طرح لایه باز آهنگری و آلومینیومی03

اختصاصی از یارا فایل طرح لایه باز آهنگری و آلومینیومی03 دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

طرح لایه باز الومینیومی و اهنگری و جوشکاری مناسب بنرهای تبلیغاتی و کارت ویزیت با کیفیت عالی 

اندازه:300*120

رزولوشن:300

طرح لایه باز آهنگری و الومینیوم 02

اختصاصی از یارا فایل طرح لایه باز آهنگری و الومینیوم 02 دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

طرح لایه باز الومینیوم و اهنگری مناسب برای بنر های فروشگاهی و تبلیغاتی درب و پنجره الومینیومی و کارت ویزیت با کیفیت عالی 

اندازه :300*120

رزولوشن:300

طرح لایه باز آهنگری و آلومینیومی04

اختصاصی از یارا فایل طرح لایه باز آهنگری و آلومینیومی04 دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

طرح لایه باز اهنگری و جوشکاری و الومینیومی مناسب برای بنرها و تابلوهای فروشگاهی و کارت ویزیت با کیفیت عالی 

اندازه:300*120

رزولوشن:300

دانلود مقاله بررسی آهنگری

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله بررسی آهنگری دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:124

فهرست مطالب:

فصل اول :
مقدمه
 الف) استحکام جهت دار (Directional strength)
ب) ساختار بی عیب و سالم (structural integrity)
ج) استحکام ضربه ای (Impact strength)
د) یکنواختی (Uniformity)
1-1کاربردهای آهنگری در قدیم و در حال حاضر
فصل دوم
فورجینگ گرم
1ـ2 صنعت فورج
2ـ2  روشهای معمول در آهنگری
1-2-2    آهنگری در قالبهای باز
2-2-2    آهنگری در قالب بسته (معمولی)
3-2-2    آهنگری باپرسی (press forging)
4-2-2    آپست کردن (Oppset forging)
5-2-2    آهنگری خودکار :
6-2-2    آهنگری بوسیله غلتکها (Ruling forging)
3ـ2 تعداد و اثر آن بر هزینه در آهنگری با قالبهای بسته و باز
4ـ2 آهنگری با قالب بسته در چکشها و پرسها
5ـ2 توانایی یا قابلیت دو فرآیند (آهنگری باز و بسته)
6ـ2 ابعاد قطعات قابل تولید در قالب بسته
7ـ2 دسته بندی آهنگری با قالب بسته
الف) نوع بلوکر (Bloker forging )
ب) نوع معمولی یا مرسوم (Conventional forging)این
ج) آهنگری با تلرانس محدود (Near – net forging)
8ـ2 اصول طراحی قالبهای فورج
9ـ2 فولادها و عملیات حرارتی در قالبهای فورج
01ـ2 روانسازی قالبها :
11ـ2 کنترل درجه حرارت قالب :
12ـ2 قالب های دوره بری (Trimming die):
1-12ـ2 دوره بری سرد (Cold trimming) :
2-12ـ2 دوره بری گرم (Hot trimming)
فصل سوم
فورج سرد
1ـ3 تاریخچه فورج سرد (آهنگری سرد) COLD  FORGING
 2-3  جهت گیری صنعت:
3 ـ3 توسعه امکانات شکل دهی توسط روش های دیگر،
4-3 مراحل تولید پیچ سر خزینه ( آلنی )
 مرحله اول شکل دادن
 مرحله دوم شکل دادن
مرحله سوم شکل دادن:
5 ـ3 نتایج برنامه کامپوتری بدین شرح است.
برای آنکه تغییرات حجم یا کورس پرس باعث بوجود آمدن پله نشود:
6 ـ3 توسعه دامنه آهنگری سرد با نسل جدید ماشینهای چند ایستگاهه :
7ـ3 فورج ( آهنگری)  دقیق
1-7-3 هدف اصلی استفاده از فورج دقیق:
2-7-3 موارد استفاده از فورج دقیق:
COLD ـHEDING
8ـ3 فورج سرد( کله زنی سرد )
1-8-3 دلایل استفاده از فورج سرد به روش کله زنی  (Cold Heding)     
9ـ3 طبقه بندی شکل دهی فلزات (reting  formability  )
10ـ3 روش شکل دهی سر ( گل )  (headability  )    
11ـ3 آماده سازی قطعه کار (Preparation  Of  Work  Metal )   
الف) عملیات حرارتی (Heat  Treationg )  
ب) عملیات کشیدن تا اندازه مورد نظر rawing  to Size  ) )
ج) عملیات تراشکاری و سنگ زنی ( ماشینکاری)  (Turing and Grinding)  
د) عملیات دیسکالین (Descaling )
ه) عملیات بریدن تا طول مورد نیاز (Cutting  To  Length )
و) عملیات روغنکاری ( روانکاری ) (Lubrication )
12ـ3 سطح تمام شده (Surface  Finish  )   
13ـ3 اکستروژن
1-13-3 اکستروژن ضربه ای(فورجینگ د قیق)Impact extrusion
3-13-3 درجه حرارت
3-13-3 امتیازات و محدودیت های اکستروژن ضربه ای  
    امتیازات
    محدودیت ها
4-13-3کاربردهای اکستروژن ضربه ای
فصل چهارم :
تجهیزات و اصول ایمنی
1-4 تجهیزات حرارت دادن
1-1-4 مزایای حرارت دادن القایی :
2-4 چکش ها و پرس های فورج
1-2-4 ماشین های فورج با نسبت انرژی بالا
3-4 تعمیرات و نگهداری در قالبهای فورج و فرجینگ
4-4 رعایت اصول ایمنی در عملیات پرس کاری

