لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
فرمت فایل word و قابل ویرایش و پرینت
تعداد صفحات: 98
مقدمه:
معرفی کارخانه
کارخانه ی تولیدی کازرون پلاست در جاده ی پریشان در 1 کیلومتری کازرون واقع شده است. این کارخانه با 7000 متر مربع مساحت مشغول به کار است . این کارخانه تولیدی با 20 نفر کارگر ثابت و در مواقع لزوم نیز از تعداد بیشتری بهره می برد .
در کارخانه ی تولیدی کازرون پلاست که به تولیدی پیش بین نیز معروف است 16 دستگاه اکسترودر وجود دارد که هر کدام ازاین اکسترودرها برای تولید محصولی خاص استفاده می شود . علاوه بر این تعداد اکسترودر 3 دستگاه آسیاب ، 3 کمپرسور باد ، 1 خشک کن دستگاه خنک کننده نیز وجود دارد که در ادامه نحوه ی استفاده و کار هر یک از این دستگاه ها بیان خواهد شد. یکی از بخش های مهم و فعال کارخانه واحد تاسیسات کارخانه می باشد که برای جلوگیری از خرابی و تحمیل هزینه های اضافی به کارخانه از2 متخصص کار با دستگاه های پلمیری استفاده می کند که در صورت هر گونه مشکل در هر کدام از دستگاه ها بلافاصله در محل اقدام به رفع مشکل می کنند . مواد اولیه ی پلی اتین سبک و پلی اتین تزریقی می باشد که پلی اتین سبک برای یکسری از محصولات و پلی اتیلن تزریقی برای شماری دیگر به کار می رود . (محصولات در ادامه معرفی می شوند) علاوه بر این پلی اتیلن ها رنگدانه ها نیز از دیگر مواد اولیه ی کارخانه می باشد که همگی این مواد از پتروشیمی های جم، عسلویه و بندر امام خریداری می شود . رنگدانه شامل 3 grade هستند . 24 grade برای رنگ سبز، 20 gradeنیز برای رنگ سبز که این دو grade مختص رنگ سبزی می باشد grade 2008 برای رنگ سفید بقیه ی رنگدانه ها نیز برای رنگ های قرمز ، آبی زرد و مشکی استفاده می شود . برای راه اندازی دستگاهها و شروع به کار بایستی دستگاه ها از 2 ساعت قبل روشن شود تا بعد از گرم شدن المنت ها و ذوب شدن مواد درون سیلندر تزریق (ماردون) به وسیله ی مواد اولیه ی سیلندر خالی و آماده ی کار می شود . کارخانه جهت صرفه ی اقتصادی بیشتر و نیز حفظ
2
محیط زیست اقدام به استفاده از مواد بازیافتی می کند . روزانه 1 تن مواد بازیافتی به کارخانه فرستاده می شود که در مجموع با 2 تن مواد اولیه ی خوراک کارخانه را تامین می کنند .
تولیدات کارخانه :
بشکه های 20 لیتری ، 10لیتری ، دبه های نیم تا 20 کیلویی ، انواع قلک ها (عروسکی ، کوزه ای و .....) ، بشکه های 20 لیتری انواع مختلف دارد که یکی 500 گرمی و دیگری 700 گرمی است . آفتابه ، توپ ، سرشیشه ، سربشکه و دو نمونه ظروف پلاستیکی .
آفتابه ، سرشیشه ها و بشکه ها و ظروف پلاستیکی با دستگاه تزریق بدون باد و قلک ،بشکه ، دبه ، توپ با دستگاه های تزریق بادی تولید می شوند .
دستگاههای تزریقی با توجه به grade مواد مورد استفاده در آن شامل 3 هیتر می باشد . هیترهای 170 ، 160 و 150 درجه . در دستگاههای تزریق بادی ، هیترها بادی با دمای 150 ، 160 و 170 تولید می کنند .
خشک کن :
دستگاهی است که پس از شستشوی مواد کهنه ی آسیاب شده جهت خشک شدن استفاده می شود . مواد بازیافتی خشک شده سپس به درون اکسترودر ریخته می شود تا ضایعات آن گرفته شود و دوباره آسیاب می شود از این مواد برای تولید محصولاتی که با موادغذایی سروکار ندارد استفاده می شود .
آسیاب :
مواد بازیافتی که از ضایعات مواد مختلف بدست آمده به درون آسیاب ریخته می شود در آنجا خرد شده (به وسیله ی تیغه های چرخشی) تا برای استفاده پس از طی مراحل قسمت قبل مهیا شود .
خنک کننده :
3
برای خنک کردن قالب ها ، آبی با فشار و دمای آب شهری دور تا دور قالب فرستاده می شود . همچنین برای خنک کردن قسمت هیدرولیک دستگاه که شامل روغن و جک می باشد نیز استفاده می شود .
قبل از این گفتیم که کارخانه شامل 16 اکسترودر هست که هر کدام محصول خاص خود را تولید می کنند . برای تولید سر شیشه و سر بشکه از روش وکیوم استفاده می شود که این دستگاه به صورت اتوماتیک کار می کند .
کمپرسور باد :
برای تولید محصولات بادی مثل توپ باید از روش قالب گیری دمشی استفاده شود. برای تولید باد از کمپرسور باد استفاده می شود.
کارخانه در نظر دارد جهت توسعه و افزایش بهره وری به شهرک شهید مصلحیان نقل مکان کند که در آنجا به تولید محصولات با PET پرداخته خواهد شد .
قالب گیری پلاستیک ها به 5 روش انجام می شود :
1-روش روزن رانی یا اکستروژنی .
2-روش قالب گیری تزریقی .
3-روش قالب گیری بادی .
4-روش قالب گیری فشاری .
5-روش قالب گیری انتقالی .
که دو مورد آخر برای ترموست ها استفاده می شود .
ابتدا تاریخچه ی استفاده از روش قالب گیری تزریقی مختصراً توضیح داده خواهد شد سپس به معرفی دستگاه تزریق معایب و مزایای آن می پردازیم
4
فصل دوم
2-قالبگیری تزریقی
2-1 مقدمه
یکی از مهمترین روش های رایج برای شکل دادن پلاستیک ها قالبگیری تزریقی است .امروزه خانه ، خودرو ، دفتر کار و کارخانه حاوی انواع مختلفی از وسایل و قطعاتی است که به روش قالبگیری تزریقی ساخته شده است ؛ مانند پوشش سوراخ کن برقی ، ظرف ماست ،پوشش تلوزیون ، توری، سرنگ ، دسته برس رنگرزی ، کلاه ایمنی ، چرخ دنده ، دستگاه حروفچینی ، صفحه با نقوش برجسته ، آینه ، تلفن ، چمدان ، و در واقع فهرستی بی انتها .
دستگاه های قالبگیری تزریقی ابتدایی ، بر اساس روش ریخته گری تحت فشار در قالب برای فلزات ساخته شده بود . اولین دستگاه در آمریکا در سال 1872 به ثبت رسیده که برای استفاده از سلولویید به کار رفته است . اختراع مذکور در زمان خود بسیار مهم بود. در سال های بعد از آن تغییر ناچیزی در فرایند قالبگیری تزریقی به وجود آمده است . در سال 1920 ابداع جالبی در این فرایند صورت گرفت . دستگاه های اولیه آلمانی از قطعات بسیار ساده ای ساخته شده ، عملیات کاملا دستی بود . اهرم هایی برای جفت کردن قالب به کار رفته ، پلاستیک مذاب طوری تزریق می شد که فشار ایجاد شده بیش از حد نباشد . اصلاحات بعدی مشتمل بر استفاده از مخازن بادی هوا برای جفت کردن قالب بود که امکان اعمال فشار بیشتری را فراهم می آورد ام کماکان به کارگر نیاز بود .
پیشرفت عمده بعدی در قالبگیری تزریقی ، استفاده از دستگاه های ئیدرولیکی (روغنی) بود که در سال 1930 مقارن با عرضه طیف وسیعی از گرمانرمها به بازار ابداع شد . ولی این دستگاه ها کماکان دورگه به نظر می رسید ، زیرا بر
5
کارآموزی 2