دانلود مقاله معرفی و بررسی یک شرکت نساجی

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله معرفی و بررسی یک شرکت نساجی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:78

چکیده:

شرکت نقش ایران یا مولف موکت سابق در سال 1350 با هدف تولید انواع فرش ماشین، موکت نمدی و موکت تافتینگ بصورت شرکت با مسئولیت محدود تأسیس و در سال 1352 به بهره بردرای رسیده است و در تاریخ 20/11/1356 به شرکت سهامی خاص تغییر و در تاریخ 11/12/1356 تبدیل به شرکت سهامی عام شد و در سال 1370 در بورس اوراق بهادار تهران پذیرفته شد.

مطابق آمارهای موجود این شرکت تا قبل از 1370 از تولید کنندگان عمده موکت و فرش ماشینی در ایران بوده و درخواست 64 الی 67 بعنوان بزرگترین تولید کننده صنعت متعلق به این واحد بوده است. از سال 1370 به بعد به علت شروع به تولید واحدهای جدید که از تکنولوژیهای مدرن روز استفاده می کردند، همه ساله از بازار فروش این شرکت کاسته گردید به نحوی که عملاً در آستانه وقف قرار گرفت. از جمله علتهای عدم بازسازی این واحد قدیمی می توان به توان مالی اندک آن از یک طرف و سیاستهای وقت بخش صنعت اشاره نمود. چه از یک طرف این واحد در تمامی سنوات قبل از آزادسازی مکلف به عرضه فراوان کالا به نرخ مصوب گردیده بود و سهمیه ارزی متعلقه صرفاً میبایستی حرف خرید مواد اولیه می گردید. ضمن اینکه رعایت دقیق ضوابط قیمت گذاری و توزیع، عملاً مانع از ایجاد نقدینگی در این شرکت گردیده و در همین حال شرایط جهت واحدهای جدید الاحداث و بعضاً قدیمی کاملاً متفاوت بود.

در این بخش راجع به وضعیت حقوقی شرکت توضیح داده شود. (انتهای طرح)

در این بخش راجع به مشخصات کارخانه توضیح داده شود. (صفحه 2 طرح)

2-2) بررسی واحدها و تولیدات فعلی شرکت

این گروه شامل 5 واحد تولید میباشد که هر کدام به تنهائی قادر به تولید یک محصول مستقل می باشند. واحدهای مذکور به شرح ذیل میباشند:

1- واحد ریسندگی الیاف PP ( پلی پروپیلن، در این واحد گرانول pp (pp Granules) به عنوان مواد اولیه مصرف می شود. معمولاً گرانول PP از بازار داخل و از ضایع پتروشیمی تهیه می شود و سپس توسط دستگاههای اکسترودر رسیده می شود و تبدیل به الیاف پلی پروپلین با طول های مختلف می گردد. این الیاف (Staple Fibers) به تنهائی قابلیت فروش در بازار را دارد و نیز قابلیت ریسندگی و تبدیل به نخ جهت مصارف فرش نیز دارد.

2- واحد ریسندگی نخ: دراین واحد الیاف پلی پروپیلن و یا اکریلیک و یا پنیه و پلی استر به عنوان مواد اولیه مصرف می شود. این واحد شامل دو بخش نازک و سیمی برای تولید نخهای ظریف و بخش کلفت ریسی برای تولید نخهای ضخیم می باشد. نخهای تولید قابلیت فروش بصورت مستقل را دارند و نیز می توانند به عنوان مواد اولیه تولید فرش بکار روند.سالن تلید مذکور بمساحت 6300 متر مربع و دارای 7500 متر مربع انبار می باشد. حداکثر تولید نخ این واحد در سال 1365 روزانه 6 تن بوده است. در حال حاضر حدود 125 نفر در این بخش فعالیت می کنند.

