دانلود گزارش کارآموزی شرکت سهامی ذوب آهن اصفهان

اختصاصی از یارا فایل دانلود گزارش کارآموزی شرکت سهامی ذوب آهن اصفهان دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:53

فهرست مطالب:

تاریخچه شرکت سهامی ذوب آهن اصفهان
توسعه
خط تولید
بخش کوره بلند
بخش فولادسازی
مهندسی نورد
تولیدات بخش نورد
توضیح مختصری در مورد نحوه ی نورد شمش های خام در بخش نورد
بازیافت دمایی کوره :
کوره (تاریخچه، انواع، کارکرد)
کوره
کوره های خانگی
اجزای کوره مدرن
توزیع حرارت
کوره های متالوژی (ذوب آهن)
کوره های  عملیات صنعتی:
بخش تشعشعی
قسمت جابجایی
دمنده دوده
مشعل
دودکش
عایق کاری
کوره انعکاسی
عملکرد
کاربرد و مقایسه با کوره بلند
تاریخچه
تعریف اتوماسیون صنعتی
Paperless
ترموکوپل
توضیح مختصری در مورد  PLC
شبکه ی صنعتی پروفی باس "  Profibus  "
نرم افزار

همراه با تصاویر

تاریخچه شرکت سهامی ذوب آهن اصفهان

ایران در قرون واعصار گذشته،  از جهت آشنایی با نحوه به دست آوردن آهن و فولاد همسطح و همتراز دیگر جوامع و تمدن های بزرگ بود.  اما در سه قرن اخیر به لحاظ افزایش سرعت تحولات در زمینه تکنولوژی تولید فولاد در کشورهای صنعتی و نیاز روزافزون به محصولات فولادی ایران در زمره وارد کنندگان محصولات فلزی قرار گرفت و ایجاد یک کارخانه ذوب آهن که مادر صنایع محسوب می شود به عنوان یک آرمان ملی از دوره قاجار مطرح بود که همواره با موانع متعددی از جمله مشکلات سیاسی خارجی و داخلی و محدودیت های مالی مواجه بود.

 تا اینکه در چهارچوب پروتکل همکاری های فنی و اقتصادی بین دولتین ایران و شوروی سابق، احداث کارخانه  ذوب آهن مورد توافق قرار گرفت و موافقت نامه ای به امضاء رسید که در 23 دی ماه 1344 به تصویب مجلس رسید. یکی از اصول این توافق نامه همکاری دولت شوروی در زمینه احداث کارخانه ذوب آهن در ایران بود. بر همین اساس شرکت ملی ذوب آهن ایران قراردادی با موسسه ( تیاژپروم اکسپورت شوروی ) برای تهیه طرح و تجهیزات لازم کارخانه و تجهیز معادن سنگ آهن و زغال سنگ و سنگ آهک منعقد کرد.  کارشناسان شوروی با توجه به محدودیت منابع مالی و مواد اولیه خصوصاً ذخایر شناخته شده زغال سنگ،  ظرفیت کارخانه را در فاز اول 550 هزار تن فولاد در سال تعیین کردند که مورد موافقت  قرار گرفت.

متعاقباً کارشناسان ایرانی و شوروی اطراف شهر اصفهان را از نظر استحکام طبقات زمین، موقعیت محل از نظر زلزله، تامین آب، انرژی الکتریکی، مواد اولیه، خطوط ارتباطی، عوامل فنی، اقتصادی اجتماعی مورد بررسی قرار دادند.

در نتیجه مطالعات آنها دشت طبس واقع در 45 کیلومتری جنوب غربی اصفهان برای احداث کارخانه مناسب تشخیص داده شده و قطعیت یافت.  کارهای اجرایی احداث ساختمان واحدهای مختلف کارخانه از سال 1346 آغاز و با ایجاد کارگاه های کک سازی، اگلومراسیون و کوره بلند شماره 1 در نیمه اول دی ماه 1350 ،  بهره برداری از مجتمع با تولید چدن آغاز شد و تولید محصولات فولادی  نیز با راه اندازی بخش فولاد سازی و مهندسی نورد در دی ماه 1351 با ظرفیت 550 هزار تن در سال شروع شد.  متعاقب آن در سال 1351 کارهای ساختمانی و اجرایی طرح توسعه برای رسیدن به ظرفیت 000/900 /1 تن فولاد در سال با احداث کوره بلند شماره 2 و توسعه بخش های مختلف آگلومراسیون،  کک سازی، فولاد سازی، نورد و .... شروع گردید. و عملیات ساختمانی کمپلکس چدن در سال 1357 به اتمام رسید.  لیکن به دلیل اشکالات موجود در طراحی ماشین های ریخته گری مداوم روسی،  فولادسازی به عنوان گلوگاه و محدود کننده تولید بود که درهمین رابطه از سال 1367 نصب دو دستگاه ریخته گری مدرن از کشور ایتالیا شروع و در سال 1369 بهره برداری کامل از کمپلکس فولاد تا مرز ظرفیت اسمی انجام پذیرفت.  اگرچه در دوران جنگ تحمیلی در ذوب آهن نیز همچون دیگر صنایع روند رسیدن به اهداف طرح توسعه  درد حد مطلوب نبود ولی پس از اتمام جنگ این کارخانه با به کارگیری امکانات خود توانست به مرز تولید 000/000/2 تن یعنی بیش از ظرفیت نصب شده تجهیزات خود برسد.  در ادامه به دنبال مطالعات انجام شده، اجرای بازسازی جامع و همه جانبه در دستور کار کارخانه قرار گرفت و با تکیه به توانمندی های موجود در نیروهای متخصص سعی شد ضمن استفاده از ظرفیت بازسازی با کمترین هزینه و اتلاف وقت اقدام به افزایش ظرفیت تولید واحدها نموده،  تنوع محصولات را اضافه کرده و همچنین کیفیت آنها را بهبود بخشید.  پیرو بررسی و مطالعات انجام شده و با هدف متوازن نمودن ظرفیت تولید واحدهای مختلف کارخانه اجرای طرح توازن کارخانه در دست اقدام می باشد.



