کار ایرالکو

اختصاصی از یارا فایل کار ایرالکو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 186

شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو )‌

ایرالکو به عنوان اولین تولید کننده شمشهای آلومینیم در ایران ، در زمینی به مساحت 232 هکتار در کیلومتر 5 جاده اراک – تهران واقع گردیده است . موضوع تأ‌سیس کارخانه ایرالکو در سال 1346 به تصویب هیأت دولت رسید . اقدامات مربوط به نصب تأسیسات و ساختمان از سال 1348 آغاز گردید و در سال 1351 با دو خط تولید و ظرفیت 45000 تن در سال مورد بهره برداری قرار گرفت .

پس از پیروزی انقلاب اسلامی و افزودن سه خط دیگر به پروسه تولید ، ظرفیت تولیدی کارخانه به 120000 تن در سال رسید که شامل انواع شمشها به صورت تی بار ، هزار پوندی ، آلیاژها ی ریخته گری ، بیلت ، اسلب ، شمشهای … E . C می باشد .

حدود 11 هزار کارخانه و کارگاه با بیش از 250 هزار نفر در صنایع وابسته به آلومینیم اشتغال دارند.

کنترل آلودگی و فضای سبز

ایرالکو به عنوان یک واحد تولیدی که نقش بسزایی در تولید فلز استرتژیک آلومینیم در کشور دارد ، همواره در راستای حفظ محیط زیست و کنترل آلاینده ها گامهای بزرگی را برداشته است :

ایجاد 120 هکتار فضای سبز و جنگل کاری .

افزایش کاشت چمن در نقاط مختلف شرکت به مساحت 19 هزار متر مربع که

بخشی از آن در قالب دو زمین چمن ورزشی فوتبال می باشد .

تغییر سوخت گازوئیل به گاز جهت کنترل آلودگی کارگاه ریخت .

نصب سیستم dust collector در کارگاه آند سازی د ر سال 1369 که با استانداردهای روز اروپا برابری می کند و از پراکنده شدن ذرات گردوغبار در اندازه های 3/ . میکرون تا 4/ . میلیمتر در فضا جلوگیری شده و به چرخه تولید بازگشت می یابد .

نصب سیستم کنترل آلودگی dry scrubber در سال 1374 در کارگاه پخت آند قدیم ،میزان انتشار تار یا قید به 20 میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته است .

نصب سیستم کنترل آلودگی الکترواستاتیک (‌E.S. P )‌در سال 1375 در کارگاه پخت آند جدید ، میزان انتشار قید یا تار به کمتر از 50 میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته که با استانداردهای روز اروپا برابری می کند .

کارگاه احیاء

در این کارگاه با استفاده از روش (( هال هرولت )) با عبور جریان الکتریسیته از محلول آلومینا (Al 2 O 3 )‌ در کریولیت (‌ Na 3 Al F6 ) مذاب و در دمای 970 – 950 درجه سانتی گراد آلومینیم مذاب تولید می شود . از نظر تکنولوژی سیستم موجود از نوع پیش پخت prebaked می باشد و نحوه قرار گرفتن دیگها پهلو به پهلو side by side است که شامل 5 خط و 700 دیگ می باشد . با توجه به تکنولوژی موجود ، مقدار مصرفی جریان برق به ازای هر کیلو گرم فلز تولیدیK Wh / Kg – Al 5/17 – 17 می باشد که جریان مصرفی توسط دو خط فشار قویKv 230 متناوب وارد رکیت فایر ( یکسو کننده )‌شده و جریان ( A.C ‌)‌به ( D . C ) تبدیل می گردد . با توجه به نحوه قرار گرفتن دیگها به صورت سری ، آمپر عبوری در کلیه دیگها ثابت و ولتاژ مصرفی دیگ نیز بر حسب مقاومت متفاوت است . در این کارگاه به ازای هر کیلو گرم فلز تولیدی نیاز به 2 کیلو گرم آلومینامی باشد . الکترولیت در پروسه تولید آلومینیم کریولیت ( Na 3 Al F 6 ) می باشد که علاوه بر نقش کمک ذوب برای آلومینا ، دمای ذوب آن را تا 960 درجه سانتی گراد پایین می آورد و به عنوان هادی جریان تبادلات الکتریکی و تجزیه آلومینا را به عهده دارد .

