دستگاه های cnc

اختصاصی از یارا فایل دستگاه های cnc دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

  دستگاه های cnc

15 صفحه در قالب word

cnc  مخفف computer numerical control  می باشد در ایران این ماشین ها CNC خالی خوانده میشوند ولی نام آنها به فارسی ماشین های (دستگاه های ) کنترل عددی ترجمه می شود.

نسل اول این دستگاه ها NC ها بوده اند یعنی کامپیوتر را نداشته است و دستگاه طبق منطقی خاص دستورات را درک می کرده مثلا با استفاده از کارت های پانچ شده.

به عنوان مثال در دستگاه تراش برای دستور پیشروی بدین صورت عمل می شود که قسمت ساپورت دستگاه را بوسیله دسته چرخان به جلو میبریم در ماشین های NC  این کار توسط یک سری دستورات پانچ شده بر روی نوار پانچ صورت می گرفت در دستگاه های CNC  امروزین اینکار توسط یک کد صورت می گیرد .

پس یک دستگاه CNC  عملا همان همان دستگاه دستی ساده می باشد که قابلیت فرمان پذیری از طریق کد ها و منطق ریاضیاتی را دارد در این دستگاه حضور کاربر (اپراتور) برای کار با دستگاه محدود به ایستادن این فرد پشت بخش کنترل کننده دستگاه می باشد و نوشتن برنامه های حرکتی آنهم فقط برای یکبار ، دیگر دستگاه این عمل را بصورت خودکار هر چند بار که بخواهیم تکرار می نمایدالبته  بدون حضور کاربر.

بدنه این دستگاه تقریبا شبیه دستگاه های دستی می باشند یک CNC  فرز عملا همان بدنه سخت افزاری فرز دستی را دارد همینطور برای CNC تراش و CNC سنگ و...

تنها تفاوت اضافه شدن بخش کنترل گر میباشد (البته این تفاوت بصورت عام می باشد ولی به صورت خاص مطمئنا بخش الکترونیکی هم تغییر کرده است )

اما بخش کنترلگر ،این بخش ،بخش اصلی یک دستگاه CNC  می باشد در صنعت این بخش با نام کنترلر CONTROLER  خوانده می شود یک دستگاه CNC  از هر نوع (تراش،فرز ،سنگ،ابزار تیز کن،تزریق ،پرس ،و...)بیشتربا نوع کنترلرش شناخته شده است مطمئنا آموزشی که به افراد داده میشود در اصل براساس کنترلر این دستگا ه ها می باشد

کنترلر های مختلفی برای دستگاه های CNC موجود میباشد مانند فانوک – هایدن هاین، زیمنس – C39 -  2P22 –C15 – فاگورو میتسوبیشی و...

زیمنس و هایدن هاین از مارک هایی می باشند که در ایران فراوان استفاده می شوند اما تفاوت های اینها به چگونه است

منطق در یافت اطلاعات بصورت کد هائی می باشد که با G  شروع می شوند به عنوان مثال کد G01  حرکت خطی است G02  و G03  حرکت دورانی می باشند و G90  نوع مختصات را از نظر مطلق بودن یا نسبی بودن مشخص می نماید .

کدهای عنوان شده کدهای عمومی می باشند و در کدهای خاص با توجه به نوع کنترلر شاید شماره کد فرق تماید به عنوان مثال G20  در زیمنس منظور انتخاب سیستم اندازه گیری متریک می باشد ولی این در هایدن هاین کد G70  این کار را امجام میدهد پس همانطور که گفته شد آموزش کدها باید با توجه به نوع کنترلر صورت گیرد خدا را شکر که استاد بنده در دانشگاه کد نویسی را تحت زیمنس و مدل های بالای این مارک به ما یاد داد.

ولی واقعا باید در دانشگاه چه چیزی را از این دستگاهها باید اموخت

• اصول اولیه از بدنه دستگاه و فرمت آنها
• اصول اولیه ای از کدها به عنوان مثال کدها چگونه عمل می نمایند ساده ترین مثال باز هم کد G01 می باشد

مثلا در خط فرمان دستگاه تراش تایپ می شود

 G01 X20 Z-30 F10 S100 M7

دستگاه ابزار را به این نقطه ،با سرعت 10 با هر واخد از پیش تعیین شده با سرعت اسپیندل هزار و...می برد

ممکن است هنگام انتقال از فایل ورد به داخل سایت بعضی متون به هم بریزد یا بعضی نمادها و اشکال درج نشود ولی در فایل دانلودی همه چیز مرتب و کامل است

متن کامل را می توانید در ادامه دانلود نمائید

چون فقط تکه هایی از متن برای نمونه در این صفحه درج شده است ولی در فایل دانلودی متن کامل همراه با تمام ضمائم (پیوست ها) با فرمت ورد word که قابل ویرایش و کپی کردن می باشند موجود است

دانلود مقاله ماشینهای CNC

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله ماشینهای CNC دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:31

فهرست مطالب:

ماشین‌ابزار
کارگاهها و آزمایشگاههای مربوط به ماشین‌ابزار
• کارگاه قالبسازی
• دستگاه ماشینکاری
•  کارگاه ریخته گری
• کارگاه رنگ کاری
• کارگاه پرداخت کاری
دستگاههای ماشین‌ابزار
CNC TURNING
موضوع: دستگاه های NC & CNC
NC
مسیر تکاملی NC
فن آوری میکرو کامپیوتر
اساس کامپیوتر
کاربردهای CNC
CNC

مقدمه:

ماشین‌ابزار

ماشین‌ابزار نامی کلی است برای اشاره به یکی از رشته‌های فنی که در آن کار با دستگاه‌های ویژه صنعتی آموخته می‌شود.

کارگاهها و آزمایشگاههای مربوط به ماشین‌ابزار

کارگاه فلزکاری - کارگاه تراشکاری - کارگاه فرزکاری - کارگاه سنگ زنی - کارگاه قالبسازی - CNC و CAD/CAM کارگاه - آزمایشگاه اندازه گیری

• کارگاه قالبسازی

دستگاه تراش , صفحه تراش , فرز , اسپارک , پانتوگراف

• دستگاه ماشینکاری

مجهز به دستگاه تراش , دریل , ماشینهای مخصوص سوراخکاری همزمان چند سوراخ, ماشین تراشهای مخصوص هیدروکپی vertical, ماشین سری تراش nc

• کارگاه ریخته گری

مجهز به دستگاه ریخته گری (فشاری) , دستگاه ریژه ریخته گری , دستگاه ریخته گری فشار بالا با توانهای (250 تن , 400 تن , 1600 تن ) , کمپرسور oil free , کوره ریخته گری 2 تن

• کارگاه رنگ کاری

مجهز به کوره رنگ کاری , آبشار رنگ , وان شستشو و کروماته و چربی گیری و...

• کارگاه پرداخت کاری

مجهز به دستگاه پولیش کاری

دستگاههای ماشین‌ابزار

دستگاه تراش ، دستگاه فرز ، دستگاه بازار تیزکن ، دستگاه فرز هاب ، صفحه تراش ، فرز پانتوگراف (جریان‌گیر) ، بورینگ ، اسپارک ، تزریق پلاستیک ، سنگ زنی ، دریل ، شابلن تراش ، CNC فرز ، ارونگ ، اره نواری ، DENFORDو MTS و MDT تراش و فرز CNC.

