پروژه کار آفرینی و طرح توجیهی تولید کاشی کف

اختصاصی از یارا فایل پروژه کار آفرینی و طرح توجیهی تولید کاشی کف دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلودپروژه کار آفرینی و طرح توجیهی تولید کاشی کف بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات24

این پروژه هم در قالب درس کار آفرینی دانشجویان عزیز قابل ارائه میباشد و هم میتوان به عنوان طرح توجیهی برای دریافت وام های اشتغال زایی به سازمان مورد تقاضا ارائه نمود

مقدمه پس از پیروزی انقلاب شکوهمند انقلاب اسلامی ایران سیاست‌گذاری صنعتی دولت در جهت سیاست عدم وابستگی به خارج و خودکفائی بوده، شکی نیست که این سیاست تضمین کننده استقلال و تمامیت ارضی می‌باشد و لحاظ اهمیت این امر می‌بایست طرحهای صنعتی طراحی و به اجراء گذاشته شوند که کمترین وابستگی از نظر مواد اولیه و تکنولوژی تولید و دانش فنی به خارج را داشته باشند. طرح حاضر براساس سیاست فوق طراحی شده است. خوشبختانه در کشور پهناور ما مواد اولیه مورد نیاز تولیدات سرامیک به وفور یافت می‌شود. و با انتخاب روش صحیح و مناسب تولید تقریباً تمام ماشین‌آلات لازم نیز در داخل قابل تاُمین است. بنابراین با گسترش این رشته از صنعت نه تنها می‌توان نیازهای داخلی را تاُمین نمود بلکه با حمایت دولت می‌توان تولیدات سرامیکی را تا مرز صادرات نیز گسترش داد. البته ذکر این نکته لازم است که در کنار افزایش کمیت تولیدات باید به کیفیت نیز بها داد. و به آن توجه داشت و کیفیت محصولات را تا سطح قابل قبول استانداردهای بین المللی بالا برد تا بتواند در مقابل انواع مشابه معتبر خارجی رقابت نماید. خلاصه گزارش طرح 1)    عنوان محصول  موضوع طرح حاضر تولید کاشی کف می‌باشد. مشخصات کاشی مورد نظر بشرح زیر است: 1ـ ابعاد: 8/0×20×10 سانتیمتر . 2ـ وزن خاک مصرفی برای هر عدد کاشی 250 گرم. 3ـ وزن بیسکویت پخته 330 گرم. 4ـ هر متر مربع آن برابر 50 عدد کاشی می‌باشد. 5ـ روش تولید: تهیه پودر مرطوب و فرم‌دهی به کمک پرس. ظرفیت: هفتادو‌پنج هزار مترمربع سالیانه. تعداد روزکاری: سیصد روز در سال. تعداد شیفت کاری: یک شیفت هشت ساعته به جز کوره‌ها. زمین: 3500 مترمربع. زیربنا: 1152 مترمربع. تعداد کارکنان: 31 نفر. 2) مطالعات اقتصادی:  تعریف محصول: محصول مورد نظر طرح کاشی کف می‌باشد. کاشی کف محصولی است سرامیکی که به سبب پخته شدن در درجه حرارت کافی بحالت نیمه شیشه‌ای درآمده. خاصیت جذب آب آن کم و مقاومت آن در برابر سائیدگی، فشار و ضربه مکانیکی زیاد است. ابعاد کاشیهای تولیدی 8/0×20×10 سانتیمتر و 50 عدد آن برابر یک مترمربع می‌باشد. شماره استاندارد آن 67، ویژگیهای آن شامل مسطح بودن، قائمه بودن زاویه‌ها، مقاومت در برابر سائیدگی، مقاومت در مقابل سائیدگی آن نباید کمتر از 25 باشد. مقاومت در مقابل حرارت و رطوبت بدین معنی که کاشی کف باید در برابر حرارت و رطوبت به اندازه کافی پایداری کند و بر اثر این عوامل نباید در سطح روئی آن هیچگونه ترک خوردگی پدید آید. مقاومت در برابر سرما، مقاومت در برابر ضربه، رنگ ناپذیری، مقاومت در برابر فشار مکانیکی و مقاومت در برابر مواد شیمیائی می‌باشد. موارد استعمال: کاشی کف به علت دارا بودن خواص مذکور و واحد بودن امتیازاتی از قبیل رنگ ناپذیری، مقاومت در برابر اسید و قلیا برای پوشش راهرو، سالن‌های عمومی و سکوی راه‌آهن و پوشش کف بکار می‌رود.