کارگاه ریخت

این کارگاه با استفاده از انواع کوره های نگهدارنده ، ذوب مجدد ، کوره های یکنواخت کننده دستگاههای D.C تبدیل مستقیم عمودی و افقی و پیک ماشین اتوماتیک و دستی نقش بسزایی در تولید انواع آلیاژهای ریختگی و کاپذیر آلومینیم در استانداردهای مختلف AA ، Lm 2 ، Lm 21 ،Lm 24 , , GB , ISO ، DIN و … راداراست .

فلز مذاب محصول کارگاه احیاء توسط پاتیل های محل مذاب به کارگاه ریخت ( شمش ریزی ) انتقال می یابد ، تا پس از توزین ، نمونه هایی از آن به منظور تعیین آنالیز شیمیائی به آزمایشگاه ارسال گردد . عملیات کیفی مذاب و آلیاژسازی بنا به سفارش مشتریان با افزایش هاردندهای ( Hardeners )‌مورد نیاز و سایر افزودنیها به مذاب انجام می پذیرد . در پایان پس از برش ، بسته بندی و حک که شناسائی و ردیابی بر روی آنها تحویل انبار محصول می شود ظرفیت اسمی این کارگاه 120000 تن انواع آلیاژ ریختگی و کاپذیر می باشد .

کربن پلنت

در این کارگاه آندهای مورد نیاز سلولهای احیاء تولید شده و مواد مخصوص میکس (‌MIX )‌ جهت آستر کاری دیگهای احیاء تهیه می گردد.

این کارگاه به دو بخش ساخت و پخت آند تقسیم می شود :

کارگاه ساخت آند ( Green Mill )‌

مواد اولیه ( کک ، قیر H . S . P )‌جهت ساخت آند خام ( Green Mill ) بعد از کنترل میزان ، اندازه گیری ، دانه بندی و تعیین درصد اختلاط و اتمام زمان هر میکسر (‌Mixer ) خمیره آماده و جهت پرس شدن و تبدیل به بلوکهای مکعبی شکل توسط نقاله مربوط به دستگاههای پرس ارسال می گردد . میانگین تقریبی زمان اختلاط در مخلوط کننده ها 80 – 55 دقیقه و درجه حرارت مبنا بین 230 – 220 درجه سانتی گراد می باشد .

کارگاه پخت آند

این کارگاه شامل دو بخش پخت قدیم ( روباز )‌و پخت جدید ( روبسته )‌می باشد . عملیات پخت آند در یک دوره چند روزه صورت می گیرد . این عملیات شامل مراحل بارگیری ، پیش گرم ، پیش پخت ، پخت ، سود کردن و تخلیه می باشد .

کارگاه پخت آند قدیم

60 سکشن در این کارگاه وجود دارد که هر کدام 5 ( pit )‌ می باشد آندها در 6 ردیف 12 تایی در هر ( pit )‌چیده می شوند . اندازه گیری درجه حرارت (‌ pit )‌یا کوره توسط حرارت سنج انجام می گیرد .

شرکت سهامی خدمات مهندسی آب و برق(نیروگاه)

اختصاصی از یارا فایل شرکت سهامی خدمات مهندسی آب و برق(نیروگاه) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 195

آشنایی با مشانیر

در سال 1350 مشانیر با عنوان شرکت سهامی خدمات مهندسی آب و برق شروع به کار کرد و در سال 1359 به ثبت رسید و متناسب با افزایش نیاز صنعت آب و برق گسترش یافته و با داشتن شرایط مناسب در زمینه نیروی متخصص در زمینه های مختلف علمی و صنعتی بعنوان یکی از بزرگترین شرکتهای مهندسی مشاور قادر می‌باشد در طرحهای زیر بنایی و پروژه های صنعتی در حد استانداردهای معتبر خدمات فنی مهندسی و مشاوره ای ارایه دهد. برای اشنایی بیشتر می توان با معرفی تقسیم بندی این مجموعه توانمندیهای آن را بررسی نمود.

