دانلود مقاله مواد افزودنی بتن

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله مواد افزودنی بتن دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:15

فهرست مطالب:

چکیده:
مقدمه:
نکاتی چند در مورد مواد افزودنی :
انواع مواد افزودنی:
مواد افزودنی تسریع کننده (accelevators)
استفاده برد:
مواد افزودنی آب بند کننده
افزودنی های چسبنده
نتیجه:
منابع:

چکیده:
با وجود آنکه مواد افزودنی مثل اجزای تشکیل دهندة بتن مثل سیمان، ماسه و آب جزء اجزای اصلی نباشد ولی به مقدار زیادی در بتن استفاده می شود. لذا جزء اجزای مهم بوده و کمتر می توان از آن چشم پوشی کرد.
معمولاً بجای آنکه از یک سیمان بخصوصی که تمامی خواص مورد نظر ما را در خود تأمین کند، استفاده از یک سیمان معمولی که در آن مواد افزودنی بکار رفته باشد. «موادی که بتواند خواستة ما را برآورده کنند» ترجیح داده می شود.
به عبارت دیگر، بهترین و تها راه ممکن برای رسیدن به بتنی با شرایط ایده آل استفاه از مواد افزودنی مناسب می باشد.
واژه های کلیدی:
سیمان، بتن، مواد افزودنی، آب، استاندارد ASTM، استاندارد BS، گیرش کندگیرکننده، تسریع کننده، روان کننده، فوق روان کننده، کلرید کلسیم.
2ـ مواد افزودنی بتن
مقدمه:
«علت رشد زیاد کاربرد مواد افزودنی آن است که این مواد قادرند امتیازات فیزیکی و اقتصادی قابل ملاحظه ای برای بتن ایجاد نمایند. این امتیازات شامل بوجود آمدن امکان کاربرد بتن در شرایطی که پیش از آن مشکلات قابل توجه یا حتی غیرقابل حل وجود داشت نیز می گردد. مواد افزودنی همچنین امکان استفاده از گسترة وسیع  تری از مواد متشکله در مخلوط بتن را بوجود می آورند و در حالیکه مواد افزودنی همیشه ارزان قیمت نمی باشند. ولی اجباراً باعث هزینه های اضافی نمی گردند، زیرا کاربرد آنها می تواند منجر به صرفه جویی اقتصادی گردد.»
«آدام نویل، ترجمة کامران مالکی، 1370، ص 295» «در عمل مواد افزودنی بصورت محصولات تجاری عرضه می شوند و در بعضی موارد، بروشورهای تبلیغاتی حاوی ادعاهای متفاوت و گسترده ای از فواید این مواد می باشند. در حالیکه این ادعاها ممکن است صحت داشته باشند ولیکن برخی از این فواید بصورت غیرمستقیم و بعنوان عواقب شرایط ویژه اتفاق می افتند. و لذا مهم است که قبل از مصرف این مواد اثرات ویژة آنها شناخته شوند.»

گزارش کارآموزی عمران بتن و سرطان بتن

اختصاصی از یارا فایل گزارش کارآموزی عمران بتن و سرطان بتن دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:32

فهرست مطالب:
مقدمه    2
مواد تشکیل دهنده بتن    3
مقدار آب مصرفی    4
عمل آوری    4
سنگدانه‌ها (Aggregates)    5
اندازه دانه‌های سنگی    5
کانیهای مهم    6
طبقه بندی براساس شکل ظاهری    6
افزودنی‌ها (Admixtures)    6
تسریع کننده‌ها    7
کندگیر کننده‌ها    7
تقلیل دهنده‌های آب(روان کننده‌ها)    7
فوق روان کننده‌ها    8
افزودنی های خاص در شرایط ویژه :    11
سرطان بتن چیست    12
واکنش قلیایی – سیلیسی:    13
راههای پیشگیری از واکنش سیلیسی – قلیایی :    15
بیماری مهلک سرطان بتن Concrete Cancer چیست؟!    17
1- مدیریت حفاظت بتن    18
نتیجه گیری :    22
خلاصة پروژه‌های مرکز تحقیقات تکنولوژی و دوام بتن    24
بررسی دوام سدهای بتنی کشور از نظر واکنش قلیایی    25
   شناسایی، ارزیابی و خواص پوزولانهای ایران    25

