دانلود مقاله فرآیندهای جوشکاری مقاومتی

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله فرآیندهای جوشکاری مقاومتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: فرآیندهای جوشکاری مقاومتی
فرمت فایل : word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 40

این مقاله درمورد فرآیندهای جوشکاری مقاومتی می باشد.

خلاصه آنچه در مقاله فرآیندهای جوشکاری مقاومتی می خوانید :

جوشکاری مقاومتی “ غلطکی ” یا نواری Seam     welding        :
این فرآیند نیز تقریباً نوع تکمیل شده فرآیند جوشکاری مقاومتی نقطه ای می باشد و برای جوشکاری اشکال استوانه ای و بشکه ای و لبه های بر روی هم مناسب است  . برای اتصال کافی است که لبه های بر روی هم ورق ها در زیر غلطک های دستگاه گذاشته شود تا عملیات جوش انجام گیرد . دو غلطک ورق کار را در میان خوفشار داده و جریان از داخل غلطکها عبور کرده و بطور متناوب قطع و وصل می شود که زمان قطع و وصل قابل تنظیم است و می تواند تا 50/1 ثانیه یا یک سیکل جریان متناوب HZ 50 تقلیل یابد . با قطع و وصل جریان الکتریکی و حرکت متناوب یا دائم قطعه کار بین غلطک ها دکمه های جوش به طور متوالی بین سطح مشترک دو ورق بوجود می آید . همانطور که در جوش “ کوک” اشاره شد دکمه های جوش در اینجا نیز می توانند از همدیگر فاصله داشته و یا بر روی یکدیگر سوار شوند.
اصول دستگاه از نظر ترانسفورماتور ، سیستم فشار دهنده و غیر شبیه بقیه دستگاههای جوش مقاومتی است . همچنین نکاتی که درمورد جنس الکترودها و مشخصات آنها قبلاً توضیح داده شده است در این مورد نیز صادق می باشد ، بویژه اینکه چگالی جریان بالا لبه تماس غلطک با سطح کار کم (حدود 4 ـ 3 میلیمتر ) می باشد .چسبیدن اکسیدها و ناخالصی ها بر روی لبه غلطک و یا گرم شدن زیاد و احیاناً تغییر شکل آن شرایط عملیات جوش “نواری ” را تغییر می دهد .برای این منظور معمولاً تدابیر خاصی برای پاک کردن و سرد نمودن غلطک ها در ضمن کار پیش بینی می شود. کنترل شدت جریان و نحوه قطع و وصل آن نکته تکنیکی و قابل توجه دیگری است که در طرح دستگاههای جوش نواری یا باندی در نظر گرفته می شود.
غلطکها معمولاً به چندین روش بر وری دستگاه قرار می گیرند که دو نوع مهم آن به صورت  یک عمود و در دومی موازی سطح جلو دستگاه هستند . البته حالت قائم نیز طرح شده است .
شکل و اندازه الکترودها برحسب میزان شدت جریان و زمان گرم و سرد شدن و طرح اتصال قطعه متفاوت است . قطر دیسکها از 60-5 سانتی متر و ضخامت آنها معمولاً 18-9 میلیمتر می باشد .لبه های الکترودها چهار نوع مسطح ، یکطرفه پخ ، دو طرفه پخ و قوسی می باشد  . علاوه بر قطر ، ضخامت و شکل لبه غلطک ، شکل کلی غلطک و زاویه محور غلطک آن و همچنین  انتخاب مناسب غلطک های کوچک و بزرگ نکات تکنیکی دیگری است که متناسب با طرح قطعه کار انتخاب می شود .
یکی از مزایای این فرآیند امکان ایجاد اتصال درزهایی بدون نفوذ گاز است که در این صورت باید فاصله دکمه ها  به اندازه ای می باشد که این خواسته بر آورد شود.
پارامترهایی که باید قبل از شروع عملیات جوشکاری بر روی قطعات اصلی تنظیم و در نظر گرفته شوند عبارتند از : سزعت جوشکاری ، نیروی فشاری لازم بر روی دیسکها ، انتخاب زمان گرم و سرد شدن یا سیکل قطع و وصل جریان الکتریکی ، انتخاب شدت جریان لازم و رعایت طرح و وضعیت اتصال .
این پارامتر ها بر روی عمق نفوذ دکمه های جوش (معمولاً 50 ـ 45 در صد ضخامت ورق) و میزان سوار شدن دکمه ها بر رویهم و خواص مکانیکی دکمه جوش تأثیر دارند که باید به آنها توجه نمود .
تمیزی سطوح مشترک ورق ها و پهنایی که ورقها بر رویهم قرار می گیرند عوامل مهم دیگری هستند که بر روی کیفت جوش و همچنین میزان پیچیدگی ورق کا رتأثیر می گذارند .
در این فرآیند نیز بنابه شرایط کار ، اصلاحات و بهسازی هایی انجام گرفته و فرآیند هایی از آن منشعب شده است که مهمترین آنها عبارتند از :

