تغییرات تنش سرعت 800    91
4-32- تنش بر حسب درصد SiC سرعت 1200     92
4-33- بیشترین و کمترین تنش    93
4-34- تغییرات تنش سرعت 1200    93
4-35- انرژی بر حسب SiC سرعت 400     94
4-36- بیشترین و کمترین تنش    95
4-37- تغییرات تنش سرعت 400     95
4-38- انرژی بر حسب SiC سرعت 800     96
4-39- بیشترین و کمترین تنش    97
4-40- درصد تغیرات انرژی سرعت 800    97
4-41- انرژی بر حسب SiC سرعت 1200     98
4-42- بیشترین و کمترین تنش    99
4-43- تغییرات انرژی سرعت 1200    99
 

فصل اول
مقدمه
استفاده از مواد کامپوزیت طبیعی، بخشی از تکنولوژی بشر از زمانی که اولین بناهای باستانی، کاه را برای تقویت کردن آجرهای گلی به کار بردند بوده است. مغولهای قرن دوازدهم، سلاح های پیشرفته ای را نسبت به زمان خودشان با تیر و کمان هایی که کوچکتر و قوی تر از دیگر وسایل مشابه بودند ساختند. این کمانها سازه های کامپوزینی ای بودند که به وسیله ترکیب زردپی احشام (تاندون)، شاخ، خیزران (بامبو) و ابریشم ساخته شده بودند که با کلوفون طبیعی  پیچیده می شد.این طراحان سلاح های قرن دوازدهم، دقیقاً اصول طراحی کامپوزیت را می فهمیدند. اخیراً بعضی از این قطعات موزه ای 700 ساله کشیده و آزمون شدند. آنها از نظر قدرت حدود %80 کمانهای کامپوزیتی مدرن بودند. در اواخر دهه 1800، سازندگان کانو قایق های باریک و بدون بادبان و سکان، تجربه می کردند که با چسباندن لایه های کاغذ محکم کرافت   با نوعی لاک به نام شلاک ، لایه گذاری کاغذی را تشکیل می دهند. در حالی که ایده کلی موفق بود، ولی مواد به خوبی کار نمی کردند. چون مواد در دسترس، ترقی نکرد، این ایده محو شد. در سالهای بین 1870 تا 1890 انقلابی در شیمی به وقوع پیوست. اولین رزین های مصنوعی (ساخت بشر) توسعه یافت به طوری که
می توانست به وسیله پلیمریزاسیون از حالت مایع به جامد تبدیل شود. این رزین های پلیمری از حالت مایع به حالت جامد توسط پیوند متقاطع مولکولی تبدیل می شوند. رزین های مصنوعی اولیه شامل، سلولوئید، ملامین و باکلیت  بودند.در اوایل دهه 1930 دو شرکت شیمیایی که روی توسعه رزین های پلیمری فعالیت می کردند، عبارت بودند از '' American Cyanamid '' و '' Dupont '' .
در مسیر آزمایشاتشان هر دو شرکت به طور مستقل و در یک زمان به فرمول ساخت رزین پلی استر دست یافتند. هم زمان، شرکت شیشه '' Owens – lllinois '' شروع به ساخت الیاف شیشه به همان صورت بنیادی بافت پارچه های نساجی نمود. در طی سال های 1943 و 1936 محققی به نام '' Ray Green '' در اوهایو این دو محصول جدید را ترکیب کرد و شروع به قالب گیری قایق های کوچک نمود. این زمان را شروع کامپوزیت های مدرن می شناسند. در حین جنگ جهانی دوم، توسعه رادار به محفظه های غیر فلزی نیاز پیدا کرد و ارتش آمریکا با تعداد زیادی پروژه های تحقیقاتی، تکنولوژی نوپای کامپوزیت ها را توسعه بخشید. فوراً، به دنبال جنگ جهانی دوم، کامپوزیت به عنوان یک ماده مهندسی اصلی پدیدار شد. صنعت کامپوزیت در اواخر دهه 1940 با علاقه شدید به آن شروع شد و به سرعت در دهه 1950 توسعه یافت. بیشتر روش های امروزی قالبگیری و فرایند انجام کار روی کامپوزیت ها در سال 1955 گسترش یافت. قالبگیری باز (لایه گذاری دستی)، قالبگیری فشاری، استفاده از پاشش الیاف سوزنی، قالبگیری به روش انتقال رزین، روش فیلامنت وایندینگ، استفاده از کیسه خلاء و روش پاشش در خلاء همگی بین سالهای 1946 و 1955 توسعه یافتند و در تولید استفاده شدند. محصولات ساخته شده از کامپوزیت ها در طی این دوره شامل این موارد بودند: قایق ها، بدنه
اتومبیل ها، قطعات کامیون ها، قطعات هواپیماها، مخازن ذخیره زیر زمینی،
ساختمان ها و بسیاری دیگر از محصولات مشابه.
امروزه صنعت کامپوزیت به رشد خود ادامه می دهد چرا که به دنبال افزایش قدرت، سبکی، دوام و زیبایی محصولات می باشیم.




فصل دوم
 مروری بر منابع
 کامپوزیت ها  مخلوط یا ترکیبی از چند ماده ( حداقل دو ماده ) یا جزء اصلی هستند . اجزای تشکیل دهندة  هر کامپوزیت از لحاظ شکل ، ترکیب شیمیایی و خواص با یکدیگر متفاوتند . کامپوزیت ها در اصل به منظور دستیابی به ترکیبی از خواص ، که درهریک از مواد یا اجزای تشکیل دهندة آنها به تنهایی وجود ندارد تولید می شوند بدین ترتیب می توان موادی با  خواص جدید وبهتر با توجه به کاربردهای صنعتی مورد نظر تولید کرد .
 مواد کامپوزیتی معمولاً شامل یک مادة خالص یا ترکیبی از حداقل دو ماده به عنوان مادة زمینه  و یک یا چند مادة دیگر موسوم به مادة تقویت کننده هستند. کامپوزیت ها از لحاظ شکل مادة تقویت کننده به سه گروه تقسیم بندی می شوند ذره‌ای ، الیافی یا رشته ای ( پیوسته یا ناپیوسته  ) و لایه ای . شکل(2-1) نمونه هایی از سه نوع ساختار کامپوزیتی را نشان می دهد. سالهاست که تحقیقاتی برای دستیبای به مواد جدیدتر با خواص مکانیکی بهتر انجام گرفته و هنوز هم همگام با پیشرفت های سریع صنعتی دنبال می شود هدف این تحقیق غالباً تولید موادی  با نسبت مناسب از استحکام کششی به چگالی ، استحکام حرارتی بالا و خواص ویژه سطح خارجی (مانند مقاومت سایشی  بالا ) است



شکل 2-1- فرم های مختلف ساختارهای کامپوزیت دو فاز ی( الف ) ذره ای کروی شکل ،( ب ) الیافی به صورت میله هایی در جهتz  (ج) لایه ای به صورت صفحاتی در جهت yz، (د) پوشش سطحی .
1-2- کامپوزیت های دارای ذرات ریز  
 این نوع کامپوزیت ها شامل ذراتی از عنصر یا ترکیبی غیر از عنصر یا ترکیب فاز
زمینه اند. ذرات فاز تقویت کننده می تواند به صورت نامنظم و غیریکنواخت در مرزدانه ها ، یا تقریباً ‌یکنواخت در تمامی زمینه و یا جهت دار پراکنده و توزیع شود بدین صورت توزیع ذرات مادة تقویت کننده در مادة زمینه می تواند به گونه ای باشد که خواص ایجاد شده به صورت همسانگرد و یا ناهمسانگرد باشد. حالت توزیع
غیر یکنواخت و جهت دار مادة تقویت کننده در کامپوزیت ها ، اهمیت صنعتی ویژه ای دارد. برای مثال توزیع ذرات فاز  (Ni3 AL) در سوپر آلیاژهای پایة‌نیکل در جهات . برای شکل گیری ذرات رسوب در جهات خاص امکانات مختلف زیر وجود دارد :
1-    انجماد یوتکتیکی جهت دار ( در سوپر آلیاژهای دمای بالا)
2-     جدایش به کمک ایجاد میدان مغناطیسی (مورد استفاده برای مغناطیس های دائمی)
3-     اتصال فازهایی که قبلاً به طورمصنوعی جهت دار شده است ( مواد تقویت شده با الیاف ) رشد طبیعی فازهای مخلوط ( مانند چوب ).