دانلود پروژه درس فرآیندهای پتروشیمی ، پتروشیمی بندر امام خمینی – شرکت بسپاران – واحد LD

اختصاصی از یارا فایل دانلود پروژه درس فرآیندهای پتروشیمی ، پتروشیمی بندر امام خمینی – شرکت بسپاران – واحد LD دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:44

فهرست مطالب:

مقدمه

فعل و انفعال پلیمر شدن
تاریخ تاسیس شرکت
فراز و نشیبهای اجرای طرح:

بازسازی و تکمیل واحدهای مجتمع

شرکتهای تابعه
شرکت بسپاران بندرامام
تاریخچه صنعت پلیمر
قسمت اول

آشنایی با طرح و عملکرد دستگاه پلی اتیلن سبک در فشار بالا
قسمت دوم

1-1-2 قسمت سنتز « کمپرس کردن در مرحله مقدماتی Primary comp »
2-1-2 Combine comp
2-2 Sec . Comp کمپرسور ثانویه
4-1-2- interlock system
2-2-1 سیستم کنترل inter lock sys
2-2 ساختمان Secondary comp  
1-3-2 قسمت واکنش و جدا کننده ها (REACTION &      SEPRATION)      
2-3-2 ساختمان راکتور
3-3-2 راه اندازی راکتور
4-3-2 Reactor Stirrer
3-2 start up heater
6-3-2-     Reactor Let down valve
عکس قانون ژول تامسون
1-4-2- جدا کننده در فشار بالا             High pressure sep
Tempered Water-2
1-6-2- جدا کننده در فشار پائین Low pressure separator      
1-2 Recycle System
7-2        (Blow down drum) D- 1110
8-2 Flash gas comp
3-8-2 Purge system
1-9-2 Catalyst system
2-9-2 راندمان کاتالیست
3-9-2- انبار کاتالیست
4-9-2 ساختمان انبار کاتالیست k – 2  و k – 11  و k – 23  
5-9-2- ساختمان انبار کاتالیست ها ی k – 27  و k – 32  و k – 51
1-9-2 دستگاههای تزریق کاتالیست
2-9-2 پمپ تزریق کاتالیست
9-9-2 مشخصات پمپ تزریق کاتالیست
Finishing Section  
Additive Injection System
2-3 produte extruder  
Product extruder system
Die plate
Gear reducer & Extruder motor
Head clamp
Product fly knife cutter
(S1203) product Globe Screen
(M1203) product spin dryer
Procluct Fly knife Cutter water system  
Product E.C.C water
شرایط راه اندازی و متوقف ساختن Ext  
نقشه واحد LD

مقدمه

فعل و انفعال پلیمر شدن
اتیلن به فرمول گسترده H2C = CH2 وقتیکه پلی مریزه می شود از نظر فرمول کلی به صورت زیر می توان مشخص نمود . n1H2C = CH2 → (-CH2 – CH2 - ) n ، n عدد متغیری است که در مورد پلیمر های مورد نظر ما ممکن است بین 000/10 تا 000/50 متغیر باشد .
فشار و درجه حرارت لازم برای بدست آوردن LDPE به ترتیب عبارتند از : kg / cm3 3000 – 1000 و 300 – 100 درجه سانتی گراد . البته موادی به نام کاتالیزور لازم است که این فعل و انفعالات را یاری نماید . کاتالیزورهای مورد استفاده که مفصلا در مطالب بعدی تشریح خواهد شد از نوع پراکسیدهای آلی هستند که فرمول عمومی آنها R – O – O – R  می باشد این پراکسیدها در شرایط موجود تجزیه می شوند و تولید دو رادیکال می کنند . سپس فعل و انفعالات رادیکالی بترتیب زیر صورت می گیرند :