فصل اول :

مقدمه
آهنگری قدیمی ترین فرآیند فلز کاری شناخته شده می باشد و سابقه تاریخی این فرآیند به انسانهای ماقبل تاریخ که توانستند با گرم کردن آهن اسفنحی و کوبیدن آنها توسط چکشها یا پتکها ابزارهای مفیدی بسازند بر می گردد . اکنون چکشهای قوی و پرسهای مکانیکی پر قدرت جایگزین بازوان توانا و چکش سندان شده است .
از خصوصیت تولید به روش آهنگری ، تولید یک قطعه مشابه با قیمت مناسب می باشد . این قطعات تولید شده می تواند تنشها و بارهای مجاز در محدوده طراحی شده را تحمل کنند . معمولا آهنگری در حالت گرم در دمای تبلور مجدد صورت می گیرد .
در ابتدا ممکن است این سوال پیش آید که چرا از روش آهنگری برای تولید قطعه استفاده می کنیم ؟ شاید مزایای زیرا جواب گوی بخشی از این سوال باشد :


 الف) استحکام جهت دار (Directional strength)
کنترل تغییر فرم طی فرآیند آهنگری (معمولا در دمای بالا) باعث افزایش خواص متالوژی و نیز افزایش خواص مکانیکی مواد می شود .
در بیشتر موارد بر روی ماده اولیه آهنگری کارهایی به منظور از بین بردن ساختار دندریتی شمشها و برطرف کردن عیوب آحالی و مکهای حاصل از ریختگری صورت می گیرد . این کارها باعث بوجود آمدن جریان مواد و الیافها می شود که بر روی استحکام و داکتیلیته و مقاومت در برابر ضربه و خستگی تاثیر به سزایی دارد .
الیافها یا جریان مواد در جهتی است که نیاز به ماکزیمم استحکام را داریم . چگونگی کار کردن بر روی مواد حفره قالبها و همچنین دسترسی به تبلور مجرد و برطرف کردن عیوب از دانه ها برای رسیدن به ماکزیمم استحکام تاثیر دارد و از قطعه ای به قطعه دیگر فرق می کند .
منحنی جریان مواد یا همان الیافها از محیط بیرونی قطعه تبعیت می کنند . یعنی محیط قطعه هر فرمی که داشته باشد . تقریبا جریان دانه ها به موازات آن خواهد بود .  در مقایسه میله ها و ورقها دانه هایش تک جهتی (unidirectional) می باشد و هرگونه تغییر در منحنی تراز یا کانتور ، موجب بریده شدن خطوط جریان و باعث در معرض خطر قرار گرفتن دانه های انتهایی می شود و مواد به راحتی خسته می شود و همچنین حساس به تنشهای خوردگی می شود . در ریخته گری نه جریان دانه وجود دارد و نه استحکام جهت دار . چون آهنگری تقریبا مرحله آخر برای ایجاد شکل مورد نظر می باشد بنابراین بهتر است که مواد آهنگری از میلگرد یا صفحات انتخاب شود .
ب) ساختار بی عیب و سالم (structural integrity)
درجه و میزان قالب اعتماد بودن ساختار حاصل از آهنگری به مراتب بیشتر از سایر فرآیندهای فلزکاری می باشد . هر گونه عیوب همچون آحال ، مک و ... که ممکن است باعث شکستن قطعه تحت تنشها یا ضربه شود در قطعات آهنگری وجود ندارد .
در آهنگری ساختار شیمیایی یکنواختی بوسیله پراکنده شدن آلیاژهای مجزای سنگین و غیر فلزی بدست می آید و اینچنین نیز می بایست باشد ، زیرا در غیر اینصورت تحت بار شکست غیر منتظره ای اتفاق خواهد افتاد . این قطعه برای موتورهایی با مسیر طولانی ساخته می شود . این قطعه از روش آهنگری ساخته می شود در صورتیکه از روش غیر آهنگری ساخته شود در سرعتهای در حدود 180 دور در دقیقه خواهد شکست . این در حالیست که بدون صرف هزینه خیلی زیاد و با استفاده از روش آهنگری شده از میزان سلامتی و اطمینان زیادی برخوردار خواهد بود .
ج) استحکام ضربه ای (Impact strength)
مهندسین طراح مواد در مورد افزایش خاصیت در برابر ضربه خستگی بعنوان قسمتی از قابلیت اطمینان در مورد قطعه معتقدند .
محصولات آهنگری دارای سفتی و استحکام کافی برای مقاومت در برابر بارهای اسمی می باشند . بعلاوه داکتیلته و انعطاف پذیری آن باعث مقاومت در برابر بارهای اعمالی غیر منتظره می شود که این بارها حتی ممکن است بیشتر از مقدار طراحی شده باشد .
جهت دار بودن جریان دانه ها بطور مناسب ، در عمل آهنگری باعث ماکزیمم مقاومت در برابر ضربه و خستگی می شود .در قطعات آهنگری نسبت بالای استحکام به وزن باعث بوجود آمدن مقاطع نازک در قطعات طراحی شده بدون اینکه سلامتی قطعه به خطر بیافتد . کاهش وزن قطعات علاوه بر اینکه هزینه مواد بری را کاهش میدهد در طول عمر قطعه نیز موثر می باشد .
د) یکنواختی (Uniformity)
ثبات مواد از یک قطعه آهنگری نسبت به قطعه دیگر که در پریودهای مختلف زمانی تولید می شوند ، بسیار بالاست . قطعات آهنگری را می توان از طریق کنترل مراحل تولید و جریان مواد به شکل مورد نظر خود درآورد . یکنواختی در ترکیب و ساختار نیز دست یافت .
خصوصیات ابعادی قطعات آهنگری بسیار باثبات هستند . چون قطعات از حفره قالب تولید می شوند ، با سایش قالب ممکن کمی ابعاد تغییر کند که می توان آنرا اصلاح نمود و قطعات را در داخل محدود تلرانس مجاز تولید کرد .



1-1کاربردهای آهنگری در قدیم و در حال حاضر
تکنولوژی آهنگری 200 سال پیش در آمریکا متولد شد و آهنگران سنتی اولین فورج کاران در صنایع آنها بودندکلکسیونی از انواع تولیدات آهنگری با چکش سقوطی را که از سال 1860 به بعد رواج یافت .
این نوع آهنگری مجهز به کوره های بودند که توسط فوتک تغذیه می شدند ، همچنین شامل انبرها ، سندان کوچک ، دودکش و کلاهک دودکش بودند . از انواع تولیدات آنها می توان چاقوهای شکار ، چنگال ، قفل ها ، رکاب ها و شمعدانها را نام برد .
از آهن چکش خوار نیز برای هنر دکوراسیون و شیک سازی استفاده می شد . درهای تزیینی که ماهرانه ساخته شده بودند و همچنین دروازه ها ، حصارها ، بالکن ها و فانوس ها نمونه هایی از کارهای هنری می باشد .
آمریکاییها برای تولید ابزار اولیه به صنعت آهنگری  وابستگی داشتند . به طوری که از زمانیها بسیار دور آمریکاییها از صنعت آهنگری  برای تولید تبرها ، چکشها و ابزار برش که انواع مختلف ساخته شده است .
بسیاری از کمپانی های آهنگری  نیز اقدام به ساخت کالسکه های فلزی کردند . (سال 1880 تا 1890) و بعد از آن اولین میل لنگ آهنگری  شده با عملیات حرارتی تولید شد . در سال 1902 برای بهبود عمر موتور ، نسبت به موتورهای قبلی ساخته شد .
در سال 1908 ماشینهای ارزان قیمت و کم وزن به علت این که اکثر قسمتهای آن آهنگری شده بود ، ساخته شد . همین کمی و ارزانی قیمت و مقاومت خوب باعث شد تا آمریکاییها در صنعت خودروسازی پیشرفت خوبی داشته باشند .
در سال 1893 در آمریکا و انگلستان چکشهای سقوطی درست شدند که نیروی بالا برنده توسط بخار و همچنین توسط نیروی آب تامین می شد . در سال 1860 چکشهای تسمه ای در آمریکا اختراع شد و در سال 1880 پرسهای آهنگری هیدرولیکی ساخته شدند . هر دو این پرسها هم اکنون نیز به کار برد دارند و بدین ترتیب ساخت پرسها در سایز ها و مدلهای مختلف ادامه یافت .
که واقعا آهنگری چه محدوده وسیعی در تولیدات متنوع تا به امروز داشته است . دهه های 80 تا 90 را می توان به عنوان اوج تکنولوژی آهنگری نا برد که حجم وسیعی از مصرف کنندگان را به سوی خود جلب کرد .
در آهنگری ممکن است از فرایند های زیر استفاده شود :
1-    فلز یا میله کشیده شود تا طول آن زیاد و مقطع کم شود .
2-    فلز تحت فشار له شود تا ارتفاع آن کاهش و سطح مقطع آن را افزایش یابد .
3-    فلز در قالب بسته فشرده شود تا در تمام جهات قالب جریان یابد .

دانلود مقاله آهنگری

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله آهنگری دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:57

چکیده:

آهن‌گری به فرایند تغییر شکل موم‌سان فلز به وسیله‌ی اعمال نیروهای موضعی توسط چکش‌های دستی یا مکانیکی، دستگاه‌های پرس و یا دستگاه‌های مخصوص آهن‌گری، گفته می‌شود. این عمل ممکن است در حالت سرد یا گرم صورت گیرد، ولی معمولاً روش‌های آهن‌گری سرد نام‌های خاص خود را دارند. در نتیجه، اصطلاح آهنگری به معنی خاصش، آهنگری در حالت گرم است، که در دمای بالای تبلور مجدد صورت می‌گیرد.
آهنگری قدیمی‌ترین فرایند فلز کاری شناخته شده است. سابقه‌ی تاریخی این فرایند به روزهایی بر می‌گردد که انسان‌های ما قبل تاریخ توانستند با گرم کردن آهن اسفنجی، حرارت دادن و کوبیدن آن توسط چکش‌های سنگی، ابزارهای مفیدی بسازند. فرایندهای آهنگری امروزی توسعه و تکامل هنر آهنگران روستایی جاویدان عصر باستان هستند که زره‌سازی می‌کردند. اکنون چکش‌های پر قدرت و پرس‌های مکانیکی جایگزین بازوهای قوی، چکش‌ها و سندان‌ها شده است و دانش‌ پیشرفته‌ی فلزشناسی جای هنر و مهارت صنعت‌گران قدیم را در طرز کار و کنترل دما و تغییر شکل فلزات گرفته است. قطعات ساخته شده به این روش، از قطعات دو سانتی‌متر (1 اینچی) تا قطعاتی به وزن 200 تن (450 هزار پوند) را شامل می‌شود.
امروزه روش‌های آهنگری مختلفی وجود دارد، به طوری که می‌توان فقط یک قطعه و یا هزاران قطعه‌ی مشابه را با قیمت مناسب تهیه کرد.
 در این فرایند ممکن است فلز:
1- کشیده شده تا طول آن زیاد و سطح مقطع آن کم شود.
2- له شود به طوری که ارتفاع آن کاهش و سطح مقطع آن افزایش یابد و
3- در یک قالب بسته فشرده شود تا فلز در تمام جهات جریان یابد. ، حالت تنش در این مورد فشار تک محوری و یا چند محوری است.
روش‌های معمولی آهنگری عبارتند از:
1- چکش کاری در قالب باز
2- آهنگری حدیده‌ای در قالب بسته
3- مهرش
4- پرچ‌کاری گرم
5- آهنگری گرم خودکار
6- آهنگری غلتکی
7- آهنگری قرار
8-آهنگری سرد
9-آهنگری متالوژی پودر
دسته‌بندی فرایندهای آهنگری
آهنگری انجام کار روی فلز از طریق پتک کاری یا پرسکاری و تبدیل آن به شکلی مفید است. آهنگری از قدیمی‌ترین هنرهای فلز کاری است و منشا آن به زمانهای بسیار دور باز می‌گردد. ابداع ماشین‌آلات و استفاده از آنها به جای بازوی آهنگر ابتدا در دوران انقلاب صنعتی انجام شد. امروزه ماشین آلات آهنگری متنوعی وجود دارند که می‌توانند قطعاتی به اندازه یک مهره تا گردنده (روتور) توربین یا بال کامل هواپیما را بسازند.
اغلب عملیات آهنگری به صورت گرم اجرا می‌شوند، اما فلزات ویژه‌ای هم هستند، که می‌توان آنها را به صورت سرد آهنگری کرد. در عملیات آهنگری دو دسته تجهیزات به کار می‌روند. پتک آهنگری یا پتک سقوطی، که ضربه سریعی را به سطح فلز وارد می‌کند و پرس آهنگری که نیروی فشاری آرامی به فلز وارد می‌آورد.
دو دسته اصلی فرایندهای آهنگری، آهنگری قالب باز و آهنگری قالب بسته هستند. آهنگری قالب باز بین قالبهای مسطح یا قالبهای با شکلهای بسیار ساده انجام می‌شود. این فرایند بیشتر برای اشیاء بزرگ یا وقتی تعداد قطعات تولید شده کم است به کار می‌رود. در آهنگری قالب بسته قطعه بین دو نیم قالب که اثر شکل نهایی قطعه بر آنها نقش بسته تغییر شکل پیدا می‌کند. در این روش قطعه تحت فشار زیاد در یک حفره بسته تغییر شکل می‌دهد و بنابراین قطعات آهنگری شده دقیقی با تلرانس کم قابل تولیدند.