توسعه
فازهای مختلف توسعه کارخانه
فاز 1 : مرحله اول پروژه ذوب آهن
فاز 2 : مرحله اول توسعه ذوب آهن
فاز 3 : طرح سبا
فاز 4 : طرح توازن
فاز 1 : مرحله اول پروژه ذوب آهن
کارهای اجرایی احداث ساختمان واحدهای مختلف کارخانه از سال 1346 آغاز و با ایجاد کارگاههای  کک سازی ، آگلومراسیون و کوره بلند شماره یک در نیمه اول دی ماه 1350، بهره برداری از مجتمع ، با تولید چدن آغاز شد .
 
فاز 2 : مرحله اول توسعه ذوب آهن
تولید محصولات فولادسازی و مهندسی نورد در دی ماه 1351، کارهای ساختمانی و اجرایی طرح توسعه برای رسیدن به ظرفیت 1,900,000 تن فولاد در سال با احداث کوره بلند شماره 2 و توسعه بخشهای مختلف آگلومراسیون ، کک سازی ، فولاد سازی ، نورد و ... شروع گردید و عملیات ساختمانی کمپلکس چدن در سال 1357 به اتمام رسید .لیکن به دلیل اشکالات موجود در طراحی مشاین های ریخته گری مداوم روسی ، فولاد سازی گلوگاه و محدود کننده تولید بود که در همین رابطه با خریداری د و دستگاه ماشین ریخته گری مدرن از کشور ایتالیا و نصب آن  از سال 1367 بهره برداری کامل از کمپلکس فولاد تا مرز ظرفیت اسمی در سال 1369 انجام پذیرفت .
 
اگرچه در دوران جنگ تحمیلی در ذوب آهن نیز همچون دیگر صنایع ، روند رسیدن به اهداف طرح توسعه در حد مطلوب نبود ولی پس از پایان جنگ ، این کارخانه با بکار گیری امکانات خود توانست به مرز تولید 2 میلیون تن یعنی بیش از ظرفیت نصب شده تجهیزات برسد . در ادامه به دنبال  انجام یک سری مطالعات بازسازی جامع و همه جانبه با تکیه به توانمندیهای موجود نیروهای متخصص با حدود ربع قرن تجربه ، سال 1374 به عنوان شروع دوران بازسازی اعلام و سعی شد ضمن استفاده از ظرفیت بازسازی با کمترین هزینه و اتلاف وقت  ، اقدام به افزایش ظرفیتهای تولید واحدها نموده  ، به تنوع محصولات اضافه کرده و همچنین کیفیت آنها را بهبود دهند که حاصل آن رسیدن به ظرفیت تولید 2.2 میلیون تن در سال می باشد .
فاز 3 : مجتمع فولاد سبا
طرح تولید ورق گرم به روش ذوب در کوره قوس الکتریک و ریخته گری مداوم تختال نازک (thin slab castimg) به ظرفیت 700 هزار تن قابل توسعه تا 1.4 و 2.8 میلیون تن در سال .
عملیات طرح توسعه سبا با مبادله قرارداد مربوط با شرکت دانیلی به تاریخ هشتم آبان ماه 1375 آغاز گردید و پس از تهیه و دریافت اولین نقشه اجرایی از تاریخ سی و یکم اردیبهشت 1376 آغاز گردید . بهره برداری آزمایشی از این واحد در اسفند ماه 1381 آغاز گردیده است و در تاریخ چهاردهم مرداد 1382 با حضور ریاست جمهوری اسلامی رسما به بهره برداری رسیده است .
 