        Initiation

R – O – O – R → 2RO
 
RO + CH2 = CH2 → ROCH2 – CH 2

Propagation
 
ROCH2 – CH2 + n(CH2 = CH2 ) → RO (CH2 – CH2 ) n – CH2 – CH2
 
Termination
 
2RO(CH2 – CH2 ) n – CH2 – CH2 → RO ( CH2 – CH2 )n – CH2OR



تاریخ تاسیس شرکت
فراز و نشیبهای اجرای طرح:
         کارهای مقدماتی اجرای  طرح نظیر خاکریزی، تسطیح زمین، شمع کوبی، ایجادساختمان های موقت، ایجاد تاسیسات، آب و برق و اسکله ها از اوایل سال 1353 به تدریج آغاز گردید.
         عملیات ساختمان واحد های اصلی طرح که از سال 1355 آغاز شده بود،در اسفند ماه 1357 پس از پیروزی انقلاب اسلامی در حالیکه 73 در صد پیشرفت نموده بود، متوقف گردید.
         در سال 1358 اقداماتی جهت شروع مجدد کارها انجام گرفت ولی با وقوع جنگ تحمیلی در مهرماه 1359 و متعاقب آن خروج پیمانکاران ژاپنی از ایران، عملیات ساختمانی طرح بطور کامل متوقف گردید.

          با پذیرش آتش بس و امکان از سر گیری عملیات ساختمانی ، شرکت ملی صنایع پتروشیمی مذاکرات متعددی جهت ادامه و تکمیل طرح با شرکای ژاپنی آغاز نمود که نهایتا پس از هفت دوره  مذاکره بین طرفین ، شریک ژاپنی  به بهانه اقتصادی نبودن  طرح از ادامه کار خود داری  و در پی آن قرارداد مفارقت بین طرفین  در مهرماه سال 1368 به امضاء رسید و بدین ترتیب کلیه سهام آن به شرکت ملی صنابع پتروشیمی انتقال داده شد و نام شرکت پتروشیمی ایران ژاپن(ijpc)به شرکت سهامی پتروشیمی بندر امام  (bipc)  تغییر یافت.
           قرارداد مشارکت اولیه
           در اریبهشت 1352 قرارداد مشارکتی بین شرکت ملی صنایع پتروشیمی ایران و پنج شرکت ژاپنی با نمایندگی  شرکت  میتسویی  و شرکاء  منعقد  و تحت عنوان  شرکت  سهامی  پتروشیمی ایران ژاپن (ijpc)     نامگذاری گردید.
    هدف شرکت،تولید و ذخیره،حمل و نقل و بازاریابی،صدور الفین ها،پلی الفین ها آروماتیکها و سایر فرآورده های پتروشیمی بوده است.
    نحوه مشارکت بطور کلی بین طرفین قرارداد ، مساوی ذکر شده و اعتبار آن برای مدت سی سال از تاریخ اجراو تابعیت شرکت ایرانی پیش بینی شده بود.

بازسازی و تکمیل واحدهای مجتمع
       به منظور اطلاع از وضعیت مجتمع پس از 20 بمباران و حدود 11 سال توقف، مقرر گردید که بررسی فنی جامعی انجام پذیرد.نتیجه حاصل از این بررسی، حاکی از وارد آمدن 22 درصد خسارت به مجتمع بود.
       پس از انجام مطالعات اولیه،گزارش فنی و اقتصادی طرح بازسازی مجتمع در آبان ماه 1368 آماده گردید. بر اساس این گزارش، بازسازی و تکمیل مجتمع از نقطه نظر فنی و اقتصادی، موجه تشخیص داده شد.
            با توجه به موافقت شرکای ژاپنی، شرکت ملی صنایع پتروشیمی با استفاده از شرکت های صاحب نام  اروپایی در صنعت پتروشیمی و کارشناسان  و پیمانکاران ایرانی، این مجتمع را طی  یک  برنامه پنج ساله  و در 4 مرحله بازسازی و به بهره برداری رساند.واحد آروماتیک به عنوان آخرین واحد بازسازی شده ، منحصرا توسط کارشناسان و پیمانکاران ایرانی بازسازی و راه اندازی گردید و هیچ شرکت یا فرد غیر ایرانی در آن نقش نداشته است.
        با راه اندازی این واحد، کار بازسازی در این مجتمع عظیم به پایان رسید و پروژه های پارازایلین و mtbe که به عنوان بخشی از طرحهای توسعه ای پتروشیمی بندر امام مطرح شده بود، به مورد اجرا گذاشته شد و هم اکنون در حال بهره برداری است.