الف : جوشکاری لب به لب لوله ها Resistance  Butt  Seam  Welding      :
در این فرآیند جریان الکتریکی با آمپر بالا و لتاژ پائین وارد دو غلطک مجاور       می شود و دو غلطک دیگر لبه های لوله را بهم می فشارد . شدت جریان حدود 40000 آمپر و ولتاژ 5 ولت در عرض اتصال توسط غلطک های اولیه وارد         می شود و در سطح تماس لبه ها ، حرارت لازم بوجود آمده و همراه با فشار دو غلطک ثانویه عمل اتصال انجام می گیرد .
نحوه انتقال شدت جریان بالا به غلطکها ی دورانی از نظر تکنیکی مهم است .ماکزیمم سرعت با فرکانس جریان الکتریکی محدود می شود ، با بالا بردن فرکانس جریان تا HZ 350 و استفاده از آمپر بالاتر سرعت عملیات جوشکاری افزایش می یابد .
ب : روش جوشکاری مقاومتی با فرکانس بالا High-frequency resistance  welding   :
فرآیند دیگری که برای اتصال لبه لوله های درز دار می باشد تقریباً شبیه فرآیند قبلی است با این تفاوت که جریان الکتریکی با فرکانس بالا (KHZ 450 ) توسط دو کفشک به سطح ورقها (که به صورت لوله در آمده است ) نزدیک محل تماس دو لبه وارد شده و مدار بسته ای از جریان الکتریکی ایجاد می شود . حرارت حاصل مذاب لازم در محل تماس دو لبه را بوجود می آورد ، در نتیجه نیاز به فشار خیلی زیاد در دو غلطک بعدی نیست . عمق منطقه متأثر از حرارت جوش کم و لایه مذاب بسیار نازک می باشد .
این فرآیند برای اتصالات لوله های غیر آهنی درزدار نیز مناسب است . در مورد فلزاتی که تولید لایه اکسیدی دیر گداز می کنند روش قبل مناسب نیست چون اغلب عمل ذوب انجام نمی شود و برای شکستن لایه اکسیدی در لبه های مذاب با فشار کم شکسته شده و مانع عمل اتصال نخواهد شد .
ولتاژ و فرکانس بالا مشکلی در امر اتصال جریان الکتریکی توسط کفشک ها به سطح لوله ایجاد نخواهد کرد . کفشک های سد شونده ای طرح شده اند که عمل اتصال هزاران متر از لوله با آنها انجام می شود بدون اینکه سائیدگی آنها آنقدر زیاد باشد تا نیاز به تعویض باشد .
میزان و سرعت عملیات بستگی به ضخامت و جنس موارد مورد جوش و پارامترهای فرآیند دارد. بعنوان مثال با استفاده از یک منبع قدرت KW 60می توان درز لوله هایی با ضخامت 6/0 میلیمتر را تا سرعت 90 متر در دقیقه جوش داد .
واضح است که این فرآیند برای اتصالات طولانی نبشی و سپری نیز بکار گرفته می شود .
ج : فرآیند جوشکاری فرکانس بالای القائی High-frequency  induction  welding  :
نوع دیگری از این فرآیند می باشد .تفاوتی که این فرآیند با روش قبلی داردنحوه انتقال جریان الکتریکی است . در اینجا جریان الکتریکی فرکانس بالا بوسیله یک حلقه سیم پیچ به لوله القاء می شود و نیازی به کفشک های اتصالی نیست .

فرآیند جوش جرقه ای Flash  welding        :
در این فرآیند دو قطعه ای که باید متصل شوند توسط گیره ای هادی (مسی و گاه با سیستم سرد کننده ) در مقابل هم نگهداشته می شوند .ولتاژ الکتریکی لازم به دو گیره وصل می شود . سپس دو قطعه آنقدر بهم نزدیک می شوند تا قوس در بین قطعه ایجاد شود . پس از چند لحظه که قطره مذابی در نوک قطعه  ایجاد شده با گیره ها با فشار معینی بهم نزدیک می شوند ، حاصل این عمل بهم فرو رفتن دو سر میله است ، در این لحظه جریان الکتریکی قطع و بدین ترتیب عمل اتصال انجام می گیرد . جریان الکتریکی می تواند توسط حلقه هایی که در اطراف میله ها در محل اتصال است به قطعه القاء شود.
تنظیم حرارت ایجاد شده مؤثر در موضع اتصال دو قطعه از نکات فنی حائز اهمیت است هرگاه یکی از قطعات ابعاد بزرگتر یا قابلیت هدایت الکتریکی بیشتری باشد با سریع تر سرد کردن در گیره قطعه مقابل یا تغییر طول آزاد میله (افزایش L در فرمول R و بالنتیجه افزایش حرارت ایجاد شده با قانون ژول ) تعادل لازم را بوجود آورده تا نوک هر دو میله یا قطعه تقریباً بطور مساوی ذوب شود . با توجه به این نکته عمل اتصال کاملتر انجام می گیرد . میزان فشار ، مقدار حرارت ایجاد شده ، نحوه قرار گرفتن کامل دو سر قطعه و لرح دو قطعه نکات دیگری است که باید دقیقاً به آنها توجه کرد .
....