مقدمه
بتن (به انگلیسی: Concrete) در مفهوم وسیع به هر ماده یا ترکیبی که از یک ماده چسبنده با خاصیت سیمانی شدن تشکیل شده باشد گفته می‌شود. این ماده چسبنده عموما حاصل فعل و انفعال سیمانهای هیدرولیکی و آب می‌باشد. حتی امروزه چنین تعریفی از بتن شامل طیف وسیعی از محصولات می‌شود. بتن ممکن است از انواع مختلف سیمان ونیز پوزولان‌ها، سرباره کوره‌ها، مواد مضاف، گوگرد، مواد افزودنی، پلیمرها، الیاف و غیره تهیه شود. همجنین در نحوه ساخت آن ممکن است حرارت، بخار آب، اتوکلاو، خلا، فشارهای هیدرولیکی و متراکم کننده‌های مختلف استفاده شود.
مواد تشکیل دهنده بتن
سنگدانه‌ها در بتن تقریبا سه چهارم حجم آنرا تشکیل می‌دهند و سیمان یک چهارم
سیمان (Cement)
آب (Water) ویرایش
کیفیت آب در بتن از آن جهت حائز اهمیت است که ناخالصی‌های موجود در آن ممکن است در گیرش سیمان اثر گذاشته و اختلالاتی به وجود اورند. همچنین آب نامناسب ممکن است روی مقاومت بتن اثر نامطلوب گذاشته و سبب بروز لکه‌هایی در سطح بتن و حتی زنگ زدن آرماتور بشود. در اکثر اختلاط‌ها آب مناسب برای بتن آبی است که برای نوشیدن مناسب باشد. مواد جامد چنین آبی به ندرت بیش از ۲۰۰۰ قسمت در میلیون ppm خواهد بود به طور معمول کمتر از ۱۰۰۰ ppm می‌باشد. این مقدار به ازای نسبت آب به سیمان ۰٫۵ معادل ۰٫۰۵ وزن سیمان می‌باشد. معیار قابل آشامیدن بودن آب برای اختلاط مطلق نیست و ممکن است یک آب اشامیدنی به جهت داشتن درصد بالایی از یونهای سدیم و پتاسیم که خطر واکنش قلیایی دانه‌های سنگی را به همراه دارد، برای بتن سازی مناسب نباشد. به عنوان یک قاعده کلی هر آبی که ph (درجه اسیدیته) آن بین ۶ الی ۸ بوده و طعم شوری نداشته باشد می‌تواند برای بتن مصرف شود. رنگ تیره و بو لزوما وجود مواد مضر در آب را به اثبات نمی‌رساند.
مقدار آب مصرفی
مقدار آب مصرفی در داخل بتن بسیار با اهمیت است. به منظور تکمیل فرایند واکنش سیمان با آب مقدار مشخصی آب مورد نیاز است. در صورتی که این مقدار کمتر از آن حد باشد قسمتی از سیمان برای واکنش آب کافی دریافت نمیکند و واکنش نداده باقی میماند. در صورتی که بیش از مقدار مورد نیاز آب به مخلوط بتن اضافه شود پس از تکمیل واکنش، مقداری آب به صورت آزاد در داخل بتن باقی میماند که پس از سخت شدن بتن باعث پوکی آن و نتیجتا کاهش مقاومت خواهد شد. به همین دلیل دقت در مصرف نکردن آب زیاد در داخل بتن به منظور حصول مقاومت بالا ضروری است.
مقدار آب لازم برای تکمیل واکنش به صورت پارامتر نسبت آب به سیمان تعریف میشود. این نسبت برای سیمان پرتلند معمولی حدود ۲۵ درصد است. با این مقدار آب بتن فاقد کارایی لازم خواهد بود و معمولاً نسبت آب به سیمان مورد استفاده در کارگاههای ساختمانی بیش از این مقدار است. در تعیین نسبت اختلاط بتن پارامتری لحاظ می‌شود که مقدار رطوبت سنگدانه‌ها را نیز قبل از افزودن آب به بتن لحاظ می‌کند که در تعیین مقدار آب مورد نیاز حائز اهمیت است. این رطوبت اضافی (یا کمبود رطوبت) مقدار رطوبت مازاد(کمبود رطوبت) سنگدانه‌ها از حالت اشباع با سطح خشک SSD یا(Saturated Surface Dry)است.
عمل آوری
به دلیل تبخیر قسمتی از آب مورد نیاز قبل از تکمیل واکنش بین آب و سیمان (که چندین روز طول میکشد) قسمتی از سیمان موجود در مخلوط بتن واکنش نداده باقی میماند. پس از بتن ریزی باید بلافاصله توجه لازم به فرایند عمل آوری معطوف گردد. عمل آوری عبارت است از حفظ رطوبت بتن تا زمانی که واکنش بین سیمان و آب تکمیل شود. این عمل میتواند به وسیله عایقکاری موقت، پاشش آب یا تولید بخار صورت گیرد. از دیدگاه عملی، حفظ رطوبت بتن برای ۷ روز توصیه میشود. در شرایطی که این کار ممکن نباشد حداقل زمان عمل آوری بتن نباید کمتر از ۲ روز باشد.