1-معاونت طرحهای مهندسی و تولید ( پروژه های نیروگاهی حرارتی و نیروگاههای گازی و گروههای تخصصی ) تحت نظر ایشان مشغول به فعالیت می باشند.

2-معاونت برنامه ریزی و پشتیبانی

3-معاونت پستها و خطوط فشار قوی

4-معاونت سد و نیروگاههای آبی(سد گدارلندر، سد شهید عباسپور، سد مارون، سد زاب و…)

5-معاونت بخشهای ویژه) نیروگاههای بادی، آب شیرین کن و …)

امکان سنجی نیروگاه

احداث نیروگاه پس از طی مراحل مطالعاتی و علمی با اجرای عملیات ساختمانی و مهندسی عمرات آغاز می شود. این مرحله، تحقیقات ژئوتکنیکی را با بررسی ژئوفیزیکی محل احداث آغاز می کند و پس از حفاری ها و تحقیقات مربوط به منابع اب زیر زمینی و توصیف و رده بندی زمین محل احداث نیروگاه را بررسی می نماید، در عین حال خطر زلزله را در حین مراحل زمین شناسی به صورت ارتباط زمین و زمین لرزه و دینامیک پوسته زمین مورد سنجش قرار می دهد. سپس با تخصص خود در زمینه خاک و پی به طراحی و ساخت پی ها می پردازد و مرحله پی سازی در پی های سازه های اصلی و فرعی مانند سالن توربین اهمیت بیشتری می یابد در نهایت با روشهای ساخت متفاوت و محاسبات تجهیزات نیروگاهی و با در نظر گرفتن مقررات ساختمانی با انعقاد قرارداد عملیات عمرانی آغاز می شود.

تهیه و به روز نمودن برنامه زمان بندی و گزارش دلایل عقب ماندگی هر فعالیت و در صورت امکان ارایه راه حل برای جبران عقب افتادگی را کنترل پروژه می نامند.

معمولاً در یک گزارش کنترل پروژه S-curve یا منحنی برنامه اولیه و منحنی پیشرفت واقعی جهت مقایسه آورده می شوند.

روش برنامه ریزی به صورت زیر است.

شناخت ماهیت پروژه

شناخت روش و اجرای پروژه

تقسیم یا شکستن پروژه به تعدادی فعالیت که برای انجام کار لازم می باشد

تنظیم بهینه زمان و مدت اجرای هر فعالیت با در نظر گرفتن تقدم و تأخر فعالیتهای دیگر به نحوی که پروژه در مدت زمان تعیین شده به اتمام برسد.

تحقیق درمورد شرکت سهامی نخریسی و نساجی خسروی خراسان 60 ص

اختصاصی از یارا فایل تحقیق درمورد شرکت سهامی نخریسی و نساجی خسروی خراسان 60 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 64