بخشی از فهرست مطالب مقاله فرآیندهای جوشکاری مقاومتی

فرایندهای جوشکاری                                1
فرایند جوشکاری مقاومتی نقطه ای                        11
اصطلاحات و بهسازی در نحوه جوشکاری نقطه ای                21
جوشکاری مقاومتی غلطکی                             25
اصطلاحات و بهسازی برای جوشکاری مقاومتی غلطکی            28
فرایند جوش جرقه ای                                31
فرایند جوش سربه سر                                32
فرایند جوش تصادمی                                32
نکات ایمنی در جوشکاری و برشکاری

تحقیق درباره جوشکاری مقاومتی

اختصاصی از یارا فایل تحقیق درباره جوشکاری مقاومتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل :word (لینک دانلود پایین صفحه) تعداد صفحات37 صفحه

مقدمه و کلیات :

فرآیندهای جوشکاری مقاومتی با فرآیندهای قبلی تفاوت کلی دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام می گیرد .فلزات به دلیل مقاومت الکتریکی در اثر عبور جریان الکتریکی گرم شده و حتی به حالت مذاب نیز می رسند که طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زیر تعیین می شود .Q=KRI2t                    

=I         شدت جریان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانیه) وQ ،حرارت (ژول).

فرآیندهای قوس الکتریکی حرارت در روی کار بوسیله هدایت و تشعشع توزیع می شود اما در فرآیندهای جوشکاری مقاومتی حرارت در عرض داخلی و سطح مشترک دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جریان الکتریکی تولید و منتشر  می شود . جریان الکتریکی مذکور از طریق الکترودها و تماس آنها به سطح کار منتقل و یا از طریق ایجاد حوزه مغناطیسی احاطه شده در اطراف کا به قطعه القاء می شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتی پایه گذاری شده است اما معمولاً نوع اول فرآیند جوشکاری مقاومتی و دومی به فرآیند جوشکاری القائی نیز مرسوم شده است .

تحقیق و بررسی در مورد آشنایی با جوشکاری مقاومتی 10 ص

اختصاصی از یارا فایل تحقیق و بررسی در مورد آشنایی با جوشکاری مقاومتی 10 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 16

آشنائی با جوشکاری مقاومتی

کلیه جوش های مقاومتی بر این اساس استوارند که وقتی یک جریان الکتریکی بخواهد از فلزی عبور کند, مقاومت فلزدر برابر عبور این جریان , آن را گرم خواهد کرد. با اعمال جریان کافی ، دمای ایجاد شده در فلز به حدی می رسد که باعث ذوب آن گردیده و جوشکاری را ممکن می سازد.

اصطلاح"جوشکاری مقاومتی "شامل روشهای گوناگونی بوده و تحت اسامی مختلفی از جمله :

جوشکاری سر به سر فشاری، سر به سر لحظه ای ,درز جوش,نقطه جوش برجسته,نقطه جوش خازنی,جوش مقاومتی از نوع پینی,جوش مقاومتی به کمک ورقه نازک فلزی و...ارائه می گردد.برخی از این اسامی , نام های داده شده از طرف انجمن آمریکائی جوشکاری بوده و بقیه مربوط به اصطلاحاتی است که در کارگاههای جوشکاری به آنها داده شده است.

جوشکاری مقاومتی مزایای گوناگونی دارد. دراین روش عملیات به سرعت صورت پذیرفته , پیچیدگی فلز ناچیز بوده , مراحل عمل بسادگی قابل کنترل است وجوش یکنواخت می باشد .این طریقه جوشکاری بخصوص برای انجام عملیات خودکار بسیار مناسب می باشد.

اصول اساسی جوشکاری مقاومتی

وقتی جریان الکتریکی از میان دو قطعه فلزی که به هم چسبیده اند عبور میکنند , مقاومت زیاد موضعی موجب تولید گرمای فوق العاده ی زیادی می شود.اگر جریان کافی بکار رود ,فلزات مورد استفاده درحالت خمیری قرارگرفته و سپس ذوب می شوند.اگرهنگامی که دو فلز در حالت خمیری یا مذاب قرار دارند به یکدیگر فشار داده شوند، دو قطعه درهم آمیخته شده و بصورت یک قطعه واحد درخواهند آمد. شکل شماره 1- قسمتهای مختلف یک دستگاه نقطه جوش کاملا ساده را نشان می دهد، باتوجه به اینکه دو قطعه ی مزبور نمی توانند درتماس کامل با یکدیگر قرار گیرند، قسمتهایی از دو فلز که سطوح تماس را تشکیل می دهند مقاومت زیادی از خود نشان داده و به همین لحاظ ابتدا این سطوح گرم شده و به بالاترین دمای ممکن دست می آید.هرگاه هنگامی که قطعات کار در حالت خمیری قراردارند به یکدیگر فشرده شده و همچنین تا کمی پس از قطع جریان وخنک شدن در همان وضع باقی بمانند جوش خوبی عاید شده و با توجه به سرعت انجام این عمل ، بسیاری از خواص فیزیکی آنها دست نخورده باقی خواهند ماند. اگرمحل اتصال کاملا" پاکیزه باشد خواص فیزیکی جوش حاصل بخوبی هرروش دیگر جوشکاری خواهدبود.

دستگاهی که برای انجام جوشکاری مقاومتی بکار می رود در واقع یک ترانسفورماتور یا مبدل الکتریکی است

که با جریان متناوب کارمی کند. برای اینکه این دستگاه بتواند عملیات جوشکاری را به خوبی انجام دهد باید قادر باشد در یک ولتاژ نسبتا کم، جریان فوق العاده زیادی را عرضه نماید. در این صورت معلوم است که تعداد حلقه های سیم پیچ اولیه این ترانسفورماتور باید به مراتب بیشتر از تعداد حلقه های ثانویه آن باشد.