دانلود مقاله دستگاه های CNC

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله دستگاه های CNC دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات40

مقدمه:
امروزه با توجه به اینکه رشد سریع و نیاز مبرم آن و کاربرد وسیع دستگاههای تراش و یا فلز اندازه گیری دقیق اسپارکها و دیگر دستگاههای ساخت که خطوط تولید کارخانجات را تشکیل می دهند و با توجه به اینکه امروزه به انواع سیستمهای کنترول مجهز شده و فرایندهای ساهت با دقت و سرعتی بالا انجام می پذیرد.
امروزه با پیشرفت در علم کامپیوترها دستگاههای CNC متولد شده اند و در پیشرفت بیشتر صنایع قابل بهره برداری هستند ماشینهای ابزار کنترل عددی به طور فزاینده ای در صنایع براده برداری وارد می شوند دقت تکراری بالا کوتاه شدن مدت زمان کار و نیاز کم به ابزارها از دیگر دلایل با ماشین های ابزار کنترل عددی است.
امروزه همه سازندگان ماشینهای ابزار CN خود را کاملاً مقید به رعایت کامل استاندارد Din (ساختمان برنامه) و Din (موقعیت سیستم مختصات) نمی کنند. گاهی برای ساده تر شدن موارد ویژه کاربرد از علائم خاصی استفاده می کنند که فقط برای محدوده ویژه کاربرد اعتبار دارد.
N حرف اول کلمه انگلیسی Numerical (عددی) و C حرف اول کلمه انگلیسی Control (کنترل)
NC یک مفهوم عمومی برای کنترل عددی است و به دستگاههائی اطلاق می شود که با نوار سوراخ شده کار می کنند.
CNC به کنترل عددی توسط کامپیوتر اطلاق می شود. پس همه CNCها یک NC نیز هستند ولی به عکس خیر.
هدف استفاده از ماشینهای NCNC در صنعت عبارتست:
1- خودکارسازی 2- حرکت ابزار را کنترل کنیم 3- کنترل برروی سرعت دوران قطعه کار
همچنین یکی از نکات مهم استفاده از ماشینهای کنترل عددی این است که تنها ماشینی در صنعت می باشد که تولید ارتباط با ماشینهای دیگر برقرار کند ماشینهای کنترل عددی است.
بدلیل اینکه این ماشینها با اعداد و حروف کار می کنند می توانند با رباط و کامپیوترها و غیره ارتباط داشته باشند که آنها هم با اعداد و حروف کار می کنند.
با توجه به گرانی قیمت دستگاه و نیاز به متخصص و دیگر هزینه های بالا این دستگاههای کنترل عددی دارای ارزش ویژه ای می باشند.
ولی امروزه بهترین راه استفاده از این نوع دستگاهها نسبت به سایر دستگاهها می باشد به عنوان مثال:
ماشینهای ابزار کامپیوتری نسبت به انواع اینورسال دارای محسنات زیر می باشد.
1- دقت بالای تولید قطعات
2- ماشین ابزار با کنترل کامپیوتری در یک زمان می تواند به جای چند دستگاه ماشین ابزار معمولی بکار گرفته شود.
3- امکان تولید قطعات که دارای پیچیدگی زیاد است با ماشین کنترل عددی بیشتر است.
4- مصرف ابزار در ماشین ها کنترل عددی کمتر از ماشین های معمولی می باشد.
فصل یکم
مقدمه
یکدستگاه با کنترل عددی دستگاهی است که توسط یک کد ساختاربافتب و در مسیر و هدفی که برنامهب رایش تعیین کرده است حرکت می کند لازم آن برنامه ریزی قبلی و طبقه بندی اطلاعات و داده های مورد نظر دستگاه
اختلاف اساسی در بکارگیری و در فرآیند کار یک دستی و یک ماشین با کنترل برنامه ای در حرکت پیشروی است.
در ماشین دستی هرکدام از مراحل کار پشت سرهم با دست تنظیم می شود. و در ماشینهای با کنترل برنامه ای مراحل کار در یک برنامه ذخیره می شود.
ماشینهای ابزار کنترل برنامه ای قبلاً به طور مکانیکی کنترل می شد.
اما امروزه طور کلی کنترل عددی استفاده می شود.
نمونه ای از کنترل مکانیکی پیشروی توسط بادامک مطابق شکل است.
وقتی بادامک در جهت عقربه های ساعت می چرخد موقعیت رنده تراشکاری تغییر می کند. سرعت پیشروی به شکل بادامک بستگی دارد. در اینجا برنامه براده برداری به شکل یک بادامک ذخیره می شود. برنامه ریزی دستگاه با روش دستی را برنامه نویسی جزء به جزء دستی، توسط صفحه کلید کنترل کننده است.
برنامه ریزی عملیاتی که توسط کامپیوتر انجام می شود برنامه نویسی با یک کامپیوتر نام دارد.
امروزه کامپیوترها جای نوارخوان را در دستگاههای NC ابتدائی گرفت.
در واقع به جای خواندن و اجرای برنامه از روی نوارهای سوراخ شده برنامه توسط کامپیوتر دستگاهها اجرا می شود.
این دستگاهها بنام دستگاههای کنترل شونده عددی توسط CNC نامیده می شوند.
NC یک مفهوم عمومی برای کنترل های عددی است و به دستگاههای اطلاق می شود که با نوارهای سوراخ شده کار می کنند.
CNC بر کنترل عددی توسط کامپیوتر اطلاق می شو.د. پس هر CNC ها یک NC نیز هستند ولی برعکس خیر.
هدف استفاده از ماشینهای CNC در صنعت عبارتست.
1- خودکارسازی 2- حرکت ابزار را کنترل کنیم 3- کنترل برروی سرعت دوران قطعی کار
همچنین یکی از نکات مهم استفاده از ماشینهای کنترل عددی این است که تنها ماشینی که در صنهت تولید ارتباط با ماشیم های دیگر برقرار کند ماشینهای کنترل عددی است.
به دلیل اینکه ماشینها با اعداد و حروف کار می کنند می توانند با رابط و کامپیوترها و غیره ارتباط داشته باشند که آنها هم با اعداد و حروف کار می کنند با توجه به گرانی قیمت دستگاه و نیاز به متخصص ئ دیگر هزینه های بالا این دستگاههای کنترل عددی «ولی امروزه بهترین راه استفاده از این نوع» دستگاهها است نسبت به دستگاهها به عنوان مثال:
ماشینهای ابزار کامپیوتری نسبت به انواع اینورسال دارای محاسن زیر می باشد.
1- دقت بالای تولید قطعات
2- ماشین ابزار با کنترل کامپیوتری در یک زمان می تواند بجای چند دستگاه ماشین ابزار معمولی بکار گرفته شود.
3- امکان تولید قطعات دارای پیچیدگی زیاد است با ماشین های کنترل عددی بیشتر است.
4- مصرف ابزار در ماشین های کنترل عددی کمتر از ماشینهای معمولی می باشد.
تاریخچه NC
در ساتل 1947 John Parsons از شرکت پارسونز تحقیقاتی راجع به اطلاعات سه بعدی جهت کنترل دستگاههائی برای ساخت اجزاء جدید هواپیما استفاده می شوند درست کرد.
در سال 1949 پارسیمز اولین قرارداد خود را با نیروی هوائی امریکا جهت ساخت اولین دستگاه با کنترل عددی منعقد کرد.
در سال 1952 دانشگاه MIT با استفاده از یک کنترل کننده ساختار یافته توانست حرکت همزمان سی محوره را ایجاد نماید. بدین ترتیب رویای کنترل عددی به تحقق پیوست در سال 1955 با اعمال تغییراتی کنترل عددی در صنعت قابل استفاده شد.
دستگاههای CNC
یک دستگاه CNC کنترل کننده نرم افزاری است که وقتی برنامه ای به حافظه کامپیوتر آن وارد شد برای انتقال کدهای آن نیاز به سخت افزاری نیست.

دانلود پروژه برنامه نویسی CNC

اختصاصی از یارا فایل دانلود پروژه برنامه نویسی CNC دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:320

چکیده:

فصل اول :
این فصل مقدمه ای برای تکنیکهای برنامه نویسی CNC در کتاب حاضر می باشد.  که در رابطه با اکثرتکنیکهای که قسمتی از یک برنامه را به یک روش سازماندهی شده درآوریم صحبت می کند. به همین منظور با استفاده از یک نقشه ساده مهندسی پروسه های مورد نیاز جهت برنامه نویسی نهایی را بررسی می کنیم. در گام بعدی با نوشتن پله به پله برنامه، مراحل برنامه نویسی را طبقه بندی می کنیم . این کار برای آن است که برنامه نویسCNC با توجه به تعدد مراحل، مراحل را با یکدیگر اشتباه نکند . برای مثال تغییری در انتخاب و نصب یا  sctup ابزار در عرض یا عمق برش می تواند تأثیر بگذارد . به این نکته تا پایان فصل توجه کنید .
برنامه نویسی نقشه :‌
نقشه زیر در این فصل مورد ارزیابی ه قرار می گیرد، این نقشه شامل همه جزئیات مورد نیاز ،‌ محاسبات و توضیحات اختصاصی هر مرحله برای نوشتن برنامه CNC می باشد . نقشه شامل تعدادی از عملیاتهای ماشینکاری مرسوم مانند روتراشی سوراخکاری ،‌مسیر زنی  ،‌گود تراشی دایره ای  و یک شیار فرزکاری شده می باشد . نقشه و طرح عمدا ساده در نظر گرفته شده است .
ارزیابی نقشه :‌
اولین کاری که یک برنامه نویس CNC بایستی همیشه  بایستی قبل از نوشتن برنامه به یاد داشته باشد این است  که نقشه را به منظور گرفتن یک ایده کلی درباره قطعه مورد ارزیابی قرار دهد . که هر ارزیابی شامل چندین مشاهده خلاصه شده زیر می تواند باشد :‌
1) واحدها و مقیاس نقشه ،‌ 2) نوع اندازه گذاری ،‌ 3)  شکل ،‌ نوع ،‌ اندازه و جنس مواد ،4) ‌صافی سطح مورد نیاز ،‌5)  اطلاعات جدول ،6) ‌ تجدید نظر نقشه ،‌ 7) هزینه مواد اگر در دسترس می باشد ، اشتباهات یا از قلم افتادگی نقشه در نقشه مورد تحلیل واحدهای اندازه گیری مستقیما مشخص نشده اند ،‌اما همانطور که  از نقشه مشخص است این اندازهها در واحد متریک می باشند . مقیاس همیشه در نقشه ذکر نمی شود این به این دلیل است که انواع کپی های مختلفی که از این نقشه گرفته می شود ممکن است با نقشه اصلی مطابقت نداشته باشد . نقشه مورد نظر یک نقشه با مقیاس یک به یک ( 1:1) می باشد و تمامی اندازه ها نیز لحاظ شده اند ابعاد نقشه همیشه برای برنامه نویس CNC مهم می باشد حداقل به دو دلیل :‌
 یک :‌ به منظور انتخاب و بنای یک شکل خام برای قطعه و
دو : جهت ارزیابی مبناء صفر قطعه اندازههای نقشه از گوشه سمت چپ و پائین قطعه اندازه گذاری شده اند . در این مورد این قسمت برای صفر قطعه بسیار مناسب است .  این را به خاطر داشته باشید که همیشه این دلیلی برای مبنا دهی نمی باشد. تلرانسها بسیار به اندازه ها وابسته اند . این نقشه شامل همه تلرانسها  نمی باشد بنابراین برنامه نویس (و اپراتور )‌باید از استانداردهای کلی (شرکتی )‌استفاده نماید .همه نقشه ها جنس  قطعه را ذکر نمی کنند ، برنامه نویس باید بتوانند قطعه را از نظر  شکل ،‌وضع ،‌نوع و اندازه بلوک خام مورد ارزیابی قرار دهد.  جنس قطعه و اندازه آن در نقشه مشخص شده است  . جنس قطعه از  آلومینیوم 6061  است که امکان ماشین کاری آسان و امکان استفاده از سرعتهای برشی و پیشروی بالا جهت ماشین کاری را فراهم می آورد.  می دهد . اندازه قطعه طبق نقشه
90* 65*13 (l*w*d) میلیمتر است . که این موارد از اولین پارامترهای مستقیم انتخاب ابزار و عملیات ماشین کاری محسوب می شوند . طول و عرض قطعه خام به اندازه طول و عرض قطعه نهایی می باشد اما در مورد برای ضخامت قطعه خام اینطور نیست . البته یک تفاوت یک میلیمتری را  می توان در طول برنامه نویسی یا هنگام Setup ابزاربه ضخامت قطعه اعمال کرد نظر گرفت .
صافی سطح برای همه قسمتهای مشخص شده در نقشه می تواند 3.2 در نظر گرفته شود . همه نقشه ها صافی سطح همه قسمتها را مشخص نمی کنند .
مقدار 3.2 خطای مجاز صافی سطح بر حسب mm است . در عمل صافی سطح 3.2 با تیغه فرزهای استاندارد در سرعتهای دورانی بالای محور و پیشروی مورد نیاز با فرض Setup  صحیح و کیفیت مناسب ابزار ایجاد می شود.
نقشه های کوچک و ساده به ندرت دارای جدول نقشه می باشند . جدول نقشه معمولا یک مساحت مستطیلی کوچکی درگوشه نقشه است که شامل اطلاعاتی نظیر اسم نقشه ،‌ شماره قطعه  ،‌نام طراح ،‌ داده ها ،‌ تجدید نظرات ،‌جنس و … می باشد .
تجدید نظرها یا بازبینی ها، تغییراتی از نقشه به نسخه مبنا را اعمال می کنند و برای برنامه نویس CNC مهم می باشند، همیشه از آخرین نقشه بازبینی شده جهت تهیه برنامه استفاده کنید  و یک کپی از آن داشته باشید. هزینه مواد  لیست مخصوصی است که شامل مولفه های  مورد نیاز جهت تولید قطعه می باشد. این مولفه ها  شامل، هزینه قطعه خام ،‌ اقلام خریداری شده و سایر قطعات مختلف مورد نیاز برای مونتاژ قطعه  می باشند . هزینه که مواد  نقشه های  بزرگ و پیچیده از نقشه ساده وکوچک متعاقبا بیشتر می باشد. یک قسمت مهمی از نقشه،  ارزیابی و جستجوی خطاها،‌ از قلم افتادگی ها ،‌ اشتباهات و سایر مغایرتها می باشد . بهترین کار ابتدا به بررسی اندازه های بحرانی و ضروری که از قلم افتاده اند پرداخته شود برنامه نویس بایستی به بررسی اندازههایی  بپردازد که مغایر با اندازههای  دیگرمی باشند .
جنس و قطعه خام:‌
به خاطر داشته باشید که خیلی عوامل جدای اندازه قطعه، به جنس قطعه قبل از ماشین کاری و برنامه نویسی برمی گردد. در اینجا ،‌ شکل و حالت قطعه به یک اندازه مهم هستند. شکل قطعه می تواند یک مکعب و یا استوانه ساده باشد که به صورت توخالی یا توپر ،‌ریخته گری یا فورج شده و… باشد . شکل قطعه در تصمیم گیری نحوه انتخاب ابزار و مسیر ابزار نیز بسیار مهم می باشد.
پوسته :frake
حالت  قطعه به  کیفیت برو سطح قطعه خام،‌ پوسته ها، عملیات‌ پیش ماشین کاری وسختی آن برمی گردد . برای مثال این مهم است که مواد برای نقشه مورد مثال اندازه 90*65 (l×w )باید دقیقا رعایت شود  و گوشه ها گونیا باشند این اندازه ها ، اندازه های نهایی هستند که نیاز  به ماشین کاری ندارند . اضافه تراشی کوچکی برای سطح بالای قطعه خام که طبق اندازه ضخامت قطعه نهایی می خواهد  براده برداری شود باید در نظر گرفت.
ثابت کردن قطعه :
برای ثابت کردن قطعه از گیره ای با مکانیزی متناسب  با  ماشین CNC که از متداولترین گیرهها برای قطعات با اندازههای کوچک و متوسط در ماشین های فرز است، استفاده می شود .
نقطه ارجاع قطعه:
این نقطه به  نامهای صفر قطعه و نقطه مرجع نیز می تواند باشد . قبل از  انتخاب مسیر ابزار همچنین طبق یک قانون کلی جهت در نظر گرفتن نقطه صفر قطعه کار روی گیره باید جایی در نظر گرفته شود که قطعه  از فکهای ثابت موقعیت دهی شود و از  ویک استپر (برای تکرار عملیات) نیز برای گذاشت وبرداشت قطعه بعدی برای جلوگیری از برهم خوردن صفر قطعه قبلی با بعدی استفاده می شود.
موقعیت دهی قطعه :‌
 این که چگونه قطعه خامی که درگیره موقعیت دهی شده است در روش ماشین کاری تأثیر می گذارد . به نقشه نگاه کنید قطعه  می تواند هم به صورت عمودی و هم افقی موقعیت دهی شود به جهت اپراتورCNC  توجه کنید . مزیت  موقعیت دهی افقی این است که قطعه با نقشه مطابقت  داده می شود و دیگر اینکه گوشه سمت چپ و پائین قطعه در تقاطعی از فک ثابت گیره و استپر بنا خواهد شد. تنها مزیت موقعیت دهی  عمودی این است که عرض  قسمت در گیر پاکیزه بجای 65 میلیمتر در حالت افقی به 90 میلیمتر در حالت عمودی تبدیل می شود   و این تفاوت باعث جلوگیری هر گونه انحراف یا خمیدگی متأثر از فشار فکها در قطعه  می شود . برای این کار موقعیت دهی افقی انتخاب شده که تفاوت  25  میلیمتر در عمل مشکلی  را به وجود نمی آورد .
 انتخاب صفر قطعه :‌
با توجه به ملاحظات قبلی،  انتخاب صفر قطعه برای محورهای xوy  مشکلی ایجاد نمی کند . گوشه سمت چپ و پائین قطعه صفر قطعه خواهد بود . که این برای افست  کاری  G54  نیز استفاده می شود .
تماسی   صفر قطعه برای محور Z با توجه به ارزیابی و امکان سنجی ها باید داده شود متداولترین روش برای داده طولی ابزار روش غیر تمامی ابزار با قطعه کار است مگر این  که از پرستو  برای این کار استفاده شود . انتخابZ0  برای Setup قطعه مهم است متداولترین روش در نظر گرفتن بالای سطح تمام شده قطعه است اما کف قطعه یا گیره نیز ممکن است برای zo در نظر گرفته شود . در این مثال zo بالای قطعه خواهد بود، که با این سئوال مواجه می شویم. سوالی را مطرح می کند . که با یک میلیمتر اضافی چه کنیم ؟ جواب ،‌سطح بالایی  فرز کاری خواهد شد .
و یک میلیمتر اضافی براده برداری می شود،‌هر ابزاری با هر طولی می تواند روی این سطح کار کند،  در قسمتی از این فصل به این موضوع نیز می پردازیم. به شکل صفحه قبل نگاه کنید .
انتخاب ابزار :‌
انتخاب ابزار گیرها  از عوامل مهم دیگر در برنامه نویسی قطعه می باشد. بطور کلی  ابزارگیرها با ابزارهای برشی متفاوتی می توانند  استفاده می شوند و در زمان تعویض ابزار صرفه جویی می کنند . ابزارهایی  از قبیل ،‌متدها ،‌برقوها ،‌قلاویزها ،‌تیغه فرزهای انگشتی ،‌الماسه ها و … از نوع مستهلک شونده هستند. بعضی از ابزارگیرها برای گروه خاصی از ابزارها استفاده می شوند، مثلا برای تیغه فرز انگشتی نگه دارنده مناسب کلت می باشد . ابزارگیری نوع  weldon  از spining ابزار جلوگیری می کند و نوع Jacobs  سه نظامی است که برای متدها استفاده می شود و … . بعضی ابزارها از قبیل ،‌قلاویزها احتیاج به ابزارگیر مخصوص دارند که برای همان هدف طراحی شده اند .
انتخاب ابزار همیشه نسبت مستطیلی به Setup و وضعیتهای برشی دارد . همیشه فرمان انتخاب ابزار این دو مورد را در نظر داشته باشید زمانیکه روش Setup قطعه تأئید شد ،‌ابزار با توجه به نقشه و عملیاتهای ماشین کاری مورد نیاز است می تواند انتخاب می شود. ابزارها همیشه بر اساس عملیاتهای ماشین کاری انتخاب می شوند .
فرآیندهای ماشین کاری :‌
از نقشه و می توان نوع عملیاتهای مورد نیاز  برای ماشین کاری قطعه را تشخیص داد. آن دسته از این فرآیندها که خیلی مرسومند می توانند  کار مورد نظر ما را انجام دهند عبارتند از :‌
فرزکاری سطحی (رو تراشی)  ،‌فرزکاری مسیر ،‌ ( مسیر زنی ، دور بری) گود تراشی دایره ای ،‌فرزکاری شیار ،‌سوراخکاری نقطه ای ،‌سوراخکاری ،‌قلاویزکاری . یکی از مهمترین قوانین ماشین کاری این است که عملیاتهای سنگین قبل از عملیات های سبک انجام شوند . این به آن معنی نیست که خشن کاری قبل از پرداخت کاری انجام شود. برای مثال فرزکاری قبل از سوراخ کاری است.‌ فرزکاری تمایل به جابجا کردن قطعه در راستای محورهای xوy را دارد و برای سوراخکاری قطعه را در راستای محور Z فشار می دهد ،‌عملیاتهایی که در بالا لیست شد برای فرآیندهای مورد نظر می تواند استفاده شوند .
فرزکاری سطح :‌
اگر که یک میلیمتر اضافی برای  ضخامت قطعه در نظر گرفته شده باشد نیاز به فرز کاری سطح جهت براده برداری  یک میلیمتر اضافی خواهد بود، قطعه به اندازه نهایی 12 میلیمتر برسد. مقدار یک میلیمتر، را با یک پاس براده برداری می کنیم.  
به منظور انتخاب بهترین قطر تیغه فرز،  طول و پهنای قطعه باید در نظر گرفته شود. در خیلی از موارد طول یا پهنای قطعه ،‌ جهت برش را تعیین می کند.  طول قطعه 90 میلیمتر و پهنای آن 65 میلیمتر است.  یک تیغه فرز با قطر 100 میلیمتربرای براده برداری در هر دو جهت عرضی و طولی قطعه استفاده نمود.  ‌یک تیغه فرز با قطر  75 میلیمتر  تنها در راستای  محور X می تواند براده برداری کند.  اگر هر دو تیغه فرز موجود باشد کدامیک بهتر است؟  تعداد خاره ها یا شیارهای ابزار یا لبه های برنده  باید مورد ملاحظه قرار گیرد اگر تیغه فرز قطر  100 میلیمتر تعداد لبه برنده  بیشتری را دارد انتخاب این ابزار بهتر است .
مسیر برشی همانند قطر ابزار نیز  مهم است. اگر چه تیغه فرز با قطر 100 میلیمتر می تواند در چهار جهت در راستای دو محور براده برداری کند انتخاب جهت X یعنی از +X به –X ( راست به چپ )پیشنهاد می شود .  این جهت به دلیل اعمال نیرو از ابزار به گیره ها وفیکسچرها وضعیت برشی مطلوبی را ایجاد می کند . براده برداری در طول محور Y می تواند باعث کشیدن قطعه به سمت بالا شود .
یکی از ملاحظات مهمی دیگر  موقعیت ابزار نسبت به قطعه کار است تیغه فرز را در وسط قطعه کار موقعیت دهی نکنید می توانید کمی از وسط قطعه کار ابزار جابه جا شود . ابزاری که خوب موقعیت دهی شود براده ها در طی ورود و خروج ابزار  از قطعه بهتر کنترل می شوند و همچنین  لرزش را به حداقل می رساند .
تیغه فرز نسبت به محور Y به گونه ای باید موقعیت دهی شود که پهنای 65 میلیمتر قطعه کاری که می خواهد ماشین کاری شود  را تضمین نماید . برای حداکثر مقدار جابه جایی  باید تفاوت بین نصف تیغه فرز 100میلیمتر و قطعه کار 65 میلیمتر در نظرگرفته شود .
حداکثر جابه جایی (100 – 65 ) / 2= 17.5میلیمتر است محور Y را برای جلوگیری از قلاب قطعه کار کوچکتر انتخاب کنید ، در این مثال این مقدار  15  میلیمتر از  مرکز ابزار از مرکز قطعه کار انتخاب شده  که یک فاصله منطقی است .
فرزکاری مسیر :  
برای فرم مستطیلی  شکل مقدار چهار میلیمتر از لبه ها براده برداری می شود به جز در گوشه ها که این فاصله بیشتر می شود . این فاصله گوشه در انتخاب اندازه قطر ابزار مهم است اگر تنها یک مسیر ابزار مورد نیاز باشد قطر ابزار باید بزرگتر از فاصله C باشد ( به شکل  نگاه کنید )  اگر این فاصله از  اندازه ابزار برشی خیلی  بزرگتر باشد ممکن است به دو پاس یا بیشتر از دو پاس  برای براده برداری نیاز باشد در غیر این صورت از روش ماشین کاری دیگر بایداستفاده  شود .
عمق کار در طول لبه چهار میلیمتری  3.5 میلیمتر است این مقدار را برای  و ابزاری که می خواهد انتخاب شود این نیز باید در نظر گرفت . برای این کار این مقدار عمق نباید مشکل خاصی ایجاد کند و به یک پاس می تواند ماشین کاری انجام شود . برای این کار  پهنای S برابر 4 میلیمتر و شعاع گوشه نیز R=4 میلیمتر است . با استفاده از فرمول بالا اندازه  C (حداکثر فاصله گوشه )7.31371  میلیمتر است.  در عمل از  تیغه فرز انگشتی با قطر8 میلیمتر یا بزرگتر برای براده برداری  گوشه ها  با یک پاس می تواند استفاده شود.  این نتیجه درست است اما وضعیت های برشی واقعی دیگری نیز باید در نظر گرفته شود . تیغه فرز انگشتی قطر  8 میلیمتر برای این مورد انتخاب مناسبی  نیست برای اینکه شعاع آن مساوی مقدار S (4mm) است . محور مرکزی ابزار با لبه قطعه کار برابری می کند، که این وضعیت ماشین کاری مطلوبی نمی باشد. استفاده از بعلاوه یک ابزار با قطر بزرگتر هم از خیز ابزار جلوگیری می کند  و هم به استقامت و پایداری آن اضافه می شود . تیغه فرز انگشتی سه فاز یا دو فاز که برای براده برداری آلومینیوم طراحی شده اند بهترین انتخاب اند. همچنین برای قطر انتخابی نباید تنها منوط به همین فرآیند باشد بلکه با سایر فرآیندها نیز باید مطابقت داشته باشد یکی از دو تیغه های فرزهای قطر10 و 12  یک انتخاب مناسبی می باشد تصمیم نهایی به شرایط  ابزار برای گود تراشی دایره ای نیز  بستگی دارد ،‌اگر پهنای شیار 10  میلیمتر است قطر ابزار برای حالت بهینه باید کوچکتر از این قطر باشد .
فرز کاری گود (گود تراشی):
شکل سمت راست دایره ای به  قطر 30 میلیمتر و عمق 5 میلیمتر را نشان می دهد . برخلاف تیغه فرزی که برای مسیر زنی در مرحله قبل انتخاب شد تیغه فرز انتخابی  برای گود تراشی برای فرو روی در قطعه یا ماده خام باید از نوع  انگشتی (Centercutting) باشد. این تیغه فرزها مترهای شیار زنی  نیز نامیده می شوند زیرا آنها اساسا برای فرزکاری شیارهای استاندارد طراحی شده اند . برای براده برداری آلومینیوم ابزارهایی با مارپیچ بلند و سه لبه  مناسب می باشند . اغلب اوقات ابزارهای سه فاز به دلیل اینکه با میکرو متر نمی توانند اندازه گیری شوند مورد توجه  قرار نمی گیرند . اغلب آنها صافی سطح مورد نیاز، شکل برداشت براده و مقاومت  مورد نیاز را  برای آلومینیوم پاسخ گو می باشند . البته تیغه فرزهای دو فاز بیشتر مرسومند که این نیز یک انتخاب مناسبی است .
گود تراشی ها به روشهای زیادی می توانند ماشین کاری شوند،  اما بیشترین روش اقتصادی،  روش یک یا تک پاس است، به خصوص برای گودهای کوچک . همان طور که از شکل ملاحظه می شود حداقل قطر انتخابی ابزار باید یک سوم قطر دایره براده برداری باشد . به این دلیل که کف گود را در یک دور زدن دایره ای ابزار کاملا براده برداری می شود . قطر دایره گود همانطور که  در شکل نشان داده شده است 30 میلیمتر،  است بنابراین حداقل قطر براده برداری 10 میلیمتر است البته در تئوری و ریاضی درست است اما در عمل همیشه بهتر است که از  ابزار براده برداری با قطر بزرگتر برای براده برداری  لبه های ریز  به جا مانده در کف گود  استفاده شود .

دانلود پروژه برنامه نویسی CNC

اختصاصی از یارا فایل دانلود پروژه برنامه نویسی CNC دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:320

چکیده:

فصل اول :
این فصل مقدمه ای برای تکنیکهای برنامه نویسی CNC در کتاب حاضر می باشد.  که در رابطه با اکثرتکنیکهای که قسمتی از یک برنامه را به یک روش سازماندهی شده درآوریم صحبت می کند. به همین منظور با استفاده از یک نقشه ساده مهندسی پروسه های مورد نیاز جهت برنامه نویسی نهایی را بررسی می کنیم. در گام بعدی با نوشتن پله به پله برنامه، مراحل برنامه نویسی را طبقه بندی می کنیم . این کار برای آن است که برنامه نویسCNC با توجه به تعدد مراحل، مراحل را با یکدیگر اشتباه نکند . برای مثال تغییری در انتخاب و نصب یا  sctup ابزار در عرض یا عمق برش می تواند تأثیر بگذارد . به این نکته تا پایان فصل توجه کنید .
برنامه نویسی نقشه :‌
نقشه زیر در این فصل مورد ارزیابی ه قرار می گیرد، این نقشه شامل همه جزئیات مورد نیاز ،‌ محاسبات و توضیحات اختصاصی هر مرحله برای نوشتن برنامه CNC می باشد . نقشه شامل تعدادی از عملیاتهای ماشینکاری مرسوم مانند روتراشی سوراخکاری ،‌مسیر زنی  ،‌گود تراشی دایره ای  و یک شیار فرزکاری شده می باشد . نقشه و طرح عمدا ساده در نظر گرفته شده است .
ارزیابی نقشه :‌
اولین کاری که یک برنامه نویس CNC بایستی همیشه  بایستی قبل از نوشتن برنامه به یاد داشته باشد این است  که نقشه را به منظور گرفتن یک ایده کلی درباره قطعه مورد ارزیابی قرار دهد . که هر ارزیابی شامل چندین مشاهده خلاصه شده زیر می تواند باشد :‌
1) واحدها و مقیاس نقشه ،‌ 2) نوع اندازه گذاری ،‌ 3)  شکل ،‌ نوع ،‌ اندازه و جنس مواد ،4) ‌صافی سطح مورد نیاز ،‌5)  اطلاعات جدول ،6) ‌ تجدید نظر نقشه ،‌ 7) هزینه مواد اگر در دسترس می باشد ، اشتباهات یا از قلم افتادگی نقشه در نقشه مورد تحلیل واحدهای اندازه گیری مستقیما مشخص نشده اند ،‌اما همانطور که  از نقشه مشخص است این اندازهها در واحد متریک می باشند . مقیاس همیشه در نقشه ذکر نمی شود این به این دلیل است که انواع کپی های مختلفی که از این نقشه گرفته می شود ممکن است با نقشه اصلی مطابقت نداشته باشد . نقشه مورد نظر یک نقشه با مقیاس یک به یک ( 1:1) می باشد و تمامی اندازه ها نیز لحاظ شده اند ابعاد نقشه همیشه برای برنامه نویس CNC مهم می باشد حداقل به دو دلیل :‌
 یک :‌ به منظور انتخاب و بنای یک شکل خام برای قطعه و
دو : جهت ارزیابی مبناء صفر قطعه اندازههای نقشه از گوشه سمت چپ و پائین قطعه اندازه گذاری شده اند . در این مورد این قسمت برای صفر قطعه بسیار مناسب است .  این را به خاطر داشته باشید که همیشه این دلیلی برای مبنا دهی نمی باشد. تلرانسها بسیار به اندازه ها وابسته اند . این نقشه شامل همه تلرانسها  نمی باشد بنابراین برنامه نویس (و اپراتور )‌باید از استانداردهای کلی (شرکتی )‌استفاده نماید .همه نقشه ها جنس  قطعه را ذکر نمی کنند ، برنامه نویس باید بتوانند قطعه را از نظر  شکل ،‌وضع ،‌نوع و اندازه بلوک خام مورد ارزیابی قرار دهد.  جنس قطعه و اندازه آن در نقشه مشخص شده است  . جنس قطعه از  آلومینیوم 6061  است که امکان ماشین کاری آسان و امکان استفاده از سرعتهای برشی و پیشروی بالا جهت ماشین کاری را فراهم می آورد.  می دهد . اندازه قطعه طبق نقشه
90* 65*13 (l*w*d) میلیمتر است . که این موارد از اولین پارامترهای مستقیم انتخاب ابزار و عملیات ماشین کاری محسوب می شوند . طول و عرض قطعه خام به اندازه طول و عرض قطعه نهایی می باشد اما در مورد برای ضخامت قطعه خام اینطور نیست . البته یک تفاوت یک میلیمتری را  می توان در طول برنامه نویسی یا هنگام Setup ابزاربه ضخامت قطعه اعمال کرد نظر گرفت .
صافی سطح برای همه قسمتهای مشخص شده در نقشه می تواند 3.2 در نظر گرفته شود . همه نقشه ها صافی سطح همه قسمتها را مشخص نمی کنند .
مقدار 3.2 خطای مجاز صافی سطح بر حسب mm است . در عمل صافی سطح 3.2 با تیغه فرزهای استاندارد در سرعتهای دورانی بالای محور و پیشروی مورد نیاز با فرض Setup  صحیح و کیفیت مناسب ابزار ایجاد می شود.
نقشه های کوچک و ساده به ندرت دارای جدول نقشه می باشند . جدول نقشه معمولا یک مساحت مستطیلی کوچکی درگوشه نقشه است که شامل اطلاعاتی نظیر اسم نقشه ،‌ شماره قطعه  ،‌نام طراح ،‌ داده ها ،‌ تجدید نظرات ،‌جنس و … می باشد .
تجدید نظرها یا بازبینی ها، تغییراتی از نقشه به نسخه مبنا را اعمال می کنند و برای برنامه نویس CNC مهم می باشند، همیشه از آخرین نقشه بازبینی شده جهت تهیه برنامه استفاده کنید  و یک کپی از آن داشته باشید. هزینه مواد  لیست مخصوصی است که شامل مولفه های  مورد نیاز جهت تولید قطعه می باشد. این مولفه ها  شامل، هزینه قطعه خام ،‌ اقلام خریداری شده و سایر قطعات مختلف مورد نیاز برای مونتاژ قطعه  می باشند . هزینه که مواد  نقشه های  بزرگ و پیچیده از نقشه ساده وکوچک متعاقبا بیشتر می باشد. یک قسمت مهمی از نقشه،  ارزیابی و جستجوی خطاها،‌ از قلم افتادگی ها ،‌ اشتباهات و سایر مغایرتها می باشد . بهترین کار ابتدا به بررسی اندازه های بحرانی و ضروری که از قلم افتاده اند پرداخته شود برنامه نویس بایستی به بررسی اندازههایی  بپردازد که مغایر با اندازههای  دیگرمی باشند .
جنس و قطعه خام:‌
به خاطر داشته باشید که خیلی عوامل جدای اندازه قطعه، به جنس قطعه قبل از ماشین کاری و برنامه نویسی برمی گردد. در اینجا ،‌ شکل و حالت قطعه به یک اندازه مهم هستند. شکل قطعه می تواند یک مکعب و یا استوانه ساده باشد که به صورت توخالی یا توپر ،‌ریخته گری یا فورج شده و… باشد . شکل قطعه در تصمیم گیری نحوه انتخاب ابزار و مسیر ابزار نیز بسیار مهم می باشد.