دانلود پروژه آزمایش های غیر مخرب بتن (Word+PPT)

اختصاصی از یارا فایل دانلود پروژه آزمایش های غیر مخرب بتن (Word+PPT) دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش) , PPT

تعداد صفحات:22

چکیده:

ارزیابی سازه
- 1برنامه ریزی ارزیابی
اقدامات مقدماتی
جمع آوری اطلاعات و مدارک
بازدید از سازه و بررسی ظاهری
نتیجه گیری مقدماتی
بازرسی دقیق و انتخاب آزمایش ها
آزمایش ها در محل
آزمایش ها در آزمایشگاه
ارزیابی نتایج

تعیین علت و وسعت آسیب دیدگی
تصمیم گیری
آیا پایداری سازه در خطر است
آیا سازه نیاز بع تعمیر دارد
آیا سازه نیاز به محافظت دارد
هیچ اقدامی ضروری نیست
اقدامات مقدماتی
قبل از آغاز مرحله ارزیابی، باید اهداف ارزیابی بین کارفرما و مسئول ارزیاب به مرحلع توافق برسد. پارامتر هایی که باید در نظر گرفته شوند، عبارتند از:
1- آیا پایداری کل سازه یا عضوی از سازه مورد شک است؟ در صورتی که ارزیابی پایداری سازه ضروری است، روش آزمایش باید بررسی شود.
2- آیا نقشه های چون ساخت موجود است؟ در صورت موجود نبودن، آیا تهیه نقشه آرماتور بندی و تعیین مقاومت بتن ضروری است؟
3- آیا دسترسی به قسمت های مختلف سازه مشکل است و نیاز به تجهیزات ویژه دارد؟
4- برای ارزیابی کدام تخصص ها لازم است؟ مثلا تکنولوژیست بتن، مهندس سازه و ....
5- اگر سازه در حال بهره برداری است، برای انجام عولیات ارزیابی، چه نوع محدودیت هایی وجود دارد؟
6- آیا لازم است قبل از انجام ارزیابی، هزینه و زمان عملیات برآورد گردد؟
7- کارفرما انتظار دارد که از عمر مفید سازه آگاهی یابد.
پس از توافق در موارد یاد شده، اقدامات مقدماتی در دو مرحله جمع آوری اطلاعات و بازدید از سازه آغاز می گردد.
الف – جمع آوری اطلاعات و مدارک
در این مرحله تمام اطلاعات و مدارک موجود در بازسازی سازه جمع آوری می گردد که می تواند شامل موارد زیر باشد:
- مشخصات سازه
نقشه های اجرایی (مانند جزئیات آرماتور)
 روش های ساخت (مثل روش بتن ریزی و متراکم کردن)
 نوع مصالح مصرفی
 طرح اختلاط بتن
 مقاومت فشاری نومنه های استاندارد
 نحوه عمل آوری
 شرایط محیطی ( دما و رطوبت در مدت سن سازه)
 جزئیات تعمیر، مانند زمان و نوع مصالح (چنانچه سازه قبلا تعمیر شده باشد)
 هر گونه تغییرات غیر معمول در زمان ساخت (مانند تغییر در نوع مصالح)
 عکس ها در عملیات ساخت                                                        

 مقدار و ماهیت بارگذاری
در مرحله بازدید باید هر گونه جزئیات مهم که مشاهده می شود، به صورت های مختلف مانند جدول، شکل و پیش نویس ثبت گردد.
 بررسی ظاهری باید توسط شخص با تجربه ای انجام شود.
 شخص بررسی کننده باید قابلیت مشاهده دقیق و ثبت یافته ها را به صورت اصولی داشته باشد.
 باید تمام قسمت های آسیب دیده سازه یا نارسایی ها مورد توجه کامل قرار گیرند.
 عکس برداری از نقاط آسیب دیده به بررسی سازه کمک می کند.
 با استفاده از نقشه هاس سازه، می توان محل آسیب دیدگی را در آن علامت گذاری کرد.