شرکتهای تابعه
شرکت آب نیرو بندرامام
شامل واحدهای آب ، برق، بخار ، هوا و ازت

شرکت بسپاران بندرامام
شامل واحدهای پلی اتیلن سبک ( LDPE ) ، پلی اتیلن سنگین ( HDPE ) ، پلی پروپیلن ( PP ) ، پلی وینیل کلراید ( PVC ) ، لاستیک مصنوعی ( SR / BD )

       شرکت فرآورش بندرامام
شامل واحدهای الفین ( OL ) ، آروماتیک ( AR ) ، پارازایلین ( PX ) ، تفکیک مایعات گازی ( NF ) و تسهیات عمومی ( CF

شرکت کیمیا بندرامام
شامل واحدهای دریاچه نمک ، ام .تی . بی . ای ( MTBE ) ، وینیل کلراید منومر ( VCM )
کلرآلکالی ( CA ) اتیلن دی کلراید ( EDC )

       شرکت خوارزمی بندرامام
شامل واحدهای مدیریت تعمیرات ، مدیریت پروژه ها و مدیریت خدمات

تحقیق فرآیندهای ماشین کاری غیرمرسوم (فرآیندهای الکتروشیمیایی و فرآیندهای حرارتی)

اختصاصی از یارا فایل تحقیق فرآیندهای ماشین کاری غیرمرسوم (فرآیندهای الکتروشیمیایی و فرآیندهای حرارتی) دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:11

فهرست مطالب:


آشنایی با فرآیندهای ماشین کاری غیر مرسوم ( مقدمه )

فرآیندهای الکتروشیمیایی – فرآیند ماشین کاری الکتروشیمیایی

فرآیند مته کاری الکتروشیمیایی

فرآیند سنگ زنی الکتروشیمیایی

فرآیندهای حرارتی – فرآیند ماشین کاری با تخلیه الکتریکی

فرآیند ماشین کاری با پرتو لیزری

منابع



آشنایی با فرآیند های ماشین کاری غیرمرسوم
     آن دسته از فرآیندهای تولید که با تشکیل تراشه در اثر برش– فشار روی قطعه همراه هستند، اثرات نامطلوب و محدودیت های ماهوی دارند. با اینکه غالباً تشکیل تراشه لازم است، لیکن فرآیندی پرهزینه ودشوار می باشد. مقادیر زیادی انرژی صرف تولید محصول ناخواسته ای به نام تراشه می شود و انرژی وسرمایه بیشتری برای جابجایی، ازبین بردن یا احیای مجدد این تراشه ها مورد نیاز است. مقادیر ناخواسته ای گرما و نیرو تولید می شود که مسائل اعوجاج و ترک های سطحی قطعه را به دنبال دارد. نیروهای برشی موجب اشکالاتی در نگهداشتن قطعه کار شده وبرخی اوقات موجب اعوجاج آن می شوند و بالاخره محدودیت های مشخصی دررابطه با ظرافت قطعه تراشیدنی مطرح می شود. بخاطرچنین محدودیتهای مشخص کننده ای، جای تعجب نیست که در سال های اخیر نیروی فکری و پژوهشی فراوانی صرف بوجود آمدن و پیشرفت فرآیندهایی برای جایگزینی فرآیندهای ماشین کاری متداول شده است. فرآیندهای تولید غیرمرسوم (NTM ) نمونه ای از خانواده فرآیندهای متنوع تولید هستند که اساساً غیر مکانیکی بوده، هیچ گونه تراشه یا نقش روی سطح بوجود نمی آورند و غالباً در برگیرنده اشکال جدیدی از انرژی هستند.

