تحقیق درباره صنعت بورس

اختصاصی از یارا فایل تحقیق درباره صنعت بورس دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 8

صنعت بورس

گروه اقتصادی : بورس اوراق بهادار تهران که در سال 1346 تاسیس گردیده، هم‌اکنون در آستانه تبدیل شدن به صنعتی با عنوان"بورس" قرار گرفته است. با اجرای کامل قانون جدید بازار سرمایه و تبدیل بورس‌های کالایی به شرکت سهامی عام تحت اختیار سازمان بورس اوراق بهادار، این مهم تحقق می‌یابد. در این صورت، نقش وزارتخانه‌ها در اداره بورس کالایی و انحصاری عمل کردن برخی از این نوع بورس‌ها نیز در ایران برچیده می‌شود.

به گزارش خبرنگار اقتصادی "مهر"، بخش مالی اقتصادی هر کشور تامین‌کننده منابع مالی و فعالیت‌های حقیقی اقتصادی است که به دو بازار پولی و سرمایه تقسیم می‌شود.

بازار پولی که عمدتا به‌وسیله نظام بانکی اداره می‌شود، مهمترین کارکرد آن تامین اعتبارات کوتاه مدت است. در همین حال، کارکرد اصلی بازار سرمایه هم تامین مالی بلند مدت مورد نیاز در فعالیت‌های تولیدی و خدماتی مولد است.

برهمین اساس، تاریخچه تاسیس اولین بورس به اواخر قرن چهارده و اوایل قرن پانزده در کشور هلند بر می‌گردد. در ایران نیز سازمان بورس اوراق بهادار تهران که پانزدهم بهمن ماه سال 1346 فعالیت خود را با انجام چند معامله بر روی سهام بانک توسعه صنعتی و معدنی آغاز کرد، درحال حاضر 38 ساله شده است. الله وردی رجایی سلماسی اولین دبیر کل بورس اوراق بهادار تهران پس از انقلاب بوده است که در سال 59 وارد این بورس شد

این بورس در سال‌های پس از انقلاب اسلامی و قبل از اولین برنامه پنج ساله توسعه اقتصادی کشور شاهد تصویب لایحه قانون اداره امور بانک ها در تاریخ 17 خرداد 1358 توسط شورای انقلاب بود که براساس آن، بانک های تجاری و تخصصی کشور در چهار چوب 9 بانک شامل 6 بانک تجاری و3 بانک تخصصی ادغام و ملی شدند.

سپس براساس تصمیماتی، شرکت‌های بیمه نیز در یکدیگر ادغام گردیدند و به مالکیت دولتی در آمدند. همچنین تصویب قانون حفاظت و توسعه صنایع ایران در تیر 1358 موجب شد تا تعداد زیادی از بنگاه های اقتصادی پذیرفته شده در بورس از آن خارج شوند ، به گونه ای که تعداد آنها از 105شرکت و موسسه اقتصادی در سال 1357 به 56 شرکت در پایان سال 1367 کاهش یافت .

اولین دبیر کل بورس اوراق بهادار تهران پس از انقلاب نیز الله وردی رجایی سلماسی بود که تا سال 1376 در این سازمان فعالیت کرد.

فعالیت بورس اوراق بهادار تهران از سال 1368 در چهارچوب برنامه پنج ساله اول توسعه اقتصادی ، اجتماعی و فرهنگی تجدید فعالیت بورس اوراق بهادار تهران به عنوان زمینه ای برای اجرای سیاست خصوصی سازی ، مورد توجه قرار گرفت.

البته گرایش سیاست گذاری های کلان اقتصادی به استفاده از ساز و کار بورس ، افزایش چشمگیر شمار شرکت های پذیرفته شده و افزایش حجم فعالیت بورس تهران را در بر داشت و شرکت های پذیرفته شده در بورس و فعال در آن به دو دسته شرکت‌های تولیدی و شرکت‌های سرمایه‌گذاری تقسیم شدند.

رجایی سلماسی در سال 1376 از بورس اوراق بهادار تهران کنار رفت و احمد میرمطهری روی کار آمد. در عین حال، تا قبل از تصویب برنامه سوم و اجرای آن(1379) کشور ما برای راه اندازی بورس‌های کالا با خلاء قانونی مواجه بود، تا اینکه دست‌اندرکاران تدوین لایحه و قانون برنامه سوم توسعه به تدوین و تصویب قانونی اقدام کردند.

این موضوع در ماده 94 برنامه سوم توسعه گنجانده شد تا یک بازار متشکل و سازمان یافته‌ای تشکیل شود که به طور منظم کالای معینی با ساز و کاری خاص مورد معامله قرار می‌گیرند . البته طبقه‌بندی‌های متعددی برای یک بورس کالایی وجود دارد، اما گسترش بازارهای بخش مالی و حقیقی اقتصاد سبب شده چندین نوع از بررسی ها در قالب یک تشکل متمرکز قرار داشته باشند.

بورس کشاورزی که قرار بود قبل از بورس فلزات راه اندازی شود، به دلیل اختلافاتی که در کابینه دولت اصلاحات به‌وجود آمد، به تاخیر افتاد. با شدت گرفتن اختلافات در دولت اصلاحات، زمینه‌های راه اندازی بورس فلزات مهیا شد و بالاخره این که با راه‌اندازی این نوع بورس در شهریور 1382 ، بورس فلزات اولین بورس منطقه‌ای ایران نام گرفت. هم اکنون این نوع بورس از اهداف اولیه خود فاصله گرفته و براساس گزارش مرکز پژوهش‌های مجلس، به صورت انحصاری اداره می‌شود.

بورس کشاورزی نیز برمبنای تجربه از بورس فلزات در سال 83 فعالیت رسمی خود را آغاز کرد که بنابرگفته دبیرکل بورس کالای کشورزی، اهداف این نوع بورس هم در سال اول فعالیت تحقق نیافته است.

پس از مروری بر روند شکل‌گیری بورس کالایی، حال به دلایل تدوین قانون جدید بورس اوراق بهادار می پردازیم. با توجه به ایجاد پیشرفت و توسعه در زمینه های اقتصادی و نیاز به تدوین قانون جدیدی در زمینه بازار اوراق بهادار ، لذا با مطرح شدن بحث های گوناگون از حدود 4 سال قبل ، بالاخره در سال 83 آخرین نسخه ارائه شده در دولت تصویب و در آذرماه سال 84برای اجراء به سازمان مدیریت ابلاغ شد.

قانون قدیم بورس مربوط به سال 1345 بوده و هم اکنون قانون جدید مطابق با شرایط امروز بازار و اقتصاد کشور تدوین شده است . تفکیک میان مقام عملیات و نظارت یکی از مهمترین تفاوت‌های قانون جدید و قدیم بازار اوراق بهادار مطرح شده است که به موجب آن، سازمان بورس تشکیل شده ، وظیفه نظارت و شرکت بورس ایجاد شده، وظیفه عملیات را به عهده دارند و این در حالی است که در قانون فبلی بورس هر دو وظیفه را انجام می داده است.

