دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .
دانلود گزارش کارآموزی ایران خودرو
تعداد صفحات: 83
فرمت فایل: ورد قابل ویرایش
بخشی از متن:
مقدمه:
گزارش کارآموزی خود را با نام او آغاز می‌کنم که خالق هستی است.
و شکر خدای را که در موقعیتی قرار گرفتم تا بتوانم با محیطی کاملاً صنعتی آشنا گردم و کاربرد رشته‌ی تحصیلی‌ام را برای اولین بار، خارج از محیط بسته‌ی آزمایشگاه تجربه کنم.
در این مدت علاوه بر شناخت لزوم علم شیمی در این صنعت مهم، توانستم طریقه‌ی استفاده از آموخته‌هایم را بیاموزم.
همزمان با حضور در کارخانه، تحولی اجتماعی که لازمه‌ی زندگی هر دانشجویی برای وارد شدن به محیط کار است در من بوجود آمد:
با محیط کار و روابط اجتماعی خاص این محیط آشنا گردیدم، لزوم وقت شناسی و حضور بموقع را با تمام وجود دریافتم، و شناخت چگونه بودن در محیطی واحد و در ساعتی معین با انسان‌های متفاوت برایم جالب بود.
گذر از تجربه‌ی هر یک از این مراحل برایم دارای اهمیت و ارزش بسیار است و در اینجا لازم است مراتب قدردانی خویش را از همه‌ی دست اندرکاران، سرپرستان و استادان خویش در این مجموعه‌ی صنعتی بنمایم، بالاخص «آقای اخگری» سرپرست کارآموزی‌ام که بی دریغ تجربیات خویش را در اختیارم نهادند و مرا به جرم بی‌تجربگی کاری از دانستن اندوخته‌های خویش محروم نساختند و همیشه‌ی عمر ممنون ایشان خواهم بود. به نام خدا
ایران خودرو در یک نگاه
نام شرکت: ایران‌خودرو (سهامی عام)
تاریخ تأسیس: مرداد 1341
میزان سرمایه: 5/1282 میلیارد ریال
نیروی انسانی: 12039 نفر
مساحت: 000/450/3 متر مربع
شرکت ایران‌خودرو (سهامی عام) در 27 مرداد 1341 و با سرمایه اولیه یکصد میلیون ریال و با یک هزار سهم هزار‌ریالی تاسیس شد و در شهریور همان سال تحت شماره 8352 در اداره ثبت شرکت‌های تهران به ثبت رسید و از مهرماه سال 1342 فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد و پس از استقرار تجهیزات مربوطه به تولید آخرین مدل اتومبیل هیلمن با عنوان پیکان با ضرفیت اولیه سالانه 6 هزار دستگاه اولین اتومبیل سواری به تولید رسید.
شرکت ایران خودرو که فعالیت خود را با تولید سواری پیکان، اتوبوس و مینی‌بوس آغاز کرد و به مرور زمان به تنوع حجم تولیدات خود افزود به طوری که در سال 1379 به تولید 176000 دستگاه خودرو با شکستن رکورد و به میزان قابل توجهی کمیت و کیفیت محصولات خود افزایش دهد.
شرکت ایران خودرو با داشتن 70% از سهام تولید بازار بزرگترین تولید کننده خودرو در کشور است.
فعالیت‌های شرکت را می‌توان از بدون تاسیس به سه قسمت تقسیم کرد:
الف: 1342 تا 1357
در این سالها سیاست افزایش از طریق مونتاژ به صنعت خودرو در ایران خودرو بوده که روند افزایش داشته و انواع خودرو در این شرکت مونتاژ و به بازار عرضه شد.
ب: از سال 1358 تا 1368
در این سالها با محاصره اقتصادی که ناشی از جنگ تحمیلی باعث شد که در بازار با فراز و نشیب‌هائی برخوردار گردد.
پ: از سال 1369 به بعد
در این سالها شرکت با تحولات جدیدی وارد بازار شد که قانون خودرو به تصویب رسید.