دانلود مقاله فرآیندهای ماشینکاری سایشی

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله فرآیندهای ماشینکاری سایشی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:34

فهرست مطالب:
سنگ‌زنی
سنگ‌زنی با تنش کم
متعادل کردن چرخهای سمباده
ایمنی در سنگ‌زنی
‌ماشیهای سنگ‌زنی
سنگ‌زنی استوانه‌ای –
سنگ‌زنی بدون مرغک
مهمترین امتیازات ‌سنگ‌زنی بدون مرغک عبارتند از
‌ماشیهای ‌سنگ‌زنی ابزار گاهی
‌سنگ‌زنی مسطح
‌ماشیهای ‌سنگ‌زنی مسطح
‌ماشیهای ‌سنگ‌زنی با تغذیة خزشی
‌ماشیهای ‌سنگ‌زنی صفحه‌ای
خشن سایی
چرخها و نوک سمباده‌های ساقه دار
ورقه‌های ساینده
کنترل فرآیند سنگ‌زنی
سنگ‌زنی

سنگ‌زنی
متداولیرین فرآینده ماشینکاری سایشی سنگ‌زنی است. دراین فرآیند دانه‌‌‌‌های ساینده به شکل یک چرخ به یکدیگر چسبانیده شد‌‌‌هاند. عملکرد یک چرخ سمباده بشدت تابع ماده چسباننده و همچنین آرایش فضایی دانه‌‌‌‌های سایند (موسوم به ساختار) آن است.
ساختار چرخ سمباده- چگونگی قرار گرفتن ذرات ساینده نسبت به یکدیگر ساختار نامیده می‌شود. اگر دانه‌ها خیلی نزدیک هم باشند "فشرده" و اگر دور از یکدیگر باشند  "باز" نامیده می‌شوند. چرخهای سمباد‌‌‌های که دارای ساختار باز هستند حفره‌‌‌های تراشة بزرگتر ولی در عوض لبه ‌‌‌های برندة کمتر در واحد سطح دارند. (شکل7-27)
در سنگ‌زنی تراشه‌‌‌‌ها‌کوچکند، ولی اصول مکانیزم تشکیل آنها‌ همان فشردن و برش است که در فصل 21 برای تراشکاری معمولی فلزات مورد بحث قرار گرفت. در شکل(8-27) تراشه‌‌‌‌های فولادی حاصل از فرآیند سنگ‌زنی با بزرگ نمایی زیاد نشان داده شده است. دراین تراشه‌ها‌ همان ویژگیها پیشانی برش و ساختار لایه‌ای تراشه‌های دیگر فرآیندهای ماشینکاری دیده می‌شود غالباُ تراشه‌ها‌ آنقدر انرژی حرارتی دارند که می‌سوزند و یا در هوا ذوب می‌شوند. اگر در حین سنگ‌زنی از سیال تراشکاری استفاده نشود، تراشه ‌‌‌های سوزان بصورت جرقه مشاهده می‌شوند. در حالیکه در سنگ‌زنی سرعت تراش بالاست، مقادیر تغذیه و عمق تراش کوچکند و در نتیجه اعداد توان مصرفی ویژه بسیار بالاست. از آنجا که عمل تراشیدن نسبت به خراشیدن یا ساییدن قطعا‌کارآیی بیشتری دارد. شکستن دانه‌‌‌ها‌ و بیرون آمدن آنها‌ از داخل چسب پدید‌‌‌های طبیعی در جهت تیز نگه داشتن دانه‌‌‌‌هاست. باکند شدن دانه‌‌‌ها‌ نیروی تراش بیشتر می‌شود و تمایل دانه‌‌‌ها‌ برای شکستن یا خارج شدن چسباننده افزایش می یابد.کنده شدن دانه‌ها با تغییر چسب موسوم به درجه کنترل می‌شود.