فاز 4 : طرح توازن

به منظور توازن بخش های مختلف خط تولید ذوب آهن اصفهان و تامین شارژ مجتمع فولاد سبا و در نتیجه افزایش ظرفیت تولید سالانه 1.9 میلیون تن در سال به 3.4-3.6 میلیون تن و مقاطع فولادی به مرز 2.7 میلیون تن در سال طرح توازن پس از مطالعات مقدماتی دز دستور کار ذوب آهن اصفهان قرار گرفت .
طرح شامل پنج بخش زیر می باشد :
الف- کوره بلند (احداث کوره بلند شماره 3 با حجم 2000 متر مکعب و ظرفیت 1.4 میلیون تن چدن مذاب در سال )
ب - آگلومراسیون (احداث آگلومراسیون شماره 4 با سطح پخت 204 متر مربع و به ظرفیت 2.4  میلیون تن آگلومره در سال )
ج - کک سازی ( ایجاد باطری کک سازی شماره 3 به ظرفیت 900 هزار تن کک در سال )
د - نیروگاه ( ایجاد دو واحد نیروگاه بخاری هرکدام به ظرفیت 55 مگاوات )
ه - واحدهای جانبی ( توسعه انبار مواد خام و سیستم انتقال مواد  ، بازسازی و توسعه دیگهای اوتیلیزاتور و سیستم تصفیه گاز مربوطه توسعه نیروگاه مرکزی ، توسعه کمپرسور خانه هوای فشرده ، توسعه تصفیه خانه های فیزیکی و شیمیایی و احداث پمپ خانه مرکزی ، توسعه شبکه انتقال سیالات و برق و آتش نشانی و مخابراتی و کلیه شبکه های ارتباطی و انرژیتیک چهار واحد فوق .
مطالعات اولیه مربوطه به طرح توازن در اردیبهشت 1377  انجام و برمبنای هزینه برآورد شده در مطالعات اولیه ، اعتبار لازم به صورت تامین اعتبار از طریق فاینانس در شورای اقتصاد تصویب و متعاقب آن مسئولیت برگزاری مناقصه در تاریخ 26 اسفند ماه 1377 به شرکت مهندسی بین المللی فولاد تکنیک به عنوان مشاور پروژه واگذار شد .
ضرورتهای طرح توازن
1- با توجه به نمودار فعلی خط تولید و جدول ظرفیت تولید واحدهای مختلف ، بین ظرفیت تولید چدن و فولاد کارخانه ، توازن برقرار نیست ، (2.1 میلیون تن چدن مذاب در سال در کوره بلند در مقابل 2.4 میلیون تن در سال در فولاد سازی و 3.1 میلیون تن در سال در ریخته گری )
2-با بازسازی و تعمیرات جزئی می توان ظرفیت نوردها و فولاد سازی را به ترتیب به 2.7 میلیون تن و 3 میلیون تن در سال افزایش داد ، که به منظور نیل به این هدف ، چدن مورد نیاز 2.9 میلیون تن در سال خواهد بود .
3-در مجتمع فولاد سبا با ظرفیت 7 میلیون تن در سال محصولات تخت ، کوره قوس الکتریکی این طرح با مشکل تامین مواد شارژی مواجه است که با اختصاص 300 هزار تن چدن مذاب برای این منظور در شروع کار و 500 هزار تن در آینده ، این مشکل قابل حل خواهد بود.

دانلود تحقیق چگونگی تولید فیبر به روش فرآیند چرخشی ، ذوب

اختصاصی از یارا فایل دانلود تحقیق چگونگی تولید فیبر به روش فرآیند چرخشی ، ذوب دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:148

فهرست مطالب:

فصل اول :

فرآیند چرخشی – ذوب

1-1مقدمه :

2-1 : خطوط چرخشی – ذوب :

1-2-1 : جنبه‌های متداول

2-2-1 : بیرون ده (روزن ران) :

3-2-1 : چرخش متعدد (چندجانبه ) :

4-2-1 : سلسله چرخش و چرخان :

5-2-1 : دستگاه سردکننده

6-2-1:کاربرد کامل چرخش:

7-2-1 : طرح انتهایی (طرح نهایی) :

1-3-1 : تغییر پذیری چرخشی – ذوب

2-3-1 : شرایط های موجود برای چرخش بدون وقفه

4- 1 : جنبه های ویژه سرعت بالای چرخشی :

1-4-1: فرآیند و فرآوری :

2-4-1 : چرخش در سرعت های بالا به طور ملایم :

3-4-1 :‌چرخش در سرعت های خیلی بالا :‌

4-4-1 :‌چگونگی جریان سرعت چرخشی بالا :‌

1-5-1 :‌نیروی کششی :‌

2-5-1 : تنوع عادی برخی از پارامترها در طول

خط چرخش :‌

(a):‌ تأثیرات تغییرپذیری میزان ظرفیت

(b) : اهمیت تبلور

3-5-1 :‌گشتاور متغیر

4-5-1 : حد اقل تغییرپذیری محصول :

6-1 : شکل گیری ساختار در طول چرخش :

1-6-1 : پیشرفت ساختار در سرعت های پایین:

(b) : بلورین و ریخت شناسی :

2-6-1 : توسعه ساختار در سرعت های بالا :

(b) : الیاف های نایلون 6 :

7-1 : فرآیند یکپارچه کشش – چرخشی :

8- 1 : تکنیک‌های دیگر به جهت تولید ساختارهای

الیافی :

فصل دوم

شبیه سازی کامپیوتر در مورد چرخش – ذوب :

1-2 : مقدمه

-2 : زمینه تئوریک (نظری)