سال نگاری از تولید سواری و وانت:
1348: وانت پیکان با حجم موتور 1600 سی‌سی
1369: سواری پیکان با نیروی محرکه پژو 504 با حجم موتور 1800 سی‌سی
1369: سواری پژو 405 در مدل های GLX , GL با حجم موتور 1600 سی‌سی
1374: سواری پژو 405 در دو مدل دنده‌ای و اتوماتیک با حجم موتور 2000 سی‌سی
1375: آغاز طراحی سمند (خودروی ملی)
1376: سواری پژو 405 با قوای محرکه پیکان (پژو-آردی) با حجم موتور 1600 سی‌سی
1376: سواری تشریفاتی پژو 405 (لیموزین) با حجم موتور 2000 سی‌سی
1377: سواری استیشن پژو 405 با حجم موتوری 2000 سی‌سی
1378: پژو پارسی با حجم موتور 1800 سی‌سی (انژکتوری)
1370: پژو 206 با حجم موتور 1360 سی‌سی
1380: سمند (خودروی ملی) با حجم موتور 1800 سی‌سی (انژکتوری)
ایران خودرو و سازندگی:
ایران خودرو در سال 1373 وارد مرحله نوینی شد که با فعالیت‌های سازمانی و شرایط بازار و رضایت مشتری، محیط اقتصادی، توقع مردم و رسالت ملی، مورد نظر گرفته شد. دستیابی به دانش فنی و طراحی و ساخت خودروهای جدید (خودکفائی) و قطعات یدکی و ورود به بازار جهانی از اهداف این شرکت است که با اهداف و برنامه‌ریزی صدها طرح و پروژه‌های کوچک و بزرگ و اصلاح خطوط تولید و بازسازی و نوسازی ماشین‌آلات و تجهیزات و بالابردن تولید تنوع بخشیدن به محصولات بوده است که در سال‌های اخیر این طرح‌ها به بهره‌برداری رسید.
عواملی که باعث رشد و شکوفائی شرکت شد عبارتند از:
- کیفیت در مدیریت و اشاعه فرهنگ رقابتی
- کیفیت در محصولات و خدمات
- بهبود مستمر در محصول و خدمات
- بهبود مستمر در فرآیند با تاکید بر خودروساز شدن
- کسب حداکثر کیفیت با حداقل هزینه
در ایران خودرو چندین مدیریت (سازمان) وجود دارد که با آنها آشنا می‌شویم:
مدیریت برش و پرس: این مدیریت که زیر نظر معاونت اجرائی سواری سازی مسئولیت تامین قطعات پرسی را بر عهده دارد که تمام قطعات سواری سازی را تامین می‌کند قطعات در این مجموعه تولید پرس و قالب و ماشین‌آلات بر اساس مدارک فنی و استاداردهای تعریف شده باعث شده که این مدیریت با دریافت گواهینامه ایزو 9002 شود که در ایران خودرو این مدیریت شامل بخشهای زیر است:
- سالن پرس غرب و شرقی در کارخانه شمالی
- سالن برش و خم و فرم پرس
- سالن کویل بری
- پروژه توسعه پرس شاپ
مدیریت بدنه سازی:
فعالیت های این سالن تحویل قطعات منفصله بدنه (از سالن پرس و برش و خم) و انجام عملیات جوشکاری و مونتاژ بر روی آن و تحویل بدنه کامل که به سالن رنگ فرستاده می شود که در شرکت این مدیریت دارای سالن‌های زیر میباشد.
- سالن بدنه سازی سواری در کارخانه شمالی
- سالن بدنه سازی وانت در کارخانه شمالی
- سالن بدنه سازی RD
- سالن بدنه‌سازی جدید
که در این مدیرتی با داشتن این سالن ها با تولید 72 دستگاه در ساعت، بدنه کامل به سالن رنگ فرستاده میشود که این مدیریت با راه‌اندازی خط تولید بدنه 206 و سمند و چهار منظوره کردن خط پژو در سالن بدنه سازی جدید به 132 دستگاه بدنه در ساعت خواهد رسید.