دانلود مقاله کامل درباره الکترودها در جوشکاری مقاومتی نقطه ای

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله کامل درباره الکترودها در جوشکاری مقاومتی نقطه ای دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :21

بخشی از متن مقاله

الکترود در فرآیندهای مختلف مقاومتی می تواند به اشکال گوناگونی باشد که دارای چندین نقش است از جمله هدایت جریان الکتریکی به موضع اتصال، نگهداری ورق ها بر روی هم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمرکز سریع حرارت در موضع اتصال. الکترود باید دارای قابلیت هدایت الکتریکی و حرارتی بالا و مقاومت اتصالی یا تماسی (contact resistance) کم و استحکام و سختی خوب باشد، علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن کار نیز حفظ کند. از این جهت الکترودها را از مواد و آلیاژهای مخصوص تهیه می کنند که تحت مشخصه یا کد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیرگداز تقسیم بندی می شوند، در جداول صفحه بعد مشخصات این دو گروه درج شده است. مهمترین آلیاژهای الکترود مس ـ کروم، مس ـ کادمیم و یا برلیم ـ کبالت ـ مس می باشد. این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه آنیل شدن بالایی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند، چون تغیر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترک الکترود با کار می شود که ایجاد اشکالاتی می کند. قسمت هایی که قرار است به یکدیگر متصل شوند
باید کاملاً بر روی یکدیگر قرار داشته و در تماس با الکترود باشند تا مقاومت الکتریکی تماسی R2, R1 کاهش یابد. مقاومت الکتریکی بالا بین نوک الکترود و سطح کار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود که اولاً مرغوبیت جوش را کاهش می دهد ثانیاً مقداری از انرژی تلف می شود.
روش های مختلفی برای اعمال فشار پیش بینی شده است که دو سیستم آن معمول تر است:

الف) سیستم مکانیکی همراه با پدال، فنر و چند اهرم

ب) سیستم هوای فشرده با درجه های اتوماتیک مخصوص که در زمان های معین هوای فشرده وارد سیستم می شود. این فشار و زمان قابل تنظیم و کنترل است.
درسیستم اول به علت استفاده از نیروی کارگر ممکن است فشار وارده غیر یکنواخت و در بعضی موارد که دقت زیادی لازم است مناسب نباشد ولی در سیستم هوای فشرده دقت و کنترل میزان فشار بیشتر است.
جوش مقاومتی برای اتصال فلزات مختلف بکار گرفته می شود. مسئله مهم این است که چگونگی خواص فیزیکی این فلزات ممکن است بر روی خواص جوش یا موضع اتصال تأثیر بگذارد. همان طور که اشاره شد حرارت برای بالا بردن درجه حرارت موضع اتصال توسط عبور جریان الکتریکی و مقاومت الکتریکی به دست می آید و یا به بیان دیگر مقاومت الکتریکی بزرگتر در زمان و شدت جریان معین تولید حرارت بالاتری می‌کند و برعکس. مقاومت الکتریکی یک هادی بستگی به طول و نسبت عکس با سطح مقطع دارد. البته جنس هادی هم که میزان ضریب مقاوت الکتریکی است مهم می باشد.
بنابراین خصوصیت جوشکاری مقاومتی با تغییر ضخامت ورق، تغییر مقطع تماس الکترود با قطعه و جنس قطعه تغییر می کند.
البته چگونگی حالت های تماس الکترود با قطعات و تماس خود قطعات عوامل دیگر هستند که فشار الکترودها و ناخالصی ها در بین این سطوح می توانند بر روی این مقاومت ها موثر باشند.

مواد الکترودها :

مس وآلیاژهای آن موادی هستند که عموما برای الکترودهای جوش نقطه ای انتخاب می شوند .انواع مختلف این مواد در جدول زیر آمده است :
انتخاب یک آلیاژ برای الکترود بطوریکه برای تمام موادی که جوش می شوند قابل استفاده باشند بدلایل مختلف امکانپذیر نیست .برای مثال آلومینیوم که دارای ضریب هدایت بالایی می باشد احتیاج به الکترودی با ضریب هدایت بالا دارد تا از چسبیدن جلوگیری شود و مس سخت کشیده شده
Hard drawn یا مس تلوریوم دار علیرغم سختی پایین آن برای این منظور مورد استفاده قرار میگیرد .مس تلوریوم دار دارای این خاصیت است که براحتی ماشینکاری و پولیش میگردد و سطح تمام شده خوبی را پدید می آورد .مس کرومدار برای جوشکاری همه نوع فولاد مناسب است .زیرا از آلیاژ مس- کادمیوم سخت تر است ودارای یکنواختی دمایی بیشتری است بدون آنکه از هدایت آن زیاد کاسته شده باشد .دلیل اینکه مس-کادمیوم برای جوشکاری ورقهای نازک پیشنهاد میشود این است که ارزان تر از مس-کروم است و قادر است که گرمای کمتری را که در جوشکاری ورقهای نازک بیرون داده میشود را تحمل کند .ورق های ضخیم تر باعث گرم شدن بیشتر نوک الکترود میشوند .اگر دما به 250 درجه سلسیوس برسد دیگر آلیاژ می-کادمیوم مناسب نمیباشد .آلیاژ مس-تنگستن معمولا بصورت بوش مورد استفاده قرار میگیرند که مساحتی بزرگتر از مقدار لازم برای تامین دانسیته جریان صحیح جوشکاری دارد .دانسیته جریان برای ایجاد نقطه جوش با یک الکترود معمولی در یک طرف اتصال و بوش مس-تنگستن با مساحت بزرگتر در طرف دیگر قرار دارد .نمونه هایی از الکترودها ی نقطه جوش و انبر دستگاه نقطه جوش (گان) در شکل زیر آمده است
فلزات و آلیاژهایی که در ساخت الکترودها بکار میروند به گروههای زیر کلاسه میشوند :