معولا نتایج بدست آمده در مرحله ظاهری به عنوان مبنا برای انتخاب محل و نوع آزمایش تلقی می گردد. بنابر این تا حد امکان باید اطلاعات کافی جمع آوری شود.
ادامه  بازدید از سازه و بررسی ظاهری
معمولا بررسی ظاهری شامل مراحل زیر است:
شناسایی قسمت های آسیب دیده
 ثبط شرایط محیطی که قسمت های آسیب دیده در معرض آن قرار دارند.
 شناسایی ترک ها، محل پکیدگی و غیره
 اندازه گیری در حد محدود از ترک ها
روش شناسایی ترک ها
مکانیزم های ترک خوردگی:
الف- جابجایی ایجاد شده در بتن، مانند: جمع شدگی، انبساط یا انقباض ناشی از تغییرات دما و نشست پلاستیک
ب- انبساط مصالح در بتن، مانند خوردگی آرماتور
ج- شرایطی که سازه در معرض آن قرار دارد، مانند: بارگذاری یا نشست نامتقارن پی ها.

مشخصات ترک ها شامل امتداد، عرض و عمق است. از دیدگاه امتداد، ترک ها به شکل های مختلف طولی، مورب، عمودی و تصادفی ظاهر می شوند.
بر اساس محدوده ترک ترک ها به سه گروه تقسیم می شوند:
- ترک ریز : کمتر از 1 میلیمتر      
- ترک متوسط : بین 1 تا 2 میلیمتر   
- ترک عریض : بیش از 2 میلیمتر
ادامه شناسایی ترک ها
سطح بتن باید شرایط خاص رطوبت را داشته باشد، به عبارت دیگر، سطح بتن باید تمیز و خیس باشد و در حالی که رطوبت در حال تبخیر است، مشاهده ترک ها به صورت خطوط آب قابل تشخیص است.
 افشاندن آب روی سطح بتن و سپس کمی خشک شدن آن، روش مناسبی برای ایجاد شرایط خاص رطوبت به صورت مصنوعی است، هرچند مرحله خشک شدن ممکن است نیم ساعت یا بیشتر به طول انجامد.
 از از سطح بتن قدری فاصله گرفته شود، قابلیت دیدن ترک ها افزایش مس یابد، زیرا از فاصله نزدیک، امتداد خطوط رطوبت چندان قابل رویت نیست.
 برای اندازه گیری دقیق عرض ترک، استفاده از میکروسکوپ دستی یا خط کش مخصوص ضرورس است.

دانلود کارآموزی بتن

اختصاصی از یارا فایل دانلود کارآموزی بتن دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:76

فهرست مطالب:

پلان پی کنی ۶
۲- گود برداری ۶
۳- تا کجا باید گودبرداری کرد ۷
۴- خروج آب از محل گودبرداری ۸
۵- بتن ۸
۶- مصرف آب در بتون از نظر کیفیت ۹
۷- اثر ناخالصیهای آب به روی بتن ۱۰
۸- نسبت های مخلوط کردن اجزاء بتن ۱۱
۹- بتن سازی ۱۴
مشخص نمودن آکس ستونها ۱۸
اجرای فونداسیون ۱۸
شمع کوبی : ۲۰
خدک گذاری روی شبکه پائینی ۲۲
نحوه اجرای شبکه فوقانی ۲۳
اجرای ریشه ستونها ۲۴
۱۱- بتن ریزی در هوای سرد و گرم ۲۵
۱۲- قالب بندی ۲۶
آرماتورگذاری روی ریشه ستونها و بستن ستونها ۳۰
قالب بندی ستون ۳۱
قالب بندی تیر ۳۵
نحوه اجرای تیر ۴۱
قالب بندی تیر ۴۱
۱۸- قالب بندی سقف ۴۳
۱۹- باز کردن قالب ۴۵
۲۱- سقف ۴۷
۲۲- سقفهای تیرچه بلوک ۴۷
۲۳- تیر ۴۸
۲۴- کلاف عرضی ۵۱
۲۵- قلاب اتصال ۵۲
سخت کننده ها (‌استیفنر ) ۵۴
طویل نمودن ستونها ۵۵
نحوه اجرابادبند ۵۶
نحوه نصب کوره های سیمان پزی ۵۸
مقدمه ۶۳
نحوه نصب و کار دستگاه کرگیری ۶۵
نحوه کاشتن بلت در بتن ۷۰
فیزیکی ۷۱
نحوه تخریب بتن ۷۲
برای چه منظورهایی از این دستگاه استفاده می شود ؟ ۷۶