فهرست



عنوان    صفحه

مقدمه    1
خلاصه گزارش طرح    1
محاسبه ظرفیت ماشین‌آلات و دستگاههای مورد نیاز    7
مشخصات مواد اولیه از نظر نوع و میزان مصرف    9
مشخصات ماشین‌آلات و تجهیزات    9
مشخصات ماشین‌آلات و تاسیسات و وسائل حمل و نقل    11
برآورد ساختمان و زمین مورد نیاز طرح    12
نمودار گزارش مواد    16
سرمایه در گردش    17

پایان نامه رشته مهندسی متالوژی با موضوع کاشی و سرامیک

اختصاصی از یارا فایل پایان نامه رشته مهندسی متالوژی با موضوع کاشی و سرامیک دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود پایان نامه آماده

دانلود پایان نامه رشته مهندسی متالوژی با موضوع  کاشی و سرامیک با فرمت ورد و قابل ویرایش تعداد صفحات 91

مقدمه

کاشیکاری یکی از روشهای دلپذیر تزئین معماری در تمام سرزمینهای اسلامی است. تحول و توسعه کاشی ها از عناصر خارجی کوچک رنگی در نماهای آجری آغاز و به پوشش کامل بنا در آثار تاریخی قرون هشتم و نهم هجری انجامید. در سرزمینهای غرب جهان اسلام که بناها اساسا سنگی بود، کاشی های درخشان رنگارنگ بر روی دیوارهای سنگی خاکستری ساختمانهای قرن دهم و یازدهم ترکیه، تأثیری کاملا متفاوت اما همگون و پر احساس ایجاد می کردند.  جز مهم کاشی، لعاب است. لعاب سطحی شیشه مانند است که دو عملکرد دارد: تزیینی و کاربردی. کاشی های لعاب دار نه تنها باعث غنای سطح معماری مزین به کاشی می شوند بلکه به عنوان عایق دیوارهای ساختمان در برابر رطوبت و آب، عمل می کنند.  تا دو قرن پس از ظهور اسلام در منطقه بین النهرین شاهدی بر رواج صنعت کاشیکاری نداریم و تنها در این  زمان یعنی اواسط قرن سوم هجری، هنر کاشیکاری احیا شده و رونقی مجدد یافت. در حفاری های شهر سامرا، پایتخت عباسیان، بین سالهای 836 تا  883 میلادی بخشی از یک کاشی چهارگوش چندرنگ لعابدار که طرحی از یک پرنده را در بر داشته به دست آمده است. از جمله کاشی هایی که توسط سفالگران شهر سامرا تولید و به کشور تونس صادر می شد، می توان به تعداد صد و پنجاه کاشی چهارگوش چند رنگ و لعابدار اشاره کرد که هنوز در اطراف بالاترین قسمت محراب مسجد جامع قیروان قابل مشاهده اند. احتمالا بغداد، بصره و کوفه مراکز تولید محصولات سفالی در دوران عباسی بوده اند. صنعت سفالگری عراق در دهه پایانی قرن سوم هجری رو به افول گذاشت و تقلید از تولیدات وابسته به پایتخت در بخش های زیادی از امپراتوری اسلامی مانند راقه در سوریه شمالی و نیشابور در شرق ایران ادامه یافت. در همین دوران، یک مرکز مهم ساخت کاشی های لعابی در زمان خلفای فاطمی در فسطاط مصر تأسیس گردید.

