یارا فایل

مرجع دانلود انواع فایل

یارا فایل

مرجع دانلود انواع فایل

تحقیق در مورد بررسی بتن و فولاد

اختصاصی از یارا فایل تحقیق در مورد بررسی بتن و فولاد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تحقیق در مورد بررسی بتن و فولاد


تحقیق در مورد بررسی بتن و فولاد

فرمت فایل :word (لینک دانلود پایین صفحه) تعداد صفحات 13صفحه

 

بتن و فولاد دو نوع مصالحی هستند که امروزه بیشتر از سایر مصالح در ساختمان انواع بناها از قبیل ساختمان پلها،ساختمان سدها، ساختمان متروها،ساختمان فرودگاه ها و ساختمان بناهای مسکونی و اداری و غیره به کار برده می شوند.و شاید به جرأت می توان گفت که بدون این دو پیشرفت جوامع بشری به شکل کنونی میسر نبود.با توجه به اهدافی که از ساخت یک بنا دنبال می شود،بتن و فولاد به تنهایی و یا به صورت مکمل کار برد پیدا می کنند. فولاد به لحاظ اینکه در شرایط به دقت کنترل شده ای تولید می شود و مشخصات و خواص آن از قبیل تعیین و با آزمایشات متعددی کنترل می شود،دارای کاربری آسانتر از بتن است. اما بتن در یک شرایط کاملا متفاوتی با توجه به پارامتر های مختلف از قبیل نوع سیمان،نوع مصالح و شرایط آب و هوایی تولید و استفاده می شود و عدم اطلاع کافی از خواص مواد تشکیل دهنده بتن و نحوه تولید و کاربرد آن می تواند ضایعات جبران ناپذیری را به دنبال داشته باشد.

با توجه به پیشرفت علم و تکنولوژی در قرن اخیر، علم شناخت انواع بتن و خواص آنها نیز توسعه قابل ملاحظه ای داشته است، به نحوی که امروزه انواع مختلف بتن با مصالح مختلف تولید و استفاده می شود و هر یک خواص و کاربری مخصوص به خود را داراست.هم اکنون انواع مختلفی از سیمانها که حاوی پوزولانها ،خاکستر بادی،سرباره کوره های آهن گدازی،سولفورها،پلیمرها،الیافهای مختلف،و افزودنیهای متفاوتی هستند،تولید می شد. ضمن اینکه تولید انواع بتن نیز با استفاده از حرارت،بخار،اتوکلاو،تخلیه هوا،فشار هیدرولیکی،ویبره و قالب انجام می گیرد.


دانلود با لینک مستقیم


تحقیق در مورد بررسی بتن و فولاد

اطلاعات اولیه فولاد

اختصاصی از یارا فایل اطلاعات اولیه فولاد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 12

 

فولاد

اطلاعات اولیه

محصول کوره ذوب آهن ، چدن است که معمولا دارای ناخالصی کربن و مقادیر جزئی ناخالصی‌های دیگر است که به نوع سنگ معدن و ناخالصی‌های همراه آن و همچنین به چگونگی کار کوره بلند ذوب آهن بستگی دارد. از آنجایی که مصرف عمده آهن در صنعت بصورت فولاد است، از این رو ، باید به روش مناسب چدن را به فولاد تبدیل کرد که در این عمل ناخالصی‌های کربن و دیگر ناخالصی‌ها به مقدار ممکن کاهش ‌یابند.

روشهای تهیه فولاد

روش بسمه:

در این روش ناخالصی‌های موجود در چدن مذاب را به کمک سوزاندن در اکسیژن کاهش داده و آن را به فولاد تبدیل می‌کنند. پوشش جدار داخلی کوره بسمه از سیلیس یا اکسید منیزیم و گنجایش آن در حدود 15 تن است. نحوه کار کوره به این ترتیب است که جریانی از هوا را به داخل چدن مذاب هدایت می‌کنند، تا ناخالصی‌های کربن و گوگرد به صورت گازهای SO2 و CO2 از محیط خارج شود و ناخالصی‌های فسفر و سیلیس موجود در چدن مذاب در واکنش با اکسیژن موجود در هوا به صورت اکسیدهای غیر فرار P4O10) و (SiO2 جذب جدارهای داخلی کوره شوند و به ترکیبات زودگداز Mg3(PO4)2 و MgSiO3 تبدیل و سپس به صورت سرباره خارج شوند. سرعت عمل این روش زیاد است، به همین دلیل کنترل مقدار اکسیژن مورد نیاز برای حذف دلخواه ناخالصی‌های چدن غیرممکن است و در نتیجه فولاد با کیفیت مطلوب و دلخواه را نمی‌توان به این روش بدست آورد.

روش کوره باز (یا روش مارتن(

در این روش برای جدا کردن ناخالصی‌های موجود در چدن ، از اکسیژن موجود در زنگ آهن یا اکسید آهن به جای اکسیژن موجود در هوا در روش بسمه (به منظور سوزاندن ناخالصی‌هایی مانند کربن ، گوگرد و غیره) استفاده می‌شود. برای این منظور از کوره باز استفاده می‌شود که پوشش جدار داخلی آن از MgO و CaO تشکیل شده است و گنجایش آن نیز بین 50 تا 150 تن چدن مذاب است. حرارت لازم برای گرم کردن کوره از گازهای خروجی کوره و یا مواد نفتی تأمین می‌شود. برای تکمیل عمل اکسیداسیون ، هوای گرم نیز به چدن مذاب دمیده می‌شود. زمان عملکرد این کوره طولانی‌تر از روش بسمه است. از این نظر می‌توان با دقت بیشتری عمل حذف ناخالصی‌ها را کنترل کرد و در نتیجه محصول مرغوب‌تری به دست آورد.

روش الکتریکی

از این روش در تهیه فولادهای ویژه‌ای که برای مصارف علمی ‌و صنعتی بسیار دقیق لازم است، استفاده می‌شود که در کوره الکتریکی با الکترودهای گرافیت صورت می‌گیرد. از ویژگی‌های این روش این است که احتیاج به ماده سوختنی و اکسیژن ندارد و دما را می‌توان نسبت به دو روش قبلی ، بالاتر برد. این روش برای تصفیه مجدد فولادی که از روش بسمه و یا روش کوره باز بدست آمده است، به منظور تبدیل آن به محصول مرغوبتر ، بکار می‌رود. برای این کار مقدار محاسبه شده‌ای از زنگ آهن را به فولاد به دست آمده از روشهای دیگر ، در کوره الکتریکی اضافه کرده و حرارت می‌دهند. در این روش ، برای جذب و حذف گوگرد موجود در فولاد مقدار محاسبه شده‌ای اکسید کلسیم و برای جذب اکسیژن محلول در فولاد مقدار محاسبه شده‌ای آلیاژ فروسیلیسیم (آلیاژ آهن و سیلیسیم) اضافه می‌کنند.

انواع فولاد و کاربرد آنها

از نظر محتوای کربن ، فولاد به سه نوع تقسیم می‌شود: فولاد نرم : این نوع فولاد کمتر از 2/0 درصد کربن دارد و بیشتر در تهیه پیچ و مهره ، سیم خاردار و چرخ دنده ساعت و ... بکار می‌رود.

فولاد متوسط : این فولاد بین 2/0تا 6/0 درصد کربن دارد و برای تهیه ریل و راه آهن و مصالح ساختمانی مانند تیرآهن مصرف می‌شود.

فولاد سخت : فولاد سخت بین 6/0 تا 6/1 درصد کربن دارد که قابل آب دادن است و برای تهیه فنرهای فولادی ، تیر ، وسایل جراحی ، مته و ... بکار می‌رود.