مدیریت رنگ:
بدنه‌های ارسالی از سالن‌های بدنه سازی و بعد از عملیات صافکاری که شامل سوراخکاری، قلع‌کاری، سنگ و سنباده زنی به اتاق رنگ انتقال می‌یابد در این سالن از قطعات بدنه چربیگیری مقدماتی، چربی‌زدائی، فسفاته‌کاری، الکتروفوروز، سیلر کاری، پاشیدن PVC، سنبادکاری، پاشیدن رنگ آستر، پخت رنگ آستر، صافکاری، بتونه کاری، پوست آب زنی، پاشیدن و پختن رنگ رویه و پولیش کاری میشود که این مدیریت دارای 4 سالن رنگ میباشد.
- سالن رنگ شماره 1
- سالن رنگ شماره 3
- سالن رنگ شماره 2
مدیریت مونتاژ:
این مدیریت مسئولیت مونتاژ نهائی خودروها (اعم از تزئینات و مکانیکی) بر عهده دارد و دارای 3 سالن مونتاژ است
- سالن مونتاژ شماره 1 (جهت خودروهای پیکان، پژو آردی و پژو 206)
- سالن مونتاژ شماره 2 (جهت خودروهای پژو 405، پارس و سمند)
- سالن مونتاژ شماره 3 (جهت خودروهای پیکان و وانت)
مدیریت قالب و پرس: این مدیریت مسئولیت طراحی فرآیندهای تولیدی و کیفی و نظارت مستمر بر پروژه‌های طراحی و ساخت قالب و خطوط پرس را بر عهده دارد. بنابراین فعالیت‌های قالب و پرس شامل: کنترل و نظارت فنی بر پروژه‌های ساخت قالب و پنل کیج، نظارت بر تولید آزمایش قطعات پرسی و اعمال تغییرات بر روی قالب‌ها به منظور مناقصه و عقد قرارداد.
مدیریت ریخته‌گری:
این مدیریت با ساخت 6 قطعه چدنی موتور، سیلندر، سرسیلندر، منیفولددود، فلایویل، یاتاقان، چرخ‌دنده آغاز کرد و در حال حاضر دارای 2 سالن مجزای ریخته‌گری چدن و آلومینیوم است که در سال‌های اخیر با توجه به مسئله صادرات به مشتریان خارجی از کیفیت فنی بالاتری برخوردار هستند و این مدیریت دارای گواهینامه ISO 9002 از شرکت BSI، VALEO1000 از شرکت AS 9000 , VALEO از شرکت ASR شد.
مدیریت نیرو محرکه:
این مدیریت متشکل از چهار کارخانه موتور سازی شماره 1 و 2 گیربکس سازی و اکسل سازی است و در زمینه ساخت موتور بنزینی سواری پیکان، پژو، گیربکس پیکان و پژو آردی و اکسل پیکان و پژو فعالیت دارد. کارخانه موتورسازی بزرگترین سازنده موتورهای بنزینی در ایران است و انواع موتورهای پژو 5 XU و XU9 و موتور انژکتوری XU7 مخصوص خودرو پارس و سمند تولید میشود این کارخانه دارای گواهینامه ISO 9002 از شرکت RWTUV اتریش شد و در سال 1379 گواهینامه استاندارد آلودگی ECE1504 برای خودرو پارس و خودروی پژو RD با موتور پیکان 1600 اخذ گردید.
کارخانه گیربکس سازی: در این کارخانه عملیات ماشین‌کاری بوستر گیربکس، پوستر کلاچ و گلدانی عقب انجام میشود و سپس در خط مونتاژ گیربکس کامل و تست می‌گردد.
کارخانه اکسل سازی: در کارخانه اکسل سازی اکسل جلوی پیکان و اکسل جلو و عقب پژو و اکسل عقب 206 پژو در این کارخانه تولید میشود.
