گزارش کار آموزی بررسی انواع بویلر و میزان عملکرد انواع آن در نیروگاههای حرارتی و سیکل ترکیبی

اختصاصی از یارا فایل گزارش کار آموزی بررسی انواع بویلر و میزان عملکرد انواع آن در نیروگاههای حرارتی و سیکل ترکیبی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کار آموزی رشته  برق بررسی انواع بویلر و میزان عملکرد انواع آن در نیروگاههای حرارتی و سیکل ترکیبی با فرمت ورد و قابل ویرایش تعداد صفحات 80

دانلود کارآموزی آماده

تقسیم بندی انواع بویلر

دیگ بخار (BOILER , STEAM GENERATOR)

تعریف : دیگهای بخار برای تولید بخار آب گرم بمنظور تولید برق ، استفاده در پروسه های صنعتی و گرمایش بکار می روند. دیگهای بخار بر این اساس طراحی می شوند که انرژی را که معمولاً از احتراق سوختها بدست می آید به سیال درون دیگ انتقال می دهند و بخار یا آبگرم با فشار ، درجه حرارت و کیفیت مورد نیاز تولید می کنند و در این روند بایستی ضایعات حرارتی تا حد ممکن کاهش یابد. صنایع شیمیایی ، دارویی ، غذایی ، تولید کاغذ ، قند و شکر و… از صنایعی هستند که هر یک به نحوی از بویلر استفاده می کنند. در یک نگاه اجمالی می توان مجموعه بویلر را به صورت زیر تشریح کرد:بویلر مجموعه ای است شامل اجزائی نظیر درام ، سیستم  چرخه طبیعی ، سیستم چرخه اجباری ، کوره ، سوپر هیتر ، ری هیتر ، اکونومایزر ، علاوه بر اجزای فوق هر بویلر شامل دو فن کشش اجباری ، دو فن تزریق ، دوگرمکن هوا ، چهار گرمکن هوا به وسیله بخار هم چنین تجهیزات اشتعال سوخت و سیستم شستشو دهنده اتوماتیک می باشد. کوره و ناحیه HRA (بازیابی حرارتی) از دیگر قسمت های یک بویلر است که عمل احتراق در ناحیه کوره صورت می گیرد و محصولات احتراق با گذشتن از ناحیه بازیابی حرارت بخار را سوپر هیت کرده و همچنین تجهیزاتی که صرفه های اقتصادی اقتصادی را موجب می شوند نظیر اکونومایزر را حرارت دهی می کنند. قسمت های کف ، سقف ، جلو و دیواره های کناری  بویلر که ناحیه کوره  HRA را تشکیل می دهند از لوله هایی ساخته شده  که آب در آنها جریان داشته و به دیواره های آبی  (WATER WALL) معروفند .

فهرست

عنوان
مقدمه
فصل اول :  تقسیم بندی انواع بویلر
تقسیم بندی دیگ بخار
طبقه بندی از لحاظ موقعیت سیال گرم و سرد نسبت به دیگ بخار
دیگهای بخار لوله آبی
فصل دوم : سیستم گردش اجباری
معیارهای طراحی گردش
تقسیم بندی بویلرها از نظر سوخت
بویلرهای بازیابی
فصل سوم : معرفی طرحها و مدلهای مختلف بویلر
بویلرهای نیروگاهی و صنعتی
مقایسسه بویلرها از نظر آرایش مشعلها
مقایسه بویلرها از نظر سیستم تبخیر
 فصل چهارم : تجهیزات جنسی دیگ بخار بازیافت حرارتی
شستشودهنده های دود
ری سوپر هیترها
هوازدا
پمپ آب تغذیه

دانلود مقاله با عنوان شناسایی بویلر نیروگاه بعثت بر اساس منطق فازی

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله با عنوان شناسایی بویلر نیروگاه بعثت بر اساس منطق فازی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود مقاله ی شناسایی بویلر نیروگاه بعثت بر اساس منطق فازی که مشتمل بر 10 صفحه و به شرح زیر است :

فرمت فایل : Word

شناسایی سیستم بدین معنی است که روابط حاکم بر سیستم همچنین پاسخ سیستم به ورودی های معین تعیین گردد که نهایتاً منجر به تعیین تابع تبدیل (برای سیستم های خطی ) و یا تابع توصیفی  ( برای سیستم های غیرخطی ) میشود . نکته حائز اهمیت این است که آیا مدل بدست آمده از سیستم کاملا" بر رفتار سیستم منطبق است یا خیر ؟ عوامل متعددی ما را در شناسایی سیستم وبدست آوردن مدل دقیق محدود می‌کنند . مشکلاتی چون غیر خطی بودن ، متغیر با زمان بودن و نامعین بودن سیستم از جمله این عوامل می باشند . وجود نویز در محیط ویا تغییرات شدید شرایط محیطی عوامل دیگری  هستند که ما را  به استفاده از منطق فازی در شناسایی سیستم سوق میدهد .شناسایی فازی و تشکیل قواعد فازی از اطلاعات عددی مشتمل بر پنج مرحله می باشد .      

گزارش کارآموزی رشته برق قدرت بررسی انواع بویلر و میزان عملکرد انواع آن در نیروگاههای حرارتی و سیکل ترکیبی

اختصاصی از یارا فایل گزارش کارآموزی رشته برق قدرت بررسی انواع بویلر و میزان عملکرد انواع آن در نیروگاههای حرارتی و سیکل ترکیبی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

...

