یارا فایل

مرجع دانلود انواع فایل

یارا فایل

مرجع دانلود انواع فایل

اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف

اختصاصی از یارا فایل اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف


اصول کلی جریان یک سیال  در طول ریسندگی لیف

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)تعداد صفحات:201

 

فصل اول:

1- اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف

1-1- مقدمه

اولین علم مورد نیاز برای توسعه روش های ریسندگی استفاده شده، برای تولید لیف به وسیله بررسی بر روی عنکبوت و کرم ابریشم ارائه شد. این مخلوقات نشان داده اند که مراحل زیر برای استخراج الیاف ممتد نازک موردنیاز می باشند.

1- کسب مایع ریسندگی

2- شکل گیری مایع ریسندگی

3- سخت شدن مایع ریسندگی

به علاوه الیاف تولید شده ای که ما به حالت ریسیده به دست می آوریم. ممکن است این که الیاف تولید شده به طراحی بعدی نیاز داشته باشند. بنابراین آنها باید دارای خصوصیات کافی باشند. در کارخانه الیاف پلیمری، پلیمردر شکل مذاب یا محلول تحت فشار از طریق اجسام موئینه دارای ضخامت های مشخص در دسته 002/0 تا 04/0 سانتی متر و طول هایی برابر با 3 تا 4 برابر ضخامت جریان دارد. مایع از جسم موئینه به صورت یک نخ بیرون می آید و مذاب به سرعت در یک ماشین نخ پیچی جمع می شود. به صورتی که مذاب رنگ شده و در آخر جامد شده و در نهایت به صورت یک لیف نازک که از کاهش تدریجی بخش مقطع عرضی ایجاد می شود که به صورت یک لیف با سطح مقطع متحدالشکل با ضخامت یکسان به دست می آید. اولین مایعات قابل ریسندگی محلولهای نیترات سلولز در یک ترکیب الکل/ حلال اتر بودند و جامد سازی مایع ریسندگی به وسیله تبخیر حلال ایجاد شده است.

دومین روش تولید لیف که توسعه یافت فرآیند ویسکوز بود. که در آن یک محلول سلولز به وسیله انعقاد شیمیایی جامد شده بود. پلی اکریلونیتریل اغلب به وسیله این روش ریسیده شده است.

سومین روش با توسعه یک ماده مذاب پایدار (نایلون 66) ایجاد شده و جامد سازی مایع ریسندگی به وسیله منجمد کردن آن صورت می گیرد. پلی اتیلن تر فتالات، نایلون 66 و پلی پروپیلن، (منظم) همه به وسیله این روش ریسیده شده اند.

روش های اول، دوم و سوم ارائه شده در بالا همگی روش های خوبی هستند که به صورت روش های خشک ریسی، تر ریسی و ذوب ریسی شناخته شده اند.

ریسندگی مذاب جدیدترین و اقتصادی ترین روش می باشد.

ریسندگی مذاب نیز ساده ترین ریسندگی می باشد و از نظر تکنولوژیکی زیباترین روش تولید الیاف می باشد. جامد سازی نخ مذاب وابسته به انتقال گرما می باشد، در حالی که در خشک ریسی این نیز وابسته به یک راه انتقال توده می باشد و در تر ریسی وابسته به دو راه انتقال توده می باشد. نتیجه این است که نسبت های تولید سریع در ذوب ریسی امکان پذیر شده مذاب نرم می باشد. پایداری گرمایی پلیمر مذاب یک شرط مهم برای ذوب ریسی می باشد. پلیمرهایی که یک نقطه ذوب پایدار را دارا نمی باشند. گاهی اوقات نرم کردن و شکل دادن آنها با یک ماده نرم کننده فرار یا قابل استخراج قبل از ریسندگی، صورت می گیرد. به هر حال، این روش به اندازه روش ریسندگی از محلول ها در سطح وسیعی استفاده نشده است. انتخاب بین خشک ریسی و ترریسی براساس یک تعداد از عواملی که بعداً شرح داده می شود. انجام شده است.

جدول 1-3- الیاف تولید شده به روش ریسندگی متفاوت را نشان می دهد. گرچه پلیمرهای آروماتیک در طبقه تر ریسی ذکر شده اند.

اما آنها به وسیله جت خشک تر ریسی با استفاده از تکنولوژی ریسندگی کریستال مایع تولید شده اند. به طور مشابه گرچه الیاف پلی اتیلن به وسیله ریسندگی مذاب تولید می شوند اما وزن مولکولی فوق العاده بالا و تراکم بالای پلی اتیلن در استفاده از روش ریسندگی ژل پلی اتیلن به لیفی تبدیل می شود که دارای قدرت ارتجاعی بالایی می باشد.


دانلود با لینک مستقیم

گزارش کارآموزی کنترل کیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر

اختصاصی از یارا فایل گزارش کارآموزی کنترل کیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

گزارش کارآموزی کنترل کیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر


گزارش کارآموزی کنترل کیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی  پوش ابهر

 

 

 

 

 

 



فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:161

فهرست مطالب:

فصل اول
تاریخچه شرکت............................................................2
چارت سازمانی................................................................................... 4
مقدمه................................................................................................. 5
تعریف کنترل کیفیت.............................................................. 6
تاریخچه کنترل کیفیت......................................................................... 7
فصل دوم
قسمت حلاجی ........................................................................................10
-    اپتیمکس ..........................................................................................11
-    Seprator................................................................17
-    Condansor........................................................................17
-    Feed box.............................................................................19
-    OEC......................................................................................22
-    Mixer ...............................................................................23
-    Flack feed  ........................................................................24
-    ترازوها ...........................................................................................25
-    ABK ........................................................................................ 26
فصل سوم
خط حلاجی برای الیاف مصنوعی........................................................... 28
-    کنترل کیفیت در حلاجی................................................................. 28
-    شوت فید..................................................................................... 30
-    مزیت شوت فید.......................................................................... 30
-    عملکرد پرشر سوئیچ...................................................................... 32
-    چشمی............................................................................... 34
کاردینگ............................................................................................................ 37
-    اهداف کاردینگ....................................................................... 37
-    سیلندر....................................................................................... 38
-    دافر.......................................................................................... 39
-    دلایل ایجاد نپ............................................................................. 39
-    سیستم اتولولر............................................................................... 40
-    عملیات سمباده زنی و شوت زنی .............................................41
فصل چهارم
-    نکاتی در مورد کاردینگ های کارخانه عالی پوش ابهر............. 43
-    MK5 کاردنیگ............................................................ 46
ماشین های شش لاکنی و هشت لاکنی............................... 48
-    سیستم خازنی و ترومپت....................................................... 49
 VSM................................................................................... 51
-    سیستم داف بانکه ها و فشار مورد نیاز در بخش کشش........... 52
اپن اند................................................................................ 53
-    قطعات و قسمتهای مختلف در هر واحد.......................... 56
-    نحوه عملکرد پیوند زن.................................................................. 65
-    ماشین های چند لاکنی................................................................. 68
فصل پنجم
-    مکانیزم ضد نواری.............................................................. 70
تابندگی....................................................................................... 71
-    مکانیزم انتقال قدرت.............................................................. 71
-    برخی تنظیمات ماشین دولاتابی.............................................. 73
رنگرزی..................................................................................... 74
-    مکانیزم ماشین های رنگرزی........................................... 75
-    خشک کن.................................................................... 76
-    تصفیه پساب رنگرزی......................................................................................76
-    طرح کیفیت رنگرزی................................................ 77
بسته بندی.................................................................................... 77
تعویض لات.............................................................................. 79
تغییرات و تنظیمات که روی اپن اند صورت می گیرد....................... 79
نظافت و تعمیرات........................................................................ 81
فصل ششم
دستوالعمل استفاده از تجهیزات و اندازه گیری................................ 85
-    محاسبه قیمت تمام شده یک کیلو گرم نخ پنبه ای از حلاجی به تولی91
سیستم تاسیسات کارخانه عالی پوش........................................ 98
تهویه................................................................................. 102
دو نکته مهم درباره Cross Clean های عالی پوش.......................... 114
فصل هفتم
انواع مشخصات نمودار کنترلی ..................................120
نمودارهای کنترلی برای مشخصات متغییر.................... 120
اصول آماری نمودارهای کنترل...................................................... 121
اصول آماری نمودار کنترل R ..................................................... 121
لزوم بکارگیری همزمان نمودارهای کنترل میانگین و دامنه(Xو R) 122
اصول آماری نمودار X با استفاده از تخمین S..............................  124
اصول آماری نمودار کنترل S ................................................. 125
اصول آماری نمودار کنترل میانگین با دامنه متحرک (I-MR)........... 127
نمودار کنترل وصفی................................................................. 131
نمودار کنترل اقلام معیوب- نمودار P   ..................................131
اصول آماری نمودارهای کنترلی P ........................................ 131
نمودار کنترلی برای تعداد اقلام معیوب - نمودار np............  135
نمونه گیری در نمودار کنترل p و np ..................... 136
نمودار کنترل تعداد نقص های (C و U).................................. 137
اصول آماری نمودار کنترلی C ................................................. 138
اندازه نمونه در نمودارهای کنترل C و U........................................  143
تحت کنترل در آوردن نمودارهای کنترل وصفی..................................... 143
جداول مربوط به دستورالعمل کنترل کیفیت شرکت عالی پوش ابهر.....147
منابع و ماخذ................................................................................................ 161

 

 

