پروژه کارآفرینی ریخته گری قطعات چدنی

اختصاصی از یارا فایل پروژه کارآفرینی ریخته گری قطعات چدنی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تعداد صفحات: 35  صفحه

فرمت اجرایی : Word قابل ویرایش 

  قابل اطمینان از جامع و کامل بودن پروژه کارآفرینی   

فهرست فصل ها

فصل اول کلیات

فصل دوم روش انجام کار

فصل سوم امور مالی طرح

فصل چهارم جمع بندی – نتیجه گیری و پیشنهادات

تاریخچه و سابقه مختصر طرح :

فرآیند ریخته گری با تولید قالب آغاز می شود که شکل قالب، قرینه و معکوس قطعه ای است که ما نیاز داریم. قالب از مواد نسوز مانند ماسه تهیه می شود. فلز بر روی یک اجاق حرارت داده می شود تا ذوب شود. سپس فلز مذاب در گودی قالب که شکل قطعه مورد نظر است ریخته می شود. و تا زمان جامد شدن خنک می گردد. نهایتا قطعه فلزی شکل گرفته از قالب جدا می شود.

تعداد زیادی از سازه های فلزی که هر روز با آنها سرو کار داریم به روش ریخته گری تولید شده اند. علل این (گستردگی کاربرد ریخته گری) عبارتند از :

1- به روش ریخته گری می توان قطعاتی را تولید کرد که هندسه بسیار پیچیده ای دارند و یا دارای حفره های درونی می باشند.

2- برای تولید قطعات بسیار کوچک و همچنین قطعات بسیار بزرگ از چندصد گرم تا چندین هزار کیلو گرم می توان از این روش استفاده کرد.

3- این روش از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است . و هدر رفت کمی دارد. فلزات اضافی در هر بار ریخته گری دوبار ذوب شده و استفاده می شوند.

4- فلز ریخته گری شده ایزو تروپیک است یعنی در تمام جهات دارای خواص فیزیکی و مکانیکی یکسانی است.

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت تولید انواع دیگ های چدنی شوفاژخانه و پکیج

اختصاصی از یارا فایل دانلود گزارش کارآموزی در شرکت تولید انواع دیگ های چدنی شوفاژخانه و پکیج دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: شرکت تولید انواع دیگ های چدنی شوفاژخانه و پکیج
فرمت فایل: word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 62

این گزارش کار درمورد شرکت تولید انواع دیگ های چدنی شوفاژخانه می باشد.

بخشی از تیترها به همراه مختصری از توضیحات هر تیتر از کارورزی شرکت تولید انواع دیگ های چدنی شوفاژخانه

کوره ها
کوره های مورد استفاده در این شرکت، همگی از نوع کوره های القایی با فرکانس شبکه میباشند. کوره های القایی از نظر متالورژیکی، مناسب ترین کوره ها برای ذوب و تولید چدن می باشند، زیرا به دلیل چرخش و تلاطمی که در ذوب ایجاد می شود، باعث یکنواختی کامل ترکیب شیمیایی چدن می شوند.
کوره های القایی در یک دسته بندی کلی به سه دسته زیر تقسیم می شوند :
1-  کوره های فرکانس شبکه ( کم ) : فرکانس این کوره ها (HZ)50  است.
2 -  کوره های فرکانس متوسط : فرکانس این کوره ها (HZ) 1000 - 500 است.
3 -  کوره های فرکانس بالا : فرکانس این کوره ها بالاتر از (HZ) 1000 است.
در یک تقسیم بندی دیگر، کوره های القایی به 4 دسته تقسیم می شوند :
1)  کوره های بدون هسته و با فرکانس بالا
2)  کوره های بدون هسته و با فرکانس پائین
3)  کوره های هسته دار با فرکانس پائین
4)  کوره های فرکانس متوسط
کوره های فرکانس شبکه بدون هسته و کوره های فرکانس متوسط و بالا، برای ذوب کردن مورد استفاده قرار می گیرند. کوره های فرکانس شبکه هسته دار برای کوره های نگهدارنده وهسته دار استفاده می شوند.
کوره های القایی ازنظر نوع مصرف، به سه دسته زیر تقسیم بندی می شوند :
1-  کوره های ذوب کننده
2-  کوره های نگهدارنده
3-  کوره های بارریز
استفاده از کوره های نوع فرکانس شبکه بسیار زیاد است. این کوره ها نیاز به ژنراتور نوسان ساز ندارند و ارزان اند و به این علت در صنعت چدن کاربرد زیادی دارند. از آنجا که برای شارژ کوره، معمولا از قراضه های فولادی استفاده می کنند، پس برای آلیاژ سازی باید از مواد کربن زایی مثل کک نفتی کلسینه شده و فرو آلیاژهایی نظیر فروسیلیسیم ، فرو منگنز، فرو فسفر و ... استفاده می شود، که با وجود تلاطم مذاب، جذب عناصر آلیاژی توسط مذاب به خوبی صورت می گیرد.....(ادامه دارد)

سلاکس ( سرباره ساز) :
در این کوره ها از سلاکس به عنوان سرباره ساز استفاده می شود. سلاکس ناخالصیهای ذوب را که حاصل از شارژ و قراضه ناخالص و برگشتی هاست، به صورت ترکیبات اسپینلی درآورده و آنها را به شکل سرباره پوک شده روی مذاب شناور می کند. سلاکس همچنین باعث از بین رفتن چسبندگی سرباره می شود.
سلاکس، ترکیبی قلیایی از چند ماده طبیعی مختلف مثل دولومیت ( MgCaCO3 ) و... است. کار سرباره گیری به صورت پیوسته و از طریق ریختن سلاکس توسط کارگر بخش کوره انجام می شود. تهیه مذاب در کوره ها و مسئولیت اجرای آن به عهده سرپرست کوره می باشد.
تنظیم برق کوره :
هرکوره دارای یک تابلوی برق می باشد که در آن مشخصات برق مصرفی، از جمله ولتاژ مصرفی، شدت جریان، توان مصرفی بر حسب وات، cosφ متر، وضعیت خازن ها و سلف ها و ... مشخص شده است. هنگامی که  مذاب در کوره های ذوب آماده شد و به درجه حرارت مورد نظر رسید
( 1470-1450درجه سانتیگراد) کوره را در حالت اتوماتیک ( پله 1 ترانسفورماتور) قرار می دهند تا مذاب  گرم بماند.
روی تابلوی برق کوره کلیدی وجود دارد که  می توان با آن، حالتهای مختلف ترانسفورماتور یا پله های ترانس را ایجاد کرد. این پله ها از 1 تا 8 می باشند. هرچه پله ترانس بالا تر باشد، شدت جریان و ولتاژ کوره بالاتر می رود.....(ادامه دارد)