دانلود مقاله تحلیل فرآیندهای قالبسازی

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله تحلیل فرآیندهای قالبسازی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:37

فهرست مطالب:

    تحلیل فرآیندهای قالبسازی
    انواع قالبها
    قالبهای پلاستیک
    پلاستیک ها به دو گروه تقسیم می شوند
    ترموپلاستیک
    ترموست (باکالیت)
    قالبهای ترموپلاستیک
    ساختمان قالبهای تزریقی
    قالبهای باراهگاه سرد
    قالب های باراهگاه گرم
    قالب های دو صفحه ای
    قالبهای سه صفحه ای
    قالب های ترموست (باکالیت)
    انواع قالبهای مواد ترموست (باکالیت)
    قالب گیری انتقالی
    قالب گیری تحت فشار
    قالب گیری تحت فشار پیستون
    فرآیند دایکاست
    تولید قطعات دقیق با فرم های پیچیده
    ساخت قطعات با دیواره های نازک و باریک
    فرآیند اکستروژن نه
    ریخته گری
    ریخته گری در ماسه خشک
    ریخته گری رد ماسه تر
    ریخته گری ماسه ماهیچه
    ریخته گری در خاک آهن،‌ گچ و سرامیک
    ریخته گری قالب های پوسته ای
    قالب های فلزی
    قالب های سنبد و ماتریس
    قالبهای برش
    قالب های خمش
    قالب های کشش
    قالب های فرم
    طراحی قالب
    جنس قالب
    برآورد هزینه ها – توجیه اقتصادی – بهره وری قالب
    ساخت قالب
    ماشین تراش- ماشین فرز- دریل- اسپارک
    طراحی قالب، جانمایی ورق
    اصول کار قالبهای خمشی
    فنریت ورق ها
    عوامل مؤثر در برگشت فنری
    راه حل مقابله با برگشت فنری
    نیروی خمکاری
    تعیین مراحل کشش
    طراحی نیمة فوقانی قالب کشش
    طراحی نیمه تحتانی قالب کشش
    طراحی ارتفاع سطوح قالب

تحلیل فرآیندهای قالبسازی

انواع قالبها

قالبهای پلاستیک

پلاستیک ها به دو گروه تقسیم می شوند:    

ترموپلاستیک

ترموست (باکالیت)

- قالبهای ترموپلاستیک:

گروه ترموپلاستیک ها یا گرمانرما که بر اثر دیدن حرارت خمیده گشته وبا کم شدن میزان گرما سختی خود را بدست می آورند و تغییرات شیمیایی در آنها صورت نمی گیردو بعد از تزریق، شکل محفظه قالب را به خود می گیرد.

در قالب گیری تزریقی ماده ترموپلاست گرم محفظه قالب را پر می کند در این روش ماده ترموپلاست گرم و محفظه قالب سرد است که پس از تزریق مواده به شکل و فرم قالب در می آید و سخت می شود.

از دیدگاه دیگر مواد ترموپلاست به موادی گفته می شود که پس از یک یا چند بار مصرف در فرآیند تولید دوباره قابل استفاده می باشد. این مواد به شکل دانه یا پودر در ماشین تزریق ریخته می شود.

ساختمان قالبهای تزریقی:

قالب های پلاستیک ازنظر کلی به دونوع تقسیم می شوند:

1- قالبهای باراهگاه سرد                2- قالب های باراهگاه گرم

و نیز از نظر ساختمانی بر دونوع می باشند:

1- قالب های دو صفحه ای                 2- قالبهای سه صفحه ای که تعداد صفحات قالب و خط جدایش آن ها بر اساس عواملی ماند تعداده حفره های قالب، شکل قطعه پلاستیکی،‌ نوع ماشین تزریق،‌نوع مواد مصرفی و سیستم خروجی هوا و ... تعیین می شوند اصولاً در هر قالب تزریقی دو بخش اصلی وجود دارد.

1- بخش ثابت قالب (نیمه ثابت) که در این نیمه مواد گرم تزریقی پلاستیک تزریق می شوند.

2- بخش متحرک (نیمه محرک) که رد قسمت متحرک ماشین تزریق بسته می شوند و سیستم و مکانیزم بیرون اندازی قطعات اکثرادر آن قرار دارد.

... تعیین تعداد حفره ها و محفظه های قالب از نکات مهم طراحی قالب های تزریقی می باشد و قالب های پلاستیک در این زمینه بر 2 نوع هستند:

1- قالب های تک حفره ای

2- قالب های چند حفره ای

- قالب های تک حفره ای:

در مواردی از قالب های تک حفره ای استفاده می شوند که مقدار تولید قطعه پلاستیکی محدود می باشند. بنابراین طراحی و ساخت قالب های تک حفره ای از نظر زمان ساخت و مسائل اقتصادی - ارزان تر تمام خواهد شد.

قالبهای چند حفره ای:

اگر تعداد فرآورده های تولیدی زیاد باشد، بالاخص در مواردی که قطعه هم کوچک باشد از روش طراحی و ساخت قالب های چند حفره ای استفاده می شود.

قالب های ترموست (باکالیت):

گروه ترموست یا باکالیت یا گرما سخت ها که این گروه بر اثر حرارت دیدن سخت می شوند و باعث تغییرات شیمیایی در این مواد می شوندکه برآنها ترموست یا باکالیت می گویند.

در این روش قالب در حالت سرد می باشند و ممواد نیز سرد است و بعد از تغذیه، قالب را تحت حرارت قرار می دهند و مواد شکل وفرم محفظه قالب را به خود می گیرد و سخت می شود.

مواد ترموست یا دورپلاست ها تحت تاثیر فشار و حرارت c 170 تولید می شوند. ابتدا نرم شده و به حالت پلاستیک درمی آیند ولی بعد از مدتی سخت می شوند و خصوصیت اصلی این مواد آن است که پس از سخت شدن مجداً قابل نرم شدن و استفاده مجدد نیستند و در هیچ نوع ماده ضلالی قابل حل نمی باشند و پس از سخت شدن، تغییرات شیمیایی فهمی درآنها روی می دهد.

انواع قالبهای مواد ترموست (باکالیت)

در روش قالبگیری مواد ترموست،‌ مواد درمحفظه قالب به مرور گرم و حرارت می بینند و بعد به داخل قالب گرم تغذیه می شوند و این مواد نرم شده شکل و فرم حفره و محفظه های قالب را ه بر اثر فشار قالب می گیرد و بر اثر تغییرات شیمیایی خنک و به بیرون قالب انداخته می شوند.

قالب گیری مواد ترموست با سه روش مشخص صورت می گیرد، البته از روش های دیگری مانند حدیده ای و ... استفاده می شود.

1- قالب گیری انتقالی                   2- قالب گیری تحت فشار      

3- قالب گیری تحت فشار پیستون

1- قالب گیری انتقالی:

در این روش مواد از درون یک یا چند کانال، تحت فشار از میان محفظه بازدهی به داخل حفره قالب تزریق می شوند وقالب قبل از شروع کار جفت و بسته می شود.

2- روش قالب گیری تحت فشار :

در روش قالب گیری تحت فشار پودر یا ساچمه ها یا قرص ها مواد در محفظه قالب ریخته می شود وبا بسته شدن قالب، تحت فشار و حرارت فرم قطعه دلخواه را می گیرد.

3- روش قالب گیری تحت فشار پیستون:

در روش قالب گیری تحت فشار پیستون مواد ترموست تحت فشار پیستون که شکل رویه ی قطعه کار را می سازد به درون محفظه و حفره قالب وارد می شود و تحت فشار وحرارت فرم لازم را می گیرد.

- فرآیند دایکاست:

در فرآیند دایکاست، مواد مذاب (که می توانند موادی مانند آلومینم و مس و غیره باشند) تحت فشار معینی به محفظه ی قالب هدایت می شود و با استفاده از این روش، قطعاتی با دقت بالا و فرم های پیچیده و تمیز را می توان تولید نمود معمولاً بعد از تولید احتیاج به عملیات دیگری مانند ماشین کاری و پرداخت کاری نمی باشد و فقط باید پلیسه و قطعات زاید را دور نمود.