نگاهی به وضعیت تولید و مصرف فولاد و دیرگداز

بر اساس آمار جهانی در سال 2000، میزان مصرف مواد دیرگداز در صنعت فولاد، 25 کیلوگرم به ازای تولید هر تن فولاد بود که این مقدار روزبهروز کاهش می‌یابد. در عین حال از 20 سال گذشته تاکنون تولید فولاد در جهان سالانه بین 820 تا 870 میلیون تن بوده است و طبق پیش‌بینی‌های انجام شده تا سال 2010 مقدار تولید تفاوت زیادی با این اعداد نخواهد داشت. نکته قابل توجه، کاهش مصرف دیرگداز و در عین حال رشد بسیار کم تولید سالانه فولاد است. در ذیل نگاهی به روند تغییرات صنعت فولاد خواهیم داشت

تحولات اقتصادی صنعت فولاد

انستیتوی بین‌الملی آهن و فولاد در سال 2002، تصویر کلی از موقعیت 30 ساله صنعت فولاد را در قالب شکل و نمودار ارایه داد. طبق این داده‌ها، تولید جهانی فولاد،‌ از 600 میلیون تن در سال 1970 به 800 میلیون تن در سال 2001 افزایش یافت. افزایش میزان تولید سالانه همراه با افزایش تعداد کشورهای تولیدکننده بود. البته لازم به ذکر است که در طی دورة افزایش تولید، بازار جهانی ظرفیت رشد سالانة 10 درصدی یعنی 60 میلیون تن را داشت و لذا نتیجه آن شد که افزایش 250 میلیون تنی تولید، فضای رقابتی شدیدی را برای کاهش قیمت‌ها در بین تولیدکنندگان بوجود آورد.

درسال‌های 1970 تا 2001، تناژ تولید فولادسازان، اروپا، ژاپن و آمریکای شمالی از 200 میلیون تن در سال به 600 میلیون تن در سال افزایش یافت و مجموع شاغلین از این صنعت از 2/2 میلیون نفر در سال 1975 به 840 هزار نفر در سال 2001 کاهش یافت.

تولیدکنندگان از یک سو با فشار رقابت میان تولیدکنندگان و از سوی دیگر با فشارهایی که از سوی مصرف‌کنندگان وارد می‌شد (که به سمت استفاده از مواد جایگزین مانند آلومینیوم و پلاستیک حرکت می‌کردند) مواجه بودند.


دانلود با لینک مستقیم


اطلاعات اولیه فولاد

کارآموزی در فولاد (مازندران)

اختصاصی از یارا فایل کارآموزی در فولاد (مازندران) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

کارآموزی در فولاد (مازندران)


کارآموزی در فولاد (مازندران)

توضیحات بیشتر و دانلود فایل *پایین مطلب *, فرمت فایل: Word  قابل ویرایش و آماده پرینت.

تعداد صفحه :40

قابل اطمینان ازجامع و کامل بودن پروژه کارآموزی

  آشنایی با مکان کارآموزی

کارخانه فولاد مازندارن شاخه ای از فولاد طبرستان است .

 

دفتر مرکزی آن به این آدرس : تهران خیابان شریعتی ، قلهک بالاتر از یخچال کوچه سجاد پلاک 5 طبقه دوم جنوبی شماره 5 تلفن و فاکس 50 ، 2001749 2002408

 

کارخانه فولاد در محیطی به مساحت 4 هکتار قرار دارد .

 

موقعیت جغرافیایی کارخانه : کارخانه در شمال ایران در استان مازندارن قراردارد .

 

آدرس کارخانه : بین ساری و نکاه کیلومتر 4 جاده اسلام آباد

 

کارخانه حدود 150 پرسنل دارد که متشکل از اداری و کارگران است که در سه شیفت مشغول به کار می باشند . 14 الی 6 و 22 الی 14 6الی 22 و حدود 10 نفر دز دفتر مرکزی مشغول به کار می باشند .

 

ساعت کار این کارخانه به این صورت بود که 6 الی 8 کار 8 الی 30/8 صبحانه 30/8 الی 11 کار ، 11 الی 12 ناهار ، 12 تا 30/13 کار و 30/13 تا 14 نظافت شخصی زمینه فعالیت کارخانه تولید قطعات ریختگی است .

 

کارخانه فولاد تحت پوشش صنایع معادن و فلزات قرار دارد .

 

 

 

 

 

سوله شماره 1 : این سوله حاوی انواع مدلها می باشد .

 

سوله شماره 2 : این سوله شامل قسمتهای زیر می باشد .

 

  • قسمت قالبگیری که همان ابتدا سوله سمت چپ قرار دارد .
  • قسمت تغذیه گیری که همان ابتدا سوله سمت راست قرار دارد .
  • قسمت ماهیچه گیری که در همان ابتدا سوله کنار قسمت تغذیه گیری قرار دارد .
  • قسمت درجه ها در سمت راست بالاتر از ماهیچه گیری است .
  • قسمت قراردادن قالبها برای ذوب ریزی بعد از قسمت قالبگیری است.
  • کوره قوس وسط سوله قرار دارد .
  • قسمت تخلیه درجه ها در انتهای سوله قرار دارد .

 

سوله شماره 3 : این سوله مخصوص تمیز کاری و عملیات حرارتی است .

 

1- ابتدا سوله سمت راست قسمت سنگ زنی دستی است .

 

2- ابتدا سوله سمت چپ قسمت قرار دادن قطعات نهایی است .

 

3- بالاتر از قسمت b قسمت سنگ آویزان است .

 

4- بالاتر از قسمت c قسمت جوشکاری است .

 

5- بالاتر از قسمت d یک حوضچه قرار دارد .

 

6- بالاتر از قسمت e 4 کوره عملیات حرارتی قرار دارد .

 

7-بالاتر از قسمت a قسمت جدا کردن تغذیه هاست .

 

  • بالاتر از قسمت h یک استخر آب وجود دارد .
  • ته سوله هم یک دستگاه مته برقی وجود دارد .

 

سوله شماره 4 : این سوله انبار کارخانه است .

 

سوله شماره 5 : این سوله تازه در حال ساخت است و هنوز تکمیل نشده است .

 

ساختمان 1 : ساختمان اداری کارخانه است .

 

ساختمان 2 : ساختمان غذاخوری و درمانگاه و آزمایشگاه است .

 

ساختمان 3 : قسمت تولید گاز co2 و قسمت مکانیک و برق کارخانه در این قسمت می باشد .

 

ساختمان 4 : نگهبانی

 

در گزارش بنده سعی شده است از اولین مرحله تولید قطعه تا مرحله تائید قطعه و تحویل به مشتری مورد ارزیابی قرار بگیرد و به نوبت در هر قسمت توضیحی درباره کارکرد آن قسمت و احیاناً پیشنهادی جهت رفع نواقص ارائه شود .

 

کارآموزی در فولاد,فرمت فایل word شامل 40 صفحه. مناسب جهت انجام تحقیقات، پروژه های کارآموزی دانشجویی

 


دانلود با لینک مستقیم


کارآموزی در فولاد (مازندران)

تحقیق درمورد فولاد

اختصاصی از یارا فایل تحقیق درمورد فولاد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تحقیق درمورد فولاد


تحقیق درمورد فولاد

دسته بندی : عمران،

فرمت فایل:  Image result for word ( قابلیت ویرایش و آماده چاپ

فروشگاه کتاب : مرجع فایل 

 


 قسمتی از محتوای متن ...

 