کلاس 1 :

در این مواد عملیات حرارتی انجام نگرفته و بوسیله کار سرد استحکام پیدا کرده اند .اینکار روی هدایت الکتریکی و گرمایی اثری ندارد .مواد این کلاس برای فولادهای کم کربن که با لایه نازک سرب و کروم و یا روی پوشیده شده –فولادهای نورد گرم شده و بعضی از فلزات غیر آهنی مانند آلومینیوم و منیزیوم توصیه میشود .

کلاس 2 :

این مواد دارای خواص مکانیکی بالاتر از کلاس 1 هستند ولی هدایت حرارتی و الکتریکی آنها کمتر از کلاس 1 میباشد .خواص فیزیکی و مکانیکی اپتیمم با عملیات حرارتی یا ترکیبی از عملیات حرارتی و کار سرد پدید می آید .مواد کلاس 2 بهترین ماده برای الکترودهایی برای کارهای عمومی با یک رنج وسیعی از مواد و شرایط مختلف می باشد .این مواد در الکترودهای نقطه جوش فولادهای کم کربن نورد سردشده و فولادهای ضد زنگ و فولاد با پوشش نیکل و غیره استفاده میشود.
همچنین برای شافتها-بازوها-قالب و بندکها-فکهای تفنگی دستگاه جوش و بقیه اعضا عبور دهنده جریان در تجهیزات جوشکاری مقاومتی مناسب است .

کلاس 3 :

مواد این کلاس آلیاژهای سختی پذیر با خواص مکانیکی بهتری از مواد کلاسهای 1 و 2 میباشد اما دارای هدایت الکتریکی و حرارتی پایین تری میباشد .سختی بالا-مقاومت به سایش خوب و دمای آنیل شدن بالای الکترودهای کلاس 3 همراه با هدایت الکتریکی متوسط آن باعث میشود که این مواد برای الکترودهاییکه در نقطه جوشهایی که در آنها فشار مقاومت قطعات بالا است استفاده میشود .این مواد برای فولادهای کم کربن با سطح مقطع بالا و فولادهای ضد زنگ بکار میرود .

انواع الکترود و شکل آنها :

نوک الکترودهای نقطه جوش باید پروفیل خود را تا آنجا که ممکن است در شرایط تولید حفظ کند .
پروفیل صحیح باعث عمر طولانی الکترود میشود .دو شکل استاندارد در موارد عمومی وجود دارد .این دو نوع عبارتند از :
1 – نوک تخت به شکل یک مخروط وارونه
2 – نوک گنبدی شکل

واضح است که نوکهای گنبدی لازم نیست که دقیقا با سطح کار همراستا قرار گیرند .بنابراین برای جاهاییکه الکترود بر روی سطح منحنی در قطعه کار قرار میگیرند مناسبند و معمولا در جوشکاری آلومینیوم بکار میروند .نوع نوک تخت در مواردیکه بتواند با قطعه کار همراستا گردد ترجیح داده میشود .زیرا ماشینکاری و شکل دادن و بازرسی آن در ضمن بکارگیری آسان است .پروفیلهای الکترود در شکل زیر نشان داده شده است
معمولا الکترود را بصورت یک میله استوانه ای شکل با قطر مورد نظر نمیسازند بلکه آنرا بزرگتر ساخته و نوک آن را با زاویه 30 درجه بصورت مخروطی می تراشند .
افزایش مساحت نوک الکترود در اثر فشار وارده باعث کاهش فشار الکترود و دانسیته جریان می گردد که هر دو از اهمیت حیاتی برخوردار هستند .پهن شدن الکترود را میتوان با استفاده از سختترین ماده مناسب و بکارگیری ضربه کوتاه و یا به بیان دیگر کاهش بارهای ضربه ای و با خنک کردن مؤثر الکترود در کمترین مقدار خود نگه داشت .پروفیل ساده الکترود نشان داده شده در شکل 6-2 برای بسیاری از کاربردها مناسب است اما همواره قابل انتخاب برای جوشکاری در گوشه ها نمیباشد .انواع دیگر الکترود برای اینگونه از کاربردها قابل دسترس میباشند و در موارد بخصوص میتوان آنها را ساخت تا احتیاجات استفاده کننده را مرتفع سازد

روش تعویض نوک الکترودها:

به علت گرما دیدن نوک الکترودها در هنگام جوشکاری و زیر فشار بودن این ناحیه گرما دیده، پس از زدن چند نقطه جوش، قطعه نامبرده تغییر شکل می دهد. در نتیجه سطح مشترک نوک الکترودها بزرگتر و ناصافتر می شود. بنابراین پس از حدود 250 بار نقطه جوش زدن، لازم است که نوک الکترودها تراشیده شود تا شکل اولیه شان بازیابی شود. این قطعات در اثر تراشیده شدن، کوتاه تر می شوند. بنابراین لازم است پس از آن که هر قطعه به اندازه مشخصی رسید با قطعه نو تعویض شود. این جایگزینی بسته به شکل قطعه، جنس آن و نیز روش ساخت آن (تراشکاری شده یا آهنگری شده) ممکن است پس از اعمال 1200 یا 2500 نقطه جوش، مورد نیاز باشد.

