دانلود مقاله طراحی قالب کشش

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله طراحی قالب کشش دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:41

فهرست مطالب:

طراحی قالب
اجزاء مختلف قالب ها
کفشک ها
انواع قالب
قالب کشش
مراحل مختلف طراحی قالب
قالب کششdraw Die
مراحل اولیه طراحی قالب کشش
فاکتورهای تعیین ارتفاع قالب
راهنما
نیروی فرم دهی قالب کشش
نیروی کششش و نیروی ورق گیر :
انواع پرس های مورد استفاده :
روش محاسبه وزن قالب
توضیح واحدها مختلف در تولید قالب
ریخته گری
ماشین کاری
مراحل تولید قالب

همراه با اشکال

طراحی قالب

طراحی قالب فرآیندی است که با جهتی خاص برای بر طرف نمودن نیاز خاصی به کار می رود .

یک طراح به 3 چیز نیاز دارد :

• دانش تئوریک لازم .
• تجدید کاری مفید .
• قدرت تصمیم گیری .

برای اینکه بتوان یک قالب را تولید کرد به نحوی که قالب بتواند با حداکثر کارآیی و حداقل ضعف و نقص قطعه را تولید کند باید مراحل زیادی را پشت سر گذاشت که در پایان به شرح آنان می پردازیم.

و ابتدا توضیحی در مورد اچزاء مختلف در قالب می دهم . که این قطعات در اکثر قالب ها ( کشش ، خمش ، برش ، ... ) به صورت مشترک موجود می باشد . یک طراح باید از همه اجزاء قالب و کارآْیی آنها آگاهی داشته باشد . اکثر این قسمت ها دارای استانداردهایی می باشند که هر شرکت استانداردهای خاصی را برای خود تعریف می کند .

اجزاء مختلف قالب ها

Panel shedder : این قطعه در قسمت جلو و پشت قالب قرار می گیرد و به کفشک پائین پیچ می شود و برای اینکه یک قالب به صورت خودکار Automation و یادستی Manuel کار کند ، مورد استفاده قرار می گیرد . اگر این قطعه در قالب مورد استفاده قرار گیرد قالب به صورت دستی کار می کند و در صورتی که نباشد قالب به صورت خودکار عمل می کند . شکل ( 1 )

کفشک ها

Upper die  کفشک بالا و Lower Die  کفشک پائین . شکل ( 2 )

کفشک ها صفحات بستر و نشیمنگاه قطعات بالایی و پائینی قالب می باشند و معمولا کفشک بالا کار ماتریس را انجام می دهد و کشفک پائین کار سنبه . کفشک ها دارای خلل و فرج هایی هستند که این ها به شکل شبکه هایی با حفره های متفاوت در کفشک موجود می باشد .

وجود این حفره ها باعث کاسته شدن وزن کفشک و در کل وزن قالب می باشد . و در حالی که مقاومت کفشک ها را حفظ می کند ، طول و عرض کفشک ها بستگی به ابعاد و اندازه متعلقاتی که روی آنها بسته می شود دارد و پس از تعیین اندازه متعلقات آن می توان اندازه کفشک را تعیین کرد . جنس کفشک ها معمولا از چدن و یا فولاد می باشد تا در برابر خمش ، ضربه ، فشار مقاومت داشته باشد .

Safty Area  : این قسمت نام محل های خالی بین دو کفشک بالا و پائین می باشد . در صورتی که دو کفشک با یکدیگر درگیر شوند می توان توسط این فضاهای خالی نیروی برای جداکردن کفشک ها ایجاد کرد . شکل ( 3)

Distance Block : این قطعه برروی ورق گیر قراری می گیرد و به همان ورق گیر متصل می شود . وظیفه آن جلوگیری از کله گی ورق در زمانی که سنبه می خواهد آن را مورد کشش قرار دهد است . و در نقشه به صورت D.B نشان داده می شود.

Bottoming Block : این قسمت از قالب در زیر ورق گیر و روی کفشک پائین قرارداد. و در نقشه به صورت B.B نمایش داده می شود . به D.B و B.B بلوک های فضا دهنده می گویند .