مدیریت لوازم تکمیلی و تزئینی:
این مدیریت همزمان با تاسیس شرکت در سال 1342 فعالیت خود را شروع کرد و انواع محصولات نظیر صندلی، رودری، باک بنزین و غیره را بر عهده دارد این مدیریت شامل سالن‌های زیر میباشد:
سالن مونتاژ: تولید رویه گروه پیکان و پژو و رودری پیکان، پژو آردی، پارس و برشکاری پارچه و مشمع مونتاژ صندلی پیکان و وانت و پژو
سالن رنگ جنوبی: رنگ آمیزی قطعات فلزی صندلی و قطعات تکمیلی واحدهای برش شاپ و موتورسازی و اکسل
سالن اسکلت: برش لوله و پروفیل، خم کردن لوله‌ها، جوشکاری اسکلت صندلی و سوراخکاری اسکلت صندلی‌ها
سالن درودگری: تولید فیبر رودری پیکان و کلیه قطعات چوبی رودری و صندلی‌ها
سالن تعمیرات: کارگاه ساخت قالی ها و تعمیر ماشین آلات
سالن جدید فوم: تولید فوم صندلی پژو، آردی و سمند تولید زیرسری مونتاژ توکاری
سالن رنگ شمالی: رنگ آمیزی جلو پنجره و سپر
مرکز تحقیقات ایران خودرو:
در سال 1374 با ایجاد امکانات و دانش فنی روز به طراحی خودرو از جمله خودرو ملی و دانش ملی روز در سطح جهان را کسب کرده است.
مرکز آموزش ایران خودرو:
مرکز آموزش ایران خودرو در سال 1384 با رسالت ارتقاء مهارت و دانش کارکنان شرکت تأسیس شد و در دوره‌های آموزش فنی و حرفه‌ای، فنی مهندسی، بازرگانی، ادارات، زبان توجیهی بدو خدمت، کامپیوتر و مدیریت و سرپرسی فعال بوده است.
دیاگرام مربوط به ساخت اصلی گروه صنعتی ایران خودرو
ایران خودرو دیزل گروه صنعتی ایران خودرو ساپکو
گسترش صنایع ایران‌خودرو ایران خودرو تام
سواری
در شرکت ایران خودرو با توجه به سالن‌های تولیدی که وجود دارد سازمان‌ها و مدیریت‌هائی وجود دارد که به عنوان خدمات پشتیبانی تولید نامیده میشود از جمله این مدیریت ها می‌توان به شرح زیر نام برد:
مدیریت ترابری: مدیریت ترابری را می‌توان به سه قسمت تقسیم کرد.
- اداره حمل و نقل سنگین که سرویس‌دهی کارکنان ایران خودرو را بر عهده دارد.
- اداره تعمیرگاه‌ها که شامل تعمیرگاه سواری- تعمیرگاه ماشین‌های سنگین و تعمیرگاه لیفتراک میباشد.
- اداره حمل و نقل که داخل شرکت سرویس دهی را انجام می‌دهد.
- اداره حمل و نقل گمرکات که ماشین‌های تولیدی توسط ترانزیت به مقصدها را حمل می‌کند.
مدیریت خدمات پشتیبانی: این مدیریت که شامل اداره خدمات فضای سبز، اداره خدماتی، اداره رستوران‌ها را بر عهده دارد.
مدیریت خدمات فنی: این مدیریت نیز با توجه به دارا بودن شرکت به برق، تلفن و واحدهائی که می‌توان پشتیبان تولید نامید ارائه خدمات می کند مانند: اداره آب و فاضلاب، اداره حرارتی و برودتی، اداره شیشه‌بری، درودگری، و آب و فاضلاب
مدیریت انرژی: این مدیریت نیز شامل اداره گازرسانی، اداره گازهای مصرفی مانند (CO2)، اکسیژن که به پشتیبانی تولید می‌پردازند.
مدیریت آب‌رسانی: این مدیریت نیز شامل اداره آب‌های آشامیدنی و اداره تصفیه خانه که در داخل شرکت برای رفاه پرسنل و صرفه‌جوئی در مصرف آب در شرکت همکاری می‌کند.
مدیریت کنترل کیفیت: در این مدیریت با استقرار بهره‌برداری از نظارم تضمین کیفیت در چهارچوب استانداردهای جهانی ISI 9001 به استقرار محصولات تولیدی می‌پردازند و کیفیت را به عنوان یکی از شاخص‌های اصلی فعالیت شرکت که نقش جایگزین ناپذیر در تامین رضایت مشتری و حفظ و گسترش سهم بازار شرکت را دارد.
مدیریت اداره تحویل: این مدیریت نیز که دارای اداره تحویل و اداره فروش است که خودروهای تولیدی را پس از اتمام کار به پارکینگ برده و با هماهنگی اداره فروش از پارکینگ به سالن اداره تحویل انتقال داده میشود.