  تاریخچه تولید سرامیک و کاشی در ایران

نخستین نشانه های کاشیکاری بر سطوح معماری، به حدود سال 450  ه.ق باز می گردد که نمونه ای از آن بر مناره مسجد جامع دمشق به چشم می خورد. سطح این مناره با تزئینات هندسی و استفاده از تکنیک آجرکاری پوشش یافته، ولی محدوده کتیبه ای آن با استفاده از کاشیهای فیروزه ای لعابدار تزئین گردیده است.  شبستان گنبد دار مسجد جامع قزوین( 509  ه.ق) شامل حاشیه ای تزئینی از کاشیهای فیروزه ای رنگ کوچک می باشد و از نخستین موارد شناخته شده ای است که استفاده از کاشی در تزئینات داخلی بنا را در ایران اسلامی به نمایش می گذارد. در قرن ششم هجری، کاشیهایی یا لعابهای فیروزه ای و لاجوردی با محبوبیتی روزافزون رو به رو گردیده و به صورت گسترده در کنار آجرهای بدون لعاب به کار گرفته شدند.   تا اوایل قرن هفتم هجری، ماده مورد استفاده برای ساخت کاشی ها گل بود اما در قرن ششم هجری، یک ماده دست ساز که به عنوان خمیر سنگ یا خمیر چینی مشهور است، معمول گردید و در مصر و سوریه و ایران مورد استفاده قرار گرفت.  در دوره حکومت سلجوقیان و در دوره ای پیش از آغاز قرن هفتم هجری، تولید کاشی توسعه خیره کننده ای یافت. مرکز اصلی تولید، شهر کاشان بود. تعداد بسیار زیادی از گونه های مختلف کاشی چه از نظر فرم و چه از نظر تکنیک ساخت، در این شهر تولید می شد. اشکالی همچون ستاره های هشت گوش و شش گوش، چلیپا وشش ضلعی برای شکیل نمودن ازاره های درون ساختمانها با یکدیگر ترکیب می شدند. از کاشیهای لوحه مانند در فرمهای مربع یا مستطیل شکل و به صورت حاشیه و کتیبه در قسمت بالایی قاب ازاره ها استفاده می شد. قالبریزی برخی از کاشی ها به صورت برجسته انجام می شد در حالی که برخی دیگر مسطح بوده و تنها با رنگ تزئین می شدند. در این دوران از سه تکنیک لعاب تک رنگ، رنگ آمیزی مینائی بر روی لعاب و رنگ آمیزی زرین فام بر روی لعاب استفاده می شد.  تکنیک استفاده از لعاب تک رنگ، ادامه کاربرد سنتهای پیشین بود اما در دوران حکومت سلجوقیان، بر گستره لعابهای رنگ شده، رنگهای کرم، آبی فیروزه ای و آبی لاجوردی-کبالتی- نیز افزوده گشت. ابوالقاسم عبد الله بن محمد بن علی بن ابی طاهر، مورخ دربار ایلخانیان و یکی از نوادگان خانواده  مشهور  سفالگر اهل کاشان به نام ابوطاهر، توضیحاتی را در خصوص برخی روشهای تولید کاشی، نگاشته است. وی واژه هفت رنگ را به تکنیک رنگ آمیزی با مینا بر روی لعاب اطلاق کرد. این تکنیک در دوره بسیار کوتاهی بین اواسط قرن ششم تا اوایل قرن هفتم هجری از رواجی بسیار چسمگیر برخوردار بود.

گزارش کارآموزی در خط تولید کارخانه کاشی و سرامیک

اختصاصی از یارا فایل گزارش کارآموزی در خط تولید کارخانه کاشی و سرامیک دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کارآموزی خط تولید کارخانه کاشی صبا

در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی صبا و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه

فهرست مطالب

مقدمه. ۳

کائون.. ۳

سیلیس : ۴

لعاب : ۸

وسایل آزمایشگاه : ۱۲

دستگاه کالیبره : ۱۳

کالیبره : ۱۳

بال به معنی گلوله : ۱۴

کوره : ۲۲

دستگاههای موجود در کاشی کاوه. ۲۵

توضیحاتی مختصر در مورد سیکل تولید. ۲۶

سخانی با سرپرست شیفت.. ۳۰

سخنان اپراتور کوره در مورد کوره. ۳۳

سخنان مسئول آزمایشگاه در مورد زدن یک طرح بر روی کاشی کف… ۳۴

سخنان یکی از کارگران ماهردر مورد درجه بندی کاشی ها ۳۵

سخنان مسئول دستگاههای چاپ.. ۳۶

خلاصه طرح.. ۳۷

برسیهای فنی: ۳۹

۳ـ۲ بررسی روشهای مختلف تولید : ۳۹

۳-۲-۱- آماده سازی و عمل آوری گل و تبدیل آن به شمش گل: ۴۰

۳-۲-۱-۱ تجهیزات و وسائل مختلف: ۴۰

دستگاه اکسترود همراه با مخلوط کن دو محوره و پُمپ تخلیه: ۴۲

خط تولید انتخاب شده در طرح: ۴۵

۳-۲-۲-۱- خشک کردن خشتهای خام: ۴۸

۳-۲-۲- پختن خشتهای خام: ۵۰

استفاده از کوره با آتش ثابت و کاشی و سرامیک رونده : ۵۲

مشخصات فنی کورة هوفمن (شکلهای شمارة ۳و ۴) ۵۳

کوره انتخاب شده در طرح: ۵۵

۳-۳ شیوه‌های کنترل تولید محصول و نقاط کنترل در خط تولید : ۵۶

ج: کنترل کیفیت خشتهای خشک شده: ۵۸

۳-۴-۱ مشخصات مواد اولیه از نظرنوع :‌ ۵۹

۳-۴-۲ میزان مصرف سالیانه : ۵۹

۳-۴-۳ قیمت : ۶۰

۳-۵- مشخصات ماشین آلات وتجهیزات ، قیمت ، تعداد کشور سازنده: ۶۱

هـ ـ نقاله متحرک: ۶۴

۳-۷-۲- تأسیسات برق: ۶۴

۳-۷-۳ تأسیسات آب: ۶۵

۳-۷-۴-۱ تجهیزات لازم سوخت: ۶۷

۳-۷-۴-۲- سوخت پاشها: ۶۷

۳-۷-۵ تأسیسات گرمایشی : ۶۸

۳-۷-۶ – تجهیزات عمومی اطناء حریق :‌ ۶۸

۳-۷-۷- اثاثیه و لوازم اداری : ۶۹

محوطه خشک کن خشتهای تر : ۷۱

انبار موقت خشت خام : ۷۲

کوره پخت کاشی و سرامیک : ۷۳

محاسبات: ۷۴

ساختمان اداری: ۷۴

مخزن مازوت: ۷۶

۳-۸-۲- برآورد زمین مورد نیاز : ۷۸

ب ـ انرژی برق مصرفی: ۷۹

۳-۱۰ نیروی انسانی مورد نیاز: ۸۱

۵ـ برسی مالی: ۸۴

۴-۴- نحوة تأمین منابع مالی: ۸۶

۴-۵ محاسبه استهلاک سرمایه گذاری ثابت : ۸۷

۴-۶- هزینه تعمیر و نگهداری و لوازم کارکنان : ۸۸

محاسبه قیمت تمام شده و قیمت فروش : ۹۰

۷۴-۲ محاسبه قیمت فروش: ۹۱

۴-۸ توجیه اقتصادی و مالی: ۹۲

۴-۸-۳-نرخ برگشت سرمایه : ۹۳

۴-۸-۵- سود بعد از کسر مالیات: ۹۴

۴-۸-۶ – ارزش افزوده: ۹۵

منابع:

کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .

رس در بازار قیمت ارزانی دارد .

۵۰ درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .

مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟

کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (۲) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .

سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.

تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .

بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .

کاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .

تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).

مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب         می شوند .

بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود ۱۴-۱۳ ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.

این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد که با فرمت ( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.

نکته : فایلی که دریافت می‌کنید جدیدترین و کامل‌ترین نسخه موجود از گزارش کارآموزی می باشد.

(فایل قابل ویرایش است )

تعداد صفحات : 85

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی

اختصاصی از یارا فایل گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی ساوه

در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی کاوه و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه

 کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .رس در بازار قیمت ارزانی دارد .

50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .

سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟

جواب : کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .

سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.

تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .

بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .

کاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .

تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).

مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب می شوند .

بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.

سئوال : آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟

جواب : در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری می کنیم و بعدوقتی آزمایشات به همان حدی که می خواهیم رسید، آن را از مخازن تخلیه می کنیم. مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .

ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .

سئوال : آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟

جواب : خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .

البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .

گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .

مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .

سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟

جواب : مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .

سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟

جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .

سئوال : دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟

جواب : قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .

هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .

ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند.

1-         فشار پرس 2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .

نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می کند.

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :

1-         مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .

2-         مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد .

3-         مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .

بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند .

نکته : فایلی که دریافت می‌کنید جدیدترین و کامل‌ترین نسخه موجود از گزارش کارآموزی می باشد.