مقدمه

شرکت سهامی نخریسی و نساجی خسروی خراسان به عنوان یکی از واحدهای تولیدی قدیمی خراسان محسوب می گردد. این شرکت در سال 1313 در شهر مقدس مشهد تأسیس و با 6 میلیون ریال سرمایه و ظرفیت 10120 دوک کار تولیدی آن آغاز شد. از بدو تأسیس تاکنون همواره آستان قدس رضوی به عنوان یکی از سهامداران مهم شرکت مطرح بوده است. به طوری که سهم آن از 17 درصد از زمان تأسیس به 38/66 درصد کنونی رسیده است. دیگر سهامداران شرکت: سازمان گسترش مالکیت، شرکت سرمایه گذاری ملی ایران و نیز سهامداران آزاد به ترتیب با 01، 21، 83/10، 78/1 درصد می باشند با پیروزی انقلاب شکوهمند اسلامی بررسی های جدی نسبت به برنامه ریزی، بازسازی و توسعه کارخانه توسط مدیریت وقت به عمل آمد و طرح هایی جهت اجرا در محل کارخانه مشهد تهیه گردید که در اولین اقدام ماشین آلاتی در سال های 1361، 63 و 65 خریداری و آخرین آن ها در سال 1367 در خط تولید و پس از دو پروژه در رابطه با مدنیزه ماشین آلات ریسندگی کارخانه و نیز طرح احداث یک واحد ریسندگی مدرن در شهرستان نیشابور با ظرفیت تولید 12 تن مورد ارزیابی قرار گرفت. بر این اساس موافقت اصولی پروژه نساجی نیشابور از مهرماه سال 1364 توسط اداره کل صنایع استان خراسان جهت احداث یک واحد کامل (ریسندگی، بافندگی، رنگرزی) با ظرفیت اسمی 12 میلیون متر انواع پارچه و اشتغال زایی 500 نفر صادر که متعاقب آن کارهای زیربنایی بر روی زمینی به وسعت 400 هزار متر مربع واقع در کیلومتر 17 جاده نیشابور به مشهد در ابتدای جاده خرو (موقعیت ضلی) آغاز و با پیگیری های همه جانبه در سال 1357 زمین مذکور از منابع طبیعی خریداری و سند آن به نام کارخانه صادر گردید. برای انجام این طرح بزرگ اقداماتی به انجام رسید که از آن جمله می توان به اخذ مجوزهای لازم از دوایر و سازمان های مربوطه در تهران، مشهد و نیشابور، طراحی و دیوارکشی اطراف زمین در متراژ حدود 7000 مترمربع، اخذ مجوز و احداث یک حلقه چاه عمیق به عمق 200 متر جهت برداشت 22 لیتر آب در ثانیه، عقد قرارداد با شرکت برق خراسان جهت نصب 6 مگاوات برق، انتخاب شاورین مربوطه (معماری، سازه، تأسیسات) و واگذاری آن به شرکت های باوند سانو و نیک نیرو تهیه و طراحی مرحله 1 طرح توسط شاورون با زیربنای 55 هزار متر مربع. عقد قرارداد با شرکت سولیدان جهت ساخت و مونتاژ 6 دستگاه سوله انبار مواد اولیه، انبار محصول، انبار ضایعات و سالن های ریسندگی، بافندگی، رنگرزی جمعاً به مساحت 37 هزار متر مربع اشاره کرد که بر این اساس کلیه سوله ها تا اوایل سال 1370 نصب و پوشش گردید. همچنین طی این سال ها خاکبرداری محل سایت در حدود 140 هزار متر مکعب. احداث رینگ شبکه آب از چاه به سایت به طور 1320 متر و دو ردیف نهال کاری در اطراف زمین انجام شده است. سطح کل زیربنا در حال حاضر حدود 43 هزار متر مربع شمال 14150 متر مربع سالن ریسندگی، 8100 متر مربع سالن بافندگی، 4950 متر مربع انواع مواد یدکی، 2900 متر مربع انبار محصول، 2900 متر مربع انبار مواد شیمیایی، 1150 متر مربع موتورخانه و پست برق و نیز 400 متر مربع ساختمان اداری و نگهبانی می باشد. که این میزان در طرح تکمیلی به 50 هزار متر مربع افزایش خواهد یافت. همچنین طی سال های اخیر حدود 4 هکتار فضای سبز و 120 هزار متر مربع محوطه سازی کل سایت به انجام رسیده است.