پوسته :frake
حالت  قطعه به  کیفیت برو سطح قطعه خام،‌ پوسته ها، عملیات‌ پیش ماشین کاری وسختی آن برمی گردد . برای مثال این مهم است که مواد برای نقشه مورد مثال اندازه 90*65 (l×w )باید دقیقا رعایت شود  و گوشه ها گونیا باشند این اندازه ها ، اندازه های نهایی هستند که نیاز  به ماشین کاری ندارند . اضافه تراشی کوچکی برای سطح بالای قطعه خام که طبق اندازه ضخامت قطعه نهایی می خواهد  براده برداری شود باید در نظر گرفت.
ثابت کردن قطعه :
برای ثابت کردن قطعه از گیره ای با مکانیزی متناسب  با  ماشین CNC که از متداولترین گیرهها برای قطعات با اندازههای کوچک و متوسط در ماشین های فرز است، استفاده می شود .
نقطه ارجاع قطعه:
این نقطه به  نامهای صفر قطعه و نقطه مرجع نیز می تواند باشد . قبل از  انتخاب مسیر ابزار همچنین طبق یک قانون کلی جهت در نظر گرفتن نقطه صفر قطعه کار روی گیره باید جایی در نظر گرفته شود که قطعه  از فکهای ثابت موقعیت دهی شود و از  ویک استپر (برای تکرار عملیات) نیز برای گذاشت وبرداشت قطعه بعدی برای جلوگیری از برهم خوردن صفر قطعه قبلی با بعدی استفاده می شود.
موقعیت دهی قطعه :‌
 این که چگونه قطعه خامی که درگیره موقعیت دهی شده است در روش ماشین کاری تأثیر می گذارد . به نقشه نگاه کنید قطعه  می تواند هم به صورت عمودی و هم افقی موقعیت دهی شود به جهت اپراتورCNC  توجه کنید . مزیت  موقعیت دهی افقی این است که قطعه با نقشه مطابقت  داده می شود و دیگر اینکه گوشه سمت چپ و پائین قطعه در تقاطعی از فک ثابت گیره و استپر بنا خواهد شد. تنها مزیت موقعیت دهی  عمودی این است که عرض  قسمت در گیر پاکیزه بجای 65 میلیمتر در حالت افقی به 90 میلیمتر در حالت عمودی تبدیل می شود   و این تفاوت باعث جلوگیری هر گونه انحراف یا خمیدگی متأثر از فشار فکها در قطعه  می شود . برای این کار موقعیت دهی افقی انتخاب شده که تفاوت  25  میلیمتر در عمل مشکلی  را به وجود نمی آورد .
 انتخاب صفر قطعه :‌
با توجه به ملاحظات قبلی،  انتخاب صفر قطعه برای محورهای xوy  مشکلی ایجاد نمی کند . گوشه سمت چپ و پائین قطعه صفر قطعه خواهد بود . که این برای افست  کاری  G54  نیز استفاده می شود .
تماسی   صفر قطعه برای محور Z با توجه به ارزیابی و امکان سنجی ها باید داده شود متداولترین روش برای داده طولی ابزار روش غیر تمامی ابزار با قطعه کار است مگر این  که از پرستو  برای این کار استفاده شود . انتخابZ0  برای Setup قطعه مهم است متداولترین روش در نظر گرفتن بالای سطح تمام شده قطعه است اما کف قطعه یا گیره نیز ممکن است برای zo در نظر گرفته شود . در این مثال zo بالای قطعه خواهد بود، که با این سئوال مواجه می شویم. سوالی را مطرح می کند . که با یک میلیمتر اضافی چه کنیم ؟ جواب ،‌سطح بالایی  فرز کاری خواهد شد .
و یک میلیمتر اضافی براده برداری می شود،‌هر ابزاری با هر طولی می تواند روی این سطح کار کند،  در قسمتی از این فصل به این موضوع نیز می پردازیم. به شکل صفحه قبل نگاه کنید .
انتخاب ابزار :‌
انتخاب ابزار گیرها  از عوامل مهم دیگر در برنامه نویسی قطعه می باشد. بطور کلی  ابزارگیرها با ابزارهای برشی متفاوتی می توانند  استفاده می شوند و در زمان تعویض ابزار صرفه جویی می کنند . ابزارهایی  از قبیل ،‌متدها ،‌برقوها ،‌قلاویزها ،‌تیغه فرزهای انگشتی ،‌الماسه ها و … از نوع مستهلک شونده هستند. بعضی از ابزارگیرها برای گروه خاصی از ابزارها استفاده می شوند، مثلا برای تیغه فرز انگشتی نگه دارنده مناسب کلت می باشد . ابزارگیری نوع  weldon  از spining ابزار جلوگیری می کند و نوع Jacobs  سه نظامی است که برای متدها استفاده می شود و … . بعضی ابزارها از قبیل ،‌قلاویزها احتیاج به ابزارگیر مخصوص دارند که برای همان هدف طراحی شده اند .
انتخاب ابزار همیشه نسبت مستطیلی به Setup و وضعیتهای برشی دارد . همیشه فرمان انتخاب ابزار این دو مورد را در نظر داشته باشید زمانیکه روش Setup قطعه تأئید شد ،‌ابزار با توجه به نقشه و عملیاتهای ماشین کاری مورد نیاز است می تواند انتخاب می شود. ابزارها همیشه بر اساس عملیاتهای ماشین کاری انتخاب می شوند .
فرآیندهای ماشین کاری :‌
از نقشه و می توان نوع عملیاتهای مورد نیاز  برای ماشین کاری قطعه را تشخیص داد. آن دسته از این فرآیندها که خیلی مرسومند می توانند  کار مورد نظر ما را انجام دهند عبارتند از :‌
فرزکاری سطحی (رو تراشی)  ،‌فرزکاری مسیر ،‌ ( مسیر زنی ، دور بری) گود تراشی دایره ای ،‌فرزکاری شیار ،‌سوراخکاری نقطه ای ،‌سوراخکاری ،‌قلاویزکاری . یکی از مهمترین قوانین ماشین کاری این است که عملیاتهای سنگین قبل از عملیات های سبک انجام شوند . این به آن معنی نیست که خشن کاری قبل از پرداخت کاری انجام شود. برای مثال فرزکاری قبل از سوراخ کاری است.‌ فرزکاری تمایل به جابجا کردن قطعه در راستای محورهای xوy را دارد و برای سوراخکاری قطعه را در راستای محور Z فشار می دهد ،‌عملیاتهایی که در بالا لیست شد برای فرآیندهای مورد نظر می تواند استفاده شوند .
فرزکاری سطح :‌
اگر که یک میلیمتر اضافی برای  ضخامت قطعه در نظر گرفته شده باشد نیاز به فرز کاری سطح جهت براده برداری  یک میلیمتر اضافی خواهد بود، قطعه به اندازه نهایی 12 میلیمتر برسد. مقدار یک میلیمتر، را با یک پاس براده برداری می کنیم.  