3-2 : جهت یابی خط چرخشی :‌

4-2 آنالیز حساسیت :

جدول 1-2 : متغیرهای روند برای PET در یک عمل

تابیدن ذوبی نمونه

5-2 تأثیرات ثانویه روند

6-2 – ارتباط فشار جهت گیری برای PET

7-2 مطالعه موردی برای بهینه سازی روند :

8-2 – مطالعات موردی برای تغییر محصول :

1-8-2 الیاف با لطافت کمتر

2-8-2 – الیاف با پیلینگ پایین

9- 2 – نتیجه گیری

فصل اول :
فرآیند چرخشی – ذوب
1-1    مقدمه :
فرآیند چرخشی – ذوب  از ساده ترین روش تولید فیبر(رشته) می‌باشد، به همین دلیل آن با مسائلی در رابطه با کاربرد حلال درگیر نمی‌باشد.
بنابراین آن متد مطلوبی است، تهیه نمودن پلیمر ، ارائه دهنده فرآیند پایدار ذوب می‌باشد. زمانیکه ریزه‌ها یا خرده‌های پلیمر برای فرآیند چرخشی ذوب مواد اولیه شکل می‌گیرند، در ابتدا آنها خشک می‌شوند و سپس در بیرون ده، ذوب می‌شوند.
بواسطه کانال‌های باریک در سرمادادن سرب؛ ذوب همگن و فیلترشده؛ فوران می‌شود، در اینجا انجماد رشته گروه‌های مایع صورت می‌گیرد (نمودار4.1). سرانجام چرخش به پایان می‌رسد قبل از اینکه رشته گروه‌های مایع برروی لوله استوانه‌ای شکل چرخانده شوند.
 