در این قانون در خصوص ساماندهی بازار اولیه آمده است: سازمان بورس اوراق بهادار به شرکت‌های بورس مجوز ثبت شرکت می دهد و این درحالی است که در قانون قبلی سازمان بورس هیچ کنترلی بر شرکت های سهامی عام که اوراق بهادار منتشر می کنند ، نداشته است .

مقاله صنعت فورج

اختصاصی از یارا فایل مقاله صنعت فورج دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این محصول در قالب ورد و قابل ویرایش در 55 صفحه می باشد.

 فهرست

صنعت فورج   ۰
اصول طراحی قالب‌های فورج   ۲
قالب های فورج و عملیات آهنگری   ۱۴
روش فورج سرد ( Gold Forging) در پروسه ی تولید   ۱۶
فولادها و عملیات حرارتی در قالب های فورج   ۱۷
عوامل سایش در قالب های فورج   ۲۱
نقش حرارت در پروسه ی فورج   ۲۶
ماشین کاری و ساخت قالب های فورج   ۲۸
تکنولوژی پیشرفته در ساخت قالب های فورج   ۳۶
۱- به دست آوردن ( اندازه ۰۱۲/۰ ال ۲/۰ میلی متر )   ۳۹
۲- عدم تنظیم بین محور نگهدارنده ی ابزار و فیکسچر   ۳۹
۳- کسب تلرانس هندسی ۰۰۱/۰-۰۱/۰ میلی متر   ۳۹
۴- صدمه خرودن دیواره های جدار نازک قطعه کار به دلیل نیروی فشاری بالای فیکسچر   ۴۰
روش طراحی قالب های فورج با کامپیوتر CAM – CAD   ۴۰
چکش ها و پرس های فورج   ۴۷

صنعت فورج

فرم و شکل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آن‌ها، توسط قالب‌های فورج و یا پرس‌های هیدرولیکی یا پنوماتیک و یا پتک های ضربه‌ای را صنعت فورجینگ می‌نامند.

اکثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشین‌سازی، خودروسازی و صنایع نظامی با روش فورج تهیه می‌شوند. عملیات فورج قطعات را می‌توان با استفاده از پتک های تمام اتوماتیک و  پیشرفته که قادر است تعداد ضربات لازم و ارتفاع صحیح هر ضربه را کنترل و تنظم نماید، تعیین نمود.

در روش فورجینگ (آهنگری) مواد کار با قابلیت کوره کری، و در حالت گداخته، فرم لازم را می‌گیرند. این قطعات دارای مقاومت و استحکام بیشتری نسبت به قطعات مشابه ماشین‌کاری شده هستند. زیرا در پروسه‌ی آهنگری مواد اولیه قطعات به هم فشرده شده و قعطات مهمی مانند میل لنگ‌ها، دسته‌ پیستون‌ها، آچارها و . . .  ساخته می‌شوند. از قابلیت‌های روش فورج در تولید فرآوره‌های صنعتی می توان به کاهش هزینه و انبوهی تولید و از معایب این روش به کمتر دقیق بودن قطعات تولید شده اشاره کرد. اکثر قلزات چکش‌خوار مانند فولادها، و آلیاژهای مس، آلیاژهای آلومینیوم و . . .  قابلیت عملیات آهنگری را دانرد. چدن خاکستری جزء فلزاتی است که خاصیت آهنگری نداشته، زیرا امکان شکستگی در آن وجود دارد.

قابلیت کوره‌کاری و فورج قطعات فولادی؟، به مواد آلیاژی موجود در آن ها بستگی دارد. هر چه مقدار کربن فولادها کمتر باشد، می‌توان حرارت شروع آهنگری را افزایش داد.

در پروسه‌ی فورجینگ با افزایش مدقار کربن در فلزات، از قابلیت فرم گیری و آهنگری آ‌نها کاسته می‌شود. همچنین فولادهایی برای عملیات فورج مناسب می‌باشند که مقدار فسفر و گوگرد آنها از ۱% بیشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در وفلاد زیاد باشد باعث ایجاد شکستگی و ترک‌هایی بر رئی فولاد گداخته می‌گردد. در ساخت قالب‌های فورج از روش‌های جدید تکنولوژی ماشین‌کاری و اسپارک استفاده می‌کنند، به این شکل که ابتدا محفظه‌ی قالب‌های فورج را با روش سنتی ماشین‌کاری می‌کنند و اندازه‌ی نهایی را با ساختن الکترودهای مسی که شکل و ابعاد دقیق قطعه کار است، با عملیات اسپارک اورژن انجام می‌دهند. البته مدل‌های مسی (الکترودها) با روش کپی کاری گرافیت روی دستگه سه بعدی کپی ساز طراحی و ساخته می‌شوند که در بخش‌های بعدی کتاب مورد بحث قرار می‌گیرد. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج باید به قدرت بولک‌ها، اسکلت قالب‌های فورج، با توجه به فشار بالا، و مدقار تناژ لازم و نیرویی که برای تولید به کار می‌رود، توجه نمود. بلوک‌ها و ساختمان قالب باید توانایی تحمل فشارهای عمودی (فشارهای پرسی) و فشارهای جانبی (عکس‌العمل داخلی قالب ) را داشته باشند و در به کارگیری فولاد‌های آلیاژی با استفاده از جداول فولادها ، بهترین انتخاب را انجام داد.

اصول طراحی قالب‌های فورج

قالب‌های فورج با استفاده از تکنولوژی پیشرفته و محاسبات دقیق و به کارگیری نرم افزارها و تجارب کاربردی طراحی می‌شوند.

خاصیت تغییر فرم پذیری قطعات فلزی بر اثر حرارت، فشار و ضربه‌ی قابلیت فورجینگ آن‌ها می‌باشد. فلزاتی مانند فولادها، آلیاژهای مس، آلومینیوم و غیره خصیت این شکل‌پذیری در پروسه‌ی فورجینگ (آهنگری) را دارند. قطعات فورج کوره‌کاری شده، دارای کیفیت و قدرت بیشتری هستند. در طراحی قالب‌های فورج، خواص فیزیکی، تکنولوژیکی، قابلیت‌های آهنگری و کوره کاری فلزات که تعیین کننده هستند، باید در نظر گرفته شوند.

طراح قالب‌های فورج برای پتک‌کاری آلیاژهای مقاوم در برابر دما، باید توجه ویژه‌ای نسبت به طرح مواد قالب و عملیات ماشین‌کاری و قالب سازی داشته باشد و در پروسه‌ی پتک کاری آلیاژها، قالب‌های فورج باید دارای مقاومت، تحمل حرارت بالا و استحکام لازم باشند.

در طراحی قالب‌های فورج، نیازی نیست حفره‌های قالب از حفره‌هایی که برای پتک‌کاری همان شکل از فولاد استفاده می‌شود، متفاوت باشد. به خاطر لزوم نیروی بیشتر برای پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت باید توجه بیشتری به نیروی قالب به منظور جلوگیری از شکستگی معطوف شود. قالب‌های اصلی باید ضخیم‌تر باشند. یا تعداد فرورفتگی‌هایشان کمتر باشد. برای قالب‌های بسیار عمیق باید از حلقه‌های تکیه‌گاه استفاده شود تا از شکستن قالب جلوگیر کند.