از فرایای روش ریخته گری تحت فشار و دایکاست می توان به موارد ذیل اشاره کرد:

1- تولید قطعات دقیق با فرم های پیچیده

2- ساخت قطعات با دیواره های نازک و باریک

3- پرداخت کاری سطح خوب قطعات و صافی آنها

4- عدم نیاز به ماشین کاری بعد از تولید

5- استحکام قطعات در اثر سرعت سرد شدن

6- دقت ماهیچه گذاری در قالب های دایکاست

7- تولید انبوه در مرحله تولید بدلیل عمر و استحکام زیاد این قالب ها

- فرآیند اکستروژن نه

مکانیزم کلی اکستروژن عبارت از یک مارپیچ که حرکت خود را از یک موتور و گیربکس می گیرد و در سیلندری که به وسیله گرمکن های خارجی گرم می شود حرکت می کند و مواد پلاستیکی بصورت دانه از قیف داخل دستگاه ریخته می شود. بعد از ذوب شدن مواد و با فشار از دورن فرم قالب عبور کرده و به مرور که سرد شد شکل فرم قالب را به خود می گیرد اشکال مختلف قطعات پلاستیکی در حالتهای توخالی و توپر را با این روش تولید می نمایند.

مواد پلاستیکی به صورت پودر یا دانه (گرانول) در قیف دستگاه ریخته می شود مواد نرم و حرارت داده شده توسط مارپیچ و المنت های دور سیلندر حالت ذوب گرفته و از داخل سوراخی (فرمی) که شکل مقطع محصول تولیدی را دارد با فشار خارج می شود و بعد از خنک شدن فرم وحالت سوراخ (قالب) را می گیرد که برای تولید قطعاتی مانند سیم ها، میله ها، لوله ها، ورق هاو ... استفاده می شود.

دانلود تحقیق کامپوزیت و فرآیندهای ساخت آنها

اختصاصی از یارا فایل دانلود تحقیق کامپوزیت و فرآیندهای ساخت آنها دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:18

فهرست مطالب:
عنوان
فصل 1- کامپوزیت ها و فرآیند های ساخت آنها
1-1- تعریف یک ماده کامپوزیت
2-1- دلائل استفاده از کامپوزیت ها
3-1- طبقه بندی کامپوزیت ها
1-3-1- کامپوزیت های لیفی
2-3-1- کامپوزیت های ذره ای
4-1- انواع فازهای زمینه و خواص آن در کامپوزیت ها
5-1- کامپوزیت ها زمینه پلیمری
فصل 2- نانوسرامیکها و کاربردهای آنها
1-2- تعریف نانو سرامیک
2-2- تقسیم بندی نانو سرامیک ها باتوجه به نانو ساختارهای ایجاد شده
1-2-2- پوششها و دیسپرژن ها
2-2-2- سرامیکهای سازه ای
3-2-2- سرامیکهای تقویت شده
4-2-2- سرامیکهای با سطح ویژه بالا
3-2- کاربردهای نانوسرامیکها
4-2- ویژگیهای نانو سرامیکها
5-2- ساخت بدنه های نانوسرامیکها
6-2- برخی خواص نانو سرامیکها
فصل 3- تعریف نانو کامپوزیت
2-3- تقسیم بندی نانو کامپوزیت بر اساس زمینه
3-3- مهمترین تأثیر نانوکامپوزیت ها در آینده
4-3- تقسیم بندی نانوکامپوزیت از لحاظ نوع ماده
1-4-3- نانو کامپوزیت های سرامیک – سرامیک
1-1-4-3- نانو کامپوزیتها با ماتریکس آلومینا
2-2-4-3- نانو کامپوزیت ها با ماتریکس Si3 Nc1
3-2-4-3- تراکم و سینترینگ پودرهای نانو سایز در نانو کامپوزیتها
2-4-3- نانو کامپوزیت های سرامیک – فلز
3-4-3- نانو کامپوزت های پلیمر – سرامیک
نتیجه گیری
مراجع

فصل 1- کامپوزیت و فرآیندهای ساخت آنها

1-1- تعریف یک ماده کامپوزیت

با توجه به نبودن یک بیان جامع کلی در خصوص تعریف یک ماده کامپوزیت ، در تعریفها سعی شده است که همه جوانب مربوط به یک ماده کامپوزیت مهندسی مورد بررسی قرار گیرد (1-2 ) .