 همراه با تصاویر

 
پلان پی کنی

برای تهیه نقشه یا پلان پی کنی ، بسته به نوع فونداسیون (تکی ، نواری ، گسترده) و نوع قالب بندی و ارتفاع گود برداری این نقشه تهیه می شود برای هرنوع قالب بندی یک فضای مناسب در پشت فونداسیون لازم می باشد مثلاً برای قالب آجری حداقل cm35 که ۱۰ تا ۲۰ سانتی متر قالب آجری و حداقل ۲۵-۱۵ سانتی متر تلرانس گودبرداری در نظر گرفته می شود برای قالب فلزی و چوبی این فضا بزرگتر و حداقل ۷۰ الی ۶۰ سانتی متر لازم می باشد. پس از خاکبرداری نوبت به ریگلاژ کف می رسد اگر خاک کف ، خاک خوبی نباشد می توان تا ۵۰ سانتی متر آن خاک را بیرون بوده و مخلوط راهسازی جایگزین آن شود.
۲- گود برداری

بعد از پیاده کردن نقشه و کنترل آن در صورت لزوم اقدام به گودبرداری می نمایند گودبرداری برای آن قسمت از ساختمان انجام می شود که در طبقات پایین تر از کف طبیعی زمین ساخته می شود مانند موتورخانه ها و انبارها و پارکینگ ها و غیره.

در موقع گودبرداری چنانچه محل گودبرداری بزرگ نباشد از وسائل معمولی مانند بیل و کلنگ و فرقون (چرخ دستی) استفاده می گردد برای این کار تا عمق معینی که عمل پرتاب خاک با بیل به بالا امکان پذیر است (مثلاً ۲ متر ) عمل گودبرداری را ادامه می  دهند و بعد از آن پله ای ایجاد نموده و خاک حاصله از عمق پایین تر از پله را روی پله ایجاد شده ریخته و از روی پله دوباره به خارج منتقل می نمایند.

برای گودبرداریهای بزرگتر استفاده از بیل و کلنگ مقرون به صرفه نبوده و بهتر است از وسایل مکانیکی مانند لودر و غیره استفاده شود در اینگونه مواد برای خارج کردن خاک از محل گودبرداری و حمل آن بخارج کارگاه معمولاً از سطح شیبدار استفاده می گردد بدین طریق که در ضمن گودبرداری سطح شیبداری در کنار گود برای عبور کامیون و غیره ایجاد می گردد که بعد از اتمام کار، این قسمت وسیله کارگر برداشته می شود.
۳- تا کجا باید گودبرداری کرد

ظاهراً حداکثر عمق مورد نیاز برای گودبرداری تا روی پی می باشد بعلاوه چند سانتیمتر بیشتر برای فرش کف و عبور لوله ها (در حدود ۲۰ سانتیمتر که ۶ سانتیمتر برای فرش کف و ۱۴ سانتیمتر برای عبور لوله می باشد) .

که در این صورت می باید محل پی های نقطه ای یا پی های نواری و شناژها را با دست خاک برداری نمود ولی بهتر است که گودبرداری را تا زیر سطح پی ها ادامه بدهیم زیرا در این صورت اولاً برای قالب بندی پی ها آزادی عمل بیشتری داریم در نتیجه پی های ما تمیزتر و درست تر خواهد بود و در ثانی می توانیم خاک حاصل از چاه کنی و همچنین نخاله های ساختمان را در فضای ایجاد شده بین پی ها بریزیم که این مطلب از لحاظ اقتصادی مقرون بصرفه می باشد زیرا معمولاً در موقع گودبرداری کار با ماشین صورت می گیرد در صورتیکه برای خارج نمودن نخاله ها و خاک حاصل از چاه فاضلاب از محیط کارگاه می باید از وسایل دستی استفاده نمائیم که این امر مستلزم هزینه بیشتری نسبت به کار با ماشین می باشد.

البته در مورد پی های نواری این کار عملی نیست زیرا معمولاً پی سازی در پی های نواری با شفته آهک می باشد که بدون قالب بندی بوده و شفته در محل پی های حفر شده ریخته می شود در این صورت ناچار هستیم در ساختمانهائی که با پی نواری ساخته می شود اگر به گودبرداری نیاز داشتیم گودبرداری را تا روی پی ادامه دهیم.
۴- خروج آب از محل گودبرداری

چنانچه در موقع گودبرداری در زمینهایی که آبهای تحت الارضی در سطح های بالا قرار دارد در محل گودبرداری آب جمع شود بهتر است که حوضچه کوچکی در وسط گود حفر نموده و آبهای حاصله را باین حوضچه هدایت نمائیم و بعداً آبهای جمع شده را با توجه به سرعت جمع شدن بوسیله سطل و یا پمپ بخارج منتقل کنیم.

مقاله کاربرد کامپوزیت‌های FRP در سازه‌های بتن آرمه و بررسی دوام آنها

اختصاصی از یارا فایل مقاله کاربرد کامپوزیت‌های FRP در سازه‌های بتن آرمه و بررسی دوام آنها دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:38

فهرست مطالب:

خلاصه ۵
۱ – مقدمه ۷
۲ – راه حل مساله ۹
۳ – ساختار مصالح FRP 10
3-1- الیاف شیشه ۱۱
فایبرهای شیشه در چهار دسته طبقه‌بندی می‌شوند ۱۱
۳-۲- الیاف کربن ۱۱
الیاف کربن در دو دسته طبقه‌بندی می‌شوند ۱۱
۳-۳- الیاف آرامید ۱۲
۴- انواع محصولات FRP 12
5– میله‌های کامپوزیتی FRP 14
6 – مشخصات اساسی محصولات کامپوزیتی FRP 15
6-1- مقاومت در مقابل خوردگی ۱۵
۶-۲- مقاومت ۱۶
۶-۳- مدول الاستیسیته ۱۶
۶-۴- وزن مخصوص ۱۶
۶-۵- عایق بودن ۱۷
۶-۶- خستگی ۱۷
۶-۷- خزش ۱۷
۶-۸ – چسبندگی با بتن ۱۸
۶-۹- خم شدن ۱۸
۶-۱۰- انبساط حرارتی ۱۸
۷- دوام کامپوزیت‌های FRP 19
مکانیزم‌هایی که دوام کامپوزیت‌ها را کنترل می‌کنند عبارتند از : ۱۹
۱) تغییرات شیمیایی یا فیزیکی ماتریس پلیمر ۱۹
۲) از دست رفتن چسبندگی بین فایبر و ماتریس ۱۹
۳) کاهش در مقاومت و سختی فایبر ۱۹
۷-۱- پیر شدگی فیزیکی ماتریس پلیمر ۲۰
۷-۲- تأثیر رطوبت ۲۱
الف- تأثیر رطوبت بر ماتریس پلیمری ۲۱
ب – تأثیر رطوبت بر فایبر‌ها ۲۳
ج- رفتار عمومی کامپوزیت‌های اشباع شده با آب ۲۳
۷-۳- تأثیرات حرارتی – رطوبتی ۲۴
۷-۴- محیط قلیایی ۲۵
۷-۵- تأثیر دمای پائین ۲۵
۷-۶- تأثیرات سیکل‌های حرارتی در دمای پایین (یخ‌زدن- ذوب شدن) ۲۷
۷-۷- تأثیر تشعشع امواج ماوراء بنفش (UV) 28
8- استفاده از مواد FRP به عنوان مسلح‌ کنندة خارجی در سازه‌ها ۲۹
مقاوم ‌سازی سازه‌های بتن آرمه با مواد FRP 29
مشکلات ساخت صفحات فولادی سنگین در کارگاه ساختمان.. ۳۰
۹ – خلاصه و نتیجه ‌گیری ۳۴
۱۰- مراجع ۳۶

خلاصه
 خوردگی قطعات فولادی در سازه‌های مجاور آب و نیز خوردگی میلگردهای فولادی در سازه‌های بتن آرمه ای که در معرض محیط‌های خورندة کلروری و کربناتی قرار دارند، یک مسالة بسیار اساسی تلقی می‌شود. در محیط‌های دریایی و مرطوب وقتی که یک سازة بتن‌آرمة معمولی به صورت دراز مدت در معرض عناصر خورنده نظیر نمک‌ها، اسید‌ها و کلرورها قرار گیرد، میلگردها به دلیل آسیب دیدگی و خوردگی، قسمتی از ظرفیت خود را از دست خواهند داد. به علاوه فولادهای زنگ زده بر پوستة بیرونی بتن فشار می‌آورد که به خرد شدن و ریختن آن منتهی می‌شود. تعمیر و جایگزینی اجزاء فولادی آسیب دیده و نیز سازة بتن آرمه‌ای که به دلیل خوردگی میلگردها آسیب دیده است، میلیون‌ها دلار خسارت در سراسر دنیا به بار آورده است. به همین دلیل سعی شده که تدابیر ویژه‌ای جهت جلوگیری از خوردگی اجزاء فولادی و میلگرد‌های فولادی در بتن اتخاذ گردد که از جمله می‌توان به حفاظت کاتدیک اشاره نمود. با این وجود برای حذف کامل این مساله، توجه ویژه ای به جانشینی کامل اجزاء و میلگردهای فولادی با یک مادة جدید مقاوم در مقابل خوردگی معطوف گردیده است.  از آن‌جا  که  کامپوزیت‌های FRP (Fiber Reinforced Polymers/Plastics) بشدت در مقابل محیط‌های قلیایی و نمکی مقاوم هستند که در دو دهة اخیر موضوع تحقیقات گسترده‌ای جهت جایگزینی کامل با قطعات و میلگردهای فولادی بوده‌اند. چنین جایگزینی بخصوص در محیط‌های خورنده نظیر محیط‌های دریایی و ساحلی بسیار مناسب به نظر می‌رسد. در این مقاله مروری بر خواص، مزایا و معایب مصالح کامپوزیتی FRP  صورت گرفته و قابلیبت کاربرد آنها به عنوان جانشین کامل فولاد در سازه‌های مجاور آب و بخصوص در سازة بتن آرمه، به جهت حصول یک سازة کاملاً مقاوم در مقابل خوردگی، مورد بحث قرار خواهد گرفت.
 