آلیاژهای آهن‌دار در قالب هایی ریخته می‌شوند که قبلاً برای قالب گرفتن همان شکل از فولاد Forged steel آهنگری شده استفاده می‌شد. برای پتک کاری آلیاژهای نیکل‌دار، از قالب‌هاییی که قبلاً برای فورج فولاد به کار رفته است استفاده نمی‌شود. این آلیاژها نیازمند قالب‌هایی که قبلاً برای فورج فولاد به کار رفته است استفاده نمیشود. این آلیاژها نیازمند قالب‌های قوی‌تر هستند. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج، کاربرد مستمر و طول عمر قالب یک مشکل بزرگ در پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت است و اغلب قالب‌ها باید بعد از کوبیدن حدود ۴۰۰ قطعه مودد بازسازی قرار گیرند. در مقابل، اگر فولاد کربن به همان شکل ریخته شده باشد قالب ها عموماً قبلاز بازسازی اصلی قادر به تولید ۱۰۰۰۰ تا ۲۰۰۰۰ قطعه، پتک کاری خواهند بود. این تفاوت مربوط به نیروی بیشتر آلیاژهای ضد حرارت در دمای بالا و تلرانس نزدیک‌تری است که معمولاً برای پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت لازم است. در نتیجه هر گونه تلاشی صورت می‌گیرد تا انتخاب مواد قالب درست و سختی و استحکام آن برای طول  عمر قالب بیشتر باشد.

اکثر قالب‌ها برای پتک‌کاری توسط چکش و ماشین‌های پرس از فولاد ابزرای گرم کاری (Hot-work) مانند H13 و H12 و AISI H11 ساخته شده‌اند. ایده‌آل‌ترین طول عمر قالب از قالب‌هایی به دست می‌آید که در اثر عملیات حرارتی صحیح درست شده‌اند و به حداکثر ممکن سختی رسیده‌اند. گر چه گاهی سختی باید فدای قدرت شود و از احتمال شکستگی قبل از درست شدن قالب جلوگیری شود. برای مثال، در قالب‌گیری پرده‌های توربین در یک پرس مکانیکی، سختی قالب فوق ممکن است از HRC 56-47 باشد. برای پتک‌کاری‌هایی که از حداقل سختی برخومردارند قالب زیر در HRC 56-53 در مقابل حرارت عمل آورده می‌شوند و با افزایش شدت ضربه، میزان سختی قالب‌ها کاهش می‌یابد. برای پتک‌کاری در حداکثر سختی حدود HRC 49-47 استفاده می‌شود.

در طراحی قالب‌های لغزشی باید فرآیند پروسه‌ای پتک‌کاری پرچ گرم مورد بررسی دقیق قرار گیرد. فرآیند پتک کاری پرچ گرم تنها محدود به س یا ته میله نیست. به وسیله‌ی این کار می‌توان مواد را برای پهن‌سازی در هر نقطه در طول میله جمع کرد. این شیوه بخصوص پهن‌سازی که می‌تواند روی میله‌های گرد یا کتابی صورت یگرد نیازمند ابزار ویژه‌ای به شکل قالب‌های لغزشی است. این قالب‌ها درچارچوب گیره قالب قرار می‌گیرند.

یک نمونه از ترتیب قرارگیری قالب لغزشی در شکل ۱-۲۱ آورده شده است. با این روش یکی از قالب‌های متحرک به طرف قالب ثابت که قطعه کار را نگه داشته حرکت می‌کند. کوبه (Ram) (قسمتی از پرس که قسمت بالایی قالب به آن بسته می‌شود) به آن می‌خورد و دو قسمت قالب را به درون و هب طرف مقابل دسته حدیده فشار می‌دهد تا به این ترتیب عمل پرچکاری  (پهن‌سازی) انجام گیرد. عمل لغزش با پشتیبانی قالب توس یک قطعه برنجی، تسهیل می‌شود. قالب‌های لغزشی توسط فنر یا کار گذاشتن یک قطعه جدید درون پرچ کننده جمع می‌شوند.

آن ها عمر ماتریس را که در آن قرار دارند افزایش می دهند. استفاده از روش جاسازی می تواند هزینه ی تولید را کم کند، یعنی چند قالب جدا سازی شده تنها با هزینه ی یک قالب یک تکه ساخته می شوند. زمان لازم برای تعویض و جاگذاری قطعات قالب کوتاه است، زیرا در حال استفاده از اولین ست (Set) می توان دومین ست را سرهم کرد.

در یک قالب چند تکه می توان پتک کاری دقیق تری نسبت به یک قالب یک تکه انجام داد.

فولادها با ظرفیت آلیاژی بالاتر و سفتی بیشتر می توانند در قالب های جاسایزی استفاده شوند که هم ایمن تر و هم از نظر اقتصادی مقرون به صرفه تر نسبت قالب های یک تکه است. به هر حال در بعضی از کارگاه های آهنگری ( فروج کاری) که در آن بیشتر واحدهای پتک کاری از دستکاه چکشی که توسط نیروی جاذبه می افتد استفاده می کند، و کاربرد محدودی در قالب های جاسازی دارند.

قطعات قالب می تواند تنها اثر بخشی از پتک کاری را بگیرد که در معرض بیشترین سایش است یا می تواند اثر کل پتک کاری را به خود بگیرید. مثال های نوع اول یک نوع میله (Plug) است که برای پتک کاری حفره های عمیق به کار می رود. مثال های نوع دوم شامل قالب های جاسازی Master -block حفره های باعث پتک کاری یکسری از قطعات تو خالی در یک ماتریس تکی می شود و قالب های جاسازی که برای جایگزین مناسب است که در قالب های چند تکه به سرعت مورد سایش قرار می گیرد.

در اکثر موارد کاربردی، قالب های طراحی شده برای پتک کاری شکل داده شده از کربن یا آلیاژ فولاد می توانند برای ریختن طرح همان شکل از فولاد ضدزنگ استفاده شوند. به هر حال به دلیل نیروی بیشتر به کار رفته در پتک کاری فولاد ضد زنگ، قدرت بیشتری برای قالب لازم است. بنابراین، قالب نمی تواند چندین دفعه برای پتک کاری فولاد ضد زنگ بازسازی شود. زیرا ممکن است شکسته شود. وقتی در ابتدا یک قالب برای پتک کاری یا ریختن فولاد ضدزنگ طراحی می شود یک ماتریس ضخیم تر به طور معمول استفاده می شود تا دفعات بیشتری مورد بازسازی قرار گیرد و در کل طول عمر قالب زیادتر شود. قالب گیری برای پتک کاری فولاد ضد زنگ به طور قابل ملاحظه ای در کارخانجات مختلف، متفاوت است و بستگی به عملیات پتک کاری در چکش یا پرس کاری و روش های تکنولوژیکی تولید و به تعداد پتک کاری های تولید شده از فلزات دیگر نسبت به تعداد پتک کاری شده از فولاد ضد زنگ دارد.