تعداد صفحات : 80 صفحه

فولاد چیست؟
همة فولادها، ترکیب های ساده یا پیچیده ای از آلیاژ های آهن و کربن هستند.
همة فولادهای کربنی ساده ، دارای درصدهای خاصی از منگنز، و سلیکون بعلاوة مقادیر بسیار کمی از فسفر و سولفور می باشند. برای مثال، ترکیب اسمی فولاد 1045 استاندارد AISI یا SAE ممکن است شامل 45/0کربن؛ 75/0 منگنز، 040/0 فسفر، 050/0 سولفور و 22/0 گوگرد باشد.
فولادهای آلیاژی دستة دیگری از فولادها هستند که در ترکیب شیمیایی خودشان عناصر دیگری هم دارند. بیشترین عناصری که در ترکیب فولادهای آلیاژی بکار رفته اند، عبارتند از: نیکل، کرم، مولیبدن، وانادیوم و تنگستن. وقتی که درصد منگنز بیشتر از یک درصد باشد این عنصرهم جزء عناصر آلیاژی بحساب می آید.
برای رسیدن به خواص مطلوب فولاد در کاربرد های مهندسی، یک یا چند عنصر از عناصر فوق را به فولاد اضافه می کنند. عنصر کربن، اصلی ترین عنصر در تمام فولادها است؛ بطوریکه میزان کربن موجود در فولاد های کربنی ساده تأثیر زیادی بر خواص فولاد و انتخاب عملیات حرارتی مناسب فولاد دارد.
این عملیات بمنظور بدست آوردن خواص مطلوب برروی فولاد انجام می شود. به دلیل اهمیت میزان کربن در فولادها، یکی از تقسیم بندی های فولادهای کربنی ساده، براساس مقدار کربن آنها می باشد.
وقتی که فقط مقدار کمی کربن در فولاد موجود باشد، آن فولاد را کم کربن یا فولاد نرم می نامند.
اگر مقدار کربن کمتر از 30/0درصد وزنی فولاد باشد، آن را فولاد کم کربن گویند.
اگر میزان کربن فولاد تقریباً 30/0 درصد الی 60/0 درصد وزنی باشد،در گروه فولادهای متوسط کربن دارد قرار می گیرد و فولادهایی که بیشتر از 60/0 درصد وزنی کربن داشته باشند، فولاد پرکربن نامیده می شوند اگر مقدار کربن فولاد بیشتر از 77/0 درصد وزنی باشد، فولادهای ابزار مینامند.
میزان کربن فولاد بندرت بین 3/1الی 2 درصد قرار می گیرد. بیشترین حد کربن در فولاد، تقریباً 2 درصد می باشد و زمانی که مقدار کربن آن بیش از این باشد، آن را آلیاژ چدن می نامند.
مقدار کربن در چدن ها، معمولاً بین 3/2 الی 4 درصد می باشد.
چدن ها گروه مهمی از آلیاژهای ریخته گری هستند. دلایل عملیا ت حرارتی درعملیات حرارتی فولاد معمولاً یکی از اهداف زیر دنبال می شود: تنش گیری حاصل از اکر یا تنش گیری حاصل از سردکردن ناهمگن بهینه سازی ساختار دانه در فولادهایی که برروی آنها کار گرم انجام شده است وممکن است دانه های درشت داشته باشند. بهینه سازی ساختار دانه کاهش سختی فولاد و افزایش قابلیت شکل پذیری افزایش سختی فولاد بمنظور زیادشدن مقاومت سایشی و یا سخت کردن فولاد برای مقاومت بیشتر در شرایط کاری افزایش چقرمگی فولاد بمنظور تولید فولادی که استحکام بالا و انعطاف پذیری خوبی دارد و افزایش مقاومت فولاد در برابر ضربه بهبود قابلیت ماشین کاری بهبود خواص برش در فولادهای ابزار بهینه کردن خواص مغناطیسی فولاد بهبود خواص الکتریکی فولاد بازپخت (TEMPERING) شکل پذیری عبارت است از تغییر شکل فولاد قبل از شکست مارتنزیت تندسرمایی شده ، سخت و غیر قابل شکل پذیری می باشد. برای بهبود قابلیت شکل پذیری مارتنزیت، باید آنرا بازپخت کرد البته در این حالت استحکام آن مقداری کاهش می یابد.
از طرفی بازپخت مقاومت مارتنزیت را در برابر

  متن بالا فقط تکه هایی از محتوی متن مقاله میباشد که به صورت نمونه در این صفحه درج شدهاست.شما بعد از پرداخت آنلاین ،فایل را فورا دانلود نمایید 

 


  لطفا به نکات زیر در هنگام خرید دانلود مقاله :  توجه فرمایید.