این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد که با فرمت ( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.

(فایل قابل ویرایش است )

تعداد صفحات : 35

دانلود گزارش کارآموزی شرکت کاشی و سرامیک

اختصاصی از یارا فایل دانلود گزارش کارآموزی شرکت کاشی و سرامیک دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کارآموزی شرکت کاشی و سرامیک

در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :

فهرست مطالب فصل اول

مقدمه………………………………………………………………………………………………….

انواع محصولات تولیدی شرکت کاشی و سرامیک الوند……………………………………………………

نوبت کاری………………………………………………………………………………………………

نمودار تشکیلات و پرسنل سازمانی(شکل۱-۱)………………………………………………………………..

تشکیلات تشکیلات و پرسنل خدمات بهداشت حرفه ای…………………………………………………

لیست اقلام موجود در مرگز بهداشت کارخانه(جدول۱-۱)………………………………………………..

لیست دارو های موجود در مرکز بهداشت کارخانه(۱-۲)…………………………………………………..

لیست تعداد افراد شاغل در کارخانه(۱-۳)……………………………………………………………………….

مواد اولیه…………………………………………………………………………………………………………………….

پیوست(۱)-یک نمونه از برگه موتد اوله برای کاشی دیواری……………………………………………..

پیوست(۲) -یک نمونه از برگه موتد اوله برای کاشی کف…………………………………………………

توزین…………………………………………………………………………………………………………………………

شکل توزین(شکل ۱-۲)……………………………………………………………………………………………….

تهیه دو غاب……………………………………………………………………………………………………………….

شکل تهیه دو غاب(۱-۳)……………………………………………………………………………………………..

اسپری………………………………………………………………………………………………………………………..

شکل اسپری(۱-۴)………………………………………………………………………………………………………

واحدپرس…………………………………………………………………………………………………………………..

واحد پرس کاشی کف………………………………………………………………………………………………….

لعاب زنی کاشی کف……………………………………………………………………………………………………

حمل و نقل و بارگیری(loading)………………………………………………………………………………..

کوره………………………………………………………………………………………………………………………….

Sort و بسته بندی ……………………………………………………………………………………………………

واحد پرس کاشی دیواری…………………………………………………………………………………………….

درجه بندی کاشی ها(شکل ۱-۵)………………………………………………………………………………….

تهیه لعاب…………………………………………………………………………………………………………………..

جدول دسته بندی مشاغل موجود در کارخانه و شتاسایی عوامل زیان آور

ایستگاه های کاری (جدول۱-۴)………………………………………………………………………………….

تهسیلات رفاهی………………………………………………………………………………………………………..

جدول( ۱-۵) تعداد توالت ها……………………………………………………………………………………..

جدول(۱-۶)تعداد دستشویی ها…………………………………………………………………………………..

فصل دوم

۲-۱عوامل زیان آور شیمیایی فرایند ………………………………………………………………………..

۲-۱-۱ مقدمه ………………………………………………………………………………………… ………………

۲-۱-۲ ، ۱عوامل زیان آور شیمیایی فرایند ……………………………………………….. ………………

جدول ۲-۱،لیست مواد اولیه واحد تهیه بدنه ……………………………………………………………….

جدول۲-۲، لیست رنگ های مورد استفاده در لعاب …………………………………………………..

جدول۲-۳، لیس مواد شیمییایی مورد استفاده در آزمایشگاه …………………………… …………….

جدول۲-۴، لیست مواد اولیه لعاب………………………………………………………………… ………….

جدول ۲-۵، لیست مواد اولیه چاپ…………………………………………………………………………….

۲-۱-۳، سم شناسی عوامل زیان آور شیمییایی مهم فرایند ……………………………………………

کربنات سدیم دو سود سبک

تیتانیوم(Ti)

هیدروکسید پتاسیم(KOH)

بررسی برچسب گذاری و وجود برگه یMSDS مواد ………………………………………………….

روش نمونه برداری از سیلیس کریستالین …………………………………………………………………..

۲-۱-۴، نمونه برداری گرد و غبار کلی در شرکت ………………………………………………………..

۲-۱-۵ نتیجه گیری و پیشنهاد ……………………………………………………………………….. …….

۲-۲ عوامل فیزیکی زیان آور فزایند…………………………………………………………………………….

۲-۲-۱، روشنایی در محیط کار ………………………………………………………………………………..