برای تعویض این قطعه (نوک الکترود) روش های گوناگون وجود دارد:

یک روش آن است که با نصب تجهیزات تمام خود کار، کل فرآیند تعویض قطعه بدون دخالت انسان انجام پذیرد. روش دیگر استفاده از یک ابزار ساده دستی است که کاربر با اهرم کردن شاخک های آن در زیر قطعه و در محل شیار موجود می تواند آن را از جایش درآورد و پس از جازدن قطعه نو به کمک گردی سطح زیرین ابزار، قطعه را درمحل خود محکم کند. روش سوم استفاده از شکل هندسی مخروطی نگهدارنده نوک الکترود است بدین معنی که سطح تماس قطعه نوک الکترود با نگهدارنده آن، سطح جانبی یک مخروط ناقص است. این ویژگی هندسی باعث می گردد تا با اعمال چند ضربه آرام در دو سوی قطعه نوک الکترود، این قطعه به تدریج درموضع خود لق شود تا این که به راحتی و با دست از جای خود بیرون آید. پس از نصب قطعه نو، با اعمال چند ضربه آرام به سر قطعه، می‌توان آن را در جای خود محکم کرد.
زمانی که کارگر متوجه شود که گان خوب جوش نمی‌زند، شاید یکی از علت‌های آن احتیاج بهTip dress نوک الکترود باشد. در این روش نوک الکترود بوسیلهTip dress برای جوشکاری آماده می شود البته نحوه Tip dress خیلی مهم می‌باشد و نیاز به مهارت و آموزش دارد.
Tip dress در دو نوع بادی و برقی می باشد که در گان ها از نوع برقی آن استفاده می شود و این نوع، محدودیت فشاری دارد (با هر فشار و نیرویی نمی توان استفاده کرد) البته در این نوع Tip dress یک لوله برای باد هم وجود دارد. یکی دیگر از کارهایی که برای بهتر شدن کیفیت جوش بر روی الکترود انجام می‌شود سمباده زدن آن می‌باشد.

تکنیک های جوشکاری نقطه ای:
نکاتی را در عملیات جوشکاری نقطه ای باید در نظر داشت که اهم آنها عبارتند از:

الف) تمیزی سطوح تماس:
سطح کار و سطح الکترودها باید همواره تمیز نگهداشته شوند. گرد و غبار روی فلز در اثر ایجاد حوزه مغناطیسی، ضمن کار، به اطراف محل جوش متمرکز شده و ممکن است در سطح مشترک دو ورق یا سطح تماس الکترودها و کار قرار گیرند، گرد و غبار و ناخالصی های دیگر اولاً باعث بالا بردن مقدار مقاومت تماسی و اتلاف انرژی می شوند و ثانیاً در فصل مشترک دو ورق وارد مذاب شده و خواص دکمه جوش را کاهش می دهند. تمیز کردن نوک الکترودها باید با کاغذ سمباده ظریف یا پارچه و با دقت شود تا از تلفات نوک الکترود بصورت براده جلوگیری شود.
اگر الکترودها به وسیله سیستم سرد کننده آبگرد خنک می شوند باید توجه شود که آب از الکترود به خارج نفوذ نکند. در مورد فلزاتی که ایجاد لایه اکسیدی دیر گداز می کنند (نظیر آلومینیوم، تیتانیوم) لازم است علاوه بر تمیزکردن سطح کار، اکسیدهای سطحی نیز توسط محلول های اسیدی مخصوص حذف شده و بدیهی است که آثار محلول یا اسید نیز باید از روی کار کاملاً تمیز شود تا از تشدید عمل خوردگی در این سطوح جلوگیری شود.

ب) تنظیم کردن ماشین و محل جوش بر روی کار:

میزان کردن محل جوش بر روی کار توسط جوشکار یا بطور خودکار با ماشین انجام می گیرد. اگر قرار است این عمل توسط کارگر انجام گیرد باید حتی الامکان از الکترود ثابت استفاده شود. ولی معمولاً در تولیدهای سری و انبوه تنظیم محل جوش بر روی کار توسط ماشین انجام می گیرد.

متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

دانلود فایل 

دانلود تحقیق کامل درمورد کیفیت و آزمایشهای جوشکاری مقاومتی

اختصاصی از یارا فایل دانلود تحقیق کامل درمورد کیفیت و آزمایشهای جوشکاری مقاومتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه: 27
فهرست و توضیحات:

5-1-  کنترل کیفی جوش مقاومتی                                                                  

5-2- آزمایشهای جوش مقاومتی                     

5-2-1- تایید دستگاه جوشکاری مقاومتی                 

5-2-2- تایید فرآیند جوشکاری مقاومتی نقطه ای و زائده ای      

5-2-3- تایید فرآیند جوشکاری مقاومتی نواری               

5-2-4- متغیرهای اثر گذار بر تایید فرآیند جوشکاری مقاومتی    

5-2-5- تایید اپراتور جوشکاری مقاومتی                    

5-3- کنترل کیفی الکترودها                      

5-4- خطرات جوشکاری مقاومتی                     

5-1- کنترل کیفی جوش مقاومتی

کیفیت جوش عمدتاً بستگی به کاربرد جوش دارد. مثلاً اگر جوش ایجاد شده در صنایع هوافضا و هواپیمایی کاربرد داشته باشد باید در کنترل آب یکسری استانداردهای سختگیرتری اعمال گردد. در سایر کاربردها، مانند صنایع خودروسازی، سخت گیری کمتری وجود دارد. معمولاً کیفیت جوش نقطه ای، نواری و زائده ای از طریق پارامترهای زیر تعیین می شود:

(1) ظاهر جوش (2) نفود (3) استحکام و انعطاف پذیری(4) اندازه جوش (5) ناپیوستگی داخلی(6) جدایش ورق ها و پاشش

متاسفانه در مورد دو فاکتوری که به شدت بر استحکام جوش تاثیر می گذارند – یعنی اندازه دکمه جوش و نفوذ – امکان ارزیابی از طریق بازرسی غیرمخرب وجود ندارد. علاوه بر این معمولاً هر کدام از آزمایشهای مخرب متالوگرافی و تست برشی کشش نمونه های جوش محدودیتهایی دارند. بنابراین طراح باید به این نکات در حین طراحی جوشکاری مقاومتی نقطه ای نواری و زائده ای توجه کند.

البته موفقیتهایی در مونیتور کردن و کنترل مناسب فرآیند جوشکاری حاصل شده است. مثلاً دستگاه هایی وجود دارند که انبساط حرارتی دکمه جوش در حال پیشرفت و منطقه فلز پایه اطراف آنرا در طول حرارت دیدن و ذوب شدن اندازه می گیرند و با توجه به آن در مورد تولید جوش های مقاومتی قابل قبول اطمینان حاصل می شود. چنین موفقیتهایی می تواند ضعف ناشی از عدم وجود روش های بازرسی غیرمخرب اندازه دکمه جوش و نفوذ را جبران نماید.

ظاهر جوش: ظاهر جوش نقطه ای، نواری و زائده ای بایستی نسبتاً صاف باشد. البته اثر دایره ای یا بیضوی در سطح قطعه ظاهر می شود ولی سطح نباید ذوب شود یا بر روی آن اثری از رسوب الکترود، حفره ترک و یا فرورفتگی اضافی الکترود و یا هر شرایطی دیگری که عمل نامناسب الکترود را نشان می دهد ظاهر گردد. جدول (5-1) برخی شرایط سطحی نامناسب، دلایل آنها و اثرات آن بر کیفیت جوش را نشان می دهد.

 اندازه جوش قطر یا عرض منطقه ذوب شده بایستی مطابق با معیارهای طراحی باشد. جدول (5-2) قطر مورد نیاز منطقه ذوب شده را برای ضخامتهای گوناگون قطعه کار نمایش می دهد. در صورت عدم وجود چنین جداولی قوانین کلی زیر بایستی مدنظر باشد:

(1) آن دسته از جوش های مقاومتی نقطه ای قابل اطمینان هستند که حداقل قطردکمه آنها 5/3 تا 4 برابر ضخامت نازکترین قطعه بیرونی باشد.

(2) دکمه های جوش در جوشهای نواری غیرقابل نشت بایستی حداقل 25 درصد بر رویهم سوار شده باشند.

(3) در جوشکاری زائده ای قطر دکمه بایستی مساوی یا بزرگتر از قطر زائده اولیه باشد.

البته در مورد حداکثر اندازه قطر جوش نقطه ای، نواری و زائده ای نیز حدی وجود دارد. از آنجایی که این حد معمولاً تحت تاثیر عواملی مانند شکل قطعه، قیمت و عملی بودن ساختن جوش است، هر سازنده ای بایستی این حد را با توجه به نیازهای طراحی محاسبه نماید.

نفوذ: نفوذ عمق گسترش یافته دکمه جوش در قطعاتی است که باید جوش داده شوند. عموماً حداقل نفوذ 20 درصد ضخامت قطعه نازکتر بیرونی می باشد. اگر نفوذ کمتر از 20 درصد باشد گفته می شود که جوش سرد است زیرا گرمای تولید شده در منطقه جوش یا فصل مشترک اتصال خیلی کوچک می باشد. معمولاً ماکزیمم حد پذیرش نفوذ 80% ضخامت قطعه نازکتر بیرونی است. نفوذ اضافی مثلاً 100 درصد، پاشش، اثر گودی و از بین رفتن سریع الکترودها را به دنبال دارد.

استحکام و انعطاف پذیری: اتصالات جوشکاری نقطه ای، نواری و زائده ای معمولاً طوری طراحی می شوند که اگر قطعات در معرض نیروی کشش یا فشاری قرار گیرند، به جوشهای نیروی برشی اعمال شود. در برخی موارد که نیرو به صفحه اتصال عمود می باشد، به جوش ها نیروی کششی یا ترکیبی از کششی و برشی اعمال می شود جوشهای نواری ممکن است تحت نیروهای پوسته ای قرار بگیرند.