به منظور انتخاب بهترین قطر تیغه فرز،  طول و پهنای قطعه باید در نظر گرفته شود. در خیلی از موارد طول یا پهنای قطعه ،‌ جهت برش را تعیین می کند.  طول قطعه 90 میلیمتر و پهنای آن 65 میلیمتر است.  یک تیغه فرز با قطر 100 میلیمتربرای براده برداری در هر دو جهت عرضی و طولی قطعه استفاده نمود.  ‌یک تیغه فرز با قطر  75 میلیمتر  تنها در راستای  محور X می تواند براده برداری کند.  اگر هر دو تیغه فرز موجود باشد کدامیک بهتر است؟  تعداد خاره ها یا شیارهای ابزار یا لبه های برنده  باید مورد ملاحظه قرار گیرد اگر تیغه فرز قطر  100 میلیمتر تعداد لبه برنده  بیشتری را دارد انتخاب این ابزار بهتر است .
مسیر برشی همانند قطر ابزار نیز  مهم است. اگر چه تیغه فرز با قطر 100 میلیمتر می تواند در چهار جهت در راستای دو محور براده برداری کند انتخاب جهت X یعنی از +X به –X ( راست به چپ )پیشنهاد می شود .  این جهت به دلیل اعمال نیرو از ابزار به گیره ها وفیکسچرها وضعیت برشی مطلوبی را ایجاد می کند . براده برداری در طول محور Y می تواند باعث کشیدن قطعه به سمت بالا شود .
یکی از ملاحظات مهمی دیگر  موقعیت ابزار نسبت به قطعه کار است تیغه فرز را در وسط قطعه کار موقعیت دهی نکنید می توانید کمی از وسط قطعه کار ابزار جابه جا شود . ابزاری که خوب موقعیت دهی شود براده ها در طی ورود و خروج ابزار  از قطعه بهتر کنترل می شوند و همچنین  لرزش را به حداقل می رساند .
تیغه فرز نسبت به محور Y به گونه ای باید موقعیت دهی شود که پهنای 65 میلیمتر قطعه کاری که می خواهد ماشین کاری شود  را تضمین نماید . برای حداکثر مقدار جابه جایی  باید تفاوت بین نصف تیغه فرز 100میلیمتر و قطعه کار 65 میلیمتر در نظرگرفته شود .
حداکثر جابه جایی (100 – 65 ) / 2= 17.5میلیمتر است محور Y را برای جلوگیری از قلاب قطعه کار کوچکتر انتخاب کنید ، در این مثال این مقدار  15  میلیمتر از  مرکز ابزار از مرکز قطعه کار انتخاب شده  که یک فاصله منطقی است .
فرزکاری مسیر :  
برای فرم مستطیلی  شکل مقدار چهار میلیمتر از لبه ها براده برداری می شود به جز در گوشه ها که این فاصله بیشتر می شود . این فاصله گوشه در انتخاب اندازه قطر ابزار مهم است اگر تنها یک مسیر ابزار مورد نیاز باشد قطر ابزار باید بزرگتر از فاصله C باشد ( به شکل  نگاه کنید )  اگر این فاصله از  اندازه ابزار برشی خیلی  بزرگتر باشد ممکن است به دو پاس یا بیشتر از دو پاس  برای براده برداری نیاز باشد در غیر این صورت از روش ماشین کاری دیگر بایداستفاده  شود .
عمق کار در طول لبه چهار میلیمتری  3.5 میلیمتر است این مقدار را برای  و ابزاری که می خواهد انتخاب شود این نیز باید در نظر گرفت . برای این کار این مقدار عمق نباید مشکل خاصی ایجاد کند و به یک پاس می تواند ماشین کاری انجام شود . برای این کار  پهنای S برابر 4 میلیمتر و شعاع گوشه نیز R=4 میلیمتر است . با استفاده از فرمول بالا اندازه  C (حداکثر فاصله گوشه )7.31371  میلیمتر است.  در عمل از  تیغه فرز انگشتی با قطر8 میلیمتر یا بزرگتر برای براده برداری  گوشه ها  با یک پاس می تواند استفاده شود.  این نتیجه درست است اما وضعیت های برشی واقعی دیگری نیز باید در نظر گرفته شود . تیغه فرز انگشتی قطر  8 میلیمتر برای این مورد انتخاب مناسبی  نیست برای اینکه شعاع آن مساوی مقدار S (4mm) است . محور مرکزی ابزار با لبه قطعه کار برابری می کند، که این وضعیت ماشین کاری مطلوبی نمی باشد. استفاده از بعلاوه یک ابزار با قطر بزرگتر هم از خیز ابزار جلوگیری می کند  و هم به استقامت و پایداری آن اضافه می شود . تیغه فرز انگشتی سه فاز یا دو فاز که برای براده برداری آلومینیوم طراحی شده اند بهترین انتخاب اند. همچنین برای قطر انتخابی نباید تنها منوط به همین فرآیند باشد بلکه با سایر فرآیندها نیز باید مطابقت داشته باشد یکی از دو تیغه های فرزهای قطر10 و 12  یک انتخاب مناسبی می باشد تصمیم نهایی به شرایط  ابزار برای گود تراشی دایره ای نیز  بستگی دارد ،‌اگر پهنای شیار 10  میلیمتر است قطر ابزار برای حالت بهینه باید کوچکتر از این قطر باشد .
فرز کاری گود (گود تراشی):
شکل سمت راست دایره ای به  قطر 30 میلیمتر و عمق 5 میلیمتر را نشان می دهد . برخلاف تیغه فرزی که برای مسیر زنی در مرحله قبل انتخاب شد تیغه فرز انتخابی  برای گود تراشی برای فرو روی در قطعه یا ماده خام باید از نوع  انگشتی (Centercutting) باشد. این تیغه فرزها مترهای شیار زنی  نیز نامیده می شوند زیرا آنها اساسا برای فرزکاری شیارهای استاندارد طراحی شده اند . برای براده برداری آلومینیوم ابزارهایی با مارپیچ بلند و سه لبه  مناسب می باشند . اغلب اوقات ابزارهای سه فاز به دلیل اینکه با میکرو متر نمی توانند اندازه گیری شوند مورد توجه  قرار نمی گیرند . اغلب آنها صافی سطح مورد نیاز، شکل برداشت براده و مقاومت  مورد نیاز را  برای آلومینیوم پاسخ گو می باشند . البته تیغه فرزهای دو فاز بیشتر مرسومند که این نیز یک انتخاب مناسبی است .
گود تراشی ها به روشهای زیادی می توانند ماشین کاری شوند،  اما بیشترین روش اقتصادی،  روش یک یا تک پاس است، به خصوص برای گودهای کوچک . همان طور که از شکل ملاحظه می شود حداقل قطر انتخابی ابزار باید یک سوم قطر دایره براده برداری باشد . به این دلیل که کف گود را در یک دور زدن دایره ای ابزار کاملا براده برداری می شود . قطر دایره گود همانطور که  در شکل نشان داده شده است 30 میلیمتر،  است بنابراین حداقل قطر براده برداری 10 میلیمتر است البته در تئوری و ریاضی درست است اما در عمل همیشه بهتر است که از  ابزار براده برداری با قطر بزرگتر برای براده برداری  لبه های ریز  به جا مانده در کف گود  استفاده شود .