مجموع نیروی انسانی لازم جهت فاز یک طرح 240 نفر و با تکمیل فازهای بعدی 500 نفر می باشد که پایه تحصیلات دیپلم و تحصیلات پرسنل فوق دیپلم، لیسانس و فوق لیسانس خواهد بود. تولید خط ریسندگی 12 تن و قابل افزایش تا 14 تن می باشد و تولید خط بافندگی 15 میلیون متر مربع و خطوط رنگرزی و چاپ و تکمیل 20 میلیون متر مربع انواع پارچه در نظر گرفته شده است. این کارخانه قادر خواهد بود در سه شیفت کاری به فعالیت بپردازد. بهره برداری فاز اول این طرح بزرگ صنعتی در شهریور 1383 آغاز شد. سرمایه گذاری در این طرح تاکنون 12 میلیون دلار فانیانس و 60 میلیارد ریال می باشد. به منظور تکمیل فازهای بعدی (بافندگی، رنگرزی، چاپ و تکمیل) مبلغ 3/17 میلیون یورو به اضافه 5/9 میلیون فرانک سوئیس با نرخ شناور و حدود 40 میلیارد ریال بدون اقساب هزینه های ریالی جهت تأمین گشایش اعتبار ماشین آلات تخصیص یافته است. این طرح دارای توجیه اقتصادی مناسب بوده و با عنایت به قابلیت های خود می تواند وارد بازارهای جهانی شده و با صدور محصولات منشأ ورود ارز به کشور گردد.

دفتر تولید:

یکی از دفاتر اصلی و مهم در هر کارخانه ای دفتر تولید کارخانه می باشد که در کارخانه های نساجی این دفتر دارای اهمیت بالایی می باشد. یکی از وظایف دفتر تولید نظارت بر تولید می باشد.

نظارت بر تولید:

نظارت بر تولید با رعایت و اجرای مورد زیر میسر می گردد:

1- نظم و انضباط در کار (حضور و ترک به موقع سال ریسندگی)

2- نظارت دقیق بر اجرای کامل وظایف محموله بر پرسنل تولید

3- اجرای کلیه برنامه های تولید با کمک پرسنل زیربط

4- بالانس خط (ورودی و خروجی الیاف از هر دستگاه)

تحقیق و بررسی در مورد کار ایرالکو

اختصاصی از یارا فایل تحقیق و بررسی در مورد کار ایرالکو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 186

شرکت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالکو )‌

ایرالکو به عنوان اولین تولید کننده شمشهای آلومینیم در ایران ، در زمینی به مساحت 232 هکتار در کیلومتر 5 جاده اراک – تهران واقع گردیده است . موضوع تأ‌سیس کارخانه ایرالکو در سال 1346 به تصویب هیأت دولت رسید . اقدامات مربوط به نصب تأسیسات و ساختمان از سال 1348 آغاز گردید و در سال 1351 با دو خط تولید و ظرفیت 45000 تن در سال مورد بهره برداری قرار گرفت .

پس از پیروزی انقلاب اسلامی و افزودن سه خط دیگر به پروسه تولید ، ظرفیت تولیدی کارخانه به 120000 تن در سال رسید که شامل انواع شمشها به صورت تی بار ، هزار پوندی ، آلیاژها ی ریخته گری ، بیلت ، اسلب ، شمشهای … E . C می باشد .

حدود 11 هزار کارخانه و کارگاه با بیش از 250 هزار نفر در صنایع وابسته به آلومینیم اشتغال دارند.

کنترل آلودگی و فضای سبز

ایرالکو به عنوان یک واحد تولیدی که نقش بسزایی در تولید فلز استرتژیک آلومینیم در کشور دارد ، همواره در راستای حفظ محیط زیست و کنترل آلاینده ها گامهای بزرگی را برداشته است :

ایجاد 120 هکتار فضای سبز و جنگل کاری .

افزایش کاشت چمن در نقاط مختلف شرکت به مساحت 19 هزار متر مربع که

بخشی از آن در قالب دو زمین چمن ورزشی فوتبال می باشد .

تغییر سوخت گازوئیل به گاز جهت کنترل آلودگی کارگاه ریخت .