ساده‌ترین عمل آهنگری قالب باز بر آمده کردن یک شمشال استوانه‌ای بین دو قالب صاف است. آزمون فشار ، یک نمونه ابتدایی از این فرایند در مقیاس کوچک است. با جریان یافتن فلز به طور جانبی بین سطوح قالبی که به هم نزدیک می‌شوند، در سطح مشترکهای قالب، به علت وجود نیروهای اصطکاکی، در مقایسه با صفحه واقع در وسط ارتفاع، تغییر شکل کمتری ایجاد می‌شود. بنابراین، جوانب استوانه برآمده و بشکه‌ای می‌شود. طبق قانونی کلی، فلز به سهولت به طرف نزدیکترین سطح آزاد جریان پیدا می‌کند، چون در این کار کوتاهترین مسیر اصطکاکی طی می‌شود.
از اثر اصطکاک در مهار کردن جریان فلز برای تولید قطعاتی با اشکال مختلف در قالبهای ساده استفاده می‌شود. قالبهای لبه کاری برای شکل دادن انتهای میلگردها و جمع کردن فلز به کار می‌روند. چنانچه در شکلهای1( الف و ب) نشان داده شده است، قالب از جریان یافتن فلز در جهت افقی ممانعت می‌کد، ولی فلز می‌تواند از اطراف آزادانه حرکت و قالب را پر کند. شیار کاری برای کم کردن سطح مقطع بخشهایی از یک قطعه به کار می‌رود. جریان فلز به سمت خارج و دور از مرکز قالب شیار کاری است[ شکل 1 (ج)] مثالی از کاربرد این نوع عملیات، در آهنگری میل لنگ موتورهای درونسوز است. کاهش سطح مقطع کار، همزمان با افزایش طول، به کشش به تو یا کشش به بیرون موسوم است[شکل 1 (د)] اگر عملیات کشش به تو با قالبهای مقعر [شکل 1 (ه)] طوری انجام شود که میلگردی با قطر کمتر به دست آید، این عمل سوراخگری نامیده می‌شود. عملیات دیگری که توسط آهنگری انجام می‌شوند عبارت‌اند از خمکاری، پیچانیدن، روزنرانی، سنبه کاری [شکل 1 (و)] سوراخکاری [شکل 1 (ز)]و دندانه‌گذاری.
 در آهنگری قالب بسته از قطعات قالب جفت شده و تراشیده برای تولید قطعه آهنگری با تلرانس کم استفاده می‌شود. به طور کلی بالا بودن میزان تولید، استفاده از قالبهای گران قیمت را توجیه می‌کند. شمشال آهنگری در آهنگری قالب بسته، معمولاً اول شیار کاری و بعد لبه کاری می‌شود تا فلز برای عملیات آهنگری بعدی در جای درست قرار گیرد. شمشال پیش شکل گرفته، سپس در حفره قالب قطعه زنی قرار می‌گیرد و آهنگری مقدماتی انجام می‌شود تا شکلی نزدیک شکل نهایی به دست آید. بیشترین تغییر در شکل فلز معمولاً در این مرحله انجام می‌شود. قطعه سپس به قالب نهایی منتقل می‌شود و در این قالب، برای رسیدن به شکل و ابعاد نهایی، آهنگری می‌شود. معمولاً حفره قطعه زنی و حفره نهایی در یک قالب تراشیده می‌شوند. نقشهای شیار کاری و لبه کاری اغلب در لبه‌های قالب قرار داده می‌شوند. برای تولید قطعاتی با شکلهای پیچیده، باید بیش از یک عمل پیش شکل‌دهی یا قطعه زنی انجام شود تا فلز، به تدریج، از وضعیت اولیه (شمشال) به شکل نهایی پیچیده جریان پیدا کند.