دانلود پایان نامه رشته مکانیک : تست کارآیی بویلر ۲۴۰ صفحه

اختصاصی از یارا فایل دانلود پایان نامه رشته مکانیک : تست کارآیی بویلر ۲۴۰ صفحه دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

 پایان نامه تست کارآیی بویلر 240 صفحه با فرمت ورد (دانلود متن کامل پایان نامه)

استاندارد PTC 4.1

تست کارآیی بویلر

فصل اول: استاندارد PTC 4.1 تست کارآیی بویلر

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                                      صفحه

مقدمه. 4

هدف و حوزه دید. 8

علائم و تعاریف آنها 19

اصول راهنما 27

محاسبه راندمان توسط روش ورودی – خروجی. 43

محاسبه راندمان به کمک روش تلفات حرارتی. 59

تلفات خاکستر و تشعشعات.. 77

اطلاعات متفرقه. 81

راندمان با روش ورودی – خروجی. 90

فصل دوم: چگونه می توان راندمان بویلر را افزایش داد

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                                      صفحه

1-3- مقدمه: 156

2-3- احتراق: 157

3-3- روش های افزایش راندمان بدون صرف هزینه. 160

اثر هوای اضافی روی راندمان در ارتباط با متغیرهای دیگر: 173

تاثیر هوای اضافی بر روی خوردگی سطوح: 174

2-3-3- کاهش دمای دود خروجی. 180

4-3- افزایش راندمان با صرف هزینه و سرمایه گذاری مجدد: 192

شاخصهای دیگر کارکرد 208

ضمیمه. 213

1. 5- بدست آوردن وزن هوای خشک: 213

بخش (0)

مقدمه

1-0- کد PTC شامل دستورالعملهایی به منظور تست واحدهای مولد بخاری می‌باشد این واحد ترکیبی از وسایلی هستند که برای آزاد سازی و بازیابی حرارت به همراه وسایل انتقال حرارت به یک سیال عامل استفاده گردیده تا بدینوسیله بتوان از حرارت آزاد شده استفاده نمود واحد مورد نظر این کد ممکن است شامل تجهیزات بویلر، کوره، سوپر هیتر، ری هیتر، اکونومایزر، گرمکن هوا (ایرهیتر) و مشعل سوخت باشد. در صورتیکه حرارت جذب شده توسط اکونومایزر و گرمکن هوا به واحد برگردانده نشود نمی توان آنها را به عنوان بخشی از واحد در نظر گرفت. هدف از روشهای این تست دستیابی اطلاعاتی به منظور ایجاد معیارهای طراحی قسمت های مختلف یک مولد بخاری نمی باشد. کدهای تکمیلی PTC 4.2 و PTC 4.3 به ترتیب شامل تستهای تجهیزات پودر کننده و گرمکن هوا می باشند.

2-0- ما قصد داریم برای استفاده از این کد، آزمایش جامعی از کد مربوط را با دستورالعمل PTC 1 و سایر کدهای اشاره شده قبل از آغاز مراحل مقدماتی تستها، انجام دهیم. این بررسی به منظور اطمینان از یک روش تست کامل و مرتب می باشد زیرا این بررسی یک درک کلی از نیازمندیهای کدهای تست قدرت ASME را به کاربر می دهد و او می تواند به سرعت روابط بین کدهای مختلف را درک نماید. برای دستیابی به آخرین اصلاحات مربوط به این کدها و استفاده از آنها باید دقت کافی را مبذول داشت.

3-0- اگرچه بخش دوم این کد در ارتباط با نشانه ها و تعاریف مربوط به آنها در اجرای تست واحدهای مولد بخاری می باشند، کاربر بایستی به منظور بحث کاملتر برای مواردی که در پیش رو دارد به کد مربوط به تعاریف و مقادیر PTC 2 مراجعه نماید.

4-0- ضمائم مربوط به ابزار دقیق و وسایل PTC 19 که در اینجا به آنها اشاره شده بایستی بطور کامل مورد مطالعه قرار گیرند زیرا ارزش و اعتبار نتایج این تست به انتخاب ابزار و طریقه استفاده، کالیبراسیون و دقت قرائت آنها بستگی دارد.

1-4-0- سایر موارد بسیار مهم برای ارزش و اعتبار این تست عبارتند از تعیین دقیق مقدار ارزش حرارتی بالا و دیگر خواص سوخت مصرفی کد مناسب برای نوع سوخت و روش استاندارد ASTM مربوط به گرمای احتراق بایستی به دقت پیگیری گردد.

5-0- این کد بعنوان یک راهنما برای انجام کلیه تستهای مولد بخاری مورد نظر می‌باشد اما احتمالاً قادر نیست کاربر یک آزمایش را با اشکال گوناگون در طراحی‌های مختلف مولدهای بخاری به تفصیل شرح دهد. در هر صورت یک مهندس ذیصلاح بایستی واحد خاصی را که مرود نظر می باشد مطالعه نموده و رابطه آن را با بقیه سیکل سنجیده و دستورالعملهای تست را که از نظر کلی درست بوده و با مفاهیم این کد مطابقت دارد بهبود بخشد. مثالهای مربوط به طراحی های گوناگون در هنگام آماده سازی این کد، واحدهای مولد بخاری مادون بحرانی و مافوق بحرانی تک گذر و سیکل مضاعف می باشد.

چنین واحدهایی نیز در هنگام آماده سازی این کد در نظر گرفته شده و عقیده بر این است که قوانین مربوطه در تست این واحدهای بخاری نیز اقبل اجرا می باشد.

6-0- دستورالعملهای کلی که در این کد بیان شده است همچنین در تست گرمکن‌های آب تغذیه فشار قوی قابل اجرا هستند با این تفاوت که تعیین راندمان فقط توسط روش تلفات حرارتی که در بخش 5 توضیح داده شده است، بدست می آید. روش ورودی – خروجی در تعیین راندمان قابل قبول نمی باشد زیرا عدم دقت زیادی به علت وجود مقادیر غیر قابل تعیین بخار در خروجی و خطاهای کوچک اندازه گیری درجه حرارت میزان دبی حجمی زیاد وجود دارد. ظرفیت تست یا خروجی توسط راندمان و گرمای ورودی و یا توسط اندازه گیری مستقیم گرمای خروجی در صورتیکه دقت بالا لازم نباشد، قابل تعیین خواهد بود.

7-0- تست واحدهای اتمی و مولدهای بخاری سیکل ترکیبی در این کدها نمی باشد زیرا گسترش توسعه مولدها در زمان اصلاح این کدها انجام می گرفته در نتیجه توصیه های ویژه اضافه نگردیده است.

8-0- سیستمهای ابزار دقیق پیشرفته مانند ادوات الکترونیکی یا تکنیکهای اندازه‌گیری دبی جرمی، ممکن است با یک توافق دو جانبه به عنوان یک انتخاب برای ملزومات کد ابزار دقیق اجباری استفاده گردند چون کاربردهای این ابزارها دقت لازم برای این کد را نشان داده است.