Air Pin : در کفشک پائین فضاهایی موجود می باشد . این فضاها Air Pin می باشند . این قسمت از قالب عمل بالا بردن ورق گیر در پرس را انجام می دهد .

Subcushion Pin : این قسمت کار بر گشت ورق گیر را پس از برخورد با Air Pin انجام می دهد . این قسمت جزئی از ورق گیر می باشد و در زیر ورق گیر نیز قرار می گیرد .

Wear Plate : این قطعات را صفحات سایشی می نامند و بین کفشک پائین و ورق گیر، و بین کفشک بالا و پائین قرار می گیرد و در هنگام قرار گرفتن ورق گیر در کفشک و قرار گرفتن دو کفشک در یکدیگر و بسته شدن قالب بسیار مفید می باشد . صفحات سایشی ، نشیمن گاهی به نام Support دارند . جنس Wear Plate از CK45 می باشد . سطح آنها باید صیغلی باشد تا در هنگام عمل ایجاد اصطکاک کمتری کند . شکل ( 4)

Bottoming Marker : کار این قسمت از قالب این است که برروی قطعه نشانه ای می گذارد . به اندازه 2/0 تا 3/0 در قطعه نفوذ می کند این عمل در آخرین لحظه کشش بر روی ورق به وجود می آید . و نشان دهنده این است که پرس کار کورس خود را کامل انجام داده است . این قطعه باید در جایی قرار گیرد که شیب وجود نداشته باشد زیرا شیب باعث به وجود آمدن خطا می شود . این قسمت از قالب مهمترین جزء در تشخیص درست کارکردن قالب می باشد . شکل ( 5 )

کارآموزی قالب سازی و پرس

اختصاصی از یارا فایل کارآموزی قالب سازی و پرس دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:70

مقدمه:
محل کارآموزی کارگاه قالب سازی و پرس کاری قائم در خیابان مشیرالدوله، واقع در بلوار امام خمینی (انوشیروان) می باشد
کارخانه فنی و مهندسی قائم حدود 2000 مترمتراژ دارد که با ورود به این محل ساختمانی است که دارای دو طبقه می باشد.
 طبقه اول آن مکانی است برای استراحت کارکنان و تعویض لباس خود برای انجام کار
طبقه دوم ساختمان دارای سه اتاق است که یکی از آنها آشپزخانه و اتاق دیگر برای جلسات و تبادل نظر مهندسین آن شرکت در جهت پیشرفت و هم چنین جلسات متعددی با شرکت های مختلف در آن اتاق انجام می شود.
اتاق دیگر مکانی است برای کشیدن نقشه ها توسط مهندسین که بوسیله ی نرم افزارهای مختلف از جمله Catia واتوکد و ... که در آخرین فصل توضیح داده شده است ،با توجه به رایانه هایی که درآن اتاق است ، صورت می گیرد.
پس از پشت سر گذاشتن این ساختمان اتاقی وجود دارد که داخل آن دستگاه وایر کات به مشخصات وایرکات شارمیلز200 ROBOFIL وجود دارد که برای انجام پروژه های قالبسازی از آن استفاده می شود.
بعد از این اتاق به سوله ای می رسیم که داخل ان تجهیزاتی ازقبیل دستگاههای پرس مختلف ، گیوتین، انواع دریل ها ، دستگاههای فرز، ماشین تراش ،دستگاه سنگ مغناطیسی و دیگر وسایل و لوازمی که برای تولید قطعات فلزی و قالبها مورد استفاده قرار می گیرند ، وجود دارد که در زیر به شرح مختصری از دستگاههای بالا می پردازیم:
الف)پرسها:
1)    پرس هیدرولیک 350 تن که تولید قطعاتی مانند کاور پکیج شو فاز دیواری – کاور جلوی بخاری صفحات پلیت اجاق گاز در این شرکت صورت می گیرد.

 
2)    پرس ضربه ای 160 تن که در حال حاضر با این نوع پرس قطعه ای که در داخل دستگاه ترمز ماشینهای سنگین قرار می گیرد تولید می شود.

 

3)    پرس ضربه ای 63 تن که تولید صفحه جا زغالی استارت پراید انجام می دهد.

 
4)    پرس ضربه ای 40 تن که این نوع پرس نیز در حال حاضر همان تولید پرس ضربه ای 63 تن را انجام
می دهد..
 

5)    پرس ضربه ای 30 تن که تولید صفحه جا زغالی بخاری پراید با این نوع پرس انجام می شود.

 
6)    پرس ضربه ای 15 تن برای تولید قطعاتی که نیروی پرس کمی احتیاج دارند استفاده می شوند که در حال حاضر پل زغالی بخاری پراید که قطه ای برنجی است تولید می شود.

 

گیوتین:
این گیوتین عمل برش ورقهای فلزی و غیر فلزی مانند صفحه های عایقی که پل زغالی بخاری پراید روی آن سوار می شود را انجام می دهد. که دو متر است یعنی قادر به برش ورقهایی به حداکثر طول دو متر را می تواند انجام می دهد و نیز قادراست ورق های تا ضخامت  2 میلیمتر را نیز می تواند برش دهد.
 
دریل ها:
1- دریل رادیال به مشخصه 1.20 متر ایزو 50 است که 1.20 طول بازوی آن و 50 حداکثرمته ای است که می تواند داخل دریل شود . این دریل ساخت کشور چک می باشد.

2- دریل ستونی

3- دریل دستی





ماشین تراش: در فصل پنجم به اختصار توضیح داده شده است.

دستگاه فرز:در فصل ششم به اختصار توضیح داده شده است.


دستگاه سنگ مغناطیسی:

این دستگاه که مشخصه ی آن 40 * 20 است ( 20 عرض و 40 طول کورس این دستگاه می باشد) برای سنگ زنی قطعات فلزی استفاده می شود این دستگاه ساخت کشور چک می باشد.

 

ما شین وایر کات:

 
انواع پرسها و گیوتین برای عمل تولید و انواع دریل ها و دستگاههای فرز و سنگ مغناطیسی برای عمل قالبسازی استفاده می شوند.
در این شرکت ساخت انواع قالبهای فلزی مانند لوازم خانگی از قبیل پانل اجاق گاز – صفحات پلیت اجاق گاز – کاور پکیج شو فاز دیواری – کاور جلوی بخاری – کوره بخاری – قطعات یخچال – پادری یخچال – شاسی کمپرسور یخچال و تولید قطات خودرو مثل پل زغالی بخاری پراید – صفحه جا زغالی بخاری پراید – صفحه جا زغالی استارت پراید و گلویی تو فرمان نیسان انجام می شود.
تعداد پرسنل کارگاه قالب سازی و پرس کاری قائم 14 نفر میباشد که از این تعداد 5 نفر در بخش اداری و بخش کیفیت و مابقی در واحد تولید حضور دارند.
این شرکت فاقد هرگونه مکان های مجزا دیگری که بعنوان پشتیبان مکان های تولیدی تلقی می شوند می باشد.



فصل دوم:
هدف از تاسیس مجموعه :
کارگاه قالب سازی و پرس کاری قائم در 1383 در خیابان مشیرالدوله ، واقع در منطقه صنعتی خیابان انوشیروان به مدیریت آقای مهندس عباس فقری تأسیس شد. این  شرکت در زمینه تولید انواع قطعات فلزی فعالیت می کند.
مشتریان عمده آن کارخانجاتی هستند که به نحوی از این قطعات فلزی استفاده می کنند که از جمله مشتریان اخیر آن می توان به کارخانه های حایر، سایپاو...اشاره کرد. این شرکت در حال حاضر قادر به تولید انواع قطعات فلزی می باشد.
هدف از تاسیس این مجموعه طراحی و ساخت انواع قطعات فلزی براساس سفارشات می باشد.
در فصل بعدی به توضیح اجمالی از چگونگی تولید قالبهای برش خواهیم پرداخت.

دانلود مقاله قالب سازی در کارگاه قالبسازی و تراشکاری

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله قالب سازی در کارگاه قالبسازی و تراشکاری دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:34

فهرست مطالب:
 عنوان                                                                                               صفحه
مقدمه     1
طراحی و نقشه قالب     2
CAD/CAM    4
مدلسازی و فرمسازی     5
ریخته گری     7
اندازه گیری     8
ماشین کاری     10
آشنایی با واحد تولید نهایی     14
دستورالعمل پرداخت نهایی     15
تعاریف و اصطلاحات و روش اجرا     16
ساخت لبه های برش به روش جوشکاری     28
سخت کردن شعله ای     29
برش قوس پلاسما     31
برش اکسی استیلن واتومات     31
بخش آزمایش قالب     32

مقدمه

1-1عنوان پروژه : قالب سازی در کارگاه قالبسازی و تراشکاری 110

مساحت کلی زمین کارگاه 81500 مترمربع و توسعه سطح زیربنای کارخانه در فاز دوم 20هزار متر مربع می باشد که در حال انجام است .

بخش های مختلف این شرکت شامل واحدهای طراحی ، کامپیوتر ، مدل سازی ، اندازه گیری و کنترل ماشین کاری ، پری فنتینگ و فینیشینگ ، آزمایش قالب و تولید مدل های فونی بوده و جهت تسهیل در ساخت و تولید قالبها به تولید قطعات و مجموعه های الحاقی قالب نیز می پردازد .

طراحی و نقشه قالب

ورودی به این بخش شامل نقشه هایCAD DATA که حاوی اطلاعات کامپیوتری در مورد قطعه مدنظر است . وضعیت نقشه هایی که نمای بالایی جسم را می دهند
می باشد . خروجی از این بخش نیز نقشه های قالب های مودرد نیاز برای ساخت قطعه مزبور می باشد .

در این واحد با توجه به نقشه های فوق الذکر ابتدا با دوران دادن قطعه در مدل کامپیوتری زوایای منفی را از بین می برد . پس با توجه به شکل قطعه تعداد Operation های ساخت قطعه و در نتیجه تعداد قالب مورد نیاز مشخص می گردد . نکته مهم اینکه ممکن است برای یک نوع قطعه چند نوع چیدن Operation وجود داشته باشد به عنوان مثال ممکن است برای یک قطعه Operation4 و برای یک قطعه دیگر Operation5 در نظر بگیرند . در نتیجه Operation ها برای یک قطعه منحصر به فرد نمی باشد . بنابراین این مسئله بستگی دارد به نظر و تجربه کاری طراح که از میان تمام حالت های موجود حالت بهینه را که از نظر اقتصادی نیز به صرفه باشد انتخاب نماید . بعد از این کار نقطه های مختلف قالب توسط نرم افزار تهیه می شود . نرم افزارهای موجود در این بخش عبارتند از :‌Mechanical Desktop و Catia
می باشد . نقشه هایی که تهیه می شود شامل Section ، Partlist ، Die layout و نماهایی از شکل قالب می باشد . که پس از تهیه نقشه ها این نقشه ها به بخش برنامه ریزی فرستاده می شود .

و این بخش بنابه نیاز کپی نقشه ها را برای استفاده بخش های دیگر تهیه کرده و به آنها ارسال می کند . ضمناً نکته دیگر که قابل بحث است این است که در این بخش تحلیل های مختلف و محاسباتی نیز جهت تامین مقاومت قالب در برابر فشارهای وارده انجام می شود که معمولاً این محاسبات در پروسه کار ثبت شده و موجود می باشد . پس به طور کلی نقش هایی که از بخش های مختلف به چشم می خورد شامل تست های مختلفی نظیر Start point و ابعاد قطعه می باشد . در بخش طراحی تولید و رسم شده و به بخش برنامه ریزی فرستاده می شود . قابل توجه اینکه بخش طراحی
نقشه های خود را یا از بخش برنامه ریزی شرکت و یا از مشتری دریافت می کند . و چنانچه در حین عملیات و طراحی تغییراتی در کار ایجاد گردد این بخش در یک برگه از نقشه ها که Change record نام دارد این تغییرات را با جزئیات کامل ثبت
می کند.

دانلود پروژه تاریخچه ریخته گری و قالب گیری

اختصاصی از یارا فایل دانلود پروژه تاریخچه ریخته گری و قالب گیری دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:71

فهرست مطالب:
عنوان                                                                                         صفحه

مقدمه     1
رشد تاریخی ریخته گری و قالب گیری     1
رشد مدلسازی امروزی     2
اصول فنی ساخت مدل     3
انواع مدل     3
مدل تولیدی (مدل ریخته گری)     4
مدل دائم     4
مدل یک بار مصرف     4
مدل ساده     4
مدل ماهیچه خور     5
مدل توپر     5
مدل توخالی     5
مدل کلافی    5
مدل چندتکه     6
مدل کامل     6
مدل جزئی    6
مدل کمکی     8
مدل پایه اصلی    9
مدل نمایشی (ماکت)     10
مدل آزمایشی     10
مدل کوبشی    10
سایر تقسیم بندیهای مدل     11
سطح جدایش مدل     11
خارج کردن مدل     17
تکیه گاه کمکی ماهیچه یا پایه (چیلت)     21
اطمینان ماهیچه     21
علائم مشخصه مدل     23
رنگ برای علامت گذاری     23
روشهای قالب گیری     26
قالب گیری دستی     26
قالب گیری با درجه     26
قالب گیری زمینی     27
روشهای قالب گیری براساس نوع ماده قالب گیری     28
روشهای قالب گیری ماشنی     28
ترتیب کار در ماشین قالب گیری    30
تراکم ماسه در ماشینهای قالب گیری     31
مدل صفحه ای     33
تقسیم بندی برحسب نصب مدل روی صفحه     34
روشهای قالب گیری ویژه     35
روش قالب گیری پوسته ای     35
ماهیچه ها     36
انواع ماهیچه ها     36
زیرسری ، فرمان ماهیچه     37
تخلیه گازهای ماهیچه     38
تقویت ماهیچه     39
سیستم راهگاهی و تغذیه گذاری     40
سیستم راهگاه     41
فرایندهای ریخته گری     42
ذوب ریزی در قالبهای فلزی (ریجه)    43
ریخته گری گریز از مرکز     44
ریخته گری مداوم     45
تکنیکهای مدلسازی و تجهیزات ، ابزار و ماشینهای مورد نیاز     45
تکنیک اندازه گیری و رسم     45
امتحان کردن     45
روشهای اندازه گیری     46
وسایل امتحان کردن     47
ساخت تجهیزات     47
ساخت تجهیزات مدل چوبی    47
اتصالات چوب در مدلسازی     47
ساخت تجهیزات مدلهای رزین مصنوعی (آرالدیت)     49
روشهای اصلی     51
مدل ماهیچه    51
ساخت جعبه ماهیچه رزین مصنوعی     52
مدلهای اسفنجی (پلی استیرول)     53
انواع مدل     53
چسباندن مدلهای اسفنجی پلی استیرول     53
خط کشی و توضیحات     55
استاندارد مدلسازی     55
استاندارد     55
تعیین جنس مدل و درجه کیفیت     55
تلرانسها     57
جنس    58
طراحی مدل طبق 1511 DIN     59
قواعد رسم فنی ریخته گری     60
نقشه طراحی مدل (نقشه  ساخت مدل)     60
نقشه ساختمانی مدل     63
نقشه قالب    64
مواد مصنوعی در مدلسازی     65
اساس     66
ساختمان مواد مصنوعی     66
ساخت مواد مصنوعی     67
رفتار فیزیکی     69
مواد معدنی در مدلسازی     69
گچ    69
مواد سنگی مدلسازی    70
مواد کمکی در مدلسازی     70
مواد پرکننده     71
بتونه     71

مقدمه

رشد تاریخی ریخته گری و قالب گیری

قطعات ریختگی به عنوان ابزار گذشتگان

قطعات پیدا شده از آسیای قدیم نشان می دهد که انسانها حدود 5000 سال قبل در ساختن ابزار موفق بوده اند. تازه ترین اکتشافات در اروپا نشان می دهد که عصر برنز حدود 1000 سال بعد از تاریخ فوق است. در بسیاری از موزه های دنیا ابزار پیشینیان را در معرض دید گذاشته اند که تکنیکهای مختلف آنها را نشان می دهد.

قالبهای ریخته گری از گل، سنگ و فلز

بعد از موفقیت در ذوب، قالب ریخته گری مورد نیاز بود. در گذشته اغلب از فرم منفی (نگاتیو) استفاده می کردند که از سنگ ماسه، سنگ میکا، سرنتین، سنگهای گچی و سایر سنگها ساخته می شد.

ریخته گر عصر برنز، قالب ریخته گری را خود درست می کرد، در عین حال می توان او را پیشتاز ریخته گر امروز دانست. حتی ریخته گری قطعات حفره دار نیز برای او حل شده بود.

مدلهای مومی برای فرایند ریخته گری دقیق

ساخت مستقیم قالب ریخته گری غالباً‌ محدود به قالبهای ساده است. ساخت آثار هنری و تخیلی هنرمندان بدون استفاده از فرایند ریخته گری مومی، امکانپذیر نبود. قسمت اعظم آثار هنری را فقط بدین ترتیب می توان نمایش داد که ابتدا با استفاده از مدل قالب گیری شود و پس از ذوب و بیرون ریختن مدل از قالب بتوان مذاب مورد نظر را در قالب ریخت.

ریخته گری دقیق یا ظریف چنان رشد یافته که با همین روش، امروزه ریخته گری می شود.

مدلهای دائمی چوبی و گچی

قالب گیری با مدلهای دائم از قرون وسطی توسعه یافته، که مدلهای شابلونی برای توپ و ناقوس ساده ترین آنهاست. پیچیده ترین نوع این مدلها از گچ ساخته می شد. بدین ترتیب بیرون آوردن آن از ماسه امکانپذیر میکند. بعد از پیدایش ریخته گری آهن (چدن ساخت و تولید بخاریهای ریختگی شاهد دوران شکوفایی بود.

رشد مدلسازی امروزی

کنده کاران چوب پیشتاز مدلسازان

در قسمت اعظم تاریخ 5 هزار ساله ریخته گری، ریخته گر خود مدلساز، قالب گیر و ذوب ریز بود. استفاده از مدلهای دائم چوبی، خراطان و کنده کاران را به کار مدلسازی می کشاند. اینها همچنین برای شومیه و لوله های بخاری، مدلهای چوبی ارزشمند هنری درست می کردند. این پیشتازان مدلهای چوبی تا قرن 14 م با قالب گیری زمینی روباز ریخته گری میکردند.

به وجود آمدن اولین شاخه مدلسازی صنعتی

در آلمان که صنعتی شدن کشور در قرن نوزدهم جای خود را باز کرده بود، ریخته گری بیشماری به وجود آمد. برای مثال نوآوری تکنیکی در ماشین بخار و ماشینهای نساجی، موجب ساخت قطعات ناآشنایی شد. در ابتدا نجاران با تعلیم استادان ریخته گری با ساخت مدل آشنا شدند. تخصصی شدن و نیازهای فزاینده باعث شد که قسمت مدلسازی در ریخته گریهای بزرگ به وجود آید. در سال 1827 میلادی اولین مدلهای صفحه ای که کلاً‌ از چوب ساخته شده بود برای تولید انبوه «در بخاری» با قالب گیری در مواد خودگیر صمغی به کار رفت. در اینجا بود که اولین پایه های قالب گیری ماشینی قرن بیستم به وجود آمد.

به وجود آمدن حرفه مدلسازی

اولین حرکت حرفه ای و پیشه ای مدلسازی با آغاز قرن بیستم به وجود آمد و این اقدام توسط نجاران و کنده کاران انجام شد. بعد از جنگ جهانی اول مدلسازی با اولین نشست محلی فعالیت صنفی خود را آغاز کردند. امروزه این اتحادیه اصناف آلمان ادغام شده است.

مدلسازی امروزی

مدلسازی امروزی با توجه به جنس آن، مواد مصنوعی یا فلزی و همچنین با در نظر داشتن فرایندهای جدید و ماشینی آن در ریخته گری مشخص می شود. همچنان که شاخه بندی حرفه ای نشان می دهد حرفه مدلسازی باعث به وجود آمدن حرفه های زیادی شده است.

دانلود مقاله جوش کاری قالب های چدنی

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله جوش کاری قالب های چدنی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:26

فهرست مطالب:

جوش پذیری و جوشکاری چدن خاکستری
فاکتورهای موثر بر جوش پذیری گدن خاکستری
مقدماتی برای کنترل فاکتورهای موثر :
دستور العمل های مناسب و فرآیندهای مطلوب برای جوشکاری چدن
الف)تمیزکاری
ب)آماده سازی محل اتصال :
پ) پیش گرم کردن و کنترل حرارت بین پاسی :
(فنون جوشکاری چدن ‌ها)
عملیات جوشکاری :
فرآیندهای جوشکاری مناسب برای جوشکاری اتصالات از جنس چدن خاکستری
(جوشکاری چدن خاکستری با فرآیند قوس الکتریکی و الکترودستی (MMA ))
جوشکاری چدن خاکستری با فرآیند قوس الکتریکی به روشTIGو MIG/MAG
پس گرمایی برای جوشکاری چدن ‌های خاکستری :
فرمان یا طرز کار با جوش آرگون TIG
جوشکاری تحت حفاظت گازهای خنثی یا محافظ
کپسول گاز  
برش با پلاسما :
فلزپاشی با استفاده از پلاسما
جوشکاری تیگ :
جوشکاری پلاسما
جوشکاری قوس الکتریکی با گاز محافظ (MIG/MAG) و (GMAW) برای فولادهای زنگ نزن :

جوش کاری قالب های چدنی جوش پذیری و جوشکاری چدن خاکستری

کربن موجود در چدن های خاکستری به صورت گرافیت ‌های ورقه ای (رشته ای) بوده که اگر قطعه چدن خاکستری شکسته شود مقطع آن به رنگ خاکستری دیده خواهد شد و چنانچه بوسیله یک قطعه کوچک فلزی بدان ضربه وارد آید صدای خفه به گوش خواهد رسید . این نوع چدن خاصیت چکش خواری ندارد ، اما به دلیل سهولت ریخته گری ، دارا بودن استحکام فشاری سختی و انعطاف پذیری نسبتاً خوب تقریباً 70 درصد تولید چدن در سراسر دنیا را به خود اختصاص داده است .مقدار کربن موجود در این چدن ‌ها بیش از 3 درصد و مقدار سیلیسیم آنها درحدود 3 درصد برآرود می شود . مقدار فسفر و گوگرد این چدن ‌ها در گذشته نسبتاً زیاد بود که برای جوشکاری مشکلاتی بوجود می آورد ، اما امروزه ، با استفاده از روشهای جدید ریخته گری چدن های خاکستری مطلوبی تولید می کنند که مقدار عناصر مفید آنها با فرآیندهای کنترل به حداقل مجاز رسانده می شود .

طبقه بندی چدن های خاکستری بر اساس خواص مکانیکی آنها صورت می پذیرد . بدین ترتیب که با افزایش مقدار استحکام کششی و سختی کلاس این نوع چدن نیز بالاتر می رود .

کلاسASTMA48

20

35

30

35

40

50

60

استحکام کششی (Ksi)

29-15

33-20

40-20

42-25

50-33

60-52

70-50

سختی (برنیل)

180

190

200

210

220

240

290

مقدار کربن (%)

5/4-4

2/4-8/3

4-7/3

9/3-5/3

8/3-4/3

6/3-2/3

5/3-3

فاکتورهای موثر بر جوش پذیری گدن خاکستری

این فاکتورها عبارتند از :

1-تنش های ناشی از سرد کردن .

2-شکل نامنظم ریخته گری شده .

3-سخت شدن ناحیه جوش و HAZ .

4-آغشته بودن به روغن و چربی (روغن می تواند از طریق گرافیت ‌ها و سوراخ های میکروسکوپی به داخل چدن نفوذ کرده و در طی جوشکاری بخار شده و موجبات بروز سوراخ و حفره های داخل جوش را فراهم می آورد ) .