به ماده ای متشکل از اجزای مختلف که مشخصات زیر را دارا باشد یک کامپوزیت گفته می شود :

1- سیستم مخلوط یا ترکیبی از دو یا چند جز باشد که از نظر فیزیکی مشخص و قابل تفکیک باشند .

2- این اجزا باید در مقیاس میکرو یا ماکرو باشند .

3- اجزا باید از نظر شکل متفاوت باشند.

4- ترکیب شیمیائی اجزا می بایست مختلف باشند .

5- قابلیت انحلال اجزا در داخل یکدیگر باید صفر و یا خیلی کم باشد.( در یک درجه حرارت خاص )

6- خواص ماده کامپوزیت باید بهتر و درمواقعی منحصر بفرد نسبت به تک تک اجزا باشند.

2-1- دلائل استفاده از کامپوزیت ها

در طی دهه های اخیر تلاش عمده طراحان مواد کامپوزیت در جهت افزایش استحکام مخصوص و مدول مخصوص بوده است.

اما به غیر از این دو مورد مزایا و همچنین معایبی نیز برای کامپوزیت ها وجود دارد:

- مزایای کاربرد کامپوزیت ها

1- استحکام مخصوص و مدول مخصوص بالا

2- قابلیت کنترل خواص فیزیکی و مکانیکی از طریق کنترل ترکیب شیمیائی

3- مقاومت به خوردگی بالا

4- استفاده از روش های متدوال کار بر روی فلزات جهت شکل دادن آن ها

5- هزینه های تولید نسبتاً پایین 0 اقتصادی بودن )

6- افزایش ( یا کاهش ) رسانائی الکتریکی یا حرارتی

- معایب کامپوزیت ها :

1- قیمت بالای مواد اولیه و ساخت

2- مشکلات باز یافت

3- مشکلات عملیاتی نظیر عمل اتصال جوشکاری و برشکاری

3-1- طبقه بندی کامپوزیت ها : کامپوزیت ها را جهات مختلف می‌توان طبقه بندی کرد

هدف از تهیه بسیاری از کامپوزیت ها بهبود خواص مکانیکی نظیر استحکام ، سفتی (مدول) چقرمگی (toughness) و کارآیی در دمای بالا می باشد. لذا طبیعی است که مطالعه آنها بر اساس مکانیسم تقویت کنندگی مشترک صورت پذیرد. مکانیسم تقویت کنندگی بستگی به شکل هندسی (geometry) تقویت کننده دارد، بنابراین بهتر است که طبقه بندی آنها بر این اساس صورت پذیرد. این طبقه بندی در شکل 1-4 نشان داده شده است .

در برخی موارد، کامپوزیت ها را از نظر نوع زمینه آنها نیز طبقه بندی می نمایند. از این دیدگاه ، کامپوزیت ها به سه دسته کامپوزیت های پلیمری (Polymer Matrix (‍Composite ، کامپوزیت های فلزی ( Metal Matrix Composites) و کامپوزیت‌های سرامیکی (Ceramic Matrix Coposites) تقسیم می شوند در این میان، کامپوزیت‌های پلیمری (PMC) بیشترین حجم استفاده را دارند، در این دسته از کامپوزیت ها هدف اصلی از کامپوزت کردن بهبود خواص مکانیکی است. در کامپوزیت‌های فلزی بهبود قابلیت فرآورش نظیر ماشینکاری و در کامپوزیت های سرامیکی عمدتاً افزایش چقر مگی هدف اصلی است.