  • در این مطلب،محتوی متن اولیه قرار داده شده است.
  • به علت اینکه امکان درج تصاویر استفاده شده در ورد وجود ندارد،در صورتی که مایل به دریافت  تصاویری از ان قبل از خرید هستید، می توانید با پشتیبانی تماس حاصل فرمایید.
  • پس از پرداخت هزینه ،ارسال آنی مقاله یا تحقیق مورد نظر خرید شده ، به ادرس ایمیل شما و لینک دانلود فایل برای شما نمایش داده خواهد شد.
  • در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون بالا ،دلیل آن کپی کردن این مطالب از داخل متن میباشد ودر فایل اصلی این ورد،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد.
  • در صورتی که محتوی متن ورد داری جدول و یا عکس باشند در متون ورد قرار نخواهند گرفت.
  • هدف اصلی فروشگاه ، کمک به سیستم آموزشی میباشد.
  • بانک ها از جمله بانک ملی اجازه خرید اینترنتی با مبلغ کمتر از 5000 تومان را نمی دهند، پس تحقیق ها و مقاله ها و ...  قیمت 5000 تومان به بالا میباشد.درصورتی که نیاز به تخفیف داشتید با پشتیبانی فروشگاه درارتباط باشید.

دانلود فایل   پرداخت آنلاین 


دانلود با لینک مستقیم


تحقیق درمورد فولاد

فولاد

اختصاصی از یارا فایل فولاد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فولاد


فولاد

مقالات  عمران  با فرمت           DOC           صفحات  42

 

 

سرانجام این قطعه فولادی تحت عملیات حرارتی بازپخت (تمپرینگ) قرار می گیرد. بدین ترتیب یک ساختار ماتنزیتی بازپخت شده (تمپر شده) به دست می آید. این فرآیند عملیات حرارتی مارتمپرینگ یا سریع سرد کردن ناپیوسته نامیده می شود، شکل (7-59). اندازه گیریها نشان می دهند که سختی فولادهایی که مارتنزیتی شده و سپس عملیات حرارتی بازپخت معمول روی آنها انجام گرفته برابر سختی فولادهایی است که تحت عملیات حرارتی مارتمپرینگ قرار گرفته اند، اما مقاومت به ضربه فولادهایی که مارتمپرینگ شده اند در حدود سه برابر بالاتر است.

7-13-2 روش دوم- آستمپرینگ

آستمپرینگ یک نوع عملیات حرارتی از نوع تبدیل همدما یا ایزوترمال است که برای کسب ساختار باینیتی در تعدادی از فولادهای کربنی ساده انجام می شود. در این فرآیند ابتدا فولاد آستنیتی شده و سپس در حمام نمک مذاب با دمایی درست بالای دمای شروع تبدیل مارتنزیت (MS) سریع سرد شده و برای مدت زمان معینی در این دمای ثابت نگه داشته می شود. این مدت زمان به نوع فولاد و ابعاد آن بستگی دارد و باید به اندازه ای باشد که تبدیل آستنیت به باینیت به طول کامل انجام شود و سرانجام قطعه فولادی تا رسیدن به دمای اتاق در هوا سرد می شود، شکل (7-60). از مزایای این فرآیند در مقایسه با فرآیند سریع سرد کردن و بازپخت، افزایش مقاومت ضربه ای (در حدود دو برابر)، کاهش تنشهای داخلی و احتمال ترک برداشتن و تاب برداری است.

این فرآیند روش دومی را برای جایگزینی فرآیند سریع سرد کردن و بازپخت ارائه می دهد. از مزایای این روش یکی بهبود بیشتر مقاومت ضربه ای (تافنس) و انعطاف پذیری بعضی از فولادها در مقایسه با فرآیند سریع سرد کردن و بازپخت و دیگری کاهش تنشهای داخلی و نتیجتاً تاب و ترک برداری است. از معایب این فرآیند نیاز داشتن به حمام نمک مذاب و دیگری محدودیت این روش برای تعدادی از فولادهای خاص است.

 

 

شکل (7-60): نمودار فرآیند آستمپرینگ یک فولاد کربنی ساده برای کسب ریزساختار باینیت بدون نیاز به فرآیند بازپخت.