فصل اول
تاریخچه و مفاهیم کلی
 
تاریخچه شرکت :
کارخانه عالی پوش ابهر یکی از کارخانجات مجتمع صنعتی نورین بوده و از لحاظ موقعیت جغرافیایی در  9 کیلومتری جاده ترانزیت ابهر ـ تاکستان واقع شده است که در سال 1368 نسبت به اخذ مجوز احداث اقدام و در سال 1371تاسیس و در بهمن ماه 1372 رسماً افتتاح و مورد بهره برداری قرار گرفته است مساحت کارخانه حدود 000/50 متر مربع و زیربنای آن بیش از 000/10 متر مربع می باشد . مالکیت آن 100% خصوصی و بصورت سهام خاص و متعلق به آقای مهندس فدوی می باشد. این شرکت بعلت داشتن ماشین آلات مدرن ، مجهز ، روز اروپا یکی از معدود واحدهای در ایران بوده که در آن سال ها از این دستگاه های جدید و مدرن جهت تولید نخ بکار گرفته بوده و توانست با تولید محصولات با کیفیت و باراندمان بالا بازار نخ ایران را تسخیر نماید و هیچ شرکتی درا یران یارای رقابت با آن را نداشت بطوریکه تولیدات این شرکت قبل از تولیدپیش فروش می شده است ولی امروزه بعلت پیشرفت های تکنولوژی و متنوع شدن  تولید ، بالا رفتن انتظارات مشتریان و ظهور قدرت اقتصادی جدیدی بنام چین که با سرمایه گذاری در صنایع نساجی خود و همچنین پایین بودن دستمزد کارگری و با قیمت تمام شده پایین توانسته منسوجاتی را تولید نماید. و به قیمت 3/1 کشورهای اروپایی به بازارها عرضه نماید نه تنها بازار ایران و بلکه بازار کلیه کشورهای قدرتمند اروپایی و آمریکایی را تحت تاثیر قرار دهد و باعث رکود بازارهای جهانی و تعطیلی کارخانجات کوچک نساجی شده است و این زنگ خطری برای تمام کارخانجات صنایع نساجی بود مدیریت عالی این شرکت را بر آن داشته برنامه استراتژیک و مدونی جهت افزایش کیفی محصولات و بر مبنای تقاضای بازار و نیاز مشتریان تدوین نمایند تا بتوانند در وضع موجود همچنان در کورس رقابت باقی بمانند در این راستا تصمیم گرفته شد در بُعد تکنولوژی دستگاه های جدید و مدونی جایگزین دستگاه های قبلی نمایند که هم تنوع تولید داشته و مجهز به سیستم کنترل on lineاوستر جهت کیفیت محصولات باشد و هم با تنوع تولیدات رضایت مشتریان که در حال حاضر بعلت بالا رفتن آگاهی ها و واردات بی رویه نیزا مشتریان تغییر پیدا کرده و حساسیت زیادی به کیفیت محصولات و قیمت آن پیدا کرده اند متحول شود. نیاز به تحول در تکنولوژی و مدیریت که دو عامل اساسی در بهره وری کیفی و کمی کارخانه هستند و خط مشی جامع برای یک شرکت مستلزم یکپارچگی فعالیت های مدیریت برای غلبه بر تغییرات شرایط محیطی سازمان و بازار می باشد استراتژی مزبور، نوع محصول و بازارهایی را که خدمات به آنها ارائه می شوند مشخص می کند محصول انتخابی باید با نیازهای بازار که مشتریان محسوب می گردند منطبق باشد این انطباق اساس طرح کیفی محصول را تعیین می کند و این شرکت سعی داشته با بهبود بهره وری در سازمان و در نتیجه استفاده بهینه و موثر و کارآمد از منابع و تقلیل ضایعات ، کاهش قیمت تمام شده، بهبود کیفیت ارتقای رضایت مشتریان، دلپذیر در محیط کار و افزایش انگیزه و علاقه کارکنان به کار کردن در این محیط موجبات رشد و توسعه سازمان گردند . در بعد مدیریت نیز در این کارخانه سعی می شود از مدیران خوشنام و مجرب کشور استفاده شده که تا کنون توانسته اند با درایت خود این شرکت را به رشد و تعالی برسانند و این شرکت توانسته از سیستم ها و روشهای جدید مدیریت و استقرار سیستم مدیریت کیفیت و استاندارد جهانی ISO که بر محوریت مشتری  ( مشتری مداری ) تمرکز دارد دست پیدا کند و چند بار نیز بعنوان تولید کننده نمونه استانی معرفی شود.
 


 
مقدمه
کنترل آماری فرایند از دهه 1930 با استفاده صنعتی از نمودار کنترل توسط دکتر دبلیو.ا. شوهارت از شرکت آزمایشگاه های بل آغاز گردید. در آن زمان، دکتر ویلیام ادواردز دمینگ در شرکت وسترن الکتریک  با آقای دکتر شوهارت همکار بود و در ارائه ایده های جدید کیفی با او همکاری می کرد. در اواخر دهه 1930 سخنرانی های دکتر شوهارت توسط دکتر دمینگ در کتابی با نام روش آماری از دیدگاه کنترل کیفیت گردآوری شد. این کتاب به عنوان اولین دستورالعمل کنترل آماری کیفیت مورد استفاده قرار گرفت. دکتر دمینگ یکی از اولین کسانی است که در عمل از روش های آماری استفاده کرد و بعدها به عنوان یکی از کارشناسان برجسته و صاحب نام این رشته معروف شد.
امروزه در دنیای صنعت، استفاده از روش های آماری، جزء لاینفک نظامنامه های کیفیتی است. در حالی که در ایران، بحث روش های آماری کنترل فرایند در سال های اخیر مطرح شده و شاید برای همه گیر شدن به زمانی طولانی نیاز داشته باشد. پروژه حاضر قصد دارد به روشی ساده SPC را آموزش داده، روش های اجرا و پیاده سازی آن را در سطح کارخانه های کشورمان مطرح کند.
 
تعریف کنترل کیفیت
از زمانی که انسان توانائی ساخت یک محصول را پیدا کرد جهت کنترل کیفیت آن نیز به تلاش پرداخت. ظرافت، دقت و هنرمندی خاصی که در آثار باستانی و محصولات متعلق به زمانهای نه چندان دور مشاهده می شود حکایت از این تلاش دارد. با شروع انقلاب صنعتی در اواسط قرن هیجدهم. ماشینهای تولیدی کم کم جایگزین ابزار و مهارت فردی افراد هنرمند و صنعتگر گردید. با پیدایش روشهای جدید و پیچیده تولید، اشتیاق به تولید بیشتر افزایش یافت و بدین ترتیب نیاز به کنترل کیفیت محصول نهائی نیز ابعاد تازه ای یافت.
بین روشهای اولیه کنترل کیفیت، هر چند به نوبه خود موثر بودند و روشهای آماری امروز کنترل کیفیت. تنها شباهت  اندکی بچشم می خورد. پایه و اساس کنترل کیفیت آماری به مفهوم امروزی آن تنها در سالهای 1920 گذاشته شد. برای فهم بهتر واژه کنترل کیفیت تعریف جداگانه کلمات کیفیت و کنترل لازم است:
کیفیت یعنی شایستگی جهت استفاده بخصوص و میزانی است که یک محصول انتظارات مصرف کننده خود را برآورده می سازد و کنترل به معنی اعمال ضوابط و راهنمائیها بر روی کسی یا چیزی جهت اطمینان از کسب نتایج مورد نظر می باشد.
 
تاریخچه کنترل کیفیت
کنترل کیفیت آماری در ده 1920 توسط والترا. شوهارت (walter A.shewhart)
از آزمایشگاه های بل تلفن (Bell Telephone Laboratories) آمریکا پایه گذاری گردید. وی در یاد داشتی در 16 ماه می 1924 اولین تصویر نمودارهای کنترل را ترسیم کرد و به بررسی بیشتر این روش در مطالعات بعدی خود پرداخت و  نتیجه تحقیقات خود را در کتابی تحت عنوان بیشتر این روش در مطالعات بعـدی خود پرداخــت و نتیجـــه تحقیقــــات خــــود را در کتابی تحت عنوان  کـــــنـتـرل اقـتـصـــادی کـــیـفــیـت مـــــحــصولات ســاخـــتــه شـــــده The Economic Control of Quality of Manufactured Product  در سال 1931 منتشر ساخت.
دو همکار دیگر شوهارت بنامهای داج (H. f. Dodge ) و رویمگ (H. G. Romig) کاربرد تئوری آماری را در نمونه گیری بررسی کردند و نتیجه کار آنان منجر به انتشار جداول معروف بازرسی نمونه ای (Sampling Inspection Tables ) داج – رومیگ در سال 1944 گردید. مجموعه کارهای شوهارت، داج و رومیگ اساس علمی را تشکیل می دهد که امروزه کنترل کیفیت آمـــــاری خــوانـــده مـــی شـــود. ایــن افــــراد در دهـــــــه 1930 بـــا هـــمکــاری جامعه آمریکائی برای آزمایش  و مواد (American Society for testing &Materials) انــجـــمن استــــاندارد هــــــای آمریـــــکا (American Standard Association ) و جامعه مهندسین مـکانیک آمریـــــکا ( American society for Mechanical Engineers ) کوششهای خود را برای معرفی روشهای جدید آماری شروع کردند.
صنایع آمریکا در اوائل علیرغم تبلیغات وسیعی که در مورد روشهای جدید صورت می گرفت به سختی حاضر به پذیرش آن بودند. پروفسور فریمن Professor H.A. Freeman  که در انستیتو تکنولوژی ماساچوست (M.I.T) جهت ترویج روشهای آماری کنترل کیفیت تلاش می کرد این عدم استقبال را به علل زیر نسبت داده است:
الف- اعتقاد راسخ مهندسین تولید مبنی بر اینکه وظیفه اصلی آنها تکمیل روشهای فنی تا حدی است که هیچ گونه تغییر مهمی در کیفیت محصولات تولیدی بوجود نیاید. و دیگر آنکه نظریه احتمالات و تغییرات تصادفی جایگاه مناسبی در روشهای تولیدی نمی تواند داشته باشد.
ب – مشکل پیدا کردن آمار شناسان صنعتی که دراین زمینه تقریبا پیچیده آموزشهای لازم را دیده باشند. تا سال 1937 تعداد مراکز صنعتی در آمریکا که روشهای جدید را پذیرفته بودند احتمالا از 12 عدد تجاوز نمی کرد. برخورد سرد صنایع آمریکا نسبت به روشهای آماری کنترل کیفیت بسرعت در دوران جنگ جهانی دوم سپری شد. شروع جنگ در سال 1939 آمریکا را به فکر افزایش تجهیزات و نیروهای مسلح خود انداخت و بزودی نیروهای مسلح بصورت بزرگترین مشتری صنایع این کشور در آمدند ونفوذ روز افزونی بر استانداردهای کیفیت پیدا کردند.
نقش ارتش در پذیرش کنترل کیفیت آماری دو جنبه داشت. اول آنکه نیروهای مسلح خود روشهای علمی بازرسی نمونه گیری را پذیرفته بودند و اولین قدم در این زمینه بلافاصله بعد از وارد شدن آمریکا در جنگ برداشته شد. بدعوت دولت گروهی از مهندسین برجسته آزمایشگاههای بل تلفن Beel Telephone Labpratories ) ) جهت تدوین یک برنامه بازرسی نمونه گیری برای اداره تــدارکات ارتش مشـــغول بکار شدنــد. جـــداول بازرســـی نــمونــه گـیری (Sampling Inspection Tables) اداره تدارکات ارتش و نیروهای مسلح که در سال 1942 و 1943 منتشر گردید نتیجه کار این افراد بود. همین گروه کوشش و سیعی برای آموزش کارکنان دولت در استفاده از جداول و روشهای جدید براه انداختند.


دانلود با لینک مستقیم

سیستم ریسندگی 67ص

اختصاصی از یارا فایل سیستم ریسندگی 67ص دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

سیستم ریسندگی 67ص


سیستم ریسندگی  67ص

67 ص

سیستم ریسندگی رینگ از دیرباز برای تولید نخ در سیستم ریسندگی الیاف کوتاه مورد استفاده قرار گرفته است ولی با افزایش تقاضا موانعی بر سر راه تولید نخ این سیستم به وجود آمده است.

افزایش مقدار تولید رینگ مستلزم عبور سریع رشته کش داده شده از غلتک جلو و نیز عبور سریع الیاف از منطقه مثلث تاب و عبور راحت و روان نخ از بین شکاف و عینکی جهت پیچش نخ برروی دوک می باشد. دستیابی به این مسائل مستلزم افزایش سرعت غلتکهای کشش، افزایش سرعت میله دوک و نیز شیطانک و بالن تولیدی می باشد.

غلتکهای کشش ماشین رینگ، مخصوصاً غلتکهای ناحیه جلو به علت طویل بودن در سرعتهای بالا دچار ارتعاشات مداوم و ناخواسته می شوند و در نتیجه تأثیر منفی بر کشش و کیفیت نخ می گذارند و نهایتاً باعث خرابی کلیه قطعات منطقة کشش می شوند. برای پیشگیری از چنین خساراتی، دقت عمل زیادی در طراحی و ساخت شافتها بعمل می‌آورند و از مواد اولیه ویژه ای استفاده می نمایند. این الزام و ضرورت هزینه ماشین سازی را چندین برابر می نماید. همین وضعیت در هنگام افزایش سرعت میل دوک ها نیز صادق است. امروزه افزایش سرعت میل دوک امکان پذیر است، لاکن افزایش چرخش شیطانک از نظر تکنولوژیکی امکان پذیر نمی باشد.

بنابراین حفظ و نگهداری ماشین های رینگ برای داشتن نخ با کیفیت و قابل قبول بسیار انرژی بر و پرهزینه است. یقیناً اگر بتوان سرعت دوک را افزایش داد شرایط برای کارکرد هم آهنگ قطعات دیگر در منطقه تاب و پیچش چندین برابر دقیق تر و مطلوب تر خواهد شد لاکن شرایط فوق مشکل تر و پرهزینه تر خواهد بود. با تمام این اوصاف به فرض آنکه بتوان شرایط را برای افزایش سرعت دوک مهیا نمود، به گونه ای که دوک با سرعت زیاد بچرخد. حرکت و گردش شیطانک برروی عینکی حرارت ایجاد می کند و عمر شیطانک را به خطر می اندازد. به هر حال افزایش سرعت شیطانک با همین وضعیت و طراحی رینگ مستلزم خنثی نمودن نیروی کند کننده چرخش شیطانک بر سطح عینکی است. این نیروی کند کننده همان نیروی اصطکاک بین شیطانک و عینکی است که حاصل ضرب نیروی حرکت (که با افزایش سرعت بیشتر می شود) و ضریب اصطکاک و سطح تماس بین شیطانک و عینکی است. یقیناً هرچه حاصل ضرب عوامل فوق به صفر نزدیک شود عامل کند کننده چرخش شیطانک کم رنگ تر می شود درحالیکه به خاطر توأم بودن دو عمل تاب و پیچش کم رنگ شدن عامل کندکننده چرخش شیطانک‌برکاهش‌توان عمل پیچیدن اثر مستقیم دارد ]2[.


دانلود با لینک مستقیم

گزارش کار اموزی ریسندگی و بافندگی و تکمیل کارخانه مخمل ریس بازیابان

اختصاصی از یارا فایل گزارش کار اموزی ریسندگی و بافندگی و تکمیل کارخانه مخمل ریس بازیابان دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

گزارش کار اموزی ریسندگی و بافندگی و تکمیل کارخانه مخمل ریس بازیابان


گزارش کار اموزی ریسندگی و بافندگی و تکمیل کارخانه مخمل ریس بازیابان

دانلود گزارش کار اموزی رشته نساجی  ریسندگی و بافندگی و تکمیل کارخانه مخمل ریس بازیابان بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 50

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

فصل اول :

موقعیت و تاریخچه کارخانه مخمل ریس بازیابان :  تولیدات کارخانه به طور میانگین 100 مترمربع پارچه از انواع مختلف چیت ، روپوش ، لانه رنبوری ( به عنوان پارچه حوله ) است . تعداد پرسنل کل کارخانه 189 نفر بوده است که از این تعداد 18 نفر فوق تخصص و لیسانس مرد بوده و در قسمت های مهندسی از جمله مدیر کارخانه ، قسمت تولید و برنامه ریزی مشغول به کار بوده وزنان فوق تخصص و لیسانسه 9 نفری می باشد که مسئولین آزمایشگاه ها بوده و 31 خانم دیگر در قسمت های اداری و تعدادی نیز در دبیرخانه و خط تولید مشغول به کار بوده اند. این کارخانه در رشت واقع شده است .   تعداد پرسنل و مدیریت کارخانه مخمل ریس بازیابان درسال های 1385و1386: همان طور که گفته شد این کارخانه شامل 5 سالن ریسندگی ، بافندگی ، رنگرزی    و تکمیل ، چله کشی ، تعمیرات ( شامل جوشکاری و دیگ بخار ) است که به  طور کلی تعداد پرسنل که مشغول به کار در این سالن ها هستند 20 نفر می باشد که 10 تا از این پرسنل قراردادی و 10 نفر رسمی می باشند که بخش رنگرزی  و تکمیل شامل 8 نفر ( شامل یک مهندس ، یک سرپرست و مابقی کارگر که این تعداد شامل 5 نفر رسمی و 3 نفر قراردادی می باشند ) و بخش ریسندگی ( 15 نفر : 5 نفر رسمی و 10 نفر قراردادی ) و بخش بافندگی 15 نفر و برای سه شیفت شامل 5 نفر رسمی و بقیه استخدامی و بخش چله کشی نیز شامل 6 نفر می باشد.  شرح مختصری بر اعمال کارخانه : پارچه متراژ گذاری و وزن می شود و بسته به سفارش مشتری ، تحت عملیات شستشو و پخت و آهار گیری و بعد رنگرزی قرار می گیرد . حال اگر پارچه پنبه ای بود از رنگ های مستقیم و خمی و گوگردی استفاده می کنیم . رنگرزی به صورت عرض باز با ژیگر انجام می شود و سپس تثبیت و در نهایت صابونی می کنیم ، و حال ا گر پارچه پلی استر باشد با توجه به وجود دستگاه ترموزول موجود در کارخانه از آن استفاده  می شود البته از دستگاه ژیگر هم می توان استفاده نمود .  اما چون پارچه پلی استر بافتی فشرده دارد و رنگرزی با درجه حرارت های بالا و......... مورد استفاده قرار می گیرد . بنابراین باید قاعدتاً ازدستگاه ترموزل استفاده شود .  بنابراین اگر پارچه 100 درصد پلی استر رنگ می شود و عملیات شستشو انجام می شود و سپس جزء پنبه رنگرزی می شود و سپس با خشک کن موجود درکارخانه که از نوع سیلندری می باشد خشک شده و درنهایت پارچه را تثبیت ابعادی می نماییم ( به پارچه به سفارش مشتری عرض می دهیم ) توسط استنتر که دستگاه استنتر علاوه بر تثبیت ابعادی عملیات آهار زنی پارچه و اضافه کردن نرم کن به پارچه را هم انجام داده و در پایان پارچه رول و بسته بندی شده و وارد بازارمی شود.   مختصری از محیط و شرایط کارخانه : بخش رنگرزی  و تکمیل کارخانه شامل 2 سالن بزرگ و کوچک است که سالن بزرگتر بخش تکمیل و سالن کوچکتر بخش رنگرزی است و بخش تکمیل شامل دستگاه های پرز سوزی ، استنتر ، خشک کن ، ترموزول و دستگاه سنباده زنی و دستگاه تعیین متراژپارچه است و بخش رنگرزی شامل دستگاه های ژیگر ( مورد  استفاده ) و اتوکلاو که مورد استفاده قرار نمی گیرد ،و پارچه های واردشده به این قسمت معمولاً پارچه های 100 درصد پنبه ای ( نمره نخ 30 انگلیسی یک لا ودولا) و پارچــه های مخلوط پنبه و پلی استر است و رنگ های مورد استفاده در بخش رنگرزی خمی ، گوگردی ومستقیم است و از مواد کمکی نظیر نرم کن ومواد آهار گیری وآهار زنی استفاده می شود .   تاسیسات بخار کارخانه مخمل ریس بازیابان : تاسیسات بخار این کارخانه را از کشور آلمان خریداری کرده اند و 2 عدد دیگ بخار 10 تنی دارد که سوخت یکی از دیگ ها گاز و سوخت دیگ بعدی گازوئیلی است.    نحوه ی چیدمان دستگاه ها : بهترین نحوه ی چیدمان دستگاه ها به صورت U شکل و یا V شکل است ، که از یک طرف مواد اولیه وارد می شود و از طرف  دیگر کالا خارج می شود و با توجه به جانمائی کارخانه ی مخمل ریس بازیابان متوجه می شویم که چیدمان دستگاه ها تقریباً شبیه U است با این تفاوت که باید 180 درجه این چیدمان بچرند تا ازقاعده ورود مواد اولیه از یک طرف و خروج کالا از طرف دیگر پیروی بکند.  در جانمائی سالن رنگرزی لوله کشی آب و گاز در سمت راست دستگاه ها قراردارد و از رو کشیده شده است و همچنین در این جانمائی دستگاه های بسته بندی مشخص  شده است که بعد از عملیات تثبیت پارچه با توجه به سفارش مشتری بسته بندی  شده و به مشتری تحویل داده می شود.  دو نوع ماشین بسته بندی داریم : 1)    ماشین رول پیچ پارچه  2)    ماشین طاقه پیچ پارچه         شکل ماشین آلات موجود در کارخانه :          شکل 1: ماشین اندازه گیری متراژ پارچه ها         شکل 2: ماشین خشک کن غلتکی ، پرزسوزی  و سمباده زنی          شکل 3 : ماشین ترموزول   شکل 4: ماشین استنتر     شکل 5: ماشین ژیگر        شکل 6 : ماشین رنگرزی بوبین نخ       شکل 7 : تاسیسات بخار    پرز سوزی :  منظور از پرز انتهای الیاف است که سر از سطح نخ درآورده و متعاقباً سطح پارچه را می گیرد . پرز اثرات منفی بر ظاهر و زیبایی پارچه می گذارد به این ترتیب که بعد رنگرزی و چاپ ، این الیاف روشن تر از رنگ بافت به نظر می رسد. پرز همچنین از ظرافت خطوط مرزی در چاپ ، کاسته و کلاً کسب جلاء را برای پارچه مشکل می سازد . در مواردی مثل چاپ غلتکی ممکن است ، این الیاف در پارچه جداشده و در گراور غلتک قرار گیرد و یا آن که در چاپ تخت به تیغه چسبیده و چاپ را با اشکال روبرو سازد . جهت جلوگیری از این اثرات منفی ، پرز در فرآیند پرزسوزی از پارچه جدا می گردد. در پرزسوزی پارچه در حالت کا ملاً باز و تحت کشش  با سرعتی بین 50 تا 300 متر در دقیقه از مقابل شعله می گذرد . این عمل را می توان همچنین به کمک صفحات فلزی داغ و یا کویل الکتریکی انجام داد . به هر حال شعله به علت قدرت نفوذ زیاد در منفذ های پارچه ،بهترین وسیله پرزسوزی می باشد.  بهترین زمان برای انجام پرزسوزی بعد ازآهار گیری می باشد چون بر اثر جداشدن آهاراز نخ ، تمام الیاف کوتاه آزاد گردیده و از سطح پارچه دور می گردد. از آن جایی که پرزسوزی بعد از آهارگیری به خشک کردن احتیاج دارد . معمولاً پرزسوزی قبل ازآهارگیری انجام می شود. پرزسوزی قبل از آهار گیری راندمان کمتری را نسبت به پرزسوزی بعد ازآهارگیری دارد و نایکنواخت تر می باشد.


دانلود با لینک مستقیم

دانلود پایان نامه ریسندگی

اختصاصی از یارا فایل دانلود پایان نامه ریسندگی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود پایان نامه ریسندگی


دانلود پایان نامه ریسندگی

اولین علم مورد نیاز برای توسعه روش های ریسندگی استفاده شده، برای تولید لیف به وسیله بررسی بر روی عنکبوت و کرم ابریشم ارائه شد. این مخلوقات نشان داده اند که مراحل زیر برای استخراج الیاف ممتد نازک موردنیاز می باشند.

1- کسب مایع ریسندگی

2- شکل گیری مایع ریسندگی

3- سخت شدن مایع ریسندگی

به علاوه الیاف تولید شده ای که ما به حالت ریسیده به دست می آوریم. ممکن است این که الیاف تولید شده به طراحی بعدی نیاز داشته باشند. بنابراین آنها باید دارای خصوصیات کافی باشند. در کارخانه الیاف پلیمری، پلیمردر شکل مذاب یا محلول تحت فشار از طریق اجسام موئینه دارای ضخامت های مشخص در دسته 002/0 تا 04/0 سانتی متر و طول هایی برابر با 3 تا 4 برابر ضخامت جریان دارد. مایع از جسم موئینه به صورت یک نخ بیرون می آید و مذاب به سرعت در یک ماشین نخ پیچی جمع می شود. به صورتی که مذاب رنگ شده و در آخر جامد شده و در نهایت به صورت یک لیف نازک که از کاهش تدریجی بخش مقطع عرضی ایجاد می شود که به صورت یک لیف با سطح مقطع متحدالشکل با ضخامت یکسان به دست می آید. اولین مایعات قابل ریسندگی محلولهای نیترات سلولز در یک ترکیب الکل/ حلال اتر بودند و جامد سازی مایع ریسندگی به وسیله تبخیر حلال ایجاد شده است.

دومین روش تولید لیف که توسعه یافت فرآیند ویسکوز بود. که در آن یک محلول سلولز به وسیله انعقاد شیمیایی جامد شده بود. پلی اکریلونیتریل اغلب به وسیله این روش ریسیده شده است.

سومین روش با توسعه یک ماده مذاب – پایدار (نایلون 66) ایجاد شده و جامد سازی مایع ریسندگی به وسیله منجمد کردن آن صورت می گیرد. پلی اتیلن تر فتالات، نایلون 66 و پلی پروپیلن، (منظم) همه به وسیله این روش ریسیده شده اند.

روش های اول، دوم و سوم ارائه شده در بالا همگی روش های خوبی هستند که به صورت روش های خشک ریسی، تر ریسی و ذوب ریسی شناخته شده اند.

ریسندگی مذاب جدیدترین و اقتصادی ترین روش می باشد.

ریسندگی مذاب نیز ساده ترین ریسندگی می باشد و از نظر تکنولوژیکی زیباترین روش تولید الیاف می باشد. جامد سازی نخ مذاب وابسته به انتقال گرما می باشد، در حالی که در خشک ریسی این نیز وابسته به یک راه انتقال توده می باشد و در تر ریسی وابسته به دو راه انتقال توده می باشد. نتیجه این است که نسبت های تولید سریع در ذوب ریسی امکان پذیر شده مذاب نرم می باشد. پایداری گرمایی پلیمر مذاب یک شرط مهم برای ذوب ریسی می باشد. پلیمرهایی که یک نقطه ذوب پایدار را دارا نمی باشند. گاهی اوقات نرم کردن و شکل دادن آنها با یک ماده نرم کننده فرار یا قابل استخراج قبل از ریسندگی، صورت می گیرد. به هر حال، این روش به اندازه روش ریسندگی از محلول ها در سطح وسیعی استفاده نشده است. انتخاب بین خشک ریسی و ترریسی براساس یک تعداد از عواملی که بعداً شرح داده می شود. انجام شده است.

جدول 1-3- الیاف تولید شده به روش ریسندگی متفاوت را نشان می دهد. گرچه پلیمرهای آروماتیک در طبقه تر ریسی ذکر شده اند.

اما آنها به وسیله جت خشک تر ریسی با استفاده از تکنولوژی ریسندگی کریستال مایع تولید شده اند. به طور مشابه گرچه الیاف پلی اتیلن به وسیله ریسندگی مذاب تولید می شوند اما وزن مولکولی فوق العاده بالا و تراکم بالای پلی اتیلن در استفاده از روش ریسندگی – ژل پلی اتیلن به لیفی تبدیل می شود که دارای قدرت ارتجاعی بالایی می باشد.

فصل اول:
1- اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف
1-1- مقدمه
2-1- جریان برش (Shear flow)
1-2-1- جریان ویسکوز (چسبنده) و مایعات نیوتنی
a) تورم روزنه ای وشکستگی مذاب:
2-2-1- جریان موئینه (مویرگی)
3-2-1- جریانهای غیر نیوتنی
a) مایعات مستقل از زمان
b) جریان های وابسته به زمان
4-2-1 جریان های Viscoelastic
5-2-1- ویسکوزیته حقیقی
6-2-1 ویسکوزیته محلول
7-2-1- عواملی که بر ویسکوزیته برش تأثیر می گذارند
c) تأثیر نسبت برش و تاریخ برش
d) تأثیر ساختار مولکولی
e) تأثیر فشار
8-2-1 اندازه گیری ویسکوزیته برش:  






3-1- جریان کشیدگی
3-3-1- طبیعت جریان کشیدگی
2-3-1- عواملی که بر سرعت کشیدگی اثر می گذارند.  
3-3-1- اندازه گیری ویسکوزیته کشیدگی:
4-1- تئوریهای مولکولی جریان سیال:
1-4-1- نمونه eyring:
6-1- عملکردهای محلول ریسندگی
1-6-1- مقدمه:
2-6-1- متغیرهای عملکرد برای محلول ریسندگی
فصل دوم:
2- خشک ریسی
1-2- مقدمه
2-2- آماده سازی Dope (محلول ریسندگی)
3-2-  عملکرد ریسندگی
1-3-2- سیال شناسی محلول ریسندگی
4-2- سلول ریسندگی
5-2- شکل گیری لیف متقاطع:
6-2- کشش ـ ریسندگی در طول خشک ریسی:
7-2- تکمیل کاربرد و نخ پیچی:
8-2-  عملکردهای post – spinning :
9-2- نکاتی در مورد تولید اکریلیک به روش خشک ریسی:
10-2- مزایای خشک ریسی از قرار زیر است:
11-2- معایب روش خشک ریسی عبارتست از:
فصل سوم:
ترریسی (Wet Spinning)
3-3- آماده سازی و انتقال محلول:
4-3- انعقاد:
1-4-3- عملکرد انعقاد
2-4-3- کشش الیاف در طول ریسندگی:
3-4-3- شکلهای برش عرضی لیف:
4-4-3- عملکردهای بعدی تولید:
5-3- توسعه ساختار و مورفولوژی در طول محلول
 ریسندگی:
6-3- نکاتی در مورد تولید آکرلیک به روش ترریسی:
7-3- مزایای ترریسی از قرار زیر بیان شده است:
8-3- معایب ترریسی از قرار زیر بیان شده است:

شامل 200 صفحه فایل word


دانلود با لینک مستقیم