۲-۲-۱-۱، مقدمه ………………………………………………………………………………………………..

۲-۲-۱-۲،تاثیرنور در دید………………………………………………………………………………………….

جدول۲-۲-۱، شدت روشنایی در سطح کار برای فعالیت های گوناگون …………………………

۲-۲-۲، ایستگاه ها و شدت های روشنایی اندازه گیری شده …………………………………………

شکل ۲-۲-۱، ایستگاه بندی برای سنجش نور ……………………………………………………………

نتیجه گیری نور سنجی انبار محصول شماره ی ………………………………………………………

شکل۲-۲-۲، سورت و بسته بندی …………………………………………………………………………….

جدول۲-۲-۳، شدت های روشنایی اندازه گیری شده برای کاشی براق در بخش سورت ……………………………………………………………………………………………………………………………….

جدول۲-۲-۴، شدت های روشنایی اندازه گیری شده برای کاشی مات در بخش سورت …..

۲-۲-۲، صدا در محیط ……………………………………………………………………………………………..

۲-۲-۲-۱، مقدمه …………………………………………………………………………………………………..

۲-۲-۲-۲،اثرات سوء سر و صدا بر روی کارگران ………………………………………………………

۲-۲-۲-۳، کنترل سر و صدا ……………………………………………………………………………………..

شکل۲-۲-۲-۱، پلان صدا سنجی، بخش بالمیل های تهیه بدنه………………………………………..

جدول۲-۲-۲-۱-،شماره ی ایستگاه های و تراز های شدت صوت اندازه گیری شده در بخش بالمیل های تهیه بدنه……………………………………………………………………………………………………………………

شکل۲-۲-۲-۲-، پلان صداسنجی، بخش پرس دیواری…………………………………………………..

جدول۲-۲-۲-۲-، شماره ی ایستگاه ها و تراز های شدت صوت اندازه گیری شده در بخش پرس دیواری

شکل۲-۲-۲-۳-، پلان بخش سورت و بسته بندی دیواری ……………………………………………..

شکل ۲-۲-۲-۳-، شماره ی ایستگاه هاو تراز های شدت صوت اندازه گیری شده در بخش سورت و بسته بندی دیواری………………………………………………………………………………………………………………

شکل ۲-۲-۲-۴-، پلان صدا سنجی پرس کف………………………………………………………………..

جدول۲-۲-۲-۴-، شماره ی ایستگاه وتراز های شدت صوت بخش پرس کف…………………..

۲-۲-۲-۵-، پلان صدا سنجی پرس citi ر……………………………………………………………………..

جدول۲-۲-۲-۵-، شماره ی ایستگاه و تراز های شدت اندازه گیزی شده بخش پرس citi….

2-2-3، ارتعاش در محیط کار ر…………………………………………………………………………………….

۲-۲-۳-۱، منابع ارتعاش در کارخانه و تدابیر کنترلی انجام شده برای آنها……………………………

۲-۲-۴، استرس های حرارتی در محیط کار…………………………………………………………………….

۲-۲-۴-۱، مقدمه…………………………………………………………………………………………………………

۲-۲-۴-۲، کمیته های انداز ه گیری شرایط هوایی محیط کار……………………………………………..

جدول۲-۲-۴-۱،انداز های حد آستانه جاز رویارویی با گرما بر پایه ی دمای ترگوی سان……..

جدول۲-۲-۴-۲، اندازه گیری انجام شده در مکان های مختلف شرکت……………………………….

۲-۲-۴-۳، مقایسه اندازه گیریهای آنجام شده با استانداردWBGT………………………………………

2-3 عوامل ارگونومیکی محیط کار ……………………………………………………………………………….

۲-۳-۱، مقدمه……………………………………………………………………………………………………………..

جدول۲-۳-۱، لیست های کاری و عوامل ارگونومیکی……………………………………………………..

۲-۳-۲، ارزیابی سریع اندام های فوقانی بدن(RULA)………………………………………………………

شکل۲-۳-۱،بررسی ارگونومیکی کاچیلانزا……………………………………………………………………..

شکل۲-۳-۲، بررسی ارگونومیکی شارژر………………………………………………………………………..

فصل سوم

۳-۱، ایمنی حریق ……………………………………………………………………………………………………….