نصب سیستم dust collector در کارگاه آند سازی د ر سال 1369 که با استانداردهای روز اروپا برابری می کند و از پراکنده شدن ذرات گردوغبار در اندازه های 3/ . میکرون تا 4/ . میلیمتر در فضا جلوگیری شده و به چرخه تولید بازگشت می یابد .

نصب سیستم کنترل آلودگی dry scrubber در سال 1374 در کارگاه پخت آند قدیم ،میزان انتشار تار یا قید به 20 میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته است .

نصب سیستم کنترل آلودگی الکترواستاتیک (‌E.S. P )‌در سال 1375 در کارگاه پخت آند جدید ، میزان انتشار قید یا تار به کمتر از 50 میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته که با استانداردهای روز اروپا برابری می کند .

کارگاه احیاء

در این کارگاه با استفاده از روش (( هال هرولت )) با عبور جریان الکتریسیته از محلول آلومینا (Al 2 O 3 )‌ در کریولیت (‌ Na 3 Al F6 ) مذاب و در دمای 970 – 950 درجه سانتی گراد آلومینیم مذاب تولید می شود . از نظر تکنولوژی سیستم موجود از نوع پیش پخت prebaked می باشد و نحوه قرار گرفتن دیگها پهلو به پهلو side by side است که شامل 5 خط و 700 دیگ می باشد . با توجه به تکنولوژی موجود ، مقدار مصرفی جریان برق به ازای هر کیلو گرم فلز تولیدیK Wh / Kg – Al 5/17 – 17 می باشد که جریان مصرفی توسط دو خط فشار قویKv 230 متناوب وارد رکیت فایر ( یکسو کننده )‌شده و جریان ( A.C ‌)‌به ( D . C ) تبدیل می گردد . با توجه به نحوه قرار گرفتن دیگها به صورت سری ، آمپر عبوری در کلیه دیگها ثابت و ولتاژ مصرفی دیگ نیز بر حسب مقاومت متفاوت است . در این کارگاه به ازای هر کیلو گرم فلز تولیدی نیاز به 2 کیلو گرم آلومینامی باشد . الکترولیت در پروسه تولید آلومینیم کریولیت ( Na 3 Al F 6 ) می باشد که علاوه بر نقش کمک ذوب برای آلومینا ، دمای ذوب آن را تا 960 درجه سانتی گراد پایین می آورد و به عنوان هادی جریان تبادلات الکتریکی و تجزیه آلومینا را به عهده دارد .

کارگاه ریخت

این کارگاه با استفاده از انواع کوره های نگهدارنده ، ذوب مجدد ، کوره های یکنواخت کننده دستگاههای D.C تبدیل مستقیم عمودی و افقی و پیک ماشین اتوماتیک و دستی نقش بسزایی در تولید انواع آلیاژهای ریختگی و کاپذیر آلومینیم در استانداردهای مختلف AA ، Lm 2 ، Lm 21 ،Lm 24 , , GB , ISO ، DIN و … راداراست .

فلز مذاب محصول کارگاه احیاء توسط پاتیل های محل مذاب به کارگاه ریخت ( شمش ریزی ) انتقال می یابد ، تا پس از توزین ، نمونه هایی از آن به منظور تعیین آنالیز شیمیائی به آزمایشگاه ارسال گردد . عملیات کیفی مذاب و آلیاژسازی بنا به سفارش مشتریان با افزایش هاردندهای ( Hardeners )‌مورد نیاز و سایر افزودنیها به مذاب انجام می پذیرد . در پایان پس از برش ، بسته بندی و حک که شناسائی و ردیابی بر روی آنها تحویل انبار محصول می شود ظرفیت اسمی این کارگاه 120000 تن انواع آلیاژ ریختگی و کاپذیر می باشد .

کربن پلنت

در این کارگاه آندهای مورد نیاز سلولهای احیاء تولید شده و مواد مخصوص میکس (‌MIX )‌ جهت آستر کاری دیگهای احیاء تهیه می گردد.