 Fig .4-1 A typical melt – spinning line
در طرح‌های مدرن؛ پلی‌استر و نایلون در واحدهای پلیمریزاسیون متداومی تولید می‌شوند، در جائیکه ذوب مستقیماً از آخرین پلیمرکننده تا واحد چرخشی- ذوب، انتقال می‌یابد. در مورد پلی پروپپلین ، پلیمریزاسیون باعث ایجاد فرآورده‌ جامد می‌شود، آن از فرآیند چرخشی مجزا می‌باشد.
عمده‌ترین پیشرفت در ناحیه چرخشی-ذوب در دهه 1970؛ تغییر چرخش متداول در سرعت‌های نهایی حدوداً 1-m min1000 تا بالاترین سرعت چرخشی به سرعت 1-m min3000 و بالاتر می‌باشد.
تا سال 1975، بیش از نیمی از الیاف بافته شده در دنیا بر پایه کاربرد این تکنولوژی در تولید الیاف بود. اما تک رشته‌ای تداوم داشت تا نسبتاً در سرعت‌های کند چرخشی به دلیل مسئله انتقال گرما تولید شود. تکنیک‌های رویدادنگاری برتولید فیبر(رشته) که بر پایه فرآیند چرخشی – ذوب می باشد به صورت زیر است :
1- فرآیندمتداول : چرخش در 1-m min1500-600. پس الیاف تاب خورده (تابیده) در 1-m min1000-400 عموماً به نسبت کشش بین 3 و 5/4 کشیده می‌شود.
2- فرآیند مستقیم کشش – چرخشی : در این فرآیند بیان شده که چرخش و کشش در یک عملکرد متداوم به هم می‌پیوندند، نهایت سرعت ممکن است بالای 1-m min6000 باشد، اما بعید است که سرعت چرخشی متجاوز از 1-m min4000 باشد.
3- فرآیند چرخشی با سرعت بالا : چرخش در  1-m min4000-3000 تا اندازه‌ای الیاف جهت‌یاب (POY) را بوجود می‌آورد، کشش بیشتر از 2 می‌تواند در طی ترکیب کششی همزمان / متوالی مناسب باشد.
4- فرآیند چرخشی با سرعت بسیار بالا : چرخش  در 4000 تا بیش از 1-m min6000 به جهت اینکه افروزه در 1-m min5500 به حالت تابیده در می‌آید، هنوز کشش ناچیز بیشتری باید داشته باشد.
اسامی جامع برای نهایت سرعت های تا 1-m min6000 ، سرعت بالای چرخشی می‌باشد و سرعت بسیار بالای چرخشی به سرعت‌های متجاوز از 1-m min6000 اشاره دارد.
جالب توجه است که تکنیک‌های (2) ، (3) و (4) همگی برپایه سرعت بالای چرخشی می‌باشند. در این فصل، جنبه‌های گوناگون عملکرد فرآیند چرخش – ذوب در سرعت‌های متفاوت درنظر گرفته خواهدشد، و هم‌چنین فرآیند مستقیم کشش در چرخش بطور خلاصه شرح داده خواهدشد.
2-1 : خطوط چرخشی – ذوب :
1-2-1 : جنبه‌های متداول
از لحاظ کلی در نمودار 1-1، خطوط چرخشی- ذوب نشان داده شده است. اصولاً، طرح اولیه خط نمادی از چرخش – ذوب در سرعت‌های نسبتاً پایین است که خرده‌های پلیمر مانند مواد اولیه به کار گرفته می‌شوند. از این خط که نیازمند به توجه بیشتری می‌باشد، دو انحراف وجود دارد.
ابتدا، در فرآیند مستقیم چرخشی، ذوب همزمان و قابل چرخش ایجاد شده از طریق پلیمریزاسیون ممکن است مستقیماً به سمت ماشیت چرخشی در مرحله پمپ دستگاه؛ انتقال یابد.
دوم، زمانیکه سرعت‌های مارپیچی بالا است، ممکن است مستقیماً الیاف به سمت انتهای طرح نزول نماید، بدون اینکه godets مورد استفاده باشند. واحد صنعتی چرخشی- ذوب فاثد godets در نمودار (a)2-1 نشان داده شده است، درصورتیکه نمودار (b)2-1 نشان‌دهنده بخش پایین‌تر واحد دارای godet می‌باشند. متون بعدی؛ فشار الیاف را برروی دستگاه‌های مارپیچی جایز می‌داند تا کاربرد پوشش- S شکل پیرامون godet سرد کنترل شود.
زمانیکه خرده‌های پلیمری از مواد اولیه شکل می‌گیرند، خرده‌های بوجودآمده چندین راکتورهای اتمی پلیمریزاسیونی با حداقل دگرگونی گروه به گروه؛ مخلوط می‌گردد (ترکیب می‌گردد). خرده‌ها خشک می‌شوند و سپس ذوب می‌گردند.
در فرآیندهای همزمان اصلی، ذوب به طور مداوم در ذوب‌کننده‌های مارپیچی؛ به انجام می‌رسد، چونکه اینها ذوب یکنواخت و همزمانی را صورت می‌دهند.
تحت فشار، عمل ذوب پلیمر به سمت بلاک‌های چرخشی انتقال می‌یابد، در جایی که پمپ سنجش‌گر دقیقی وجود دارد، مثلاً پمپ دستگاه ، حتی به شدت باقیمانده‌های ذوب را صادر می‌‌نماید.
پس فرآیند ذوب پلیمر از میان یک فیلتر مطلوب مهار می‌گردد. پالایش پلیمر ذوب شده صورت می‌گیردقبل از اینکه آن وارد چرخان شود، ذوب همزمان صورت می‌گیرد و ناخالصی جامدات مانند ذرات آهنی؛ از بین می‌رود و نیمه جامد باعث تنزل ژلاتین پلیمر می‌گردد و همچنین حباب‌های گازدار حذف می‌شوند.
پالایش پربازده، درهرتولید هزارکیلوگرمی نسبت انکسار را تا انکسار زیر 6، موجب می‌گردد و همچنین نوسان تکه‌های کوچک یا بخش‌های کشیده شده در افروزه تابیده شده، کاهش می‌یابند.
بعد فرآیند پالایش، ذوب در یک ظرف در میان لوله کم قطری بنام چرخان صورت می‌گیرد و در این روش یک جریان مایع شکل می‌گیرد. پلیمر ذوب شده، بواسطه حضور چرخان و بواسطه رهایی از انرژی الاستیک ذخیره شده در طی جریان برش، در میان کانالهای باریک، بیرون می‌زند.
این عمل مانند تأثیر Dieswell شناخته شده می‌باشند و در فصل 3 مورد بحث و بررسی قرار گرفته است.
پس افروزه‌ها خاموش می‌باشد و در صورتیکه از انتها کشیده شود، در اتاق خاموش سخت می‌شوند.

پایان نامه سیستم گرمایش و ذوب برف بر اساس پمپ حرارتی زمین گرمایی در فرودگاه گولنیو لهستان

اختصاصی از یارا فایل پایان نامه سیستم گرمایش و ذوب برف بر اساس پمپ حرارتی زمین گرمایی در فرودگاه گولنیو لهستان دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:60

فهرست مطالب:

خلاصه
معرفی
۲٫هیت پمپ‌ها در سیستم گرمایش
-۲-۱ قواعد اساسی
– ۲-۲اساس و پایه آرایش (چیدمان) تجهیزات
-۳سیستم ذوب برف (مثال ها)
-۳-۱ ایسلند
– ۳-۲ژاپن
-۳-۳ ایالات متحده
-۴ فرودگاه GOLENIOW
-۴-۱ اطلاعات کلی
۴٫۲- شرایط زمین گرمایی
-۴-۳ اطلاعات هواشناسی (اقلیم شناسی)
۵ تحلیل گرمای مورد نیاز
۵٫۲سیستم برف آبکن
۶ طراحی سیستم برف آب کن
-۶-۱ سیال ناقل حرارت
-۶-۲ ساختار پیاده رو
-۶-۳ سیستم لوله کشی
-۶-۴ کنترل
-۶-۵ تنش های حرارتی
۷-طراحی شبکه گرمایش و ذوب برف
۲-۷- گرمایش رادیاتور
۷٫۳ مبدل حرارتی زمین گرمایی
۷٫۴ هیت پمپ
۷٫۶ سیستم ۲
-۷-۷  سیستم ۳
۸  – نتایج محاسبات
۹  – جنبه های اقتصادی