۳-۱-۱، حفاظت در برابر آتش سوزی و انفجارات ………………………………………………………….

۳-۱-۲، تقسیم بندی آتش……………………………………………………………………………………………..

۳-۱-۳، انواع خاموش کننده ها………………………………………………………………………………………

۳-۱-۴، حریق های اتفاق افتاده و وسائل اطفاء و اعلام خطر موجوددر کارخانه ی الوند(۱)…..

جدول۳-۱-۱، لیست تمهیدات اطفاء حریق و انواع حریق های احتمالی داده شده در پست های کار مختلف…………………………………………………………………………………………………………………………

شکل۳-۱-۱، تجزیه و تحلیل درخت خطا در قسمت درایر عمودی……………………………………..

۳-۱-۵، پیشنهاد و نظرات………………………………………………………………………………………………..

۳-۲، ایمنی برق……………………………………………………………………………………………………………..

۳-۲-۱، مقدمه……………………………………………………………………………………………………………….

۳-۲-۲، برای جلوگیری از برق گرفتگی افراد در هنگام کار باید چه مواردی رعایت شود………..

۳-۲-۳، ایمنی برق در کارخانه الوند(۱) …………………………………………………………………………..

۳-۳، ایمنی ماشین آلات…………………………………………………………………………………………………..

۳-۳-۱، مقدمه………………………………………………………………………………………………………………..

جدول۳-۳-۱، ایمنی ماشین آلات خط تهیه بدنه(قسمت توزین) ………………………………………….

۳-۳-۲، ایمنی دستگاه پرس کف و دیوار……………………………………………………………………………

جدول۳-۳-۲، ایمنی ماشین آلات بخش فنی……………………………………………………………………….

۳-۴، ایمنی جرثقیل………………………………………………………………………………………………………….

۳-۴-۱، مقدمه…………………………………………………………………………………………………………………

۳-۴-۲تعریف جرثقیل…………………………………………………………………………………………………….

۳-۴-۳، اصول ایمنی مربوط به این خطرات………………………………………………………………………..

۳-۴-۴،نکات عمومی در مورد ایمنی جرثقیل……………………………………………………………………..

۳-۴-۵،نکات ایمنی در نصب و نگهداری…………………………………………………………………………..

۳-۴-۶، جرثقیل های موجود در کارخانه الوند (۱) ……………………………………………………………

۳-۵، ایمنی جوشکاری……………………………………………………………………………………………………

۳-۵-۱، مقدمه ………………………………………………………………………………………………………………

۳-۵-۲، خطرات جوشکاری…………………………………………………………………………………………….

۳-۶، ایمنی دیگ بخار(بویلر)و سیلندر های تحت فشار……………………………………………………….

۳-۶-۱،انواع ظروف تحت فشار……………………………………………………………………………………….

۳-۶-۲، تعاریف…………………………………………………………………………………………………………….

۳-۶-۳، آیین نامه های حفاظتی مولد بخار ودیگ های اب گرم……………………………………………

۳-۶-۳-۱، سوپاپ اطمینان……………………………………………………………………………………………..

۳-۶-۳-۲، لوله های منبع آب پرکن مولد بخار………………………………………………………………….

۳-۶-۳-۳، فشار آب……………………………………………………………………………………………………..

۳-۶-۳-۴، آبنمای شیشه ای……………………………………………………………………………………………

۳-۶-۳-۵، دستگاه های خود کار آبرسانی و قطع سوخت………………………………………………….

۳-۶-۴، ظروف تحت فشار موجود در کارخانه الوند(۱)…………………………………………………….

۳-۷، ایمنی کار با مواد شیمیایی………………………………………………………………………………………

۳-۷-۱، سیلیکات زیر کانیوم……………………………………………………………………………………………

۳-۷-۲، باریوم کربنات……………………………………………………………………………………………………

۳-۷-۳،هیدروکلریک اسید……………………………………………………………… ……………………………..

۳-۷-۴، چسبCMC …………………………………………………………………………………………………….

3-8، تجهیزات حفاظت فردی………………………………………………………………………………………….

۳-۸-۱، مقدمه……………………………………………………………………………………………………………….

جدول۳-۸-۱، وسایل حفاظت فردی واحد تولید………………………………………………………………

جدول۳-۸-۲، وسایل حفاظت فردی واحد برق و تایسسات……………………………………………….