این کارگاه به دو بخش ساخت و پخت آند تقسیم می شود :

کارگاه ساخت آند ( Green Mill )‌

مواد اولیه ( کک ، قیر H . S . P )‌جهت ساخت آند خام ( Green Mill ) بعد از کنترل میزان ، اندازه گیری ، دانه بندی و تعیین درصد اختلاط و اتمام زمان هر میکسر (‌Mixer ) خمیره آماده و جهت پرس شدن و تبدیل به بلوکهای مکعبی شکل توسط نقاله مربوط به دستگاههای پرس ارسال می گردد . میانگین تقریبی زمان اختلاط در مخلوط کننده ها 80 – 55 دقیقه و درجه حرارت مبنا بین 230 – 220 درجه سانتی گراد می باشد .

کارگاه پخت آند

این کارگاه شامل دو بخش پخت قدیم ( روباز )‌و پخت جدید ( روبسته )‌می باشد . عملیات پخت آند در یک دوره چند روزه صورت می گیرد . این عملیات شامل مراحل بارگیری ، پیش گرم ، پیش پخت ، پخت ، سود کردن و تخلیه می باشد .

کارگاه پخت آند قدیم

60 سکشن در این کارگاه وجود دارد که هر کدام 5 ( pit )‌ می باشد آندها در 6 ردیف 12 تایی در هر ( pit )‌چیده می شوند . اندازه گیری درجه حرارت (‌ pit )‌یا کوره توسط حرارت سنج انجام می گیرد .

شرکت های سهامی 28 ص

اختصاصی از یارا فایل شرکت های سهامی 28 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 27

بخش 1 کلیات :

تعریف

طبق قانون، شرکت سهامی مشترک شرکتی است که سرمایة آن به سهام خرد تقسیم شده و مسؤولیت سهام‌داران آن به ارزش هر سهم محدود می‌باشد. همانطور که در مقدمه ذکر گردید، شرکت سهامی مشترک میتواند هم بصورت شرکت سهامی عام و هم بصورت شرکت سهامی خاص باشد. تفاوت عمده در این دو نوع شرکت این است که شرکت عام میتواند سهام و وثیقه‌های وام خود را به عموم ارائه دهد درحالیکه شرکت خاص نمی‌تواند چنین خدماتی را ارائه دهد. برای تفاوتهای بیشتر میان شرکتهای خاص و عام به بخش ضمیمه الف رجوع نمایید.

اشکال دیگری از شرکتهای کاری

علاوه بر شرکت سهامی مشترک، قانون تجاری ایران موارد زیر را برای مؤسسات کاری در نظر گرفته است :

الف) شرکت با مسؤولیت محدود

ب) شرکت تضامنی

ج) شرکت مختلط غیرسهامی

د) شرکت مختلط سهامی

هـ) شرکت نسبی

و) شرکت تعاونی تولید و مصرف

از میان شرکتهای عنوان‌شده، در شرکت با مسؤولیت محدود و شرکت سهامی مشترک میزان مسؤولیت محدود به ارزش سهام آنان می‌باشد. درصورت وجود شرکت سهامی مشترک، قانون برای سهام‌داران و شرکت با مسؤولیت نامحدود حمایتهای لازم را پیش‌بینی نموده است.

تفاوت اصلی میان شرکت سهامی مشترک و شرکت با مسؤولیت محدود اینستکه در شرکت با مسؤولیت محدود سرمایه به سهم تقسیم نمی‌گردد و شرکاء حق انتقال سود خود را بدون تأیید اکثریت اعضاء که معرف 4/3 سرمایه شرکت باشند، نخواهند داشت.

ویژگیهای کلی

سهامداران شرکت سهامی مشترک در تملک سود و ضرر و توزیع دارائی‌ها در تصفیه حساب آنها به نسبت میزان سهام مشارکت خواهند داشت. همانطور که در بالا عنوان گردید، مسؤولیت هریک از سهام‌داران محدود به ارزش هر واحد سهام بوده و درصورت عدم وجود تقلب و سایر اعمال غیرقانونی ، نیازی به واگذاری مجدد مسؤولیتهای شرکت به سهام‌داران نخواهد بود. شرکت دارای یک شخصیت حقوقی مستقل است و میتوان آنرا تحت عنوان خود یا تحت پیگرد قانونی قرار دهد. سهام‌داران دارای حقوق معمول سهام‌داران بوده که بطور کلی شامل حق شرکت در جلسات سهام‌داران، دریافت گزارش مالی، انتصاب و جایگزینی هیئت مدیره و حق رأی در تصمیم‌گیریهای اصلی در شرکت می‌باشند.

تعداد سهام‌داران

قانون مقرر داشته است که حد نصاب تعداد سهام‌داران در یک شرکت سهامی مشترک سه نفر است.

ملیت سهام‌داران

از لحاظ قانونی هیچگونه محدودیتی نسبت به ملیت اشخاصی که مایل به تشکیل شرکت سهامی مشترک می‌باشند وجود ندارد. لیکن از لحاظ سیاسی، دولت ایران از مشارکت سهام‌داران ایرانی در این گونه فعالیتها به جهت اهمیت آن برای پیشرفت برنامه‌های ملی تأکید می‌نماید.

سهام

یک شرکت سهامی مشترک میتواند هم سهام معمولی و هم سهام ممتاز را بصورت سهم با نام یا سهم بی‌نام صادر نماید. هرچند که قانون مزایای مربوط به سهام ممتاز را تعیین ننموده است ، اما چنین به نظر می‌رسد که انجام اولویت‌پذیری نسبت به سود سهام و توزیع سرمایه بهنگام تصفیه حساب و حق رأی مضاعف تحت قانون مورد پذیرش قرار خواهد گرفت. تفاوتهای اساسی میان سهام با نام و سهام بی‌نام مربوط به نحوه انتقال و پرداخت مالیات است به بخش 6/2 رجوع نمایید.

مدیریت

انتخاب مدیریت شرکت سهامی مشترک تحت مسؤولیت هیئت مدیره قرار خواهد گرفت که باید (که این هیئت) با اتخاذ اکثریت آراء سهام‌داران حداقل یکبار در هر دو سال انجام پذیرد.

انحلال و تصفیه حساب

شرایط کلی اداره وضعیت انحلال و تصفیه حساب یک شرکت سهامی مشترک در قانون پیش‌بینی شده است و شرکتها مجاز شده‌اند هرگونه شرایط خاص مورد نیاز را که مقایر با قانون نبوده باشد در مواد اساسنامه منظور نمایند. از آنجاکه مفاد قانون در این زمینه ماهیت کلی دارد توصیه می‌گردد، به هنگام تهیه پیش‌نویس اساسنامه مواد مربوط به انحلال و تصفیه‌حساب نیز لحاظ گردد. 

بخش دوم : سرمایه

سهم سرمایه

برای یک شرکت خصوصی حداقل سرمایه مورد نیاز بهنگام تأسیس یک میلیون ریال است و برای یک شرکت عام 5 میلیون ریال. پرداخت سهام میتواند بدو صورت نقدی و غیرنقدی انجام پذیرد. چنانچه پرداخت بصورت غیرنقدی باشد، ارزش کالای مورد نظر باید توسط ارزیاب رسمی وزارت دادگستری تعیین گردد. درصورت پرداخت نقدی، بهنگام تشکیل شرکت تنها 35% بوده و مابقی را میتوان در مدت 5 سال بنا به درخواست هیئت مدیره و سهام‌داران پرداخت نمود. درصورت پرداخت غیرنقدی ، مقدار کل اموال باید بهنگام تشکیل به شرکت منتقل گردد. افزایش سرمایه شرکت را میتوان با نصاب 3/2 کل آراء هر زمان در مجمع عمومی فوق‌العاده انجام داد و برای کاهش سرمایه درصورتیکه نیمی از سرمایه شرکت دچار زیان گردید رعایت موارد قانونی ضروری خواهد بود.