خلاصه:

طراحی یک سیستم گرمایش و ذوب برف در فرودگاه GolenioW در کشور لهستان هدف این مقا له می‌باشد. سیستم بر اساس کار کرد و استفاده از انرژی زمین گرمایی در منطقه Sziciecin نزدیک به شهر Goleniow طراحی شده است. در این منطقه آب زمین گرمایی در محدوده دمایی 40 تا 90 درجه سانتیگراد یافت می‌شود. مبنای طراحی سیستم استفاده از هیت پمپ هایی می‌باشد که گرما را از آب گرم 40 تا 60 درجه سانتیگراد جذب می‌کنند. برای درک عملکرد چیدمان پمپ حرارتی مختلف در یک سیستم گرمایی برای سیال زمین گرمایی 40 ^oc مقایسه هایی به عمل آمده است. برای منطقه مورد نظر محاسبات جریان سیال و محاسبات گرمایش موجود می‌باشد.

سیستم دیواره های پخش گرما شامل یک دبی سنج مبدل حرارتی زمین گرمایی و پمپ حرارتی (که به طور الکتریکی کار می‌کند) می‌باشد. اگر سیستم با یک اوپراتور که مستقیماً بعد از مبدل حرارتی زمین گرمایی نصب شده است کار کند سیم نوع I و اگر با اوپراتوری که بطور غیرمستقیم روی شبکه برگشت آب نصب شده است کار کند سیتم نوع I I و اگر شامل یک منبع حرارتی معمولی با یک دیگ گازی (که می‌توانند با هم با یک مبدل حرارتی زمین گرمایی کار کنند) سیستم نوع I I I می‌باشد.

منطقه گرمایش توسط یک سیستم توزیع (شامل اتصالات موازی) گرما را بین مصرف کنندگان با احتیاجات مختلف توزیع می‌کند.در اولین مصرف کننده (سیستم گرمایش با رادیاتور دما پایین) محاسبات در دو حالت کاری متفاوت انجام می‌شود. در اولین حالت دمای آب خروجی و ورودی تابعی از دمای هوای بیرون می‌باشد. در دومین حالت دمای آب خروجی و ورودی به دمای بیرون بستگی ندارد و ثابت فرض می‌شود. دومین مصرف کننده یک سیستم تهویه وآب گرم مصرفی است که آب شبکه را با دمای ثابت در طول سال به حرکت در می‌آورد. نوع سوم استفاده یک سیستم ذوب برف است.

که در محدوده دمایی 3^oc تا– 16 ^oc با تأمین گرماهای متفاوت در دو حالت ذوب برف و در جا کارکردن، عمل می‌کند.گرمای ناشی از زمین در این سیستم توسط مبدل حرارتی تامین می‌شود.

هر یک از سه سیستم فوق الذکردر این مقاله مورد نظر می‌باشند و توسط دیاگرام شماتیکی مربوطه کاربرد انرژی زمین گرمایی، الکتریکی و انرژی کسب شده توسط دیگ گازی را شرح می‌دهد معرفی می‌شوند.

در سیستم های گرمایی، هیت پمپ مستقیم از هیت پمپ غیر مستقیم اقتصـــادی تر و موثرتر می‌باشد. با کنترل هدفمند وبا استفاده از یک حسگر برف در یک سیستم ذوب برف مقدار آب گرم و هزینه عملیات کاهش می‌یابد.

معرفی

متاسفانه اخیراً همه احتیاجات سوخت لهستان برای گرمایش از سوزاندن زغال سنگ   قهوه ای تأمین می‌شود. مهمترین نتیجه سوزاندن چنین سوختهای فسیلی تخریب محیط زیست است.

برای مهار رشد سریع آلودگی محیط زیست، صاحب نظران تمایل زیادی بسمت جایگزینی منابع انرژی (بازگشت پذیر) که در میان آنها انرژی زمین گرمایی نقش مؤثری ایفاء می‌کند دارند. لهستان یک کشور غنی در منابع آب زمین گرمایی با آنتالپی متوسط می‌باشد. حجمی از این آبهای گرمایشی ، در حدود تقریباً 6500 Km³ (در سوکولوسکی) دمایی بین 30 تا 120 درجه سانتیگراد دارند.آب در محدوده دمایی 50 ^oc تا 90 ^oc از میان سوراخهایی با عمق km 1.5 تا 3km به سطح زمین آورده می‌شوند.

کم و بیش منابع زمین گرمایی بطور یکنواخت در قسمت هایی از لهستان در حوزه یا زیر حوزه های زمین گرمایی مخصوصی که به مناطق و ایالات زمین گرمایی خاصی تعلق دارد توزیع شده اند. بهترین شرایط مناسب و دلخواه زمین گرمایی در Podhale and Studety, Polish Low land می‌تواند یافت شود.با وجود چنین انرژی با پتانسیل بالا در منابع زمین گرمایی، بهره برداری گسترده از یک دهه پیش شروع شده است.