جدول۳-۸-۳، وسایل حفاظت فردی واحد آزمایشات و کنترل کیفی……………………………………..

جدول۳-۸-۴، وسایل حفاظت فردی واحد فنی…………………………………………………………………..

۳-۸-۲، برگزاری کلاس های آموزشی در کارخانه ی الوند(۱) ……………………………………………..

۳-۸-۳، سطح آگاهی کارگران از علت استفاده از وسایل حفاظت فردی در کارخانه ی الوند(۱)

فصل پنجم

۵-۱، تشکیلات مرکز بهداشت………………………………………………………………………………………….

۵-۱-۱، خانه ی بهداشت روستا………………………………………………………………………………………..

۵-۱-۲، مرکز بهداشتی شهر و روستا…………………………………………………………………………………

۵-۱-۳، مرکز بهداشت شهرستان……………………………………………………………………………………….

۵-۱-۴، مرکز بهداشت استان…………………………………………………………………………………………….

۵-۱-۵، وزارت خانه……………………………………………………………………………………………………….

۵-۱-۶، طرح پایش………………………………………………………………………………………………………….

۵-۱-۷،طرح اصناف…………………………………………………………………………………………………………

۵-۱-۸،مرکز بهداشت شهرستان البرز………………………………………………………………………………….

۵-۲، اداره ی کار………………………………………………………………………………………………………………

۵-۲-۱، جایگاه سازمانی اداره ی کار و امور اجتماعی استان قزوین…………………………………………

۵-۲-۲، اداره ی بازرسی کار………………………………………………………………………………………………

۵-۲-۳، اداره ی روابط کار………………………………………………………………………………………………..

۵-۲-۴، کاریابی غیر دولتی………………………………………………………………………………………………..

۵-۲-۵، اداره ی امور اجتماعی…………………………………………………………………………………………..

۵-۲-۶، خانه های بهداشت کارگری…………………………………………………………………………………..

۵-۲-۷، تشکل های کارگری و کارفرمایی……………………………………………………………………………

فصل ششم

منابع و ضمائم………………………………………………………………………………………………………………….

۶-۱، منابع………………………………………………………………………………………………………………………

۶-۲، پیوستها…………………………………………………………………………………………………………………..

۶-۲-۱، پیوست(۱)، نمونه برداری……………………………………………………………………………………..

۶-۲-۲،پیوست (۲)،MSDS………………………………………………………………………………………………

6-2-3،پیوست (۳)، مرکزبهداشت……………………………………………………………………………………..

۶-۲-۴،پیوست (۴)، اداره کار……………………………………………………………………………………………

مقدمه

شرکت صنایع کاشی و سرامیک الوند به منظور تولید انواع کاشی های دیواری در سال 1367با سرمایه گذاری سازمان صنایع ملی ایران در زمینی به مساحت ده هکتار در شهر صنعتی البرز قزوین تاسیس شد این شرکت در شهر صنعتی البرز دارای سه کارخانه الوند 1 الوند 2 و الوند 3 است. کل پرسنل این کارخانه به صورت رسمی ، قراردادی ، پیمان کاری، روز مزد و ....784 نفر می باشد

انواع محصو لات تولیدی کاشی و سرامیک الوند

کاشی های دیواری در ابعاد 15 15، 15 10، 15 25، 20 25، 20 30، تاسایز 03 360و کاشی های کف لعاب دار تاسایز 60 60 و سنگک مصنوعی یا کاشی پر سلانی تا سایز 60 120 می باشد.البته برنامه های تولیدی این شرکت طبق سفارشات مشتریان و پیشنهاد نمایندگی ها در سطح کشور وخارج کشور ممکن است تغییر یابد.

نوبت کاری کارخانه ها

این کارخانه دارای سه شیفت کاری به شرح زیر می باشد:

-           نوبت اول: ساعت5:30 الی 2(وقت صبحانه و نهار دارد)،

-           نوبت دوم : ساعت 2الی 22

-           نوبت سوم 22الی 5:30

همچنین دارای یک شیفت عادی از 7:30 تا 13:50 می باشد.

نکته : فایلی که دریافت می‌کنید جدیدترین و کامل‌ترین نسخه موجود از گزارش کارآموزی می باشد.

 این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد که با فرمت ( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.

(فایل قابل ویرایش است )

تعداد صفحات : 127