1 – مقدمه
بسیاری از سازه‌های بتن آرمة موجود در دنیا در اثر تماس با سولفاتها، کلریدها و سایر عوامل خورنده، دچار آسیب‌های اساسی شده‌اند. این مساله هزینه‌های زیادی را برای تعمیر، بازسازی و یا تعویض سازه‌های آسیب ‌دیده در سراسر دنیا موجب شده است. این مساله و عواقب آن گاهی نه تنها به عنوان یک مسالة مهندسی، بلکه به عنوان یک مسالة اجتماعی جدی تلقی شده است ]1[. تعمیر و جایگزینی سازه‌های بتنی آسیب‌دیده میلیون‌ها دلار خسارت در دنیا به دنبال داشته است. در امریکا، بیش از 40 درصد پلها در شاهراهها نیاز به تعویض و یا بازسازی دارند ]2[. هزینة بازسازی و یا تعمیر سازه‌های پارکینگ در کانادا، 4 تا 6 میلیارد دلار کانادا تخمین زده شده است ]3[. هزینة تعمیر پلهای شاهراهها در امریکا در حدود 50 میلیارد دلار برآورد شده است؛ در حالیکه برای بازسازی کلیة سازه‌های بتن آرمة آسیب‌دیده در امریکا در اثر مسالة خوردگی میلگردها، پیش‌بینی شده که به بودجة نجومی 1 تا 3 تریلیون دلار نیاز است ]3[ !
از مواردی که سازه‌های بتن آرمه به صورت سنتی مورد استفاده قرار می‌گرفته، کاربرد آن در مجاورت آب و نیز در محیط‌های دریایی بوده است. تاریخچه کاربرد بتن آرمه و بتن پیش‌تنیده در کارهای دریایی به سال 1896 بر می‌گردد ]4[. دلیل عمدة این مساله، خواص ذاتی بتن و منجمله مقاومت خوب و سهولت در قابلیت کاربرد آن چه در بتن‌ریزی در جا و چه در بتن پیش‌تنیده بوده است. با این وجود شرایط آب و هوایی و محیطی خشن و خورندة اطراف سازه‌های ساحلی و دریایی همواره به عنوان یک تهدید جدی برای اعضاء بتن آرمه محسوب گردیده است. در محیط‌های ساحلی و دریایی، خاک، آب زیرزمینی و هوا، اکثراً حاوی مقادیر زیادی از نمکها شامل ترکیبات سولفور و کلرید هستند.
در یک محیط دریایی نظیر خلیج فارس، شرایط جغرافیایی و آب و هوایی نامناسب، که بسیاری از عوامل خورنده را به دنبال دارد، با درجة حرارت‌های بالا و نیز رطوبت‌های بالا همراه شده که نتیجتاً خوردگی در فولادهای به کار رفته در بتن آرمه کاملاً تشدید می‌شود. در مناطق ساحلی خلیج فارس، در تابستان درجة حرارت از 20 تا 50 درجة سانتیگراد تغییر می‌کند، در حالیکه گاه اختلاف دمای شب و روز، بیش از 30 درجة سانتیگراد متغیر است. این در حالی است که رطوبت نسبی اغلب بالای 60 درصد بوده و بعضاً نزدیک به 100 درصد است. به علاوه هوای مجاور تمرکز بالایی از دی‌اکسید گوگرد و ذرات نمک دارد [5]. به همین جهت است که از منطقة دریایی خلیج فارس به عنوان یکی از مخرب‌ترین محیط‌ها برای بتن در دنیا یاد شده است [6]. در چنین شرایط، ترک‌ها و ریزترک‌های متعددی در اثر انقباض و نیز تغییرات حرارتی و رطوبتی ایجاد شده، که این مساله به نوبة خود، نفوذ کلریدها و سولفاتهای مهاجم را به داخل بتن تشدید کرده، و شرایط مستعدی برای خوردگی فولاد فراهم می‌آورد [7-9]. به همین جهت بسیاری از سازه‌‌های بتن مسلح در نواحی ساحلی ایران نظیر سواحل بندرعباس، در کمتر از 5 سال از نظر سازه‌ای غیر قابل استفاده گردیده‌اند.
نظیر این مساله برای بسیاری از سازه‌های در مجاورت آب، که در محیط دریایی و ساحلی قرار ندارند نیز وجود دارد. پایه‌های پل، آبگیرها، سدها و کانال‌های بتن آرمه نیز از این مورد مستثنی نبوده و اغلب به دلیل وجود یون سولفات و کلرید، از خوردگی فولاد رنج می‌برند.
2 – راه حل مساله
تکنیک‌هایی چند، جهت جلوگیری از خوردگی قطعات فولادی الحاقی به سازه و نیز فولاد در بتن مسلح توسعه داده شده و مورد استفاده قرار گرفته است که از بین آنها می‌توان به پوشش اپوکسی بر قطعات فولادی و  میلگردها، تزریق پلیمر به سطوح بتنی و حفاظت کاتدیک میلگردها اشاره نمود. با این وجود هر یک از این تکنیک‌ها فقط تا حدودی موفق بوده است [10]. برای حذف کامل مساله، توجه محققین به جانشین کردن قطعات فولادی و میلگردهای فولای با مصالح جدید مقاوم در مقابل خوردگی، معطوف گردیده است.
مواد کامپوزیتی (Fiber Reinforced Polymers/Plastics) FRP  موادی بسیار مقاوم در مقابل محیط‌های خورنده همچون محیط‌های نمکی و قلیایی هستند. به همین دلیل امروزه کامپوزیتهای FRP، موضوع تحقیقات توسعه‌ای وسیعی به عنوان جانشین قطعات و میلگردهای فولادی و کابلهای پیش‌تنیدگی شده‌اند. چنین تحقیقاتی به خصوص برای سازه‌های در مجاورت آب و بالاخص در محیط‌های دریایی و ساحلی، به شدت مورد توجه قرار گرفته‌اند.
 
3 – ساختار مصالح FRP
مواد FRP  از دو جزء اساسی تشکیل می‌شوند؛ فایبر (الیاف) و رزین (مادة چسباننده). فایبرها که  اصولاً الاستیک، ترد و بسیار مقاوم هستند، جزء اصلی باربر در مادة FRP محسوب می‌شوند. بسته به نوع فایبر، قطر آن در محدودة 5 تا 25 میکرون می‌باشد [11].
رزین اصولاً به عنوان یک محیط چسباننده عمل می‌کند، که فایبرها را در کنار یکدیگر نگاه می‌دارد. با این وجود، ماتریس‌های با مقاومت کم به صورت چشمگیر بر خواص مکانیکی کامپوزیت نظیر مدول الاستیسیته و مقاومت نهایی آن اثر نمی‌گذارند. ماتریس (رزین) را می‌توان از مخلوط‌های ترموست و یا ترموپلاستیک انتخاب کرد. ماتریس‌های ترموست با اعمال حرارت سخت شده و دیگر به حالت مایع یا روان در نمی‌آیند؛ در حالیکه رزین‌های ترموپلاستیک را می‌توان با اعمال حرارت، مایع نموده و با اعمال برودت به حالت جامد درآورد. به عنوان رزین‌های ترموست می‌توان از پلی‌استر، وینیل‌استر و اپوکسی، و به عنوان رزین‌های ترموپلاستیک از پلی‌وینیل کلرید (PVC)، پلی‌اتیلن و پلی پروپیلن (PP)، نام برد [3].
فایبر ممکن است از شیشه، کربن، آرامید و یا وینیلون باشد که در اینصورت محصولات کامپوزیت مربوطه به ترتیب به نامهای GFRP، CFRP،AFRP  و VFRP شناخته می‌شود. در ادامه شرح مختصری از بعضی از فایبرهای متداول ارائه خواهد شد.