محاسبات طراحی پروژه بر اساس کاربرد انرژی زمین گرمایی توسط یک مبدل حرارتی و یک هیت پمپ در آرایش های متفاوت ارائه شده است.از آب گرم تولید شده برای رادیاتور وگرمایش آب معرفی و همچنین برای انتقال حرارت به منظور نصب یک سیستم ذوب برف در فرودگاه GOLENIOW استفاده خواهد شد.

این عمل امکان کاهش انتشار گازهای گلخانه ای را نسبت به سوختهای معمولی ایجاد می‌کند. ذوب یخ (برف) پیاده رو توسط آب و بخار زمین گرمایی در چندین کشور، از جمله ایسلند، ژاپن و ایالات متحده استفاده می‌شود.این تأسیسات می‌توانند شامل پیاده روها، جاده ها، سراشیبی ها، باند فرودگاه ها، میدان ها، محوطه پارگینک و پل‌ها باشند.

دانلود تحقیق کارخانه ذوب مجتمع مس

اختصاصی از یارا فایل دانلود تحقیق کارخانه ذوب مجتمع مس دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

تعداد  صفحات :  82  
فرمت فایل: word(قابل ویرایش)  
 فهرست مطالب:
عنوان                                        صفحه
فصل اول: مقدمه
1-1 قالب مادر چدنی (Master mould ) و تئوری خستگی حرارتی            1    
1-1-1تاریخچه قالبهای مادر                            1    
1-1-2 شرایط کارکرد  قالب مادر                        3    
1-2 تئوری خستگی حرارتی                            4    
1-2-1 مکانیزم خستگی حرارتی                            6    
1-2-2 تنشهای حرارتی                                7    
1-2-3 اثر اکسیداسیون و تغییرات ساختاری                    9
فصل دوم: مروری بر تحقیقات گذشته
2-1 بازنگری مقالات                                 12    
2-2 مکانیزم خستگی حرارتی چدنهای خاکستری                    14    
2-2-1 خواص چدن خاکستری در دمای زیاد                    14    
2-2-2 انتخاب ماده                                 15    
2-2-3 خستگی گرمایی                            16
2-2-4 تستهای خستگی حرارتی جامع                         32    
2-2-5 نتایج                                    34    
2-3 مکانیزم خستگی حرارتی چدنهای داکتیل                    34
2-3-1 خواص در دمای بالا                            34    
2-3-2 انتخاب نوع چدن نشکن                             35    
2-3-3 اثر دما                                     36    
2-3-4 رشد و اکسایش یا پوسته شدن                         36    
2-3-5 خستگی گرمایی                             37
2-3-6 نتایج                                     42    
فصل سوم: روش تحقیق و مواد
3-1 آزمایشات متالوگرافی و سختی سنجی                         44    
3-2 آنالیز شیمیایی                                45    
3-3 آماده سازی نمونه ها                                46    
3-4 تست کشش گرم                                48    
عنوان                                         صفحه
3-5 تست شوک حرارتی                                48    
فصل چهارم: ارائه یافته ها و نتایج
4-1 نتایج آزمایشات  متالوگرافی                            50    
4-2 نتایج تست سختی                                51    
4-3 نتایج آنالیز شیمیایی                                52    
4-4 نتایج تست کشش                                52    
4-5 نتایج تست شوک حرارتی                            54    
فصل پنجم: بحث و نتیجه گیری و پیشنهادات
5-1 متالوگرافی                                    57
5-1-1 قالبهای از جنس چدن داکتیل                        57
5-1-2 قالبهای از جنس چدن خاکستری                        57
5-2 سختی                                    58    
5-3 آنالیز شیمیایی                                58
5-4 مکانیزم شکست قالبهای مادر از جنس چدن خاکستری                59    
5-5 مکانیزم شکست قالبهای مادر از جنس چدن داکتیل                59    
5-6 خصوصیات مورد نیاز                                63    
5-7 تست کشش گرم                                66
5-8  تست شوک حرارتی                                67    
5-8-1 تغییر در ساختار و خصوصیات چدن داکتیل پرلیتی                67    
5-8-2 تغییر در ساختار و خصوصیات چدن داکتیل بینیتی                68    
5-8-2-1 پایداری                                68    
5-8-2-2 سینتیک تجزیه                            69
5-8-2-3 تغییرات میکروساختاری                        71
 9-5نتیجه گیری                                    74
5-10 پیشنهادات                                    75
5-10-1 تنش گیری                                75    
5-10-2 پیش گرم کردن                            76    

عنوان                                        صفحه
5-10-3 پیشنهاد جهت پیش گرم کردن یکنواخت قالب مادر            77    
5-10-4 تعیین نرخ گرمایش پیش گرم کردن                    77
5-10-5 طریقه سرد کردن مسترمولد بعد از مولد ریزی                77    
5-10-6 دمای ریختن مس مذاب                        78    
    5-10-7 پیشنهاد برای جنس قالب مادر                        78
        5-10-7-1 پیشنهاد اول                            78    
        5-10-7-2 پیشنهاد دوم                            79
5-10-8  مسائل اقتصادی                             80    
منابع و مراجع                                     82                                                                             