قالب های چند حفره ای برای پتک کاری های کوچک ( کمتر از  kg 10  یا Ib 25 ) بیشتر در چکش ها و کمتر در پر سها استفاده می شوند. اگر قالب چند حفره استفاده شود حفره ها معمولاً به صورت قالب های جاسازی جدا گانه اند زیرا حفره ها دارای زمان کاری بیشتری نسبت به سایر قالب ها هستند. با این عمل، قالب های جاسازی جداگانه را می توان به هر شکلی که مورد نیاز است تغییر داد. یتک کاری های بزرگ تر (بیشتر از kg 10 یا Ib 25 ) معمولاً در یک قالب تک حفره ای تولید می شوند. بدون توجه به اینکه از یک چکش یا پرس استفاده می شود.

در ماشین های پرس فلز که در آن کربن و فولادهای آلیاژی قسمت اعظم فلزات یتک کاری شده را تشکیل می دهند روش معمول، استفاده از همان سیستم قالب
(تک حفره ای در مقابل چند حفره ای) برای فولاد ضدزنگ است با قبول این حقیقت که عمر قالب کوتاهتر می شود، این روش معمولاً مقرون به صرفه تر از استفاده از روش قالب جدا برای وزن های یتک کاری کوچک است.

ممکن است روش گارگاه ها کاملاً متفاوت باشد زیرا در اکثر آن ها پتک کاری های تولید شده از فولاد ضدزنگ یا از سایر فلزات مقاوم در برابر پتک کاری مثل آلیاژ های ضد حرارت تولید می شوند. بای مثال: در کارگاهی که در آن پرس های مکانیکی تقریباً منحصراً مورد استفاده قرار می گیرند، اکثر قالب ها مد تک حفره ای هستند. حد مجازها ( Tolerancc) همیشه نزدیکترند. بنابراین روش، بدون توجه به کمیتی که باید تولید شود، همان است. یک قالب با یک حفره پرداخت کاری درست شده و بعد از اینکه کاملاً ساییده شده به طوری که دیگر نتواند پتک کاری هایی با تلرانس مشخص تولید کند، حفره ی فوق مجدداً برای نیم پرداخت یا حفره مسدود کننده (Blockcr) باز می شود. وقتی دیگر نتوان از آن به عنوان یک قالب مسدود کننئده استفاده کرد، عمر مفید آن تمام شده است زیرا بازسازی آن منجر به یک ماتریس نازک می شود. در طراحی قالب های فورج، مواد قالب اهمیت بالایی دارند. در کارگاه هایی که در آن طرز کار قالب برای فولاد ضدزنگ همانند روش انجام گرفته برای کربن و فولادهای آلیاژی است، مواد قالب نیز یک جور هستند.

در کارگاه هایی که در آن تهمیدات ویژه ای نسبت به قالب های فولاد ضدزنگ در نظر گرفته می شود، قالب های کوچک ( برای پتک کاری های زیر وزن kg 9 یا Ib 20 ) به صورت یک تکه از فولاد ابزاری گرم کار مثل H3, H12, H11 درست می شوند. برای قالب های بزرگ بدون توجه به اینکه آن ها دارای چه نوع سیستمی هستند معیرا و روش کلی این است که بدنه ماتریس از یک ماتریس قراردادی فولاد آلیاژی پایین مثل G6 یا ۲ F 6 ساخته شود.

قالب های جاسازی معمولآً از فولاد ابزاری گرم کار H12 , H11 یا H13 هستند (یا گاهی H26، وقتی که ثابت شود انتخاب بهتری می باشد). در بسیاری از کاربردهای ویژه، سوپر آلیاژهای نیکلی یا کیالتی ساخته می شوند تا براساس قالب های فولاد ابزاری کارگرم قراردادی، قالب های جاسازی درست شوند و قطعات حالت شکل پذیری (Ductility) مناسب بگیرند.

مواد قالب استفاده شده برای پتک کاری گرم شامل فولاد ابزاری گرم کاری
(از سری AISI H) فولادهای آلیاژی مانند سری ۴۱۰۰ یا ۴۳۰۰ AISI و تعدادی مواد آلیاژ پایین اختصاصی است. فولادهای ابزاری گرم کاری AISI می توانند آزادانه بر اساس دسته بندی شوند. مواد قالب برای پتک کاری گرم باید دارای خاصیت سختی، مقاومت در برابر سایش و تغییر شکل پلاستیکی، مقاومت در برابر فرسودگی حرارتی و شکاف خوردگی بر اثر دما و فرسودگی های مکانیکی را دارا باشد. طرح قالب نیز در اطمینان یافت از طول عمر قالب مهم است. طراحی نادرست می تواند منجر به فرسایش یا شکستگی زودتر از حد معمول شود.

این مبحث در مورد قالب ها و مواد قالب برای پتک کاری گرم در فشارهای عمودی، چکش کاری و ماشین های پتک کاری افقی است. قالب های استفاده شده در سایر فرآیندی های پتک کاری مثل پتک کاری دوار و پتک کاری در دمای ثابت می باشد.

اکثر پتک کارهای قالب باز در یک جفت قالب مسطح تولید می شوند که کی به چکش یا کوبه پرس وصل شده و دیگر به فک ثابت ( سندان). قالب های قرار (Swage) یا نیمرخ مدور و قالب های V نیز معمولاً استفاده می شوند. این انواع مختلف قالب باید دارای طرحی مهندسی و کاربردی باشد. در بعضی از موارد کاربردی، پتک کاری با ترکیبی از قالب مسطح و قالب قرار صورت می گیرد.

در طراحی قالب های مسطح سطح قالب مسطح باید موازی باشد تا از باریک کردن تدریجی قطعه کار جلوگیری شود. قالب های مسطح از نظر عوضی از ۳۰۵ تا ۵۱۰ میلی متر ( ۱۲ تا ۲۰ اینچ) می باشد. گرچه اکثر آن ها از ۴۰۵ تا ۴۵۵ میلی متر ( ۱۶ تا ۱۸ اینچ) هستند لبه های قالب های مسطح گرد است تا از گیر کردن یا ترک برداشتن قطعه و تشکیل روی هم افتادگی در طول پتک کاری جلوگیری شود.

قالب های مسطح برای شکل دادن میله ها، پتک کاری های مسطح و اشکال گرد استفاده می شوند. قالب های پهن وقتی استفاده می شوند که جریان متقاطع ( حرکت کناری) مطلوب است یا وقتی که قطعه کار بر اثر استفاده از جریانات ممتد بیرون کشیده شده است. قالب های باریک تر برای قطع کردن یا باریک کردن مقطع عرضی به کار برده می شوند.

قالب های قرار اساساً همان قالب های مسطح هستند با یک برس نیمه مدور به درون مرکزشان و شعاع نیم دایره به کم قطرترین استوانه ای که می تواند ایجاد شود مربوط است. قالب های قرار در پتک کاری میله های گرد نسبت به قالب های مسطح دارای مزایای زیر هستند:

v         کمترین برآمدگی طرفین

v        حرکت طولی تمام فلز

v        تغییر شکل بیشتر در مرکز میله

v        عملیات سریع تر

معایب این قالب شامل عدم توانایی در:

v         پتک کاری بیشتر از یک سایز، در اغلب موارد

v        علامت گذاری یا قطع قسمت ها (برخلاف قالب مسطح)

طراحی قالب های فورج به دو صورت انجام می گیرد.

۱- طراحی قالب های آزاد فورج

۲- طراحی قالب های بسته فورج

طبق محاسبات علمی قالب سازی و تجارب کاربردی انجام گیرد و موارد ذیل رعایت شود:

۱- طراح قالب های فورج، باید با پروسه ی صنعتی فورجینگ، ماشین آلات، پرس ها، روش های ساخت قالب های فورج، مکانیزم های به کار گرفته شده در ساخت و مونتاژ قالب های فورج و محاسبات مربوط به قالب ها آشنایی کامل داشته باشد.

۲- در طراحی قالب های فروج، باید مقاومت، فشارها و نیروهایی را که به قالب ها وارد می شود، در نظر گرفته و محاسبه نمود تا قالب های فورج دارای مقاومت عالی و استحکام ساختمانی لازم باشند.

۳- در طراحی و ساخت قطعات کار و قالب های فورج باید از کامپیوترها، نرم افزارها و تکنولوژی پیشرفته و جدید مانند دستگاه های طراحی سه بعدی مختصات
(شکل ۱-۲۶و ۱-۲۷) استفاده شود.

۴- در طراحی قالب های فورج، استفاده از قطعات پیش ساخته و استاندارد مانند:
کفشک ها، سنبه ها، میله های راهنما، بوش های راهنما، فنرها و غیره باید مد نظر باشد.

۵- در طراحی قالب های فورج، باید از متد شیب و زاویه دادن به قطعات قالب استفاده شود. این روش، خروج سهل و آسان قطعات فورج شده ی قالب را تامین می نماید.

۶- طراحان قالب های فورج، باید بر اساس نوع محصول فورج شده و دقت و میزان کارایی و ظرافت آن به پرداخت بودن سطوح حفره ها و محفظه های قالب اهمیت بیشتری دهند.

۷- طراح قالب های فورج، باید با انتخاب صحیح فولادهای مناسب و استاندارد و عملیالت حرارتی بسیار دقیق و یا با به کارگیری روش های پوشش دهی مانند استفاده از مواد TiN و Tic در قالب ها، حذف تنش ها با جلوگیری از ایجاد گوشه ها و لبه های تیز  در قالب های فورج، بر قدرت و استحکام قالب بیفزاید.

۸- در طراحی قالب های فورج باید به گونه ای عمل شود که در صورت بروز جادثه و شکستگی و یا فروسدگی قطعات قالب، عملیات عمیر و نگهداری قالب به راحتی انجام گیرد و قطعات معیوب تعویض و جایگزین شوند.

۹- در طراحی قالب های فورج، باید مشخصات پرس فورجینگ و اطلاعات کورس لازم برای عملیات پرس کاری، مقدار تناژ، فشار و نیروی مورد نیاز، ابعاد و اندازه ی کلی قالب و ساختمان عمومی آن در نظر گرفته شود. در پوسه ی فورجینگ بنا به ابعاد و فرم قطعات  فورج شده و نوع ساختمان قالب ها از پتک های ماشینی و چکش های ضربه ای و پتک های پنوماتیکی و یا پرس های مکانیکی و هیدرولیکی خاص استفاده می شود و از پتک ماشینی سقوطی برای فرم دهی قطعات با قالب های فورج، کشیدن، پهن کردن قطعات فورج و سوراخ کردن قطعات آهنگری استفاده می شود.

۱۰- در طراحی قالب های فورج، بلوک و ساختمان فولادی قالب، با توجه به میزان تناژ نیرویی که در پروسه ی پرس کاری در برابر فشارها و نیروهای عمودی ( فشار پرس)، نیروها و فشارهای جانبی، و تمرکز قدرت و فشار و نیروهای داخلی قالب مقاومت می نماید، باید محاسبه و تعیین شود بلوک های قالب دارای ابعاد و ضخامت لازم باشند.

۱۱- در طراحی قالب های فورج و آهنگری، تنش های بسیار شدید مکانیکی و حرارتی به قالب وارد می شود که این عوامل باید مورد بررسی و تحلیل قرار گیرد. این
تنش ها به حالت های زیر بروز می کنند:

الف) تغییر فرم پلاستیکی قالب های فورج

ب) خستگی حرارتی قالب های فروج

پ) خستگی مکانیکی قالب های فورج

ت) سایش تدریجی قالب های فورج در عملیات پرس کاری

در طراحی قالب های فورج که عملیات خم را انجام می دهند، لبه های فرم گرفته، به سه گروه طبقه بندی می شوند:

۱- لبه های که بر اثر خمش و فشار به وجود آمده اند.

۲- لبه هایی که بر اثر خمش ساده ایجاد شده اند.

۳- لبه هایی که بر اثر دو نیروی کششی و خمشی به وجود آمده اند.

طراحی و ساخت قالب های فورج بیشتر به روی Close- die انجام می پذیرد که به چهار شکل طراحی می شوند.

۱- فورج نهایی Blocker – type

2- Block و فورج Convetional

3- نزدیک به شکل نهایی High- dcfinition

4- شکل نهایی Precision

آشنایی با مبانی و کلیات صنعت پالایش نفت

اختصاصی از یارا فایل آشنایی با مبانی و کلیات صنعت پالایش نفت دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این فایل شامل  دو جزوه به صورت PDF شده و به زبان فارسی می باشد و برای دانشجویان مهندسی نفت و شیمی نفت و گاز بسیار مفید است.

تحقیق درباره کاربرد مواد نانو ساختار در صنعت ساختمان

اختصاصی از یارا فایل تحقیق درباره کاربرد مواد نانو ساختار در صنعت ساختمان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 28

کاربرد مواد نانو ساختار در صنعت ساختمان

خلاصه : مواد نانو (Nanoparticular) به موادی گفته می شود که حداقل یکی از ابعاد آن (طول , عرض , ضخامت ) زیر 100nm باشد . مواد نانو ساختار با توجه به رفتارهای بارزی که از خود نشان داده اند مورد توجه بخش صنعت و دانشگاه در دهه های اخیر قرار گرفته اند . در این میان صنعت ساختمان با توجه به نیازهای خود چه از نظر استحکام , مقاومت و دوام و نیز کارایی بالا از استفاده کنندگان مهم مواد نانو ساختار (Nanostructure Materials ) به شمار می رود .