7-14 پیرسختی یا سخت کردن رسوبی

استحکام بخشی از طریق ایجاد رسوب از کریستال های محلول جامد فوق اشباع فرآیندی است که از اهمیت ویژه ای در صنعت برخوردار است. در این فرآیند عملیات حرارتی رسوب به صورت ریز و یکنواخت در فاز نرم زمینه پراکنده شده و منجر به افزایش استحکام آلیاژ می شود. شرط لازم برای تشکیل رسوب با توزیعی یکنواخت و ریز وجود محلول جامدی است که حلالیت آن با کاهش دما کاهش یابد. شکل (7-61) نمونه از کاهش حلالیت عنصر B (مانند Cu) را در عنصر B (مانند Al) نشان می دهد. آلیاژ Cu4%-Al نمونة متداولی از آلیاژی است که قابلیت پیرسختی شدن یا سختی رسوبی را دارد. فرآیند پیرسختی یا سخت کردن رسوبی شامل سه مرحلة عملیات حرارتی زیر است:

مرحلة اول- عملیات حرارتی به منظور حل سازی: در طی این عملیات ابتدا آلیاژ تا دمای بالای حلالیت حرارت داده می شود تا محلول جامد همگن a به دست آید. در این عملیات دما نباید به حداکثر دمای حلالیت برسد. زیرا حضور یک ریزساختار یوتکتیکی غیر تعادلی می تواند باعث ذوب موضعی شود. بنابراین این آلیاژ تا محدودة دمایی 500 تا Cْ548 (بین دمای حلالیت و یوتکتیک) حرارت داده می شود.

 

 

شکل (7-61): قسمتی از نمودار تعادلی دو عنصری A و B (Cu , Al) برای استفاده در عملیات حرارتی ست کردن رسوبی یا پیرسختی و ریزساختار حاصل

مرحلة دوم- سریع سرد کردن: بعد از عملیات انحلال یا حل سازی، آلیاژ، که فقط شامل محلول جامد همگن a است، سریع سرد می شود. در این موقعیت اتمهای عنصر B برای نفوذ و قرار گرفتن در محل های جوانه زنی برای شکل گیری فاز  فرصتی نداشته و محلول جامد a به صورت فوق اشباع از عنصر B در یک حالت ساختار غیر تعادلی به سر می برد.

مرحلة سوم- تشکیل رسوب و پیرسازی: سرانجام محلول جامدی فوق اشباع از B تا دمایی بسیار پایین تر از دمای انحلال حرارت داده می شود. از آنجا که محلول جامد فوق اشباع a ناپایدار است، تمایل خاصی جهت تشکیل فاز دوم (مانند ) و رسیدن به حالت تعادلی را دارد. با نگه داشتن این آلیاژ برای مدت زمان کافی در دمای پیرسازی، فاز دوم از طریق انجام پدیدة نفوذ شکل می گیرد. با تشکیل رسوبی از فاز دوم ساختار دوفازی به وجود می آید و ذرات رسوب به صورت ذرات ریزی در تمامی حجم شبکة a در صفحات کریستالی خاصی که ایجاد حداقل به هم خوردگی شبکه ای را سبب می شود (صفحات لغزشی با حداکثر فاصله از یکدیگر ارجحیت دارند) پراکنده می شود. پراکندگی و توزیع یکنواخت ذرات رسوبی موانعی را بر سر راه حرکت نابجاییها در صفحات لغزش ایجاد می کند و بدین ترتیب استحکام، حد تسلیم و سختی آلیاژ افزایش می یابد.

اندازه و شکل رسوب که تأثیر زیادی بر خواص مکانیکی آلیاژ قابل پیرسازی دارد، به دو عامل دما و زمان پیرسازی بستگی خواهد داشت. شکل (7-62). برای کسب خواص مورد نظر باید دما و مدت زمان حرارت دادن مرحلة سوم به دقت کنترل شود.

 


دانلود با لینک مستقیم


فولاد