دانلود مقاله درباره بویلر

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله درباره بویلر دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:50

چکیده:

بویلر

بویلر ‎Heat recovery steam Generatary HRSG
بویلر بخار را با فشارهای متوسط و بالا برای توربین بخار در تمام حالات عملکرد آن تولید می‎کند و بخار را با فشار بالا و متوسط سوپرهیت می‎نماید و برای سیستم بخار کمکی، بخاری با فشار متوسط تهیه می‎کند و برای پیشگرم کردن دی اراتور و ایجاد فشار گاززدایی مناسب، بخار کم فشار را تهیه می‎کند. هر و احد ‎ton/h87/147 بخار با فشار بالا و ‎ton/h38 بخار با فشار متوسط تولید می‎کند و بخار ورودی به توربین مشخصات دمایی C540=T برای بخار فشار بالا و ‎C227 T = بخار با

فشار متوسط را دارد و فشار آنها به ترتیب ‎bar 53/84 P = و ‎bar 6/6P= می‎باشد که این مقدار برای عملکرد واحد بخار در حا لت نامی می‎باشد مشخصات فنی در نقشه در جاهای مختلف نشان داده شده است.

تجهیزات ابزار دقیق برای بویلر و توربین
• ترانسدیوسرهای نصب شده روی بویلر و توربین: برای اندازه‎گیری درجه حرارت فشار سیال، دبی و سطح، اندازه‎گیری موقعیت و مکان ناظر وضعیت شعله کوره بویلر و تجزیه و تحلیل ترکیب شیمیایی گازها و وسایل ابزار دقیق توربین بخار به کار برده می‎شود.
• محرکهای کنترلی: عناصر تصحیح کننده‎ای چون دامپرها و الوها را برای کنترل حرارت در توربین و بویلر به حرکت درمی‎آورند.
ترانسدیوسرها و سیستم‎های حس‎کننده سیگنالهای زیر را به وجود می‎آورند:
۱- سیگنالهایی که اطلاعات را به مانیتورها در اتاق فرمان و جاهای دیگر ارسال می‎‌کند.
۲- سیگنال برای سیستم اتوماسیون و اینترلاک و حفاظت که توسط ابزاری که موقعیت محرکها و سوییچگیرها را نشان می‎دهد ایجاد می‎شود.
۳- سیستم‎های اتوماتیک حلقه بسته
۴- کنترلهای دستی واقع در اتاق فرمان مرکزی و تابلوهای محلی مانند باز و بسه شدن والوها.

اندازه‎گیری درجه حرارت
۱- اندازه‎گیری درجه حرارت با استفاده از ترموالکتریک
دو هادی که در نقطه اتصال اندازه‎گیری به هم وصل می‎شوند تشکیل ترموکوپل می‎دهند ترموکوپل‎ها انواع مختلف دارند ‎N و ‎T و ‎J و ‎E و ‎K که برای مثال ترموکوپل نوع ‎K در محدودة درجه حرارت‎های C1100 کاربرد دارد. ترموکوپل بسته به محیطی که قرار است درجه آن اندازه‎گیری شود نیاز به حفاظت دارد و حفاظت آن به شکل غلاف‎گذاری می‎باشد.

در روش غلاف‎گذاری باید جریان سیال بتواند در ترموکوپل ارتعاش ایجاد نماید محیطی که قرار است درجه آن اندازه‎گیری شود باید درجه فشار بالایی داشته باشد و ترموکوپل خوب نصب شود یعنی تعداد اتصالات مدار اندازه‎گیری حداقل باشد و سیم مثبت و منفی رساناها به هم متصل شود.
عوامل مؤثر بر پایداری ترموکوپل عواملی چون تغییر ترکیبات فیزیکی تغییرات ساختاری و اثرات میدان مغناطیسی می‎باشند.

ترموکوپل نوع ‎N: ترموکوپلهای جدید با استفاده از آلیاژهای نیکروسیل و نیسیل می‎باشند و باید شرایط پایداری ترموکوپل و عوامل مؤثر بر آن همچنین سیمهای ارتباطی ترموکوپل و اتصال مرجع آن و محفظه‎های ترموکوپل تعبیه شود درجه حرارت فلز در بویلر سنجیده شود و سپس درجه حرارت سطح مسیرهای تخلیه و دمنده بویلر اندازه‎گیری شود.

۲- اندازه‎گیری درجه حرارت توسط مقاومت: ‎(resistence temprature detector)RTD
در این روش از این خاصیت فیزیکی استفاده می‎شود: پلاتونیوم ماده اصلی عنصر مقاومت در صنعت برق است و در درجه حرارت بالا پایدار است و تکرار‎پذیری مشخصات الکتریکی آن عالی است.
۳- اندازه‎گیری درجه حرارت توسط ترانسمیتر
در نیروگاهها معمولاً سیگنالهای میلی ولت ترموکوپل‎ها و یا تغییر مقاومت عناصر مقاومتی قبل از اینکه بتوانند برای نشان دادن، ثبت یا کنترل استفاده گردند نیاز به تعدادی پردازش دارند.

ترانسمیترها در جاهایی که وسائل قرائت در دور دست هستند و یا در کنار حلقه‎های کنترل اتوماتیک قرار می‎گیرند و سیگنال خروجی آن باید به صورت جریان مستقیم ‎mA 20-4 باشد و ممکن است کاربر آن تقویت سیگنال، خطی‎سازی، نشان دادن خرابی ‎Sensor در صورت دریافت سیگنال بیش از محدده کاری، فرو نشاندن صفر و اطمینان از اینکه نشانگر مستقل از مقاومت حلقه ترموکوپل است.
۱- تقویت سیگنال برای افزایش سیگنال از سطح میلی‎ولت (خروجی ترموکوپل‎ها) به سیگنالی که برای انتقال بهتر است (۲۰-۴ میلی‎آمپر)

۲- خطی‎سازی برای عنصر مقاومتی یک عمل اصلی است چرا که رابطه مقاومت درجه حرارت یک مقاومت پلاتونیوم غیرخطی است و نیاز به آماده‎سازی دارد
۳- نشان دادن خرابی ‎Sensor در جاهایی مهم است که به وسیله اندازه‎گیری درجه حرارت، سیگنال متغیر اندازه‎گیری را به سیستم کنترل اتوماتیک می‎فرستد و خراب شدن وسیله اندازه‎‌گیری منجر به درخواست حداکثر توان توسط سیستم کنترل می‎شود.