با توجه به قسمت‌ها و مدیریت‌هائی که در سطح شرکت ایران‌خودرو وجود دارد می‌توان مدیریت ارتباطات را نام برد.
«کلید واژه»
Dip: روش غوطه‌وری
Dosing pomp: پمپ شارژ تدریجی مواد
ED: پوشاندن رنگ بر روی سطح به روش الکتریکی
Heat control valve : شیر تنظیم کننده دمای آب
Plate Heat exchanger: مبدل حرارتی پوسته لوله
Sp : توقف دهنده‌های بدنه در یک line مشخص
آب DI : آب فاقد یون (DEIONIZED)
آب صنعتی: آب فاقد یون مفال
لیفت: بالابر بدنه‌ها را گویند
هنگر: وسیله‌ای برای حمل راحت‌تر بدنه
فسفاته کاری: گسترده‌ترین شکل آماده سازی فلز
متاکس: متاسیلیکات دی سدیم
Bypass : مسیر اضافی مورد استفاده در بعضی موارد.
پیگمنت: رنگدانه
permeat: حلال حوض رنگ (شامل تمام مواد به جز رزین و پیگمنت)
کیلر: نوعی پلیمر جهت براق کردن بدنه‌ها
رنگ الکتروفورز: نشست رنگ به طریق الکتریکی
نازل: وسیله‌ی پاشش
رینگ: لوله‌های حلقوی را گویند.
Hand gun: ابزار پاشش رنگ، سیلر، pvc و …
واتر جت: عمل شستشوی دستی را انجام می‌دهد.
Carryover: ارتباط معکوس مراحل با یکدیگر برای انتقال مواد
Make up: پر کردن مخزن فسفاته
Repleshiment: شارژ مخزن در حین کار
Airceal : هاله‌ی بخار برای برقراری تعادل دمایی (عایق کننده‌ی تونل)
Steam trop: در قسمت بالای تونل PT از ابتدا تا انتها به صورت جوی آب قرار دارد.
ادابتور: جداکننده‌ی رسوبات فسفاته
Double filter : دو عدد فیلتر معمولی برای جداکردن ذرات جامد
Lacous filter : حذف ذرات جامد از مایع توسط نیروی گریز از مرکز و گرانش.
(UF) ultra filter : فیلترهای مجهز به انواع فیلتر
claryfire : رسوبات مربوط به سیستم فسفاته را خارج می‌کند.
Accelator : شتاب دهنده – کاتالیزوری که فعل و انفعالات شیمیایی را شتاب می‌دهد.
Anolyte : محلول آندی که حاوی آنیون ها است.
Cooling zoone : خنک کننده بعد از کوره
کاندایر : وسیله‌ی حمل کننده‌ی بدنه
transfer: وسیله‌ی انتقال هنگر از یک خط به خط دیگر
Mani field: سیستم آب رسانی به مبدلها
Packing sys: سیستم فشرده کننده رسوبات
Pretreatment: فرآیند آماده‌سازی (PT)
Passivation: مرحله‌ی تثبیت
Activation: فعال کردن سطح
قسمت PT : PRETREATMENT
ایستگاه آداپتور رزنی:
این سالن رابط گالری نامیده میشود. در گالری هنگرهای بدنه سازی از بدنه جدا میشود و هنگرهای سالن رنگ به آن منتقل میشود. در این قسمت وضعیت دریافت بدنه را با سیستم موجود آدابته می‌کنند.
206، سمند، 405 و پارس هر کدام آداپتور مخصوص خود را دارند. آداپتورها در دو قسمت جلو و عقب بدنه و با کمک چکش نصب می‌شوند. وزن تقریبی آنها 10 KG است.
ایستگاه دریافت بدنه:
بدنه بعد از طی مسیری کوتاه بر روی transfer قرار میگیرد.
سپس با حرکت به سمت جلو به Hangerهای مخصوص حرکت در ادامه خط ED , PT متصل میشود. در این قسمت سه فرمان داده میشود:
- بالا رفتن LIFT
- باز شدن هنگرها و حرکت به سمت جلو
- دریافت بدنه توسط هنگرها
ایستگاه نصب قلاب:
جهت آماده‌سازی سطوح داخلی بدنه و اینکه بهتر در تماس با مواد پوشاننده مثل مواد فسفاته، و … قرار بگیرند. قلاب‌هایی را بین درها و موتور و در صندوق عقب قرار می‌دهند.
و ضایعات و چسب را از بدنه جدا می‌کنند.
با ایجاد این فاصله چسبندگی رنگ ایجاد نمی‌شود و عملیات شستشو بهتر انجام میشود (سیال به راحتی داخل و خارج میشود)
توجه: در ایستگاه دریافت بدنه سرهنگه باز است ولی در قسمت نصب قلاب حتماً باید بسته باشد تا از خروج Hanger جلوگیری کند.
ایستگاه وکیوم:
در این ایستگاه سعی میشود که تمام قطعات ریز جوشکاری و آشغال‌های ریز را توسط دستگاه به قدرت مکش بالا از بین برده.
ایستگاه واتر جت:
سپس بدنه وارد قسمت شستشو توسط واترجت شده که در این قسمت با آب دیونیزه شده DI شستشو میشود فشار واترجت 5-100barr و دمای آن میباشد که تحت زاویه خاصی در تماس با بدنه قرار میگیرد این کار به طور دستی انجام میگیرد. تمرکز بیشتر بر روی سطح بدنه و لای درها است (نواحی که آلودگی بیشتر دارند)
در این ایستگاه حل کردن چربی، پاک کردن براده‌های ریز، گرد و غبار به میزان کم امکان پذیر میباشد.
ایستگاه متاکس:
درب موتور، گلگیر، درهای جانبی و صندوق توسط مایع چربی گیر اولیه یا متاسیلکات دی سدیم (بر پایه‌ی سیلیکات‌ها) به صورت دستی و با ابر شستشو داده میشود. (این عملیات توسط دو اپراتور انجام میگیرد)
این عمل سبب میشود تا عمر مصرف بدنه‌ها بالاتر برود و امکان هر چه بیشتر تمیز شدن بدنه‌ها را فراهم می‌کند.
تونل:
ایستگاه ring hot water :
حال بدنه به ابتدای تونل فسفاته می‌رسد. در ابتدای PT رینگ‌های آب داغ موجود است.
که هدف از قرارگیری آنها شستن آلودگی‌های موجود در سطح و مرطوب کردن بدنه و رساندن دمای آن به دمای pt میباشد.
*بعد از این قسمت از تونل یک ناحیه به نام Airceal داریم که باعث ایزوله شدن سیستم شده و با ایجاد هاله‌ای از هوای داغ مانع ارتباط بین داخل تونل با هوای بیرون شده.
آماده سازی سطوح
آماده سازی سطح بدنه قبل از فسفاته کردن نقش بسزائی بر روی کیفیت پوشش خواهد داشت سطح فلز قبل از فسفاته کردن باید کاملاً چربی زدائی و تمیز شود که لازمه آن پاک کردن سطح از قیر، گریس، روغن، گرد و خاک و تمامی ذراتی است که به سطح چسبیده‌اند و سپس شتستشو با آب است.
گاهاً بر روی سطح فلز اکسیدهائی وجود دارند که باید با استفاده از مواد شیمیائی تمیز کرد برای مثال با روش غوطه‌وری آنها در اسید یا محلول دیگر که معمولاً جهت جدا کردن لایه های اکسیدی از سطوح فلزی و فعالسازی سطح آنها بکار می‌رود.
غالباً قبل از فسفاته نمودن سطح باید عملیات خنثی کردن سطح انجام گیرد به خصوص زمانیکه محلول‌های قلیائی بر روی سطح وجود داشته باشد پاک کردن بقایای قلیائی از روی سطح از اهمیت خاصی برخوردار است.
جزئیات پروسه
یک پوشش فسفاته برای کاربرد رنگ پایه بصورت طبیعی شامل 5 عملیات متوالی میباشد.
- چربیگیری
- آبکشی
- فسفاته
- آبکشی
- روئین شدن (Passivation)
که برخی از این عملیات با توجه به کاربرد پوشش، ممکن است حذف و یا ترکیب گردند، همچون در برخی از عملیات‌ها، چربیگیری و پوشش دادن بدنه‌ها ممکن است نیاز به عملیات اضافی داشته باشد که بستگی به شرایط سطح دارد سطوحی (بدنه‌ها و یا پلیت‌ها) که این حالات را دارند عبارتند از:
- سطوحی که بشدت پوسته پوسته شده‌اند ممکن است نیاز به شستشو با مواد شیمیائی قبل از چربیگیری داشته باشند.
- سطوحی که بطور وسیع پوششی از روغن یا روغن کششی دارند که ممکن است نیاز به شستشوی شدید بدنه‌ها قبل از عملیات چربیگیری را داشته باشند.
- سطوحی که در اتمسفر کنترل می‌گردند و ممکن است نیازی به چربیگیری و آبکشی قبل از فسفاته نداشته باشند.
- سطوحی که برای اهداف کاهش اصطکاک بکار می‌روند که امکان حذف آبکشی با اسید کرومیک می باشد که علت آن عدم نیاز مقاومت به خوردگی میباشد.
Air seal steal:
بلافاصله بعد از مرحله‌ی hot water قرار دارد که در حقیقت یک پل هوایی گرم است که با سرعت در عرض تونل در جریان میباشد.
در صورت تبادل هوای داخل و خارج تونل، مواد و بخارات موجود در تونل وارد فضای سالن می‌شوند درضمن کنترل دمای بدنه‌ها مشکل میشود، فلذا از این پل هوایی به منظور قطع ارتباط فضای داخل تونل با خارج آن استفاده میشود و همچنین از بروز شوک دمایی در بدنه جلوگیری می‌نماید.
First Degreasing stage : (مخزن چربگیر 1)
بعد از پل هوایی مرحله‌ی 10 متری چربیگیری اول واقع است که دارای 11 رینگ پاششی میباشد. حجم مخزن است.
آلوده ترین قسمت در تونل PT است، بنابراین نیاز به سیستم‌های فیلتراسیون زیادی دارد: فیلتر لاکوس، Polo filter , Double filter و
Alpha lavel : که از دوتای آخری در این خط استفاده نمی‌شود.
علاوه بر این شامل مخزن لجن‌گیری نیز است. (این مخزن و به طور کلی تمام تجهیزات مربوط به تونل PT در زیر آنها در طبقات زیرین قرار دارد.)
مواد توسط رینگ ها با فشار معین Barr (105-25) پاشش می‌شوند.
بخشی از مواد موجود در مخزن چربیگیری وارد مسیر دیگری می‌شوند که مواد را به سمت مبدل حرارتی هدایت می‌کند. زیرا برای انجام هر چه بهتر این فرآیند باید دما در محدوده‌ی خاصی باشد.
قبل از ورود مواد به مبدل حرارتی نوعی فیلتر به نام Double folter قرار دارد، چون همانطور که گفته شد چربیگیری اول آلوده‌ترین قسمت بوده و جهت ممانعت از ورود آلودگی‌ها به مبدل، در سر راه ورودی به آن از یک سیستم فیلتراسیون استفاده میشود.
ته مخزن چربیگیری (1) به صورت چهار قیف طراحی شده است که جهت ته نشینی و جداسازی لجن موجود در مخزن بکار می‌رود. این قیف‌ها به لجن‌گیر و فیلترهایی راه دارند که عبارتند از ultra filer , polo filter - (که تنها از لجن‌گیر استفاده می‌کنند).
*جهت شارژ کلی مخزن و یا تنظیم غلظت مواد چربیگیری از مخزن شارژ چربیگیری (1) استفاده میشود. این مخزن دارای دو نوع پمپ است:
الف) پمپ معمولی برای شارژ سریع مخزن
ب) Dosing pump- این پمپ مواد را با دبی بسیار کمتری وارد مخزن می‌کند و برای تنظیم و ثابت نگه داشتن غلظت مواد در حین فعالیت خط بکار می‌رود. (حجم مخزن شارژ است.)
*موادی که در چربیگیری (1) و (2) از آن استفاده میشود. دارای ترکیبات اصلی هیدروکسید سدیم و متاسیلیکات سدیم بوده. (بازی)