. مقدمه : مواد نانو به عنوان موادی که حداقل یکی از ابعاد آن (طول ، عرض ، ضخامت ) زیر 100nm باشد تعریف شده اند ، یک نانومتر یک هزارم میکرون یا حدود 100000 برابر کوچکتر از موی انسان است . به طور کلی ،در یک تقسیم بندی عمومی ، محصولات نانو مواد را می توان به صورت های زیر بیان کرد :    · فیلمهای نانو لایه ( Nano Layer Thin Films ) برای کاربردهای عمدتاً الکترونیکی    · نانو پوششهای حفاظتی (Nano Coating ) برای افزایش مقاومت در برابر خوردگی ، حفاظت در مقابل عوامل مخرب محیطی    · نانو ذرات به عنوان پیش سازنده (Precursor) یا اصلاح ساز (Modifier) پدیده های شیمیایی و فیزیکی    · نانو لوله ها (Nanotubes) منظور از یک ماده نانو ساختار یا واضح تر یک بدنه نانو ساختار ( Nanostructured Solid ) جامدی است که در آن انتظام اتمی ، اندازه کریستالهای تشکیل دهنده و ترکیب شیمیایی در سراسر بدنه در مقیاس چند نانو متری گسترده شده باشد .    خواص فیزیکی و شیمیایی مواد نانو (در شکل و فرمهای متعددی که وجود دارند از جمله ذرات ، الیاف ، گلوله و . . . ) در مقایسه با مواد میکروسکوپی تفاوت اساسی دارند . تغییرات اصولی که وجود دارد نه تنها از نظر کوچکی اندازه بلکه از نظر خواص جدید آنها در سطح مقیاس نانو می باشد . هدف نهایی از بررسی مواد در مقیاس نانو ، یافتن طبقه جدیدی از مصالح ساختمانی با عملکرد بالا می باشد ، که آنها را می توان به عنوان مصالحی با عملکرد بالا و چند منظوره اطلاق نمود . منظور از عملکرد چند منظوره ، ظهور خواصی جدید و متفاوت نسبت به خواص مواد معمولی می باشد به گونه ای که مصالح بتوانند کاربردهای گوناگونی را ارائه نمایند . در مطالب بعدی که خواهد آمد مواد نانو ساختاری معرفی خواهند شد که با توجه به نوظهور بودن چنین موادی می توانند تحولی شگرف در صنعت ساختمان سازی و صنایع وابسته به آن ایجاد کنند . 2. مواد نانو کمپوزیت : مواد نانو کمپوزیت بر پایه پلیمر (ماتریس پلیمری ) اولین بار در سالهای 70 معرفی شده اندکه از تکنولوژی سول- ژل(Sol-Gel) جهت انتشار (Disperse) دادن ذرات نانو کانی درون ماتریس پلیمر استفاده شده است . هرچند تحقیقات انجام شده در دو دهه گذشته برای توسعه تجاری این مواد توسط شرکت تویوتا در ژاپن در اواخر سالهای 80 صورت گرفته است ، ولی رشته نانو کمپوزیت پلیمر هنوز در مرحله جنینی و در آغاز راه می باشد . در این شرایط نانو آلومینا ، بهترین ساختار نانوئی است که افق جدیدی را در صنعت سرامیک نوید می دهد . زیرا کاربرد این مواد پدیده ای است که از نظر مکانیکی ، الکتریکی و خواص حرارتی به طور مناسب دارای تعادل بوده و در رشته های مختلف کاربرد دارد . از جمله می توان به چند نمونه اشاره کرد : · تکنولوژی نانو فلز آرتوناید که اخیراً به طور تجاری ، الیاف نانویی آلومینا ، انقلابی در رشته سرامیک بوجود آورده است . · ذرات نانویی غیر فلز مانند : نانو سیلیکا ، نانو زیرکونیا و مواد دیگر اصلاح کننده سرامیک ها می باشد .3. بتن با عملکرد بالا ([1]HPC) :یکی از چالشهایی که در رشته مصالح ساختمانی بوجود آمده است ، بتن با عملکرد بالا(HPC ) می باشد . این نوع بتن مقاوم از نوع مصالح کامپوزیت بوده و از نظر دوام جزو مصالح کامپوزیت و چند فازی مرکب و پیچیده می باشد . خواص ، رفتار و عملکرد بتن بستگی به نانو ساختار ماده زمینه بتن و سیمانی دارد که چسبندگی ، پیوستگی و یکپارچگی را بوجود می آورد . بنابراین ، مطالعات بتن و خمیر سیمان در مقیاس نانو برای توسعه مصالح ساختمانی جدید و کاربرد آنها بسیار حائز اهمیت می باشد . روش معمولی برای توسعه بتن با عملکرد بالا اغلب شامل پارامترهای مختلفی از جمله طرح اختلاط بتن معمولی و بتن مسلح با انواع مختلف الیاف می باشد . در مورد بتن به طور خاص ، علاوه بر عملکرد با دوام و خواص مکانیکی بهتر ، بتن با عملکرد بالای چند منظوره (MHPC) خواص اضافه دیگری را دارا می باشد ، از جمله می توان به خاصیت الکترو مغناطیسی ، و قابلیت به کار گیری در سازه های اتمی (محافظت از تشعشعات ) و افزایش موثر بودن آن در حفظ انرژی ساختمانها و ... را نام برد .4. نانو سیلیس آمورف : در صنعت بتن ، سیلیس یکی از معروفترین موادی است که نقش مهمی در چسبندگی و پر کنندگی بتن با عملکرد بالا (HPC) ایفا می کند . محصول معمولی همان سلیکیافیوم یا میکرو سیلیکا می باشد که دارای قطری در حدود 1/0 تا 1 میلی متر می باشد و دارای اکسید سیلیس حدود 90% می باشد . می توان گفت که میکرو سیلیکا محصولی است که در محدوده بالای اشل اندازه نانو متر جهت افزایش عملکرد کامپوزیت مواد سیمانی به کار برده می شود . محصول نانو سیلیس متشکل از ذراتی هستند که دارای شکل گلوله ای بوده و با قطر کمتر از 100nm یا بصورت ذرات خشک پودر یا بصورت معلق در مایع محلول قابل انتشار می باشند ، که مایع آن معمول ترین نوع محلول نانو سیلیس می باشد ، این نوع محلول در آزمایشات مشخص در بتن خود تراکم([2]SCC) به کار گرفته شده است . نانو سیلیس معلق کاربردهای چند منظوره از خود نشان می دهد مانند :

خاصیت ضد سایش

ضد لغزش

ضد حریق

ضد انعکاس سطوح  

آزمایشات نشان داده اند که واکنش مواد نانو سیلیس (Colloidal Silica ) با هیدرواکسید کلسیم در مقایسه با میکرو سیلیکا بسیار سریع تر انجام گرفته و مقدار بسیار کم این مواد همان تاثیر پوزالانی مقدار بسیار بالای میکرو سیلیکا را در سنین اولیه دارا می باشد . تمام کارهای انجام یافته بر روی کاربرد مواد نانو سیلیس کلوئیدی (Colloidal Nano Silica ) در بخش اصلاح خواص ریولوژی ، کار پذیری و مکانیکی خمیر سیمان بوده است . آنچه که در اینجا مطرح است نتایج اولیه محصولات نانو سیلیس با قطری در محدوده 5 تا 100 نانومتر می باشد .5. نانو لوله ها : (NANOTUBES) همان گونه که در مقدمه مقاله مطرح شد معمولاً الیاف برای مسلح کردن و اصلاح عملکرد مکانیکی بتن بکار برده می شوند . امروزه از الیاف فلزی ، شیشه ای ، پلی پروپلین ، کربن و  . . . در بتن برای مسلح کردن استفاده می شود و لیکن تحقیقات روی بتن مسلح شده توسط نانو لوله کربنی (Carbon Nanotubes  ) انتشار نیافته است تا بتوان از نتایج آن برای مسلح کردن بوسیله نانو لوله ها استفاده کرد . نانو لوله کربنی توسط LIJIMA در سال 1991 کشف شده است و کارهای بسیاری بر روی ساختار نانو در بخش فیزیک کوانتوم انجام یافته است بطوری که تحقیقات نوین بر روی تکنولوژی و مهندسی نانو در سطح جهانی نقش اساسی و اصلی بازی می کند . کربن 60 و نانو لوله های نوین دارای ساختاری هستند که آنها را از فولاد قوی تر و بسیار سبک می کند بطوریکه می توانند خمیدگی و کشش را بدون شکستن تحمل نمایند و در آینده جایگزین الیاف کربن خواهند شد که در کامپوزیت ها به کار برده می شوند . نانو لوله ها با توجه به تحقیقات انجام شده در مرکز تحقیقات بتن( وابسته به موسسه ACI شاخه ایران ) ، دارای مقاومت کششی بیش از هر نوع الیاف بتنی شناخته شده می باشند و نیز نانو لوله ها خواص ویژه قابل ملاحظه حرارتی و الکتریکی از خود نشان می دهند ، بطوریکه هادی بودن حرارت آنها بیش از دو برابر الماس و هادی بودن الکتریکی آنها در حدود 1000 برابر فلز مس می باشد .  نانو لوله ها طبقه جدیدی از محصولات می باشند که انقلابی جدید در زمینه مصالح و مواد پیشرفته را بوجود آورده اند . یک نسل جدید از نانو کامپوزیت های چند منظوره می توانند به عنوان نانو لوله های کربنی در نقش الیاف مسلح کننده مناسب آن مواد مورد استفاده قرار گیرند . بنابراین نانو لوله های کربنی از اجزای کلیدی بدست آوردن هدف اصلی ذکر شده در فوق به عنوان مصالح ساختمانی با عملکرد بالای چند منظوره , بازی می کنند .6. نتیجه گیری :   منظور از مقاله ارائه شده نشان دادن مصالح جدید ساختمانی و بیان مزایای استفاده از این نوع مواد در صنعت ساختمان می باشد ، البته به دلیل نو بودن این نوع مصالح زمینه های فراوانی برای کارهای نظری و عملی در دانشگاههای کشور وجود دارد که امید است که با معرفی مصالح با ساختار نانو راه برای گامهای بلندتر در این زمینه باز شود .7. تشکر و قدردانی : از زحمات و مساعدت های استاد گرانقدرم جناب آقای دکتر صادقی که در طول نوشتن مقاله از هیچ کوششی در کمک به بنده دریغ نکردند کمال تشکر و قدردانی می شود .

ایرکریت که بتون سبک گازی (AAC) نیز نامیده می شود، توسط مهندسان سوئدی در سال 1914 برای اولین بار ساخته شد. آن ها متوجه شدند که اضافه نمودن پودر آلمینیوم نرم به آهک، سیمان، آب و ماسه ی نرم موجب منبسط شدن مخلوط می گردد. سوئدی ها این بتون فومی بدست آمده را در قالبی قرار داده تا به حالت جامد تبدیل شود.و سپس آن را در اتو کلاو ی با فشار بخار تنظیم شده نهادند. در حال حاضر ایرکریت به طور گسترده ای در ساختمان های مسکونی، تجاری و صنعتی به کار رفته و تقریبا 350 کار خانه در سطح جهان این محصول را تولید می کنند. مطابق با یک ارزیابی، 40در صد از خانه ها در انگلستان با به کارگیری ایرکریت ساخته شده اند و در ژاپن این ماده رایجترین مصالح ساختمانی در بناهای تجاری و مسکونی می باشد. ایرکریت به تازه گی و از سال 1996 در بازار آمریکای شمالی مطرح شده و به علت توانایی اش در عایق سازی حرارتی در هر دو اقلیم گرم و سرد، به یک محصول مورد توجه تبدیل شده است

ماهیت ممتاز ایرکریت به عنوان یکی از مصالح ساختمانی توسط خواص استثنایی آن که شامل موارد زیر است اثبات می شود :

وزن سبک و مقاومت فشاری بالا

ساختار میکروسلولی که شامل میلیون ها حباب ریز و جدا از هم هوا است، باعث سبکی و در عین حال مقاوم بودن بلوک ها و پانل ها می گردد. علیرغم آن که چگالی آن تقریبا یک پنجم بتونهای مرسوم است، از مقاومت فشاری قابل توجهی برخوردار است که به آن اجازه می دهد در دیواره های باربر ساختمانهای تا پنج طبقه نیز مورد استفاده قرار بگیرد.

ساختار سلولی

تمرکز فشار ها در اطراف سلول

مقاومت در برابر آتش

ایرکریت غیر قابل احتراق می باشد. هنگامی که می سوزد هیچ دود سمی از آن ساطع نمی شود. هدایت گرمایی پایین آن موجب کاهش روند افزایش دمای فولاد جا سازی شده، در هنگام رخ دادن آتش سوزی می شود. ایرکریت می تواند با استفاده به عنوان روکش فلزی برای ساختار های فولادی، مانع بالا رفتن درجه حرارت در زمان آتش سوزی شده و همانطور که از هدر رفتن گرما جلوگیری می کند به همان اندازه برای جلوگیری از گسترش آتش به کار رود.

هنگام افزایش دمای اتاق

ساختار فولادی فرو می ریزد ،اما دیواره باقی می ماند.

انتقال و جذب صدا

حباب های کوچک هوا در ایرکریت، انتقال صدا را محدود کرده آن را جذب می کند. به علت خاصیت جذب صدا، ایرکریت به طور افزاینده ای به عنوان دیوارهای داخلی جدا کننده بکار رفته و به ویژه برای استفاده در بیمارستان ها و ساختمان های مسکونی چند خانواری بسیار مفید می باشد.

بازدهی انرژی

ایرکریت یک عایق حرارتی بسیار عالی در هر دو شرایط آب و هوایی گرم و سرد است.ساختار سلولار ایرکریت باعث می شود که خاصیت عایق حرارتی بودن آن ده برابر بهتر از بتونهای سنگین (متراکم) و دو تا سه برابر بهتر از آجرهای رسی باشد. ساختار میکروسلولار آن همچنین موجب می شود تا ایرکریت به طور چشم گیری در برابر شرایط سرمایی طاقت فرسا مقاوم باشد.

دوام و ماندگاری

ایرکریت یک محصول غیر آلی است بنابرین همانگونه که غیر قابل اشتعال است به راحتی تغییر شکل نداده و صدمه نمی بیند . ایرکریت به وسیله حشرات و سایر حیوانات تخریب نمی گردد، در حالی که آنها می توانند مصالح ساختمانی آلی را تخریب کنند. انقباض و انبساط گرمایی بسیار محدود آن از به وجود آمدن ترک در هنگام بنایی جلوگیری می کند

حفاظت از محیط

ایرکریت از مواد طبیعی خامی که به وفور یافت می شوند، ساخته می شود. از آن جایی که ایرکریت از سیلیس، آهک، سیمان و آب ساخته شده است، سمی نمی باشد و برای محیط زیست بی خطر بوده و در طول فرآیند تولید، ماده مضری منتشر نمی شود. از طرفی دیگر، در فرآیند تولید پسماند کمی تولید می شود. در پایان عمر مفید خانه ها و یا ساختمان های مسکونی، بلوک های ایرکریت یا پانل ها، قابل باز یافت بوده و امکان خرد کردن این مواد و باز یافت آنها به منظور به کار گیری دوباره در فرآیند تولید ایرکریت و یاکاربرد های دیگر وجود دارد.

از دوران مشروطیت و نهضت ملی شدن صنعت نفت و انقلاب بزرگ اسلامی چه درسهایی می آموزیم؟

اختصاصی از یارا فایل از دوران مشروطیت و نهضت ملی شدن صنعت نفت و انقلاب بزرگ اسلامی چه درسهایی می آموزیم؟ دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 17

از نهضت مشروطیت و نهضت ملی شدن صنعت نفت و انقلاب بزرگ اسلامی چه درسهایی می‌آموزیم؟

ملت رشید ایران چه می‌خواست و به چه رسید؟

مقدمه:

انقلاب اسلامی ایران که در 22 بهمن ماه 1357 با پیروزی بر رژیم پهلوی و تلاشی حکومت شاهنشاهی و ارد مرحلة جدیدی از زندگی خود گردید، دارای یک سابقة 15 ساله و نزدیک یک به یکصد سال تجربه مبارزاتی می‌باشد با پایان یافتن سال 1340 و فوت مرحوم آیت‌ا… العظمی بروجردی و آیت ا… کاشانی و تلفیق زعامت «سیاسی و مذهبی» در نزد امام خمینی نطفة انقلاب اسلامی ایران منعقد شد. ولی بررسی انقلاب اسلامی ایران از تاریخ یاد شده نگاهی مقطعی به روندی است که در آخرین فراز خود. اسلام را بعنوان رهنمودی جامع و مانع در پیشبرد حرکتهای مختلف جامعه شاهد است. از اینرو کمترین تارخی که باید به عقب برگشت تا دستمایه‌های تجربی این مهم را در حد توان و حوصله مورد مداقه قرار داد چندین نزدیک به یکصد سال را در بر می‌گیرد.

الف) بررسی شرایط اجتماعی سیاسی ایران و جهان در دوران منتهی به مشروطیت:

در این دوره علائم آشکاری از سه جریان اصلی در تاریخ ایران و طبعاً مرتبط با یکدیگر بتدریج صفحات تاریخ را آکنده ساخته است. از نظر اهمیت اگر اولین جریان این دوره را رشد نیروهای مردمی برای دستبابی به پاره‌ای از حقوقی که آن زمان جزء تفکیک ناپذیر دستگاه سلطنت و شخص شاه به شمار می‌آمد، به حساب آوریم، چندن از طریق صواب به دور نیفتاده‌ایم. در این دورن در رابطه با تغیراتی که در شئونات مختلف اجتماعی بوجود می‌آمد حرکت بطنی اقشاری از ملت را داریم که نیروی «محرکه» آن بصورت عام به روحانیت اختصاص دارد.

دومین جریان، فساد و تلاشی داخلی نظرام سیاسی سنتی حاکم بر ایران بخصوص با تلقی رژیم قاجار را از حکمرانی و اعمال قوه از سوی این دودمان می‌باشد. حکومت قاجار همچون پلی گذشته ایران را به وضعیت امروزین متصل نموده بود. منظور از وضعیف نوین، ویژگیهای نوظهوری است که در سطور بعد به آنها اشاره خواهد شد. اگر چه قاجار بخصوص سر دودمان این خاندان، توانست بنا به سیاق سابق، قدرت را قبضه نماید، ولی با پیش آمدنه تحولاتی در داخل وخارج از مرزها که در مجموع غیر قابل اجتناب به شمار می‌آمدند و نیز بی لیاقتی و عدم کارآئی این خاندان، پایان دوران حکومت آنها با آغاز فرازی نو در تاریخ ایران عجین گردید.

سومین جریان، به تحولات و رویدادهای سطح جهان اشاره دارد. اولین بار در تاریخ بشر، زمین برای زندگی کوچک و کوچکتر و زمینة فعالیتها و ارتباطات «تنگاتنگ» بیش و بشتر گردید. با پایان یافتن نبرد میان نیروهای کهنة حاکم بر غرب با قوای جدید، جریان به زیر سلطه رفتن شرق و تمامی جهان وارد مرحله تازه‌ای شد. بهتر آن است کهشرح بیشتر سه جریان فوق را از همین جریان سوم آغاز کنیم تا به اختصار دریابیم که یکصد سال پیش در کدامین جای جهان ایستاده بودیم. درسمان ایامی که آن محمدخان قاجار با سرکوی مدعیان، کشوری با وسعت بیش از 3 میلیون کیلومتر مربع را برای برادرزادة خود فتح علیشاه با توصیه به «فقر و جهل» مردم به ارث نهاد، فرانسه باانقلاب. 1789 خود اروپا را در تلاطم میدید. دوران سلطنت فتح علیشاه مصادف با رهبری ناپلئون بر فرانسه و بخش وسیعی ار اروپا بود. سلطنت قاجار در حالی در ایران رشته کار با به دست گرفت که در اروپا انقلاب فرانسه یعنی یکی از چند انقلاب تاریخی و جهانی قرون اخیر میرفت که جلوه‌ای جدید به حال و آیندة اروپا و غرب بدهد. پایان سلطنت قاجار نیز مصادف با انقلاب جهان شمولی دیگر ولی این بار در همسایگی اش می‌باشد. انقلاب 1917 روسیه توری با اعلام ورود تاریخ بشر به عصر سوسیالیسم به مثابة‌پیش درآمد کمونیسم و با ادعای ضربت با دنیای بورژوازی که انقلاب فرانسه به بخش وسیعی از جهان آن را توسعه داده بود. هر دو انقلاب 1789 فرانسه و 1917 روسیة شوروی دست کم از جهت نظری مدعی خصوصیات ویژه‌ای بوده‌اند که اهمیت فوق‌العاده تارخی برای دنیای جدید یافته‌اند. انقلاب فرانسه با سر منشاء قرار دادن «آزادی» طرحی جدید و یا