۴- فرو نشاندن صفر در جاهایی که اندازه‎گیری درجه حرارت فقط در محدوده کمی مورد نیاز است به کار می‎رود. ترانسمیترها را روی خود وسیله یا در اتاق تجهیزات می‎توان قرار داد که شرایط محیطی برای ترانسمیترهایی که روی وسیله قرار می‎گیرند بدتر است.

۴- اندازه‎گیری درجه حرارت به روش ترمومترهای انبساطی
در این ترمومترها از این اصل استفاده می‎شود که فشار بخار و یا مایع محبوس در حجم ثابت در اثر حرارت دیدن تغییر می‎کند و سه نوع سیستم پر شده وجود دارد. پر شده با مایع و پر شده با بخار فشاردار مایع فرار و پر شده با گاز. برای نشان دادن درجه حرارت یاتاقان و غیره در محل است.
۵- ترمومتر نوع انبساطی بی‎متال

از این نوع عنصر اندازه‎‌گیری در دادن هشدار (قطع و وصل مدار) و نظارت بر درجه حرارت مخازن سوخت استفاده می‎شود. که دو نوار فلزی با ضریب انبساط متفاوت به هم چسبانده شده و در یک سر به هم قلاب شده‎اند وقتی عنصر ‎Sensor حرارت ببیند انتهای آزاد آن جابجا می‎شود و زاویه جابجایی به درجه حرارت وابسته است.
اندازه‎گیری فشار
به دو نوع تقسیم‎بندی می‎شود ۱- ستونهای مایع ۲- عناصر انبساطی ۳- ترانسدیوسرها
۱- از ستونهای مایع در وسایل مانومتری استفاده می‎شود و در نیروگاههای قدیم استفاده شد
۲- عنصر معمولاً از جنس فلز است و جابجایی آن در اثر فشار اعمال شده، مستقیماً به رابط

مکانیکی و غیرمستقیم به ترانسدیوسر الکتریکی متصل می‎شود. در نیروگاههای جدید استفاده می‎شود. عناصر انبساطی: دیافراگم ضعیف‎/ دیافراگم قوی و محکم‎/ کپسولها ‎/ بیلوز‎/ بیلوز و فنر/ لودر بوردن می‎باشند و مواد مورد استفاده در عناصر انبساطی به سیال مورد اندازه‎گیری و محدوده فشار وسیله اندازه‎گیری بستگی دارد.( موادی چون فسفر برنز‎- بریلیوم مس‎- فولاد ضدزنگ‎- برنج‎- نیکل اسپان، کربن).
۳- ترانسدیوسرها:

از شش نوع ترانسدیوسر استفاده می‎شود: (پتانسیومتری‎، ترانسفورماتور تفاضلی‎، کوپلینگ القایی، استرین گیچ‎، خازن متغیر، سیم‎ مرتعش)
از وسایل زیر برای اندازه‎گیری فشار استفاده می‎شود:
(گیج‎های قرائت مستقیم فشار، ترانسمیتر الکتریکی فشار ،سوئیچ‎های فشار )
اندازه‎گیری دبی

دبی‎متر اختلاف فشار، صفحات اریفیس، نازلها و لوله‎های ونتوری، عناصر اصلی برای اندازه‎گیری دبی هستند.
اندازه‎گیری سطح ‎(Level)
انواع سیستم اندازه‎گیری سطح عبارتند از: سیستم هد تفاضلی ، پروبهای هیدراستپ ،آلتراسونیک (که برای تعیین ‎FLQW و ‎Level به کار می‎رود و با فرستادن امواج فراصوتی به سطح ناصافی و یا اندازه سطح را می‎سنجد و در پیوست آورده شده است.) ،سیستم خازنی ، شناور ، پروبهای ارتعاشی ، سقوط وزن، وزن کردن با سلول بار، پروبهای هیدراتکت.
اندازه‎گیری مکان
وسایل اندازه‎گیری مکان عبارتند از تراسدیوسرهای الکتریکی که برای اندازه‎گیری دائم مکان استفاه می‎شوند: ۱- ترانسفورماتور تفاضلی خطی ۲- پتانسیومتر سیمی ۳- پتانسیومتر لایه پلاستیکی ۴-سوئیچ‎های الکتریکی که در انواع سوئیچ‎های الکترومکانیکی و سوئیچ‎های مجاورتی می‎باشند.

برای ورود آب به دی‎اراتور دو مسیر وجود دارد مسیر اول از درون فضای بویلر می‎گذرد و باعث می‎شود تا آب به حدی گرم شود و به این ترتیب تا حدی از وارد آمدن استرس حرارتی به ‎Deaerator جلوگیری شود. به این فضا ‎Feedwater Heater گویند .در قسمت بالایی r‎Deaerato بخش دیگری قرار دارد که دی گازر نامیده می‎شود و وظیفه ‎CO2 زدایی از آب درون ‎Dearator را برعهده دارد. از مسیر بخار ‎IP خود بویلر یک خط لوله گرفته شده که بخار را داخل دی گازر می کند تا اب داخل ان به جوش

امده و گازهای مخلوط در آب از آن خارج شوند. این بخار ‎Pegging Steam نام دارد و فلوی آن توسط یک کنترل والو کنترل می‎شود. هنگامی که بویلر هنوز راه‎اندازی نشده از طریق لوله مشترک بخارهای ‎IP مشترک بین دو واحد که ‎Common Header نام دارد، و وقتی که هیچ‎کدام از دو بویلر یک واحد راه‎اندازی نشده‎اند از طریق بویلر کمکی نیروگاه ‎(Aux Boiler) این بخار را تأمین می‎کنند.
مسیر دیگر هنگامی به کار می‎رود که سوخت واحد گازی از گاز به گازوئیل تغییر کند. در این حالت مواد حاصل از احتراق گازوئیل معمولا حاوی گوگرد، کربن، نیتروژن و یا هیدروژن است؛ اگر این عناصر با آب یا بخار آب واکنش دهند از آنجا که لوله محتوی آب تغذیه Deaerator که دمای کمتری از محصولات احتراق دارد ممکن است باعث تشکیل اسید بر روی لوله و خوردگی لوله شود (پدیده شبنم اسید سولفوریک). لذا در این حالت یک مسیر ‎by-pass از خارج فضای بویلر برای تغذیه آب ‎Deaerator در نظر گرفته شده است.
برای ایمنی بیشتر سیستم یک ‎Pressure Safety Valve در فشار ‎۵٫۵ bar g و یک ‎Vacuum Relief Valve موجود می‎باشد. همچنین یک ‎Motorized Vent Valve وجود دارد که در حین خواباندن واحد برابر کردن فشار ‎Deaerator و جو را عهده‎دار است.

پمپهای تغذیه آب درام‎ها ‎(Feed Water Pumping Section)
آب گاززدایی شده توسط ‎Deaerator که اکنون تا حدی گرم هم شده است (به دماهای روی شکل ۱ توجه شود)، بوسیله دو عدد پمپ (۱۰۰% Centrifugal×۲ یکی در حالت ‎Stand-by) به بخشهای ‎IP/HP فرستاده می‎شود. هر پمپ آب با فشار بالا را در بخش خروجی (یا ‎Discharge) خود و آب با فشار متوسط را از قسمت‎ میانی به ترتیب به سمت درام‎های HP و ‎IP با سرعت ثابت می‎فرستد. آبی که از قسمت میانی ‎B.F.D گرفته شده است را یک بار از محیط بویلر عبور داده تا برای ورود به ‎IP Drum پیشگرم شود (برای افزایش راندمان). همین‎طور آب خروجی از ‎Discharge پمپ دو بار از فضای داخل بویلر برای پیشگرم شدن (این عمل را ‎Economizing گویند) عبور کرده و سپس و ارد درام ‎HP می‎شود.

درام ‎IP و اتصالات مربوطه
نیمی از حجم درام ‎IP را آب و نیمی دیگر را بخار با فشار معین پر کرده است. همانطور که گفته شد، آب ‎IP از طریق پمپها به ‎IP Feed Water Control Station می‎رسد. این بخش از ‎۱۰۰%×۲ والو تشکیل شده که یکی از آنها در حالت ‎Stand-by می‎باشد و وظیفه آنها حفظ سطح درام در یک مقدار مشخص شده می‎باشد. یک مسیر برگشت در جوار اکونومایزرهای ‎IP در نظر گرفته شده طی ‎Cold Start-Up بویلر دمای خروجی اکونومایزر را کمتر از دمای اشباع نگهدارد و به این ترتیب از تبخیر آب در حین ‎Start-Up و تشکیل سد بخار در لوله‎های ورودی آب به درام ‎IP جلوگیری به عمل آید. قبل از رسیدن بار واحد به ‎۵۰% مقدار نامی این مسیر برگشت بوسیله یک ‎Shut-Off Valve موتوری بسته می‎شود. در مجرای ورو دی درام ‎IP این ‎protectionها در نظر گرفته شده‎اند:

• اولین ‎Safety Valve که در فشار ‎۱۱٫۲ bar g تنظیم شده است.
• دومین ‎Safety Valve که در فشار ‎۱۱٫۹ bar g تنظیم شده است.
بخار اشباع شده درام ‎IP بوسیله خروجی‎ای که از بالای درام گرفته می‎شود، به سوی ‎Super heaterهای جریان می‎یابد. این بخار سوپرهیت شده از هر دو بویلر جمع‎آوری شده، وارد یک ‎Header مشترک می‎شود و از طریق این لاین بخار وارد بخش ‎IP توربین می‎شود.
‎Protectionهای زیر برای خط بخار ‎IP در نظر گرفته شده‎اند:
• ‎Safety Valve که در فشار ‎۸٫۸ bar g در نظر گرفته شده‎اند:
• ‎Power Operated Relief Valve که توسط یک ‎pressure switch که در ‎۸٫۴ bar g ست شده است و یا با فرمان اپراتور اتاق فرمان، عمل می‎کند.

درام ‎HP و اتصالات مربوطه
آب تغذیه کننده بخش ‎HP که توسط ‎B.F.P ها به سمت بویلر فرستاده می‎شود،‌ از دو مرحله اکونومایزر ‎HP که در وضعیت‎های مختلف و از لحاظ تماس با جریان گاز گرم خروجی توربین گاز عبور می‎کند. در خلاف جهت اکونومایزر مرحله دوم یک مسیر برگشت برای جلوگیری از تبخیر در حین عمل ‎start-up وجود دارد که اساس کار آن مانند بخش ‎IP می‎باشد.
در اتصالات درام ‎HP، ‎Protection های مکانیکی زیر موجودند:
• اولین ‎Safety Valve که در فشار ۹۷٫۶ bar g تنظیم شده است.

• دومین ‎Safety Valve که در فشار ‎۹۸٫۲ bar g تنظیم شده است.
بخار اشباع در دو مرحله (Finishing, Primary) سوپرهیت می‎شود. مقداری از آب بخش خروجی ‎B.F.P که برای درام ‎HP فرستاده می‎شود، بوسیله یک انشعاب در قسمت ‎De-Superheater اسپری می‎شود. مقدار آب اسپری شده بوسیله ‎Attemperator (که نوعی کنترل والو است) کنترل می‎شود تا دمای بخار سوپرهیت نهایی در مقدار معینی ثابت بماند و از ‎Overheat شدن بخار خشک ورودی به توربین جلوگیری می‎شود. این بخار سوپرهیت شده از هر دو بویلر جمع‎آوری شده، وارد یک ‎Header مشترک می‎شود و از طریق این لاین، بخار تا کنار توربین حمل می‎شود. سپس بخار ‎HP دوباره به دو شاخه تقسیم شده و از طرفین توربین وارد بخش ‎HP توربین می‎شود. (شکل ۲ و ۳)
در مسیر بخار سوپرهیت تا توربین ‎این ‎Protectionها در نظر گرفته شده‎اند:
• ‎Safety Valve که در فشار ‎۹۲٫۱ bar g تنظیم شده است.
• ‎Power Operated Relief Valve که توسط یک ‎Pressure switch که در ‎۹۱٫۲ bar g ست شده است و یا با فرمان اپراتور اتاق فرمان، عمل می‎کند.
اگزوز توربین گاز (ورودی بویلر)
گاز گرم خروجی از توربین گاز در بویلر جریان می‎یابد و گرمای این گاز در ‎Stack بازیافت می‎شود. همچنین یک ‎stack by-pass برای اگزوز توربین گاز در نظر گرفته شده است که در ورودی بویلر قرار دارد و امکان عملکرد، تنها در سیکل گاز را بوجود می‎آورد. برای این منظور در این قسمت ‎Diverter damper طراحی شده است.
گرمای ورودی به بویلر معمولا با توجه به تغییرات بار توربین گاز با باز کردن کامل مسیر به سمت بویلر تنظیم می‎شود. ولی برای حالت start-Up یا ‎shut-Down این دمپر می‎تواند نیمه باز باشد.

برای ایمنی بیشتر هنگام بستن ورودی گاز گرم به بویلر یک ‎Guillotin damper تعبیه شده که بعد از ‎Diverter damper قرار می‎گیرد. یک سیستم هوای آب‎ بندی ‎(Seal Air System) که دارای ‎۱۰۰%×۲ فن است، بسته شدن کامل ‎Diverter را در هر دو حالت بستن ورودی بویلر و نیز بستن ‎by-pass اگزوز تضمین می‎کند.
اجزای بویلر
اوپراتورها ‎EVAPORATOR
اواپراتورها از تیوبهای فلزی عمودی ساخته شده که روی آنها تعداد زیادی دوایر متحدالمرکز نصب شده است. (تمام محیط این دوایر دارای شیارهایی است و این شیارها حالت مارپیچ نسبت به هم دارند) این دوایر ‎fin نام دارد. اواپراتورها از بالا و پایین به ‎Header بالایی و پایینی جوش داده شده‎اند. ‎Header بالایی از طریق ‎Riser tubeها در درام‎ها تخلیه می‎شود و ‎Header پایینی بوسیله ‎Down comerها تغذیه می‎شود که به این ترتیب چرخه آب‎- بخار و نیز ‎drainability سیستم عملی می‎شود. در اثر برخورد گاز داغ با این تیوبها، بخار درون اواپراتورها شکل می‎گیرد.

در واقع سیستم ‎Evaporation به گونه‎ای طراحی شده که چرخه آب‎- بخار انعطاف ‎پذیری را بوسیله ‎evaporator، ‎downcomer، ‎feeder و ‎riser ممکن می‎سازد.
‎STEAM DRUMS
اجزای داخلی درام دو وظیفه اصلی را برعهده دارند:
• جدا کردن آب از بخار، که به این ترتیب ‎downcomerها با آب بدون بخار تغذیه می‎شوند.
• جدا کردن رطوبت از بخار،‌ برای به دست آوردن بخار با درجه خلوص بیشتر تا به این ترتیب از آسیب به پره‎های توربین جلوگیری شود.
اجزای داخلی درام ‎HP عبارتند از:
۱٫ ‎Centrifugal Horizontal TANDEM Separators که در دو طرف درام قرار دارند.
۲٫ ‎Drying Drainable Unitary Chevron Groups که در بالای درام قرار دارند.
اجزای داخلی درام ‎IP عبارتند از:
۱٫ مجموعه‎ای از صفحات مشبک.
۲٫ ‎Drying Drainable Unitary Chevron Groups.
تمام بخار و آبی که به درام می‎رسد از طریق ‎Riserهای اپراتورها به ‎Separatorهای افقی گریز از مرکز درون درام هدایت می‎شود. حرکت دایروی در مسیر بین ‎Riser تا ‎Separator باعث جدا شدن آب از بخار می‎شود. بخار از طرفین ‎Separator از میان حفره‎های خروجی بیرون می‎رود. بخاری که از این حفره‎ها خارج شده باید وارد ‎Chevronها در بالای درام شود. این خشک‎کننده‎ها با ساختمان بخصوصی که دارند با استفاده از سرعت بخار و جهت فلوی آن، بخار عاری از رطوبت به وجود می‎آورند.

اتصالات درام ‎HP عبارتند از:
• ورودی آب درام
• خروجی بخار
• خروجی برای عمل ‎Blow down
• ورودی برای ترکیبات شیمیایی
• ‎Vent به اتمسفر که خود دارای اتصالی برای تزریق ‎N2 می‎باشد.
• ‎۲ Safety Valve
• ‎۲ Level gauge که یکی دارای نشانگر به صورت ‎remote می‎باشد.
• ‎۳ Level transmitter
• یک مجرای مشترک برای: ۱ نشانگر فشار، ۲ عدد ترانسمیتر فشار و یک اتصال اضافی برای پروب فشار
اتصالات درام ‎IP عبارتند از:

• ورودی آب درام
• خروجی بخار
• ورودی ۱ ‎blow down درام ‎HP
• خروجی برای عمل ‎blow down
• ‎Vent به جو که دارای اتصالی برای تزریق ‎N2 نیز می‎باشد
• ‎۲ Safety valve
• ۲ عدد اندازه‎گیر سطح (یکی دارای ‎remote indicator)
• ۳ عدد ترانسمیتر سطح
• یک اتصال مشترک برای: ۱ نشانگر فشار، ۲ ترانسمیتر فشار و یک اتصال برای پروب فشار
‎SUPER HEATER
بویلر با یک سوپر هیتر ‎HP تجهیز شده که از بخشهای ذیل ت

شکیل شده است:
۱٫ سوپر هیتر اولیه
۲٫ سوپر هیتر نهایی
این بخشها از تیوبهای عمودی نازکی تشکیل شده که با اتصال به هم سیستم سوپر هیتینگ را می‎سازند که قابلیت حفظ دمای سوپرهیت را به ازای ‎۷۵% تا ‎۱۰۰% بار نامی دارد.

‎ ECONOMIZER
اکونومایزر ‎HP از دو مرحله تیوب نازک که به حالت عمودی قرار دارند و اکونومایزر ‎IP تنها از یک مرحله تیوب تشکیل شده است.
Boiler Feed Water Pumps
دو پمپ کاملا یکسان که قابلیت عملکرد همزمان را دارند و از نوع مارپیچی و افقی، ‎multi-stage هستند، این مجموعه را تشکیل می‎دهند. لوله‎های تغذیه آب بویلر از خروجی‎های ‎B.F.Pها شروع شده و به هدر اکونومایزرهای ‎HP/IP ختم می‎شود.
‎DEAERATOR
از آنجا که این تانک تأمین کننده آب درام‎های ‎IP/HP است، حجم بیشتری نسبت به درام‎ها دارد. وظیفه دیگر آن همانطور که گفته شد گاززدایی از آب است.
‎SPRAYS
برای کنترل‎های بخار ‎HP، یک سیستم اسپری آب در قسمت میانی بخش ‎Super heating در نظر گرفته شده است. آب به صورت مکانیکی روی بخار اسپری می‎شود که میزان آب پاشش شده توسط ‎nozzleهای متغیر تعیین می‎شود. این تغییرات بوسیله یک ‎Pneumatic actuator‎ و یک ‎Electro-Pneumatic Positioner که دهانه خروجی ‎nozzle را تنظیم می‎کنند (با توجه به سیگنال ‎demand با مقادیر بین ‎۴-۲۰mA) اعمال می‎شود.
‎DIVERTER/GUILLOTINE
اجزای اصلی این بخش عبارتند از:
‎Diverter:
• یک بخش هیدرولیک برای راه‎اندازی سیستم شامل دو ‎actuator هیدرولیک.
• سیستم هوای ‎Seal با ‎۱۰۰% ایزولاسیون شامل دو ‎(۱۰۰% apacity)fan تجهیزات ابزار دقیق، والوها و ‎…
‎ Guillotin:
• دو موتور الکتریکی.
• تجهیزات ‎Manual برای شرایط ‎emergency.
• قفل‎های مکانیکی که در حالت عادی بسته هستند.

کنترل و تجهیزات ابزار دقیق
قسمت با فشار کم ‎(LP Section)
تجهیزات کنترلی بخش ‎LP عبارتند از:
الف) کنترل سطح ‎DEAERATOR:
1. اندازه‎گیری سطح: سه ترانسمیتر سطح از نوع ‎Differential pressure برای کنترل آب تغذیه کننده ‎Deaerator، ‎Remote onitoring و ارسال آلارم ‎High/Low و یک اندازه‎گیر سطح از نوع ‎Transparent برای قرائت محلی به کار می‎رود.
۲٫ اندازه‎گیری فلوی آب تغذیه ‎DEAERATOR: اندازه‎گیری فلوی آب تغذیه با دو ترانسمیتر فشار تفاضلی ‎(Differential pressure transmitter) که در دو طرف یک ‎Orifice قرار گرفته‎اند صورت می‎پذیرد. اندازه‎‌گیری دما بوسیله یک ترموکوپل نوع ‎K صورت می‎گیرد.

۳٫ ‎Feed Water Control Station: این قسمت از دو عدد والو نیوماتیک از نوع دیافراگم/ فنر به همراه ‎Electro-Pneumatic Positioner (با سیگنال فرمان ورودی ‎۴-۲۰mA) تشکیل شده است. تجهیزات جانبی این بخش شامل والوهای ‎by-pass، والوهای ایزوله کننده، لوله‎های ‎drain و ‎… می‎باشد. باید دانست که کنترل در حالتی که یکی از دو والو کاملا بسته است صورت می‎پذیرد.
ب) کنترل فشار ‎DEAERATOR:
یک ترانسمیتر فشار برای ‎Remote monitoring و کنترل فشار حداقل در نظر گرفته شده است. همچنین یک دستگاه اندازه‎گیری فشار برای قرائت محلی موجود است.
‎Feed water Pumping Set:
• فیلترهای ‎B.F.Pها که برای قرائت محلی به یک ‎DP Gauge متصلند و بر اساس مقدار اختلاف فشار دو طرف فیلتر، می‎تواند آلارم آلودگی فیلتر را صادر کند.
• ترانسمیتر فشار در ‎B.F.P Discharge برای جلوگیری از پایین بودن فشار آب در ‎Suction پمپ، یک ‎Low level set point برای ارسال آلارم و یک ‎Low-Low level set point برای ارسال فرمان تریپ در اندازه‎گیری سطح ‎Deaerator در نظر گرفته شده است.
درام ‎IP:

الف) کنترل سطح درام ‎IP:
1. اندازه‎گیری سطح درام ‎IP: سه ترانسمیتر سطح از نوع ‎DP برای کنترل ‎High/Low سطح به کار می‎روند و یک اندازه‎گیر سطح از نوع ‎Transparent برای قرائت محلی به وجود دارد. همچنین برای ‎Remote monitoring یک ‎Level meter الکترومغناطیسی موجود است.
۲٫ اندازه‎گیری فلوی آب تغذیه درام ‎IP: بوسیله یک ‎DP Cell صورت می‎گیرد. اندازه‎گیری دما بوسیله یک ترموکوپل نوع ‎K انجام می‎شود. اندازه‎گیری فلوی آب درون اکونومایزر بوسیله یک ‎Orifice و یک ‎DP transmitter ممکن شدن است.