مقدمه:
در کارخانه ذوب مجتمع مس سرچشمه، مس حاصل از مرحله تصفیه حرارتی در کوره‌های آند، در    دو چرخ ریخته گری به شکل آند (شکل1-1) ریخته گری می‌شود.
فرایند ریخته‌گری آند در داخل قالبهای آندریزی که از جنس مس بوده، صورت می پذیرد
 (شکل1-2). قالبهای آندریزی  با روش ریخته‌گری در قالبهای چدنی معروف به قالب مادر  تهیه
می‌گردند(شکل1-3). وزن قالبهای آندی مسی در حدود 4 تن و وزن قالبهای مادر چدنی در حدود 5/3 تن می باشد. بر اساس طرح اولیه، جنس قالبهای مادر از جنس چدن داکتیل GGG40 در نظر گرفته شده است. این نوع از چدنها علیرغم دارا بودن زمینه فریتی و در نتیجه قابلیت شوک پذیری زیاد در حین سیکلهای ریخته‌گری، به علت تاب برداشتگی و در نتیجه شکست، از طرف مجتمع کنار گذاشته شدند. متاسفانه آمار صحیحی از تعداد سیکلهای کارکرد این نوع از قالبها در دست نیست. بنابراین بر آن شدند تا به جای چدن داکتیل با زمینه فریتی، چدن داکتیل با زمینه پرلیتی را مورد استفاده قرار دهند که دارای استحکام بیشتری بود. این قالبها نیز علیرغم پایداری ابعادی بهتر نسبت به چدن داکتیل با زمینه فریتی، طی سیکلهای حرارتی دچار تاب برداشتگی شده و از نقاط خاصی که در شکل 1-4 نشان داده شده است ترک خوردند. متوسط عمر کارکرد این قالبها در حدود 30-20 سیکل بوده و بعد از این تعداد سیکل، قالب از رده خارج شده و باید جایگزین می شد. علاوه بر چدن داکتیل با زمینه پرلیتی از چدن خاکستری با زمینه پرلیتی نیز استفاده گردید ولی این جنس از قالبها نیز علیرغم اینکه تاب بر نمی داشتند ولی در اثر اکسیداسیون شدید در قسمت آندی شکل جواب ندادند. با توجه به اینکه تجهیزات مورد نیاز برای ریخته گری قالبهای مادر در مجتمع فراهم بود، بر آن شدند تا جنس این قالبها را از چدنی به مسی تغییر دهند. در مجتمع، قالبهای مادر مسی در قالبهای ماسه‌ای ریخته‌گری گردیده و برای آندریزی مورد استفاده قرار گرفتند. این نوع از قالبها علیرغم اینکه ترک نمی خوردند ولی در حین سیکلهای ریخته گری دچار تغییر فرم شدیدی می شدند. علاوه بر تغییر فرم بوجود آمده در حین ریختن مس مذاب به درون قالب مسی، سطح قالب مادر آسیب دیده و بعد از انجماد مذاب، آن قابل جدا کردن از سطح قالب نبود. بنابراین بر آن شدند تا قالب مادر مسی را آبگرد کنند. علیرغم آبگرد کردن قالب مادر مسی، باز هم قالب در طی سیکلهای حرارتی تغییر فرم داده و در حین ریختن مس مذاب، سطح قالب آسیب می دید. علاوه بر آن کنترل دمای آب وردوی و خروجی نیز حائز اهمیت بود. متاسفانه هیچ آمار صحیحی از تعداد سیکل کارکرد این قالبها در دست نیست. با توجه به اینکه تغییرا ت ابعادی کمی برای قالبها مورد نیاز است، لذا قالبهای مسی نیز کنار گذاشته شده و دوباره همان طرح اولیه قالبهای مادر از جنس چدن داکتیل پرلیتی مطرح گردید.
ریخته‌گری قالبهای مادر چدنی در قالبهای ماسه ای صورت گرفته و متاسفانه بعد از ریخته گری، عملیات تنش گیری چه از طرف شرکت ریخته گری کننده و یا از طرف مجتمع بر روی این قالبها صورت نمی گیرد. طی 6-5 ماه اخیر استفاده از قالبهای مادر چدنی از جنس چدن خاکستری مطرح گردید. متاسفانه عملیات تنش گیری نیز بر روی این جنس از قالبها صورت نگرفته و این قالبها در همان 4 سیکل اولیه ترک شدیدی خورده و بعد از حدود 10 سیکل کلاً از رده خارج شدند. بنابراین بر آن شدند تا این قالبها را بعد از ریخته گری تنش گیری کنند. در حال حاضر قالبهای مادر از جنس چدن خاکستری با زمینه فریتی و تنش گیری شده مورد استفاده قرار گرفته و این قالبها قادرند تا حدود 40 سیکل را تحمل کنند. هر چند ترکهایی در قسمت آندی شکل بوجود آمده و بعد از این تعداد سیکل، قالبها باید تحت تعمیر قرار گیرند. در شکل 1-5 ترکهای  بوجود آمده در قالبهای از جنس چدن خاکستری نشان داده شده است.