قالبگیری در خط تولید 1- 400:
در این خط، قالبگیری به روش دستی انجام می شود. همچنین از روش قالبگیری در ماسه با چسب سیلیکات سدیم یا روش CO2 استفاده می شود. در این خط کلیه عملیات قالبگیری، ماهیچه گذاری و ... به صورت دستی انجام می شود.
همچنین در این خط ، عملیات قالبگیری، ذوب ریزی و تخلیه درجه و برگشت درجه ها به ابتدای کار، روی ریل و در یک سیکل بسته انجام می شود. ریل به شکل مستطیل است.
اولین مرحله قالبگیری، تهیه مخلوط ماسه مصرفی است. برای این منظور حدود kg170 ماسه سیلیسی M60 نو را به همراه  Kg12 چسب سیلیکات سدیم (آب شیشه) در میکسر با هم به مدت4-3 دقیقه مخلوط می کنند و پس از مخلوط شدن کامل آن را داخل فرغون ریخته تا برای قالبگیری آماده باشد. به این ترتیب که ابتدا یکی از درجه ها را به کمک جرثقیل روی صفحه مدل مورد نظر گذاشته و چفت می کنند. برای قالبگیری هر قطعه، به دو عدد صفحه مدل نیاز است، یکی برای تای زیر قالب و دیگری برای تای روی قالب.
بعد از این کار، ماسه آماده شده را به درون درجه می ریزند تا پر شود و در عین حال ماسه ها را با پا می کوبند تا متراکم شده و شکل اولیه قالب ایجاد شود. هر دو تای قالب را به همین ترتیب، قالبگیری می کنند. در قالبگیری تای رویی ، پس از کوبیدن ماسه جایی را برای قرار دادن مدل راهگاه، با دست درست می کنند و بعد از قالبگیری ، مدل راهگاه را به آهستگی ....(ادامه دارد)

تست آب
بعد از مرحله شات بلاست و ویبره ،سیکل بعد از ریخته گری به پایان می رسد و قطعات توسط جرثقیل برداشته شده و به قسمت تست آب وارد می شوند تا کیفیت آنها از نظر آب بندی کنترل شود . قبل از انجام این تست ، پلیسه ها و اضافات قطعه به وسیله چکش زنی از بین می روند و بعدا در قسمت دیگری ، سنگ زنی می شوند.
  دراین تست ابتدا قطعه مورد آزمایش روی دستگاه تست آب طوری قرار داده می شود که یکی از دو مجرای آن بسته شده و از مجرای دیگر ، آب با فشار (bar)5  به داخل قطعه جریان یابد. در این حالت ، اپراتور تمام قسمتهای پره را نگاه می کند تا اگر نشتی یا عیب دیگری دارد مشخص شود . اگر نشتی قطعه کم باشد، در همین قسمت، ناحیه نشتی به وسیله چکش بادی تحت کارسرد قرار می گیرد تا به اصطلاح، آب بندی شود. اگر عیب نشتی برطرف نشد ، با زدن علامتی روی قطعه ، آن را رد می کنند تا به عنوان برگشتی به کوره شارژ شود.
نکته مهم در مورد آب بندی کردن این است که قطعاتی را که محل نشتی آنها در محل ورود
آتش به پره است ، تحت کارسرد قرار نمی دهند ،چون این مکان در اثر تماس با گرمای زیاد تحت تنشهای انبساطی ....(ادامه دارد)

آزمایشات ماسه قالبگیری:
برای انجام این آزمایشات، بک بار نمونه از مخزن ماسه تای زیر قالب و نیم ساعت بعد، نمونه از مخزن ماسه تای روی قالب گرفته می شود و به آزمایشگاه فرستاده می شود. نمونه در ظرف پلاستیکی دربسته حمل می شود تا رطوبت آن کم نشود. بعضی از آزمایشهای انجام شده روی ماسه ها عبارتند از:
1- آزمایش عبور گاز:
 در این آزمایش ، ابتدا مقدار 150 گرم ماسه در استوانه استاندارد ریخته می شود. بعد به وسیله یک کوبه 6 کیلوگرمی سه ضربه به ماسه وارد می شود تا متراکم شود. استوانه را برداشته و در محل مخصوص عبور گاز دستگاه گذاشته می شود و دریچه ورود هوای سوپاپ را باز کرده تا گاز در سوپاپ جمع شود. سپس با زدن کلید دیگری گاز جمع شده در سوپاپ (از نوع PDV) از نمونه عبور می کند. عدد نشان داده شده که قابلیت عبور گاز ماسه است ، ثبت میشود.(بین 170-150)
2- آزمایش قابلیت تراکم پذیری:
ابتدا 150 گرم ماسه را درون استوانه ای می ریزند. سپس این استوانه را در زیر میله دستگاه تعیین تراکم قرار داده و توسط اهرم آن ماسه را متراکم می کنند. وقتی به حداکثر تراکم خود رسید، عدد روی میله  درجه بندی شده خوانده می شود.(بین 38-34%)
3- آزمایش استحکام فشاری:
 ابتدا نمونه ماسه استاندارد را از طریق ریختن 150گرم ماسه درون استوانه استاندارد و وارد کرن سه ضربه کوبه تهیه کرده و پس از خارج کردن از استوانه آن را بین دو فک دستگاه قرار داده و توسط اهرم، دو ....(ادامه دارد)

فهرست مطالب کارورزی شرکت تولید انواع دیگ های چدنی شوفاژخانه

مقدمه و تاریخچه
تولیدات شرکت
محصولات صادراتی
اهداف کیفی شرکت
فصل اول
- کوره ها
کوبلهای مسی و سیستم آبگرد
سیستم آبگرد
سیستم مکش غبارهای و گازها
جداره نگهدارنده و یوقهای کوره القایی
وظایف یوقها
جداره نسوز
بلوک استارت ( Strat Block )
آلیاژ سازی و آنالیز ذوب
نمونه گیری
جدول آنالیز ترکیبی شیمیایی ذوب
محاسبه میزان کربن
محاسبه میزان فروسیلیسم مصرفی
Basket یا سبد
سلاکس ( سرباره ساز )
تنظیم برق کوره
کوره بارریز
نکاتی در مورد کوره بارریز
مهارت های فنی ابزار بارریز
فصل دوم
ماهیچه سازی
مقدمه
مواد افزودنی
روشهای ماهیچه سازی
دستورالعمل ماهیچه سازی ترموشک
دستورالعمل
نقش مواد اوفزودنی
هدف
دستورالعمل کار
فصل سوم
قالبگیری ( فرم گیری )
مقدمه
روشهای مختلف قالبگیری موقت
طرح قالب
مکانیسم اصلی ماشینها
قالبگیری در خط تولید 400-1
قالبگیری در خط تولید 500-1
فصل چهارم
ماسه سازی
دستورالعمل سازی ماسه فرمگیری
هدف
مسئولیتها
شرح
برگشت ماسه کهنه بعد از ریخته گری
ذخیره مواد ماسه سازی در بونکرها
عمل پورد کردن (Conditioner)
فصل پنجم
شات بلاست و تست آب
شات بلاست (Shot blast)
تست آب
عیوب ریخته گری قطعات
1- نیامد (misrum)
2- پلیسه (Joint flash)
3- کم آمد (Poured short)
4- راهگاه شکن ( Broken Casting)
5- خیز ماهیچه
6-  تبرید الماسه ( Chill )
7- ماسه سوزی (Burn on )
8- ماسه شویی ( Erosion cut )
9- ماسه ریزی ( MOld drob )
10- جوشیدگی ( Boiling )
فصل ششم
تکمیل دیگ و طراحی قالب
مسیر گردش آب در دیگ تکمیل شده
جنس دیگها
طراحی قالب
فصل هفتم
آزمایشگاه
آزمایشات ماسه قالبگیری
1- آزامیش عبور گاز
2- آزمایش قابلیت تراکم پذیری
3- آزمایش استحکام فشاری
آزمایشهای تعیین ترکیب شیمیایی ذوب
دستگاه کوانتومتر

طرح توجیهی ریخته گری قطعات چدنی

اختصاصی از یارا فایل طرح توجیهی ریخته گری قطعات چدنی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

طرح توجیه فنی،مالی و اقتصادی ریخته گری قطعات چدنی+فرم خام این طرح توجیهی با فرمت قابل ویرایش ورد(word) برای دانلود شما آماده شده وفایل این طرح کارآفرینی بر روی سرورهای سایت آپلود شده است. شما پس از دانلود یک فایل زیپ بدون پسورد خواهید داشت که با دابل کلیک روی آن فایل پی دی اف حاوی این طرح توجیهی را به همراه فرم خام برای نگارش طرح توجیهی ریخته گری قطعات چدنی مشاهده خواهید کرد. تمام جدول ها و کلیه محاسبات به طور دقیق و توسط کارشناسان انجام شده و اکنون در اختیار شما قرار گرفته است.در ادامه به معرفی بیشتر این پروژه اشتغال زایی خواهیم پرداخت.

خلاصه طرح اشتغال زایی ریخته گری قطعات چدنی :

 بیش از ۹۰ % ریخته گری قطعات چدنی ریخته گری در ماسه می باشد. قطعات چدنی با تولید بسیار انبوه با خط تولید اتوماتیک انجام می شود. ذوب در یک کوره القایی با فرکانس متوسط ساخته می شود . انتخاب این نوع کوره قابلیت ساخت انواع چدنها را به ما می دهد .انتخاب آنالیز گراسپکترومتر (کوانتوم ) ما را قادر می سازد که عناصر شیمیایی م وجود در ذوب را تا هزارم در صد اندازه گیری کنیم این انتخاب ها ما را قادر میسازد تاقطعاتی با کیفیت بالا تولید نماییم . ذوب با آنالیز مشخص پس از تایید کنترل کیفی در قالبی که پس از تایید کنترل کیفی جفت شده است ریخته شده و پس از سرد شدن قطعه از
ماسه جدا شده قسمت ی از ماسه باز سازی شده به سیستم بر میگردد و قطعه جهت جدا سازی راهگاه تغذیه به قیمت تمیز کاری رفته سپس شات می شوند قطعات معیوب به ذوب باز گشت داده شده و قطعات سالم جهت تحویل به مشتری به انبار کالای ساخته شده هدایت می شوند.حضورآزمایشگاه مجهز ما را قادر درتولید قطعات مهندسی هدایت می کند…

• مناطق مناسب تر جهت اجرای طرح:کلیه مناطق کشور
• دوره بازگشت سرمایه این پروژه : (درون فایل)
• میزان اشتغال زایی این پروژه: (درون فایل)
• ظرفیت در نظر گرفته شده در این طرح: (درون فایل)
• فرمت فایل طرح توجیهی: پی دی اف(pdf)
• تعداد صفحات فرم طرح توجیهی: 38 صفحه
• فرمت فرم طرح توجیهی: ورد(word) با پسوند داک(Doc)

فایل پروژه کارآفرینی ریخته گری قطعات چدنی شامل چه مواردی می شود؟

• مطالعات بازار که معادل واژه انگلیسی Market Study بوده و جنبه های مختلف بازار محصولات و یا خدمات پیش بینی شده برای طرح از جمله عرضه، تقاضا، مصرف، بازار هدف و سایر موارد را مورد مطالعه و بررسی قرار می دهد.
• تجزیه و تحلیل مالی که معادل واژه انگلیسی Financial Analysis می باشد و در آن شاخص های مختلف مالی و سودآوری طرح با استفاده از اطلاعات بخش های قبلی گزارش و براساس اصول و استانداردهای اقتصاد مهندسی بدست آمده و مورد تجزیه و تحلیل قرار می گیرد و براساس آن شاخص ها در خصوص اجرا و یا عدم اجرای طرح تصمیم گیری می شود.
• توجیه پذیری فنی که معادل واژه انگلیسی Technical Feasibility می باشدو در این بخش ابعاد مختلف فنی طرح از جمله دانش فنی مورد استفاده، ظرفیت، محل اجرا، ماشین آلات و تجهیزات مورد نیاز و ساختار اجرائی آن را مورد مطالعه قرار می دهد.

طرح توجیهی ریخته گری قطعات چدنی چه استفاده هایی دارد؟

• اخذ وام بانکی از بانک ها و موسسات مالی اعتباری
• تخمین میزان سود این شغل پیش از اقدام به کار
• گرفتن وام قرض الحسنه خود اشتغالی از صندوق مهر امام رضا
• تخمین ریسک احتمالی این طرح کارآفرینی
• ارائه طرح به منظور استفاده از تسهیلات بنگاه های زود بازده
• مطلع شدن از همه منابع مورد نیاز برای ایجاد این طرح اشتغال زایی
• مطلع شدن از دوره بازگشت سرمایه برای برنامه ریزی بهتر
• مشاهده روش کار و اطلاعات ویژه پیرامون این طرح کارآفرینی
• مشاهده تخمین بازار مصرف و اطلاعات مربوط به درآمدزایی پروژه
• گرفتن مجوز های لازم از سازمان های دولتی و وزارت تعاون
• ایجاد کسب و کار مناسب با درآمد بالا و کارآفرینی
• بالا رفتن دید اقتصادی تان پس از مطالعه مجموعه طرح های توجیهی
• مناسب جهت اجرای طرح کارآفرینی و ارائه دانشجویی

طرح اشتغال زایی ریخته گری قطعات چدنی همچنین دید شما را باز می کند و احتمالا پس از مطالعه کامل این طرح توجیهی به یک دید کلی و اطلاعات جامع پیرامون موضوعات مرتبط با این پروژه کارآفرینی خواهید رسید و همچنین میزان ضرر و زیان و یا سود احتمالی برای وارد شدن به پروژه ریخته گری قطعات چدنی را با یک تخمین قابل قبول برای شما قابل محاسبه خواهد بود. مقدار هزینه و سودهای نوشته شده در  این طرح توجیهی اگر مثلا برای سال 93 نوشته شده باشد با استفاده از نرخ تورم آن ها را می توانید برای سال جاری تخمین بزنید. تمام چارچوب این طرح توجیهی منطبق با چارچوب های مورد تایید سازمان صنعت،مفدن و تجارت است و همچنین این طرح های توجیهی به این شکل مورد قبول بانک هاست.

طرح های توجیهی که بر روی سایت ما قرار دارد موضوعات زیر در آن ها مورد بررسی قرار گرفته است:

• مقدمه ای درباره طرح توجیهی
• ظرفیت بهره برداری طرح(مخصوص طرح های تولیدی)
• سال تهیه طرح توجیهی
• خلاصه طرح توجیهی که خود این خلاصه شامل نوع تولیدات و ظرفیت،تعداد شاغلین،سرمایه گذاری طرح و ... می گردد.
• خلاصه و ریز هزینه و سود(که شامل سرمایه ثابت طرح،سرمایه در گردش طرح،درآمد سالانه و دوره بازگشت سرمایه)می باشد.
• ماشین آلات و تاسیسات مورد نیاز طرح(که شامل تمام ماشین آلاتی که برای این طرح مورد نیاز است در یک جدول و تمام تاسیسات مورد نیاز این طرح در جدولی دیگر به همراه هزینه آن ها به ریال) می باشد.
• جدول هزینه های جاری سالیانه(شامل مواردی مانند حقوق کارکنان،پرداخت حق بیمه کارکنان و هزینه های احتمالی دیگر) با ذکر قیمت بر حسب ریال
• هزینه های مربوط به تعمیر،نگهداری و ارتقاء(که معمولا با استفاده از یک فرمول مشخص از هزینه اولیه در طرح های مختلف توجیهی محاسبه می شود)
• هزینه غذا به کارکنان(با توجه به ساعت کاری در برخی کارهای تولیدی و همچنین با توجه به سفارش انبوه) محاسبه شده بر حسب ریال
• و... (لازم به ذکر است تمام هزینه های متفرقه در مورد این طرح توجیهی به طور کامل محاسبه شده و در درون فایل موجود است که پس از دانلود برای شما قابل مشاهده خواهد بود)

فرم خام طرح توجیهی ریخته گری قطعات چدنی شامل چه مواردی است؟

• جدول مخصوص عنوان طرح توجیهی
• جدول مخصوص مشخصات طراح
• بخش ویژه معرفی طرح توجیهی
• جدول مخصوص مشخصات متقاضیان این طرح اشتغال زایی
• بخش ویژه متقاضیان طرح توجیهی اشخاص حقیقی
• بخش ویژه متقاضیان طرح توجیهی حقوقی(شرکت ها و سهام داران)
• قسمت مربوط به مشخصات محل اجرای طرح
• بخش مخصوص معرفی(کالا یا خدمات) و ظرفیت تولید،پذیرش یا ارائه
• قسمت مربوط به میزان اشتغال زایی طرح
• قسمت مربوط به مدت لازم برای بازگشت سرمایه
• قسمت مربوط به اعلام محرمانه بودن طرح و تذکر بابت پیگیری قضایی در صورت عدم رعایت موارد ذکر شده در حفاظت از طرح توجیهی
• قسمت ویژه تجزیه و تحلیل فرهنگی طرح
• بخش ویژه تجزیه و تحلیل اقتصادی طرح
• قسمت وِیژه بررسی تغییرات جمعیتی بر طرح
• قسمت های مربوط به ساختار بازار،روند بازار و بررسی وضعیت رقبا
• تجزیه و تحلیل عرضه و تقاضا(در سطح منطقه،استانی،کشوری و جهانی)
• بررسی فرصت واردات و صادرات محصول یا ارائه خدمات در کشورهای دیگر
• ارائه برنامه های حضور در بازارهای کشوری و جهانی
• بررسی قیمت تمام شده محصول یا خدمات و تحلیل آن با استفاده از قیمت تمام شده کالا یا خدمات مشابه در سطح منطقه،استان،کشور و جهان
• بررسی تکنولوژی های مورد نیاز از لحاظ در دسترس بودن و به روز بودن
• معرفی خودتان و یا شرکتتان و بررسی نقاط مثبت رزومه کاری و روند صعودی که می تواند به پیشرفتتان در این طرح اشتغال زایی کمک کند
• بررسی اهداف و دورنمای شرکت و طرح های زنجیره وار پیش رو پس از اجرای این طرح توجیهی
• بررسی مزیت های رقابتی محصولات یا خدمات شما به نسبت محصولات یا خدمات مشابه
• بخش ویژه تجزیه و تحلیل محیطی طرح
• معرفی شیوه های بازاریابی و تبلیغات پیش بینی شده برای کالا/خدمات معرفی شده در طرح
• معرفی مختصر شیوه های تولید یا ارائه خدمات اختصاصی(بیان تفاوت ها با شیوه های تولید یا ارائه خدمات کنونی این محصول/خدمت)
• نمایش فرایند تولید محصول یا خدمت قابل ارائه به صورت نمودار
• برآورد سرمایه اولیه مورد نیاز برای اجرای این طرح توجیهی
• برآورد سرمایه در گردش مورد نیاز سالیانه/ماهیانه/هفتگی
• برآورد نیروی انسانی مورد نیاز و طبقه بندی بر حسب نیروهای متخصص و تحصیلکرده تا نیروهای ساده و مشخص کردن تعداد نیاز پرسنل در پست
• بخش ویژه ترسیم پلان پرسنل در کنار ماشین آلات
• بررسی برنامه های کنترل کیفیت و برآورد فضای مورد نیاز طرح
• بررسی امکانات و تاسیسات مورد نیاز طرح و همچنین تسطیح مکان های مورد نیاز با مشخص کردن اجاره بها یا قیمت تخمینی ملک
• بررسی ساختمان های مجزای مورد نیاز(و ساختمان هایی که احتمالا با پیشرفت کار مجبور به ساخت آنها هستید مثل ساختمان های رفاهی و ...)
• بررسی طیف های مختلف مشتریان محصول یا خدمت قابل ارائه
• چارت مشخص کننده ساختار سازمانی
• برنامه زمان بندی کاملا مشخص برای اجرای طرح
• برآورد هزینه تمام شده محصول با استفاده از تمام فاکتورهای موجود مشخص شده
• برآورد اقتصادی بودن طرح با استفاده از فاکتورهای مورد نیاز برای این کار و فرمول مشخص شده
• بررسی سود و زیان ویژه با استفاده از فرمول( سود و زیان ویژه = فروش کل – جمع هزینه های تولید)
• بررسی ارزش افزوده ناخالص و خالص با استفاده از فرمول{فروش کل – ( مواد اولیه و بسته بندی + انرژی + هزینه تعمیرات و نگهداری ) }                           
• بررسی بازده فروش با استفاده از فرمول زیر(سود ویژه ÷ فروش کل)
• بررسی بازده کل دارایی ها با استفاده از فرمول (سود ویژه ÷ کل دارایی ها)
• بررسی سرمایه ثابت سرانه با استفاده از فرمول ) سرمایه ثابت ÷ تعداد پرسنل(
• بررسی سرانه کل سرمایه گذاری با استفاده از فرمول )کل سرمایه گذاری ÷ تعداد پرسنل(
• بررسی نرخ بازدهی سرمایه با استفاده از فرمول زیر

نرخ بازدهی سرمایه = ( هزینه تسهیلات مالی + سود و زیان ویژه ) ÷ کل سرمایه گذاری

• بررسی دوره بازگشت سرمایه با استفاده از فرمول زیر

دوره برگشت سرمایه = کل سرمایه گذاری ÷ جریان نقدی ورودی سالانه

• ارائه طرح های پیشنهادی به منظور جذب سرمایه ی سرمایه گذاران
• ارزیابی نهایی کسب و کار با استفاده از شاخص های بیان شده

فایل طرح توجیهی ریخته گری قطعات چدنی به همراه فایل قابل ویرایش فرم خام پروژه ریخته گری قطعات چدنی هم اکنون با پسوند زیپ آماده دانلود است و برای دانلود این فایل توجیهی ارزشمند  شما کافی است روی دکمه پرداخت کلیک کرده پس از هدایت به صفحه بانک و پرداخت لینک دانلود فایل برای شما نشان داده شده و همچنین یک نسخه از آن برای شما از طریق ایمیلی که قبل از پرداخت وارد کرده اید ارسال خواهد شد.

گزارش کارآموزی تولید انواع لوله های چدنی در کارخانه پارس متال

اختصاصی از یارا فایل گزارش کارآموزی تولید انواع لوله های چدنی در کارخانه پارس متال دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود "پایین مطلب:

فرمت فایل: word (قابل ویرایش)

تعداد صفحه:26

فهرست مطالب:

تاریخچه:

فعالیتهای شرکت

1- لوله و اتصالات چدنی:

2- قطعات صنعتی:

3- گلوله‌های کارخانجات سیمان:

4- شمش چدن:

شرح هدف پروژه:

معرفی محصول مورد بررسی:

کاربرد محصول :

مشخصات غیرفنی گلوله‌ها

مشخصات فنی گلوله ها

نحوه تامین مواد لازم برای گلوله ها به این صورت می‌باشد:

میزان تولید ماهانه انواع گلوله در سال 82 میزان تولید ماهانه انواع گلوله در سال 83 توضیحات مربوط به جریان مواد

مقدمه

شرکت پارس متال در سال 1343 واقع در کیلومتر 7 جاده مخصوص کرج تاسیس گردید و در سال 1347 به بهره برداری رسید. فعالیت کارخانه در زمینه تولید انواع لوله های چدنی به روش ریخته گری گریز از مرکز و اتصالات به روش ریخته گری در قالبهای ویژه شروع گردید و طی سالیان متمادی راه اندازی خطوط ریخته گری اتوماتیک و نیمه اتوماتیک مانند خطوط فیتینگ، گیزاگ و دیزاماتیک با تولید انواع قطعات از قبیل: گلوله های آسیاب صنایع سیمان، فولاد و مس، انواع قطعات خودرو غلطک های تبریدی، انواع پوسته های موتور، انواع بوش سیلندر، قاب و درپوش کانالهای تاسیساتی و غیره جزء پیشگامان صنایع ریخته گری ایران بوده و در کنار تولید سالانه 27000 تن انواع محصولات ریخته گری، با استفاده از مدرن ترین آزمایشگاهها و مرکز تحقیقات و توسعه پژوهشهای وسیعی در شناسایی و کاربرد آلیاژهای جدید مطابق با تکنولوژی روز را فراهم نموده است

از آنجائیکه طراحی ساختار یک کارخانه از مهمترین و تاثیرگذارترین عوامل بر کارایی و کیفیت تولید کارخانه است، شاید بتوان پروژه این درس را یکی از وسیعترین و جامع ترین پروژه ها دانست

در این میان نوع کارخانه و شرایط حاکم بر آن یکی از عوامل تعیین کننده در حجم کار و میزان سختی ارائه الگو می‎باشد. از این حیث شاید بتوان پروژه حاضر را از پیچیده ترین و پرکارترین پروژه ها دانست چرا که این پروژه برای کارخانه ای از کارخانجات بزرگ ریخته گری در ایران طراحی و اجرا شده است

واضح است که بسیاری از تعاریفی که در مورد سایر کارخانجات تولیدی و مونتاژی شده است و کتاب ها براساس آن تنظیم شده اند در مورد یک کارخانه ریخته گری و با این ابعاد کمتر قابل اجرا خواهد بود حتی آیتم‌های گزارش داده شده برای پروژه نیز در این میان باید کمی تعدیل شده و یا تغییر می‌کردند

این مسئله وقتی اهمیت پیدا می کند که بدانیم کارخانه ای با این وسعت و سابقه کمتر کار کارشناسی

در این زمینه انجام داده است. کوچکترین اطلاعات هم باید شخصاً‌ و با مصاحبه با افراد بدست می‌آمد. هیچ نقشه کاملی حتی از خود کارخانه وجود نداشت. کلیه نقشه‌ها توسط نویسندگان این پروژه و با بررسی وضع موجود و استفاده از نقشه‌های ناقص قبلی، طراحی و آماده شد

جالب است که بدانید نتایج حاصل از این پروژه مورد توجه مسئولین کارخانه هم قرار گرفت و حتی پیشنهادی از طرف کارخانه برای ادامه همکاری در مورد سایر پروژه‌ها نیز گردید که هم اکنون در حال اجرا می‌باشند. این مساله ما را تشویق کرد که بجای این که صرفاً کاری آکادمیک ( که در اکثر موارد غیرقابل استفاده است.) انجام دهیم، متن پروژه و نتایج آن را به گونه‌ای آماده کنیم که کاملاً قابل اجرا و عملی باشد و تصور می‌کنیم تا حدودی در این کار موفق بوده‌ایم. هر گونه ایرادی در این پروژه متوجه نویسندگان آن می‌باشد و خواهشمندیم که حتی الامکان در این موارد به ما آگاهی های لازم داده شود

گزارش کارآموزی شرکت پارس متال تولید انواع لوله های چدنی

اختصاصی از یارا فایل گزارش کارآموزی شرکت پارس متال تولید انواع لوله های چدنی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته متالوژی مواد  شرکت پارس متال  تولید انواع لوله های  چدنی بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 20

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه:

شرکت پارس متال در سال 1343 واقع در کیلومتر 7 جاده مخصوص کرج تاسیس گردید و در سال 1347 به بهره برداری رسید. فعالیت کارخانه در زمینه تولید انواع لوله های چدنی به روش ریخته گری گریز از مرکز و اتصالات به روش ریخته گری در قالبهای ویژه شروع گردید و طی سالیان متمادی راه اندازی خطوط ریخته گری اتوماتیک و نیمه اتوماتیک مانند خطوط فیتینگ، گیزاگ و دیزاماتیک با تولید انواع قطعات از قبیل: گلوله های آسیاب صنایع سیمان، فولاد و مس، انواع قطعات خودرو غلطک های تبریدی، انواع پوسته های موتور، انواع بوش سیلندر، قاب و درپوش کانالهای تاسیساتی و غیره جزء پیشگامان صنایع ریخته گری ایران بوده و در کنار تولید سالانه 27000 تن انواع محصولات ریخته گری، با استفاده از مدرن ترین آزمایشگاهها و مرکز تحقیقات و توسعه پژوهشهای وسیعی در شناسایی و کاربرد آلیاژهای جدید مطابق با تکنولوژی روز را فراهم نموده است. از آنجائیکه طراحی ساختار یک کارخانه از مهمترین و تاثیرگذارترین عوامل بر کارایی و کیفیت تولید کارخانه است، شاید بتوان پروژه این درس را یکی از وسیعترین و جامع ترین پروژه ها دانست. در این میان نوع کارخانه و شرایط حاکم بر آن یکی از عوامل تعیین کننده در حجم کار و میزان سختی ارائه الگو می‎باشد. از این حیث شاید بتوان پروژه حاضر را از پیچیده ترین و پرکارترین پروژه ها دانست چرا که این پروژه برای کارخانه ای از کارخانجات بزرگ ریخته گری در ایران طراحی و اجرا شده است. واضح است که بسیاری از تعاریفی که در مورد سایر کارخانجات تولیدی و مونتاژی شده است و کتاب ها براساس آن تنظیم شده اند در مورد یک کارخانه ریخته گری و با این ابعاد کمتر قابل اجرا خواهد بود حتی آیتم‌های گزارش داده شده برای پروژه نیز در این میان باید کمی تعدیل شده و یا تغییر می‌کردند.  این مسئله وقتی اهمیت پیدا می کند که بدانیم کارخانه ای با این وسعت و سابقه کمتر کار کارشناسی در این زمینه انجام داده است. کوچکترین اطلاعات هم باید شخصاً‌ و با مصاحبه با افراد بدست می‌آمد. هیچ نقشه کاملی حتی از خود کارخانه وجود نداشت. کلیه نقشه‌ها توسط نویسندگان این پروژه و با بررسی وضع موجود و استفاده از نقشه‌های ناقص قبلی، طراحی و آماده شد.  جالب است که بدانید نتایج حاصل از این پروژه مورد توجه مسئولین کارخانه هم قرار گرفت و حتی پیشنهادی از طرف کارخانه برای ادامه همکاری در مورد سایر پروژه‌ها نیز گردید که هم اکنون در حال اجرا می‌باشند. این مساله ما را تشویق کرد که بجای این که صرفاً کاری آکادمیک ( که در اکثر موارد غیرقابل استفاده است.) انجام دهیم، متن پروژه و نتایج آن را به گونه‌ای آماده کنیم که کاملاً قابل اجرا و عملی باشد و تصور می‌کنیم تا حدودی در این کار موفق بوده‌ایم. هر گونه ایرادی در این پروژه متوجه نویسندگان آن می‌باشد و خواهشمندیم که حتی الامکان در این موارد به ما آگاهی های لازم داده شود.  تاریخچه:  شرکت پارس متال دارای 34000 هزار مترمربع زمین که 1400 متر مربع آن بعنوان انبار مواد اولیه از قبیل آهن قراضه و فروسیلیس و .. می‌باشد. 20000 متر مربع آن دارای سوله‌های تولید و قسمتهای اداری و ساختمان آنرا تشکیل می‌دهد.  این شرکت دارای دفتر مرکزی و در داخل شهر تهران می‌باشد و همچنین دارای 1030 پرسنل که در قسمتهای تولید و اداره مشغول بکار هستند.  شرکت پارس متال با تولید متوسط روزانه 70000 هزار کیلوگرم چدن و اتصالات وغیره بزرگترین شرکت ریخته گری فعال در داخل کشور می‌باشد. کلیه تولیدات شرکت در داخل بفروش می‌رود. و هیچگونه صادراتی ندارد و همچنین نیازهای ساختمانی و اتصالات و لوله‌های مربوط به آن را تولید می‌کند و هیچگونه نیاز به واردات اینگونه محصولات به داخل کشور را نداریم.  شرکت پارس متال در سال 1343 (هجری-شمسی) به شماره ثبت 9631 و با سرمایه اولیه صد هزار ریال منقسم به صد سهم ده هزار ریالی با نام بصورت شرکت با مسئولیت محدود با نام اولیه پارس متال در محل فعلی در کیلومتری 5/6 جاده مخصوص کرج روبروی شرکت ساپکو خیابان نگین خیابان شهید بزرگی تأسیس شد. عمده فعالیتهای شرکت بشرح زیر می‌باشد.  1- ایجاد کارخانجات به منظور ذوب فلزات و تبدیل آن به انواع لوازم لوله کشی و بهداشتی و مصنوعات چدنی چکشخوار(مالیبل) و قطعات یدکی ماشین آلات و لوله و اتصالات چدنی و .. غیره بهره برداری از کارخانجات مذکور.  2- انجام کلیه امور بازرگانی که با موضوع شرکت ارتباط داشته باشد.  تاریخچه فعالیتهای شرکت به اختصار به شرح ذیل می‌باشد.  این شرکت در سال 1347 (هجری شمسی) از وزارت صنایع و معادن وقت، پروانه تأسیس به شماره 6042 را دریافت کرده و عملاً مورد بهره برداری قرار گرفت.  در زیر وضعیت بهره برداری از قسمتهای مختلف کارخانه طی سنوات مختلف از بدو تأسیس مختصراً بشرح زیر می‌باشد.  1- در سال 1343 (هجری شمسی) تأسیس شرکت.  2- در سال 1344 (هجری شمسی) خرید زمین اولیه بمساحت 20 هزار مترمربع  3-1- در سال 1347 (هجری شمسی) بهره برداری از کوره کوپل با سوخت زغال سنگ.  3-2- بهره برداری از کوره گردان سه تن برای اولین بار در ایران  3-3- بهره برداری از ریخته گری دستی  3-4- بهره برداری از کوره 5/1 تنی القایی  4- در سال 1349 ( هجری – شمسی) بهره برداری از خط ریخته گری ماشینی نیمه اتوماتیک فتینگ  5- در سال 1350 ( هجری شمسی) – متوقف ساختن کوره کوپل و نصب بهره برداری از کوره سه تنی  6- در سال 1351 ( هجری- شمسی) بهره برداری از خط لوله ریزی که بصورت سانتری فوژ لوله های چدنی از قطر 2 الی 6 اینچ و با طول های 5/0 متری الی 2 متری را تولید می‌کرد.  6-2- بهره برداری از کوره تاب با سوخت مازوت  7- در سال 1352 نصب و بهره برداری از خط ریخته گری اتصالات با قالب فلزی کوکیل. 8- در سال 1353، نصب و بهره برداری از 6 دستگاه ماهیچه گیری تو خالی که با بهره گرفتن از نیروی برق بعنوان انرژی پخت ماهیچه استفاده کرده است.  9- در سال 1353. 9-1- نصب و راه اندازی 2 دستگاه کوره 12 تنی القایی  9-2- بهره برداری از دستگاه لوله ریزی 3000-25-A 9-3- بهره برداری از دستگاه لوله ریزی K –25- A 10- در سال 1354. 10-1- بهره برداری از دستگاه لوله ریزی 1- 100- A 10-1- بهره برداری از دستگاه لوله ریزی 1 –100- A 10-2- خرید زمین جنب کارخانه به متراژ 14000 مترمربع  11- در سال 1355 . 11-1- بهره برداری از 6 دستگاه ماهیچه گیری تو خالی با انرژی گاز طبیعی  11-2- بهره برداری از 2 دستگاه کوره گرم نگهدارنده 7/13 تنی (ذخیره)  11-3- بهره برداری از دستگاه لوله ریزی A-100-2 12- در سال 1356. 12-1- بهره برداری از خط نیمه اتوماتیک B.M.D 12-2- بهره برداری از دستگاه پیشین گرمکن Veneta.  13- در سال 1357. 13-1- بهره برداری از کوره تاب گازی. 13-2- بهره برداری از کوره یدکی 12 تنی القایی  14- در سال 1358. بهره برداری از دستگاه ماهیچه گیری سرکاسه ( برای تولید لوله ها مورد استفاده قرار می گیرد) لازم به ذکر است که قبل از این ماهیچه‌های سرکاسه بصورت دستی تولید می‌شده است و ساخت و نصب 2 دستگاه از این دستگاه‌های ماهیچه‌گیری در داخل کارخانه بدست خود پرسنل فنی انجام شده است.  15- در سال 1364. نصب و بهره برداری از دستگاههای تراش N.c و بهره برداری از خط اتوماتیک گیزاک  16- در سال 1374 خارج کردن دستگاه نیمه اتوماتیک B.M.D از خط تولید.  17- در سال 1375. 17-1- نصب و راه اندازی دستگاه اتوماتیک دیزاماتیک  17-2- نصب و راه اندازی کوره 8 تنی القایی  17-3- نصب و راه اندازی کوره ذخیره 20 تنی القایی  18- در سال 1376. 18-1- نصب و راه اندازی خط ماسه سازی دیزاماتیک.  18-2- بهره برداری از خطوط تولید دیزاماتیک و ماسه سازی دیزاماتیک انواع محصولات تولیدی شرکت پارس متال  محصولات تولیدی شرکت پارس متال به چهار دسته کلی تقسیم می‌شوند که عبارتند از: 1- لوله و اتصالات چدنی:  لوله و اتصالات چدنی قسمت اعظم تولید کارخانه را به خود اختصاص می دهد و در دو خط تولید، لوله ریزی که ریخته گری به روش سانتری فوژ می‌باشند و خط تولید ریخته گری در ویژه (کوکیل) تولید می‌شود. لوله و اتصالات تولید شده پس از تولید و طی کردن مراحل تکمیل که خودشان شامل موارد زیر می‌گردد:  1- شن زنی  2- پلیسه زنی ( مخصوص خطوط دیگر بجز کوکیل می‌باشد)  3- سنگ زنی ( شامل همه موارد تولیدی)  4- قیرزنی ( شامل همه موارد تولید می‌باشد)  به انبار محصول انتقال می گردد تا در اختیار مشتریان قرار گیرد.  لازم به ذکر است که بسیاری از اتصالات قابلیت تولید در خطوط تولید ماشینی و ریخته گری دستی را نیز دارند که پس از تولید از این مرحله ( تولید) برای ملی کردن مراحل تکمیل فعالیت شنی زنی و غیره برای آنها انجام می گیرد.  2- قطعات صنعتی:   این محصولات با توجه به حجم و وزن واحد و تعداد قطعه سفارش گرفته شده توسط واحد سفارشات، خط تولید مناسب تولید آنرا در نظر می‌گیریم که این خطوط تولید می‌تواند با توجه به مشخصات ذکر شده قطعه سفارش گرفته شده در یکی از خطوط تولید ماشینی، زیگزاگ، دیزاماتیک، فتینگ، لوله ریزی و یا واحد ریخته گری دستی قرار می‌گیرد بعنوان مثال قطعاتی که دارای وزن و حجم متناسب با درجه‌های خط تولید گیزاگ دیزاماتیک و یا فتینگ باشند و دارای تعداد سفارش تولید انبوه باشند، جهت تولید در این واحدها تولیدی در نظر گرفته می‌شوند و قطعاتی که دارای وزن و حجم بالایی باشند و مناسب خطوط ریخته گری ماشینی نباشند در واحد ریخته گری دستی اقدام به تولید آن می‌نمایند.  3- گلوله‌های کارخانجات سیمان:  این محصولات نیز چون لوله و اتصالات از تولید روتین شرکت پارس متال محسوب می‌شوند که قابلیت ریخته گری و تولید در هر یک از خطوط تولید ماشینی گیزاگ، دیزاماتیک، ریخته گری دستی و ریخته گری در کوکیل را دارد. که با توجه به سرعت بالا و راندمان خوب خطوط ماشینی گیزاگ و دیزاماتیک این دو خط تولید مناسبترین خطوط تولید جهت این امر شناخته شده است.  لازم به ذکر است که برای اولین بار در ایران ریخته گری گلوله های نشکن (چدن نشکن) توسط واحد تحقیقات شرکت آزمایش شده و پس از کسب نتیجه مطلوب بصورت ریخته گری در ویژه در خط لوله قرار گرفت.  4- شمش چدن:  ریختن مواد مذاب که درجه حرارت آنها پایین‌تر از حد معمول است در داخل قالبهای شمشی تولید می‌کنند.  شرح هدف پروژه:  متاسفانه طراحی کارخانه پارس متال در سال تأسیس با هدف ایجاد چنین کارخانه‌ای که امروز ما شاهد هستیم نبوده  است و یک سری ملاحظات برای گسترش کارخانه در آن زمان در نظر گرفته نشده است بنابراین استقرارماشین آلات و دپارتمانها براساس روشهای علمی صورت نگرفته است و گسترش به صورت قارچی بوده است. به این دلیل همانطور که مشاهده خواهد شد . جریان مواد در این کارخانه با مشکلاتی مواجه می‌باشد. از این مشکلات می‌توان به برگشت مواد و ایجاد ضایعات در حین حمل و نقل طولانی اشاره کرد.  هدف این پروژه، اصلاح طراحی استقرار ماشین آلات در این کارخانه می‌باشد. به این صورت که با بدست آوردن الگوی جریان مواد و حمل و نقل سعی می‌شود با تغییر محل دپارتمانها هزینه و زمان صرف شده جهت حمل مواد کاهش داده شود.    معرفی محصول مورد بررسی:  از محصولاتی که در گزارش اولیه به آنها اشاره شد، گلوله های آسیاب سیمان به دلایل زیر جهت بررسی مناسب تر به نظر می‌رسند:  1- میزان تقاضای بالای آنها: میزان تقاضا آن قدر بالا می باشد که انبار نمی‌شود.  2- خلاقیت این کارخانه در تهیه گلوله‌های نشکن.  3- تمام خطوط تولید به جز لوله ریزی می‌توانند این محصول را تولید کنند.  4- سابقه تولید و تجربه این کارخانه در تولید این محصول زیاد است.  کاربرد محصول :  گلوله های آسیاب سیمان جهت خرد کردن کلوخه ها در کارخانجات سیمان استفاده می‌شود. به این صورت که گلوله را همراه با کلوخه ها در آسیاب های غلتان می‌ریزند. در اثر چرخش، و غلتیدن گلوله ها روی کلوخه ها، آنها خرد می‌شود و سپس از سرندهایی عبور می کند تا اندازه آنها یکنواخت شود. هر چه اندازه کلوخه ها کوچکتر شود، گلوه مورد استفاده برای خرد کردن آنها نیز کوچکتر خواهد بود.  این گلوله ها بعد از مدتی استفاده می‌شکنند و به این دلیل مصرفی محسوب می‌شوند.  مشخصات غیرفنی گلوله ها:  از لحاظ شکل ظاهری این گلوله ها کره می‌باشد. البته معمولاً قسمتی که راهگاه بر آن متصل بوده مشخص می‌باشد و با قسمتهای دیگر از سطح کره متفاوت می‌باشد. شماره‌هایی که به گلوله اختصاص می‌دهیم. قطر آنها به mm می‌باشد.  در جدول 1 اندازه‌گلوله های مختلف و وزن آنها به همراه خط تولیدی که آنها را تولید می‌کند. مشخص شده است لازم به ذکر است که از لحاظ فنی می‌توان گلوله ها را در هراندازه‌ای تولید کرد و خط تولید انتخابی نیز می‌تواند هر کدام باشد ولی همانطور که در گزارش 3 خواهد آمد هر خط تولیدی محدودیت‌ها و مزیت‌هایی دارد که موجب می‌شود آن را برای هر گلوله انتخاب کرد. این نتایج به صورت تجربی در این کارخانه بدست آمده‌اند.