۳٫ اندازه‎گیری فلوی بخار ‎IP: فلوی بخار ‎IP بوسیله یک ‎nozzle و یک ‎DP transmitter صورت می‎پذیرد. اندازه‎گیری دما و فشار نیز به منظور جبران‎سازی فلو توسط کنترلرها، انجام می‎شود. بوسیله یک ‎Orifice و یک ‎DP transmitter فلوی بخار ‎Pegging ورودی به ‎Deaerator اندازه‎گیری می‎شود.
۴٫ ‎IP Feed water Control Station: این قسمت از دو عدد کنترل والو نیوماتیک از نوع دیافراگم‎/ فنر به همراه ‎Positioner (با سیگنال فرمان ورودی ‎۴-۲۰mA) تشکیل شده است. تجهیزات جانبی این بخش شامل والوهای ‎By-pass، والوهای ایزوله‎کننده، لوله‎های ‎drain و ‎… می‎باشد. کنترل در حالتی که یکی از دو والو کاملا بسته است با تغییرات کنترل والو انجام می‎شود.
ب) کنترل فشار بخار ‎IP: در وضعیت عملکرد نرمال، کنترل فشار بخار ‎IP بوسیله بخش ‎IP توربین صورت می‎گیرد که در واقع فشار بخار ‎IP Header را کنترل می‎کند. اما در حالت راه‎اندازی بویلر دوم یک واحد، وقتی که والو بخار ‎IP بسته است فشار ‎IP بویلر باید به فشار ‎Header برسد به این دلیل یک ترانسمیتر فشار برای اندازه‎گیری فشار درام موجود است.
پ) اندازه‎گیری دمای بخار ‎IP: دو عدد ترموکوپل نوع ‎K برای اندازه‎گیری دما موجود است. دمای فلز درام در سطوح بالا و پایین درام، برای نمایش اختلاف دما در ‎CCR و نیز فرستادن آلارم در مقادیر زیاد اختلاف دما، اندازه‎گیری می‎شود.
درام ‎HP:

۱٫ اندازه‎گیری سطح درام ‎HP: سه عدد ترانسمیتر سطح از نوع ‎DP برای کنترل سطح آب تغذیه ‎High/Low و ارسال آلارم موجود می‎باشد. دو ترانسمیتر فشار نیز برای جبران‎سازی سطح وجود دارد. یک اندازه‎گیر سطح از نوع ‎Transparent برای قرائت محلی و نیز یک اندیکاتور سطح مغناطیسی برای ‎Remote monitoring نصب شده است.
۲٫ اندازه‎گیری فلوی آب تغذیه درام ‎HP: فلو توسط یک ‎nozzle و دو عدد ‎DP transmitter که آرایش ‎ redundant دارند، اندازه‎گیری می‎شود. اندازه‎گیری دما نیز برای مقاصد جبران‎سازی فلو انجام می‎شود.

۳٫ اندازه‎گیری فلوی بخار ‎HP: فلو توسط دو عدد ‎DP transmitter که آرایش ‎redundant دارند و یک ‎nozzle اندازه‎گیری می‎شود. اندازه‎گیری دما و فشار نیز برای مقاصد جبران‎سازی فلوی بخار انجام می‎شود.
۴٫ ‎HP Feed water Control Station: همانند بخش ‎IP صورت می‎گیرد.
ب) کنترل دمای بخار ‎HP:
1. اندازه‎گیری دمای بخار ‎HP: دمای سوپرهیت نهایی بوسیله دو عدد ترموکوپل نوع ‎K برای نمایش در ‎CCR، جبران فلو و جبران دمای بخار اندازه‎گیری می‎شود. یک اندازه‎گیری میانی هم در قسمت اسپری آب، بوسیله دو ترموکوپل انجام می‎شود که به این ترتیب یک آرایش ‎Cascade Control Loop برای کنترل دمای بخار ‎HP بوجود می‎آید. دمای فلز سوپرهیتر هم بوسیله یک ترموکوپل نوع ‎K اندازه‎گیری می‎شود.
۲٫ ‎Desuperheating Water Control Station: کنترل دمای این بخش بوسیله ‎Attemperator صورت می‎گیرد که با سیگنال فرمان نیوماتیکی ‎(۳-۱۵ psi) که از ‎nozzle می‎آید و یک ‎I/P Convert با سیگنال ورودی ‎۴-۲mA، تحقق می‎یابد. همچنین این بخش شامل یک ‎shut-Off Valve اتوماتیک است که در صورتی که سیگنال ‎demand از مقدار ‎threshold کمتر بشود، بسته می‎شود.
مسیر اگزوز توربین گاز:

‎الف) ‎Gas Exhaust High Pressure Protection:
فشار ‎High/High در اگزوز توربین بوسیله سه عدد ‎Pressure switch آشکارسازی می‎شود و در صورتیکه ‎۲ تا از ‎۳ سوئیچ مقدار ‎H/H را ‎detect کنند ‎by-pass اگزوز باز می‎شود. همچنین آلارم بالا بودن فشار، بوسیله یک ‎Pressure switch دیگر نمایان می‎شود.

ب) ‎Diverter Damper:
این دمپر بوسیله یک ‎Hydraulic Actuator عمل می‎کند. این دمپر برای مقاصد زیر به کار می‎رود:
• بستن ورودی گاز گرم بویلر در صورت ‎Trip بویلر به صورت اتوماتیک.
• ایزوله کردن بویلر از توربین گاز برای بوجود آوردن سیکل تک مرحله‎ای در مواقعی که مصرف شبکه کم است.
• تغییرات میزان گرمای ورودی به بویلر با پذیرفتن وضعیتهای مختلف،‌ هنگام راه‎اندازی یا خواباندن واحد با توجه به سیگنال ‎۴-۲۰mA؛ در شرایط کار نرمال، ‎diverter کاملا باز است. سیگنالهای فیدبک زیر به ‎diverter ارسال می‎شود:
۱٫ ‎Diverter position که یک سیگنال ‎۴-۲۰mA خطی است که مسیر ورودی بویلر را از ‎۰ تا ‎۱۰۰% باز می‎کند.

۲٫ سه ‎Limit Switch برای سیگنال فیدبک ‎OPEN (یعنی مسیر ورودی بویلر باز است).
۳٫ ‎سه ‎Limit Switch برای سیگنال فیدبک ‎CLOSED (یعنی مسیر ورودی بویلر بسته است).
پ) ‎ Guillotine Damper:
برای ایمنی بیشتر از این دمپر استفاده می‎شود. دو ‎Actuator یکی در حالت ‎Stand-by) که به وسیله موتور الکتریکی راه‎اندازی می‎شوند، برای باز و بسته کردن دمپر در نظر گرفته شده است. سه ‎Limit Switch برای ساختن سیگنال فیدبک ‎OPEN وجود دارد. در واقع کامل باز نبودن ‎Guillotine بوسیله مدار منطقی ‎۲ از ‎۳، آشکار شده و باعث تریپ بویلر می‎شود. یک ‎Limit Switch هم برای سیگنال فیدبک ‎CLOSED موجود است.