استحکام جوش های نقطه ای و زائده ای معمولاً بر حسب پوند (کیلوگرم) بر جوش اندازه گیری می شود. در جوشهای نواری استحکام بر حسب پوند در اینچ (Kg/in) طول اتصال اندازه گیری می شود. هنگامیکه قطر دکمه جوش افزایش می یابد، استحکام جوش های نقطه ای و زائده ای نیز افزایش می یابد، اگر چه تنش واحد متوسط کاهش می یابد، به عنوان مثال، در جوش مناسب فولادهای کم کربن، متوسط تنش برشی شکست از 10 تا ksi 60 (69 تا MPa 414) تغییر می کند. مقادیر کم برای جوشهای نسبتاً بزرگ است و مقادیر بالا مربوط به جوش های کوچک در هر دو مورد، تنش کشش واقعی در منطقه جوش نزدیک مقدار تنش کششی نهایی فلز پایه است. به همین دلیل، استحکام برشی دایروی بصورت خطی با قطر دکمه تغییر می کند.

جوش های نقطه ای و زائده ای در پیچش و در جایی که محور پیچش عمود بر صفحه قطعات جوش خورده باشد، خیلی قوی نیستند. استحکام پیچشی با مکعب قطر دکمه تغییر می کند. در جوشهای انعطاف پذیر قبل از شکست تغییر فرم پیچشی اندکی اتفاق می افتد. بسته به انعطاف پذیری فلز جوش جابجایی زاویه ای از 5 تا 180 درجه تغییر می کند. روش های استاندارد اندازه گیری انعطاف پذیری مانند اندازه گیری درصد ازدیاد طول یا کاهش سطح مقعط در تست کشش، در مورد جوشهای نقطه ای، نواری و زائده ای کاربرد ندارد. تست سختی متداول ترین روش برای ارزیابی انعطاف پذیری چنین جوش هایی است. باید توجه نود که اگر چه برای یک آلیاژ با افزایش سختی انعطاف پذیری کاهش می یابد، ولی در آلیاژهای مختلف با یک سختی یکسان الزاماً مقدار انعطاف پذیری یکی نخواهد بود.

طبق استاندارد AWS D8.9 آزمایش میکروسختی باید مطابق با آنچه که در شکل (5-1) نمایش داده شده است انجام گیرد. روش های میکروسختی ویکرز یا نوپ برای این کار پیشنهاد شده است. دمای انجام آزمایش بایستی oC 5 ± 23 باشد و نیروی ثابتی بین 2/0 تا 1 کیلوگرم برای همه نافذها باید اعمال گردد. فاصله بین دو نقطه ای که سختی اندازه گیری می شود نباید کمتر از mm 4/0 و یا سه برابر قطر متوسط اثر مجاور باشد. سرعت تقریبی نافذ نباید بیش از μm/sec 200 باشد. زمان اعمال نیروی ابتدایی تا نیروی اصلی باید بین 10 تا 15 ثانیه باشد.

روشهای مختلفی برای حداقل کردن سختی ناشی از سریع سرد کردن در جوشکاری مقاومتی وجود دارد. برخی از این روش های عبارتند از:

(1) استفاده از زمانهای طولانی جوشکاری که حرارت دادن قطعه کار را افزایش می دهد.

(2) پیش گرم کردن منطقه جوش با جریان پیش گرم

(3) تمپر کردن جوش و منطقه متاثر از حرارت با جریان تمپر پس از جوشکاری

(4) آنیل یا تمپر کردن کوره ای مجموعه اتصال ایجاد شده

ناپیوستگی داخلی: ناپیوستگی داخلی جوش مقاومتی شامل ترک ها، حفرات، فلزات متخلخل، کرم خوردگی بزرگ در جوش و در برخی فلزات پوشش، ناخالصی های فلزی است. معمولاً این ناپیوستگی ها اگر همگی در قسمتهای مرکزی دکمه جوش جمع شوند اثر مخربی بر استحکام استاتیکی یا خستگی جوش ندارند. زیرا در این قسمت مقدار تنش ها صفر است. از طرف دیگر، نباید درجاهایی که تنش های اعمالی به شدت متمرکز می شوند، مثلاً مناطق اطراف جوش عیوب ظاهر شوند.

در جوشکاری نقطه ای، نواری و زائده ای ورق های با ضخامت 1 میلیمتر و بیشتر(همانطور که در شکل (5-2- (A)) نشان داده شده است.)  ممکن است یک تخلخل انقباضی کوچک در مرکز جوش به وجود آید، این تخلخل انقباضی در برخی از جوشها کمتر از برخی دیگر ظاهر می شود زیرا عمل فورج کردن الکترودها روی فلز داغ متفاوت است.حفرات و تخلخل هایی که حاصل پاشش زیاد فلز مذاب باشد، همانطور که در شکل (5-2- (B)) نشان داده شده است، نسبت به تخلخل های انقباضی خیلی بزرگتر هستند.معمولاً مقدار مشخصی تخلخل پاششی در تولید جوش های فلزات مختلف انتظار می رود. پاشش زیاد بیانگر شرایط نامناسب جوشکاری است.

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید