دانلود پایان نامه برنامه ریزی احتیاجات مواد

اختصاصی از یارا فایل دانلود پایان نامه برنامه ریزی احتیاجات مواد دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

مقدمه

از مسئولیتهای مهم و اساسی در واحدهای صنعتی ، برنامه ریزی و کنترل موجودیها است

فعالیتها گرد آوری شده با عنوان کنترل موجودیها همواره مورد توجه خاص مدیریت ، بخش کنترل مواد و سفارشات و مهندسی صنایع است . سایر واحدهای صنعت نیز با توجه به اهداف و وظایفی که به عهده دارند هر یک به نوعی خاص ، سیستمهای برنامه ریزی و کنترل موجودیهای خود را با نظامها و استراتژی های مناسب هماهنگ کرده .

در این میان وظیفه مسئولین و دست اندارکارن بخش کنترل تولید و موجودیها و مهندسی صنایع و مدیریت مواد و سفارشات آن است که با در نظر گرفتن اهداف و استراتژیهای کل سازمان و ضمن توجه به مجموعه عوامل و شرایط حاکم بر سازمان روشها و سیاستهایی را اتخاذ نموده و به اجرا در آورنده که دراقتصاد کل سازمان اثر مثبت داشته باشد .

درشرایط امروزی صنعت با استفاده از سیستمهای پیشرفته تر تولید سیستمهای انعطاف پذیر ( FMS ) و تولید به هنگام( JIT ) سعی می شود که سطح موجودی ها را در کارخانه پائین نگهدارند . با این حال هنوز سرمایه درگیر به صورت موجودی در بسیاری از شرکتها و کارخانه های تولید بسیار زیاد می باشد .

علیرغم هزینه های مرتبط با نگهداری موجودیها ، داشتن موجودی در کارخانه امری غیر قابل اجتناب می باشد . مساله مهم این است که هزینه های روبرو شدن با کمبود کالا و مواد اولیه و قطعات یدکی ، مشکلات توقف تولید ، از دست رفتن فرصت فروش کالا وکسر

شهرت سازمان را در برخواهد داشت . در مواردی ممکن است که ضرر و زیان های مورد بالا از هزینه نگهداری موجود بیشتر شود .

هدف اصلی برنامه ریزی تولید موجودی این است که با تجزیه و تحلیل شرایط و هزینه ها ، مناسبترین سیاستهای را برای سفارش و نگهداری موجودی در کارخانه بگیرند .

فعالیتهای برنامه ریزی تولید و کنترل موجودی ، همانگونه که از نامش معلوم است به دو بخش برنامه ریزی تولید و بخش کنترل موجودی قابل تجزیه است در بخش برنامه ریزی تولید ، برنامه ریزی سیاستها و شیوه های مناسب و اقتصادی برای تولید بهتر مشخص می گردد و دربخش کنترل موجودی نقش اجرا کننده و به کار گیرنده و نظارت روی موجودیها می باشد .

امور برنامه ریزی و کنترل موجودیها باید با همکاری و تبادل نظر نزدیک با حسابداری صنعتی ، بخش فروش و بازار یابی ، امور تولید بخش خرید و تدارکات و انبارها و به بررسی شرایط و تدوین سیاستها و نظام تولید و موجودی خود می پردازند.

سیستم برنامه ریزی مواد یک سستم اطلاعاتی برای هماهنگی برنامه های تفضیلی در سیستمهای تولید چند مرحله ای می باشد در این سیستم قطعات و مواد با توجه به محصول نهایی برنامه ریزی می شوند یا به عبارتی وابسته به محصول نهایی می باشند . در سیستم برنامه ریزی مواد ابتدا محصول نهایی را در نظر می گیریم ، سپس آن را به اجراء تشکیل دهنده اش تجزیه می کنیم و آنگاه با توجه به زمان احتیاج به هر یک از مواد و قطعات برنامه ریزی های لازم را انجام می دهیم . این سیستم به ما کمک می کند تا بتوانیم فعالیتهای مربوط به تدارک قطعات و مواد را مشخص و زمان انجام آنها را در طول برنامه تعیین کنیم . در این سیستم اجزاء تشکیل دهنده محصول شناسائی شده میزان هر یک از اجزاء تعیین و طول زمان لازم برای تهیه آنها موعد مقرر مشخص می شود یک سیستم (MRP) اساساً برای پاسخ به این سئوال طراحی می گردد که برای رسیدن به مقاد یر پیش بینی نشده در برنامه سالانه تولید ( MPS ) چه کالایی ، به چه مقدار و در چه زمانی باید خریداری یا ساخته شوند ؟

فصل اول:

1-1تاریخچه برنامه ریزی احتیاجات

MRP دراوایل دهه 1960 به عنوان یک رویکرد کامپیوتری به برنامه ریزی تدارک و تولید مواد در آمریکا شکل گرفته و کتاب راهنمای کامل آن در سال 1975 توسط ارلیکی منتشر گردید.
بدون شک تنکیک MRP پیش از جنگ جهانی دوم نیز به صورت دستی و به شکلی تلفیقی در بخش های مختلف اروپا بکار گرفته می شد. با این حال، آنچه که ارلیکی دریافت، این بود که کامپیوتر امکان بکارگیری کلیه جزئیات تکنیک MRP را فراهم ساخته و این امر تکنیک مزبور را در مدیریت موجودی‌های در جریان تولید بسیار اثر بخش می سازد.
طرح اولیه فوق برای بکارگیری کامپیوتری MRP، بر مبنای یک پردازشگر لیست مواد (BOMP) ایجاد گردیده بود. این پردازشگر، برنامه تولیدی اقلام والد را به برنامه تولید یا خرید اقلام جزء تبدیل می نمود. این امر با بسط دادن یا باصطلاح انفجار نیازمندی های محصول بالاترین سطح در طول لیست مواد (BOM)، به منظور تعیین تقاضای قطعات انجام می گرفت. سپس تقاضای ناخالص پیش بینی شده، با موجودی های در دست و سفارشات در طول افق زمانی برنامه ریزی و در هر سطح از BOM مقایسه می گردید. این سیستمها روی کامپیوترهای بزرگ(مین فریم( پیاده شده و در بخش های متمرکز بر برنامه ریزی مواد در شرکت های بزرگ اجرا می گردیدند.
با گذر زمان، نصب این سیستم ها در شرکت های مختلف گسترش یافت و به منظور افزایش دامنه عملکرد این سیستم های نرم افزاری، توابع عملیاتی متعددی به آنها اضافه گردید. از جمله توسعه های صورت گرفته بر روی سیستم اولیه می‌توان به سر برنامه تولید(MPS)، کنترل فعالیت تولید (PAC)، برنامه ریزی سرانگشتی ظرفیت (RCCP)، برنامه ریزی احتیاجات (نیازمندی های) ظرفیت (CRP)، و خرید اشاره نمود.
ترکیب مدول های برنامه ریزی یعنی (CRP,MRP,MPS) و مدول های اجرایی (یعنی PAC و خرید) و نیز ایجاد شرایطی که سیکل برنامه ریزی بتواند از سیکل اجرایی بازخوردهای لازم را دریافت نماید، منجر به نوع کامل تری از MRP گردید که به آن MRP حلقه بسته گویند. با اضافه کردن مدول های مالی خاصی به MRP حلقه بسته و همچنین توسعه سربرنامه تولید به منظور پذیرش وظایف کامل تری به عنوان یک برنامه اصلی یا مرجع و بالاخره امکان پشتیبانی برنامه ریزی بازرگانی از لحاظ جنبه های مالی آن، سیستم کاملی حاصل می‌شود که در واقع رویکردی یکپارچه را برای مدیرتی منابع تولیدی ارائه می دهد. این MRP توسعه یافته، برنامه ریزی منابع تولیدی یا MRP-II نامیده می شود. از سال 1980همچنان که پیاده سازی MRP روی کامپیوترهای کوچکتر و ریزکامپیوترها امکان پذیر می گردید، نصب سیستم های MRPنیز به روند صعودی خود ادامه می داد.
فراگیر شدن MRP ناشی از تلاش و به عبارتی جهادی است که جامعه کنترل تولید و موجودی آمریکا(APICS) در اوایل دهه 1970 به راه انداخت. نقطه تمرکز حرکت فوق در واقع ایجاد این باور بود که MRP یک راه حل مطمئن است، زیرا یک سیستم یکپارچه ارتباطات و پشتیبانی تصمیم گیری است که کلیه فعالیتهای تولیدی- تجاری را پشتیبانی می کند. همچنین بر این نکته تأکید می شد که لازمه موفقیت برنامه های اجرایی MRP، در اصل تعهد مدیریت و آمزوش کلیه نیروهای تولیدی می باشد. به این ترتیب نقش تکنیک های بهینه سازی مبتنی بر تحقیق در عملیات و علم مدیریت به تدریج کمرنگ گردید. آن چه مرتباً تصریح می شد این بود که مسائل واقعی موجود در صنایع، مسائل مرتبط با نظم، آموزش، درک و ارتباطات می باشند(نه مسائل عددی و بهینه سازی). این پیام که توسط APICS مطرح و تبلیغ می شد، از طریق گروه کثیری از مشاوران(که اغلب همچون حواریون آن بودند) در هر گوشه بازگو شده و از طرف صنایع کامپیوتر نیز که مشتاق گسترش کاربرد آن بودند چون پژواکی تکرار می گردید.
از جمله مهمترین عللی که منجر به استفاده گسترده از MRP به عنوان یک تکنیک مدیریت تولید گردید، استفاده آن از قابلیت های کامپیوتر برای ذخیره سازی و دستیابی به حجم بالایی از اطلاعات بود که این امر خود برای اداره هر شرکت ضروری می نمود. به علاوه سیستم MRP به ایجاد هماهنگی میان فعالیت‌های مختلف همانند مهندسی، تولید و مواد در واحد تولیدی کمک می‌کرد. به این ترتیب جذابیت MRP II نه تنها به خاطر نقش آن به عنوان یک پشتیبان تصمیم گیری مدیریت بود، بلکه از آن مهمتر نقش یکپارچه کننده آن در سازمان تولیدی بود که آن را حایز اهمیت می نمود.
امروزه تفکراتی در زمینه چگونگی یکپارچه سازی سیستم هایی از نوع MRP با محیط تولید یکپارچه کامپیوتر(CIM) و کفایت چنین سیستم هایی در مقیاسه با فلسفه های تولیدی جایگزین مانند تولید بموقع(JIT) و تکنیک های انحصاری مانند تکنولوژی تولید بهینه(OPT) چنین سیستم هایی، و نیز شکست های مکرر در دستیابی به مزایای وعده داده شده آنها، سئوالات متعددی در زمینه اثر بخشی MRP مطرح می گردند.

برنامه ریزی منابع تولید یا MPR II، یک مفهوم بسیار متحول کنند بود که از MPR ساده (برنامه ریزی نیازمندی مواد)ایجاد گردید و دامنه اش به تمامی بخشهای سیستم تولید کشیده شد. مفهوم MRP-II به سادگی از بحث مدیریت نقطه سفارش زاده شد و به تدریج به یک سیستم پیچیده در زمان ما تبدیل گردید.
در اواخر دهه پنجاه میلادی، بحث نقطه سفارش به مفهومی ساخت یافته تر تبدیل شد. نوعی بحث از تقاضای ناخالص و برنامه زمان بندی سفارشات. فقط یک مسأله کوچک وجود داشت: موجودی در دست در آن منظور نشده بود. تولید کنندگان شروع به ایجاد فرمولی جهت غلبه بر این مشکل نمودند. با تکمیل تدریجی فرآیند، ظرافت های بیشتری به آن افزوده شدند و سرانجام
MRP-II یعنی برنامه ریزی نیازمندی مواد مولد گردید.
در دهه شصت میلادی، قابلیت های کامپیوتر در ذخیره کردنBOM، باعث رشد بیشتر MPR شد. ولی بسیاری از متخصصان در همان زمان نیز روشن بود که MRP دارای قابلیت های بسیار بیشتری از صرفاً برنامه ریزی مواد می باشد. به تدریج این پرسش مطرح گردید که آیا نمی توان MPR را به دیگر مقوله ها در منابع تولید نیز بسط داد؟
از سوی دیگر، از آنجاییکه در آن زمان، تولیدات بر حسب واحد پول سنجیده می شدند، عده ای تمایل داشتند که سیستم جدید، مفاهیم مالی نظیر هزینه واحد محصول، واریانس و غیره را نیز در برداشته باشد.
و به این ترتیب بود که به تدریج،آنچه که امروز MRP-II می نامیم، پای به عرصه وجود گذارد. MRP-II ابزاری است برای مدیریت، پیش بینی و کنترل کردن منابع یک شرکت و محلهای سرمایه گذاری عملیاتی شرکت به عنوان یک مفهوم که روی یکپارچگی عملیات تولیدی تأکید دارد، MRP-II شامل ابزارها و فرآیندهایی است که بتوانند تقاضا را به برنامه تولید معقول تبدیل نمایند.

MRP با حلقه بسته، مرحله منطقی تحول MRP بود که منجر به یک سیستم کنترلی تولید گردید. MRP یا حلقه بسته شامل برنامه ریزی احتیاجات ظرفیتی و فیدبک کنترل کننده میزان پیشرفت برنامه تولید است. این نوع MRP،زمان بندی اصلی تولید را به فرآیند برنامه ریزی اتصال می دهد. MRP با حلقه بسته از برنامه احتیاجات مواد استفاده کرده و آنرا به برنامه نیازمندیهای ظرفیتی تبدیل می‌نماید. سپس میزان منابع مورد نیاز برای احتیاج MPS و MRP با ظرفیت در دسترس مقایسه می شود تا شدنی بودن برنامه بررسی گردد.
به محض دست یابی به یک برنامه شدنی، کنترل تولید در سطح کارگاه و نیز کنترل خرید به مورد اجرا گذارده می شوند. در این مرحله، عملکردهای واقعی تولید وتأمین مواد اندازه گیری می شوند و با برنامه مقایسه می گردند(حلقه بسته می شود). این فیدبک باعث می شود تا مدیریت قادر باشد تشخیص دهد که آیا نیاز به اقدامات تصحیحی وجود دارد یا خیر.
همانطور که بحث شد MRP از سه دیدگاه مختلف اما در ارتباط با هم مورد استفاده قرار می گیرد: هر یک زا این سه دیدگاه یک مرحله از توسعه MRP را در بر دارد. این سه دیدگاه عبارتند:  1. MRP-I
2. Closed loop MRP
3. MRP-II. Manufacturing resource Planning.
MRP-I مقدار واقعی، تاریخ نیاز و تاریخ صدور سفارشات برنامه ریزی شده را برای هر یک از مونتاژهای فرعی، اجزاء و مواد مورد نیاز در تولید محصول که در MPS لیست شده اند را محاسبه می نماید.
برنامه ریزی منابع تولیدی در واقع توسعه ویژگی های سیستم MRP است که به منظور پشتیبانی از سایر فعالیت های تولیدی و فراتر از برنامه ریزی مواد، کنترل موجودی، وکنترل BOM شکل گرفته است

1-2-اهداف مطالعاتى:

مدیران می دانند کیفیت ،  پیروی از احتیاجات مشتری است ، حفظ و بهبود کیفیت سبب حفظ و افزایش مشتریان می گردد . وقتی که مشتری قابلیت محصول مورد نظرش را با قیمت نسبی ارزان بدست آورد ، رضایتبخش جلب می شود . به همین دلیل حفظ یا بهبود استاندارهای کیفیت و هزینه از دید مدیران تولیدی دو هدف اساسی تولید به شمار می روند مدیران با کاهش دادن هزینه های خرید کالاها و خدمات ، پول سرمایه گذاری شده برای موجودیها ، هزینه حمل و نقل و بسته بندی و جابجائی ، سقف ارزش کالاهای در شرف تولید ،  مواد دور ریختی ، هزینه های تحقیق و توسعه ، و نیز با بهبود دادن استفاده از ماشین آلات و سایر تسهیلات ، استفاده از نیروی کار مناسب و …. می توانند به این و هدف اساسی و در نهایت به ( بهترین ارزش در نقطه مصرف ) دست یابند و بقا و توسعه  تولید خود را در بازار تجارت تضمین کنند .

1-3حدود مطالعاتی:

با توجه به اهداف مطرح شده و با عنایت به عنوان موضوع تحقیق مواردی به شرح زیر مورد بررسی میباشند:

1-اصول و مبانی برنامه ریزی احتیاجات مواد

2-بررسی سیستم برنامه ریزی احتیاجات مواد و ارتباط ان با سایر موضوعات

3-تمرکز بر روی برنامه ریزی احتیاجات مواد و موارد استفاده ان

فصل دوم:(مفاهیم MRP):

2-1- تعریف MRP و جایگاه آن :

منظور از برنامه مواد ( MRP ) آنست که با توجه به برنامه تولید ، قطعات و موادی را که در حصول یا محصولات کارخانه به کار می رود به موقع و به اندازه مطلوب در اختیار کارگاههای مختلف قرار داده تا از یک طرف تداوم تولید حفظ و از طرف دیگر از انبار کردن بیش از اندازه مواد اولیه جلوگیری شود . بعبارت دیگر برنامه ریزی مواد مورد نیاز MRP روشی است که با یک پیش بینی برای تقاضای  مستقل محصول ساخته شده شروع می شود و وابستگی تقاضا را به موارد ذیل تعیین می کند .

1 - انواع اجزای مورد نیاز

2 - نیازهای کمی دقیق

3 - زمانبندی سفارشات جهت تامین یک برنامه تولید

هر سیستم برنامه ریزی مواد اولیه سه وظیفه عمده دارد :

1 - کنترل و میزان موجودی و قطعات انبار ، به این معنی که میزان موجودی انبار از سطح ایمنی انبار ( SS ) کمتر نشود

2 - تعیین اولویت برای سفارش اجزاء و قطعات برای ساخت در داخل کارخانه ویا برای خرید و دادن سفارش .

3 - تعیین نیازهای ظرفیت تولید در یک سطح دقیق

   

2-2نتیجه گیری از اهداف MRP

پس بطور کلی نتیجه میگیریم که اهداف اصلی سیستم برنامه ریزی مواد عبارتند از :

1 - کاهش میزان موجودی انبار

2 - کاهش زمان تولید و تحویل کالا

3 - بر آورد زمان واقعی تحویل کالا

4 - افزایش بازدهی تولید

2-3عملکرد MRP

همانطور که میدانیم برای هر نوع برنامه ریزی سه مرحله اساسی لازم است داده ها ، فرآیندها و ستاده ها . حال به بررسی این سه قسمت می پردازیم .

مرحله اول : داده ها در MRP به سه گروه تقسیم می شوند :

الف ) برنامه تفضیلی تولید ( برنامه تقویمی MPS )

ب ) فهرست مواد اولیه  ( BOM )

ج ) فهرست موجودی انبار مواد اولیه و قطعات

2-3-1  برنامه تفضیلی تولید ( MPS ) یا زمانبندی تولید : جوابگوی سؤال زیر خواهد بود . چه تعداد کالا باید در چه مدت زمانی تولید شود ؟ یا به عبارت دیگر در برنامه تفضیلی تولید میزان محصول و زمان تقویمی تولید آن در طول دوره برنامه مشخص می شود و برنامه تفضیلی تولید نیازهای اطلاعاتی سیستم برنامه ریزی مواد را تامین می کند . دقت و صحت برنامه مذکور برای سیستم برنامه ریزی مواد بسیار مهم است . پس می توان گفت:

تعریف MPS : برنامه اصلی هر شرکت برای تولید محصول MPS است . MPS محور فعالیتهای شرکت در زمینه مهندسی ، خرید ، ساخت ، فروش و مواد مالی است .

طراحی:MPS

MPS صورت یا بیانی است از آنچه که شرکت قصد دارد تولید کند. به عبارت دیگر MPSیک برنامه زمانبندی شده بر حسب مقدار و موعد تحویل برای اقلام سطح بالاست. اقلام سطح بالا ممکن است همان محصولات نهایی و یا یک پیکره بندی واقعی یا تصنعی از مواد در سطح دلخواه باشند. بدیهی است پیکره بندی تصنعی مذکور تنها به خاطر طراحی سر برنامه ایجاد می شود. مدول MPS برای تعیین بهتر استراتژی تولیدی، علاوه بر پیش بینی فروش، از اطلاعات موجود در زمینه سفارشات عقب افتاده در دسترس بودن مواد و ظرفیت، خط مشی مدیریت، اهداف شرکت و غیره نیز استفاده می نماید.
MPS،یک ورودی کلیدی برای فزایند MRP است و باصطلاح آن را به راه انداخته و هدایت می کند.بروز هر گونه خطا در MPS از جمله پیش بینی های ضعیف و مواردی از این دست، حتی توسط تحلیل های هوشمندانه MRP، مانند تعیین اندازه انباشته، محاسبه ذخیره ایمنی و زمانبندی مجدد قابل جبران نمی‌باشد. MPS باید در اهدافی که برای واحد تولیدی تنظیم می نماید، واقع بینانه عمل نماید. به عبارت دیگر، MPS نباید تنها فهرستی ارمانی(لیست آرزوها) از سطوح مطلوب تولید که توسط مدیریت عالی تنظیم گردیده، باشد.
صحت MPS، در طول افق برنامه ریزی متغیر است. داده های برنامه ریزی برای کوتاه مدت دقیق تر و صحیح تر می باشند؛ زیرا این داده ها غالباً متأثر از سفارشات واقعی مشتری، نیازهای انبار توزیع، و احتیاجات قطعات یدکی تعیین می گردند. تغییر MPSی که برای کوتاه مدت طراحی شده، به ندرت انجام گرفته و در واقع MPS کوتاه مدت باید به عنوان سفارشات برنامه ریزی شده ثابت در نظر گرفته شود.
همچنین در زمان بلندتری از افق برنامه ریزی، MPS از دقت کمتری برخوردار بوده و بیش از آن که متأثر از سفارشات واقعی باشد، بر پیش بینی ها متکی است. پیش بینی ها می توانند بر تجزیه و تحلیل روندهای تاریخی، در نظر گرفتن وضعیت اقتصاد و بازار، و نیز عملکرد رقبا مبتنی باشند. این پیش بینی ها ممکن است بازتاب بهترین تخمین افراد خبره در بازار بوده، و یا تجزیه و تحلیل
میانگین متحرک، هموارسازی نمایی، و تجزیه و تحلیل برگشت(رگرسیون) می‌توانند در بررسی داده های گذشته به منظور پیشگویی اینده مورد استفاده قرار گیرند. شخص یا گروهی که مسئولیت موقعیتی در میان سبد محصولات شرکت قرار می گیرد، آگاهی داشته و این امر را در فرایند پیش بینی مدنظر قرار دهند. مسأله اخیر به ویژه در صنایعی مانند الکترونیک و ارتباطات راه دور که دوره عمر محصولات شان درحال کوتاهتر شدن است، اهمیت بسزایی دارد.
نرم افزار مدول طراحی سفارشات دریافت شده مشتری، و رویه ای ساده برای ترکیب موارد فوق به منظور پیش بینی تقاضا را برای کاربر فراهم می سازد. با این حال کاربر خود نیز می تواند سر برنامه تولید را تعیین مشابهی مانند MRP با توجه به مقادیر سفارشات تثبیت شده(یا همان( MPS و موجودی جاری، انجام می گیرد. نتیجه این خالص سازی، بدست آمدن مقادیر دو نوع موجودی است که از آنها به عنوان موجودی در دست(یا موجودی پیش بینی شده) و موجودی قول دادنی یاد می شود. موجودی در دست از طریق موجودی اولیه به علاوه سفارشات تثبیت شده منهای کل تقاضا بدست می آید. همچنین موجودی قول دادنی بر اساس موجودی اولیه به علاوه سفارشات تثبیت شده منهای سفارشات انجام شده مشتریان محاسبه می شود.
تفاوت میان مدول MPS و رویه MRP در این است که تقاضاهای درون جدول MRP تنها از سر برنامه زمانبندی شده نشأت گرفته و نه از پیش بینی احتیاجات. این در حالی است که MPS آنجا که در این راه، نظرات طراح سر برنامه در شکل گیری MPS اثر دارد، لذا می توان گفت که MPS بدون دخالت طراح سر برنامه بر سفارشات ساخت و خرید تأثیری ندارد.

2-3-2- فهرست مواد اولیه قطعات ( BOM ) : فهرست مواد اولیه اطلاعات لازم در خصوص اقلام مورد نیاز برای ساخت کالا را در اختیار قرار می دهد و فهرست مواد و موجودی انبار در ارتباط با شماره قطعه ، میزان موجودی آن قطعه ، میزان سفارش قبلی ، اطلاعات هزینه مانند تهیه و نگهداری هر قطعه ور زمان انتظار جهت وصول سفارشات را ارائه می دهد یا به عبارتی این لیست نشان می دهد که اجزاء تشکیل دهنده محصول چیست و ترتیب ساخت آن چگونه است . این لیست شامل کلیه اجزاء محصول / ترتیب ساخت و تعداد هر یک از اجزاء برای ساخت و تعداد هر یک از اجزاء برای ساخت یک واحد محصول می باشد

اطلاعات مذکور معمولاً از نقشه های مهندسی و طراحی و نمودارهای عملیاتی محصول بدست می آید .

2-3-3-فهرست موجودی انبار مواد اولیه و قطعات : این فهرست در ارتباط با :

1 - شماره قطعه                        2 - میزان موجودی آن قطعه

3 میزان سفارش قبلی                   4 - اطلاعات هزینه مانند هزینه تهیه و نگهداری هر قطعه

2-4- دیداههای MRP:

MRP  از سه دیدگاه مختلف اما در ارتباط با هم مورد استفاده قرار می گیرد. هر یک از این سه دیدگاه یک مرحله از توسعه MRP را در بر دارد. این سه دیدگاه عبارتند از:

1) MRP- I

2) Closed loop MRP

3) MRP- II .Manufacturing resource planning

  (شکل 1) ارتباط ما بین این سه دیدگاه را نشان می دهد . MRP - I قسمتی از MRP با حلقه بسته است که آن نیز خود جزئی از MRP-II می باشد. MRP-I  مقدار واقعی، تاریخ نیاز و تاریخ صدور سفارشات برنامه ریزی شده را برای هر یک از مونتاژ فرعی، اجزا و مواد مورد نیاز در تولید محصول که در MPS لیست شده است را محاسبه می نماید.

برنامه ریزی  محصول بازار

 

پیش بینی و برنامه  ریزی تجاری

    

خیر

 

بلی

 

CRP

 

خرید

 

کنترل سطح کارگاه

 

اندازه گیری عملکرد

    

شکل 1-a-نموداری از MRPII شامل MRP یا حلقه بسته و MRP

2-5- ورودیها و خروجیهای MRP:

    

بلی

 

MPS

 

BOM

           

بلی

 

شکل 1-b- برنامه ریزی منابع تولید

پیش از MRP-I اکثر سازمان های تولیدی با استفاده از روش های سنتی،نقطه سفارش قطعات و زیر مونتاژ ها را کنترل می کردند.

MRP  با حلقه بسته مرحله تکامل طبیعی توسعه سیستم های کنترل است.حلقه بسته MRP شامل برنامه ریزی ظرفیت مورد نیاز و فید بک هایی است که پیشرفت تولید را گزارش مینماید.

برنامه مواد مورد نیاز را به منظور توسعه برنامه ظرفیت مورد نیاز مورد استفاده قرار داده و آنگاه ظرفیت برنامه ریزی شده مطلوب MPS  و MRP را با ظرفیت در دسترس جهت تعیین قابلیت اجرایی MPS ، مورد مقایسه قرار می دهد. هر زمان که MPS قابل اجرا باشد، کنترل کارگاهی و کنترل خرید به مورد اجرا گذارده می شود و در انتها، با اندازه گیری عملکرد، حلقه بسته می شود. این فید بک ها مدیر را قادر میسازند تا نسبت به لزوم اعمال اصلاهی ونوع آنها تصمیم گیری نمایند.

برنامه ریزی منابع تولید یا MRP-II اخیرا توسعه یافته است. MRP-II  یک سیستم اطلاعات ساخت و تولید است که بازاریابی، سرمایه عملیّات را با هم تلفیق می نماید. MRP-II  منابع مورد نیاز همچون ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، نیروی انسانی و مواد اولیه را به سرمایه مورد نیاز و همچنین خروجی های تولید را به واحد های پولی تبدیل مینماید.

امروزه تقریبا تمام سیستم های نرم افزاری MRP از نوع سیستم های حلقه بسته هستند که ارتباط منطقی ما بین MPS و جزییات موجودی ها وخرید ویا سفارشات کارگاهی مورد نیاز جهت اطمینان MPS را برقرار نمایند.

اهداف این برنامه ها عبارتند از:

1-تعیین اینکه چه چیزی را به چه اندازه و چه موقع سفارش دهیم.

2-تعیین اولویت جهت برنامه ریزی موجودی ها، برنامه ریزی ظرفیت مورد نیاز (CRP) و کنترل کارگاهی.

معمولاً برنامه MRP قسمتی از مجموعه برنامه ساخت و تولید است که این مجموعه شامل پیش بینی، ثبت سفارشات موجودی ها و غیره نیز می باشد.

MRP اطلاعات لازم را از MPS، BOM و رکوردهای موقعیت موجودی دریافت می کند (شکل1-2). سپس این اطلاعات را جهت تعیین مقدار و زمان سفارش مورد استفاده قرار می دهد. این فرآیند به نام تولید انفجاری و یا لیست انفجاری مواد نامیده می شود زیرا تقاضا برای یک قلم محصول نهایی به تقاضا برای چندین قطعه تفکیک می شود.

شکل 1-2-  ورودی ها و خروجی های MRP

 فرآیند :

پس از این که یک برنامه اصلی علمی برای تولید یک قطعه نهایی خاص داده شده ، قدم بعدی تبدیل تقاضای دوره ای به نیازهای لازم برا مونتاژ های فرعی ، بخشها و مواد جهت اجرای برنامه مذکور می باشد که این تبدیل  از طریق پرونده صورت مواد محاسبه می گردد ن تعیین نیازهای خالص در رابطه با بایگانی ثبت موجودیها توسط MRP انجام می شود .

برای هر دوره ، MRP مقدار مورد نیاز در هر بخش را با بسط نیازهای سطح به سطح تعیین می کند با مراجعه به بایگانی موجودی ، با کاهش نیاز کل برای یک قلم و به وسیله مقدار موجودی به مقدار نیازهای خالص رد آن دوره می رسیم . براساس زمان تاخیر تولید ، نیازهای خالص برای این قلم کالا به موقع به انبار بر گردانده می شوند بطوریکه در زمان نیاز در دسترس خواهد بود - سپس پرونده وضعیت موجودی با نقل تغییرات موجودی کالا  که به سبب برداشتهای انبار ، رسیدها ،  مقادیر حذف شده و ضایعات صورت گرفته است ، به روز در می آید . معمولاً بایگانی در MRP ، سطوح ذخیره اطمینان

 ( SS ) برای اقلامی با تقاضا را مشخص نمی نماید .

بعضی از شاغلین احساس می کنند که تغییرات تصادفی در زمان تاخیر تولید ، ضایعات و میزان خرابی ممکن است تقاضا برای ذخیره اطمینان مازاد را به منظور جذب آنها ایجاب کند . در هر صورت غالباً چنین تعدیلاتی با برنامه ریزی بیش از اندازه به وسیله نیازها و یازمان تاخیر بیش از اندازه بر آورد می شوند و یا با اشکال دیگر سروو کار پیدا می کنند .

تکیه بر مقادیر اقتصادی سفارش یا تولید به صورت دسته ای در MRP فقط برای اقلام سطوح پایین تر ساخت محصول ( مانند مواد خام ، پیچ و مهره ها ، ترانزیستورها و اقلام مشابه ) عمل می گردد . همچنان که ما به سمت سطوح بالاتر حرکت می کنیم به طور مثال مونتاژ های فرعی استفاده از تولید به صورت دسته ای ، تقاضا برای اقدام سطوح پائین تر را بیش از حد واقع نشان می دهد .

خروجیهای MRP :

مهمترین دستاورد برنامه MRP شامل گزارشها ی کنترل تولید و موجودی کالا می باشد . این گزارشات اختیار ی هستند و به منظور کمک به مدیریت در برنامه ریزی و کنترل عملکرد طراحی میشوند که به عنوان گزارشات اولیه شناخته شد ه اند .

گزارشات اولیه شامل جداول سفارشات برنامه ریزی شده ، تغییرات در تاریخهای سر رسید ، حذف یا توقف سفارشات باز و اطلاعات مربوط به وضعیت موجودی کالا می باشند . گزارشات ثانویه شامل موارد زیر است گزارشات برنامه ریزی به منظور مشخص کردن نیازهای آتی ، گزارشات اجرائی به منظور دقت روی اختلافات بین برنامه ها و عملکرد واقعی و گزارشهای استثنائی که روی مشکلات موجود در حول و حوش سفارشات با تاخیر ، ضایعات بیش از اندازه و غیره … متمرکز هستند .

صحت خروجی های MPR  ارتباط تنگاتنگی با صحت و دقت  ورودیهای آن دارد . به ویژه زمان بندی  سالیانه که اصلی ترین ورودی MRP است ، باید دارای دقت و صحت بیشتری باشد . اصولاً هدف سیستم MRP ایجاد برنامه سفارشات صحیح به منظور رسیدن به پیش بینی های مندرج در برنامه زمانبندی سالیانه است . خروجی های اصلی سیستم MRP برنامه زمانبندی خرید ( سفارشات خرید ) ،  برنامه زمانبندی ساخت ( سفارشات ساخت ) ، اولویت سفارشات و گزارشات عملکرد و گزارشات ویژه است در سیستمهای موسوم به سیستمهای MRP با حلقه بسته از خروجی MRP برای تعیین دقیق نیازهای ظرفیتی و مقایسه آن با نیازهای حاصل از محاسبات برنامه سالیانه تولید ( MPS ) استفاده می شود با این مقایسه قابل اجرا بودن برنامه مشخص می شود .

در سیستم MRP با حلقه بسته پس از بدست آوردن یک برنامه قابل اجرا  بازخورهای لازم از عملکرد سیستم های خرید و ساخت در ارتباط با اجرای برنامه دریافت میشود ، این باز خورها مدیریت را قادر می سازد تا عملیات لازم در ارتباط با سیستم یا برنامه انجام دهد .

2-6-محاسن و محدودیتهای MRP :

MRP  سهم عمده ای را در برنامه ریزی تحصیل مواد دارا است . در کوتاه مدت MRP  بهنگام مرور برنامه ها و خریدها  در کنار ظرفیت موجود و زمان سبقت فروشنده ، انعطاف زمان بندی اصلی تولید را می سنجد .MRP از طریق تمرکز بر اقلامیکه باید در نتیجه  وضعیتهای دیر کرد تسریع شوند و اقلامیکه باید به واسطه تصمیم گیری در جهت تاخیر سفارشات ، کند شوند ، امکان برقراری اولویت صحیح امور را فراهم می آورد .

در دراز مدت ، MRP از طریق انتقال پیش بینی های گسترده بازار به نیازهای ظرفیتی خاص ، در تخمین نیازهای ظرفیتی سودمند است .

محدودیتهای عمده MRP در ارتباط با نیاز اطلاعات دقیق و امکانات گسترده کامپیوتری است از انجائیکه موجودی کمینه ،  یکی از شاخصهای فروش MRP است ، این سیستم بستگی به این دارد که مدارک موجودی بسیار دقیق باشند علاوه بر اینها اگر صورت مواد دقیق نباشند MRP تقاضاهای سطح بالاتر را به ملزمات نادرست سطح پائین تر تعمیم می دهد ، که به نوبه خود می تواند منجر به وقفه های حفظ شونده و آن دسته از تغییرات مهندسی که بر صورت مواد تاثیر می گذارند ، م