از مشکلات این بخش می توانبه پائین بودن کیفیت نخ های تولیدی بعلاوه غیر اقتصادی بودن تولید بعلت فرسودگی و غیرقابل بازسازی بودن ماشین های رینگ اشاره کرد. لذا شرکت در نظر دارد پس از اجرای طرح فعلی بازیافت نسبت به بازسازی این بخش نیز اقدام نماید. پس از بازسازی این واحد می توان نخ های 5/10 دولا و 4 دولا مرکب از PP و اکریلیک و پلی استر را براحتی تولید نمود..

3- واحد قالیبافی: این واحد در سال 1355 راه اندازی شده به تولید انواع فرش های ماشینی مشغول بوده است. فرش های با عرض حداکثر 3 متر در سایزهای مختلف و با تراکم 350 و 40 و 500 شانه از تولیدات این شرکت بوده است. حداکثر تولید این واحد در سال 71 بوده و مقدار آن 774 هزار مترمربع بوده است.

از مشکلات این بخش می توان به فرسودگی و قدیمی بودن ماشین آلات بافندگی فرش و همچنین کمبود قطعات یدکی به علت کمبود نقدینگی اشاره کرد. لذا طرح نوسازی این واحد نیز در دستور کار شرکت قرار دارد.

پرسنل موجود در این واحد 163 مستقر می باشند. سالن تولید این واحد بمساحت 9440 مترمربع می باشد و دارای 7500 متر مربع انبار می باشد. (در حال حاضر بخش مذکور غیر فعال می باشد)

4- واحد تولید موکت کبریتی:‌ این واحد از سال 1354 در زمره تولید کنندگان عمده این محصول قرار گرفت و در سال 1360 حدود 2 میلیون متر مربع تولید و بفروش رساند. در ابتدا ماشین آلات موجود این واحد بصورت دست دوم خریداری شده اند و سال ساخت آنها به 1970 باز می گردد. عرض خط موجود 2 متر است. سالن تولید مذکور 3200 متر مربع بوده و دارای 7500 متر مربع انبار است. واحد فوق در حال حاضر 52 نفر پرسنل دارد. این واحد علاوه بر موکت نمدی با طرح کبریتی ( راه راه ) قادر است موکت های نمدی با طرحهای دیگر نیز تولید نماید اما با توجه به فرسودگی خط تولید امکان رقابت و تولید مرغوب وجود نداشته لذا برنامه بازسازی این واحد نیز در جریان کار شرکت قرار گرفته است.

5- واحد تولید موکت تافتینگ: این سالن دارای 4 دستگاه موکت بافی می باشد که دو دستگاه آن بصورت اسکرول و یک دستگاه بصورت کات پایل و دستگاه دیگر بصورت لوپ قادر به بافت می باشد. کشور سازنده آن انگلستان و کارخانه سازنده آنها SINGER می باشد. ظرفیت تولید هر دستگاه در هر ساعت یک رول معادل 250 متر مربع می باشد. مساحت سالن مذکور 36/3559 مترمربع و پرسنل فعلی آن 4 نفر می باشند.

می توان وضعیت تولیدی شرکت ها را در جدول ذیل خلاصه کرد.

«ارقام به هزار»

ردیف

نام محصول

واحد

ظرفیت دستی

میزان تولید طی سالهای مختلف

توضیحات

1375

1376

1377

1378

1379

1

2

3

4

5

فرش ماشینی

موکت تافتینگ

موکت کبریتی

ریسندگی

الیاف سازی

kg

kg

800

8000

1200

1650

600

6/234

3/60

494

7/456

2/413

3/263

9/38

254

6/275

5/256

5/195

4/19

275

2/177

5/191

2/85

4/47

6/168

6/93

-

8/37

5/16

8/258

3/63

61/241

6- واحد تأسیسات و خدمات فنی: این بخش شامل قسمتهای مختلفی جهت سرویس دهی به تولید و پرسنل می باشد.

• تولید بخار جهت تهیه بخار مصرفی ماشین آلات و بخار تهویه ها و گرمایش سالنها
• تولید هوای فشرده جهت تولید هوای فشرده ماشین آلات
• گاز طبیعی: ایستگاه تقلیل فشار گاز و توزیع آن جهت مصرف در بخش های مختلف کارخانه
• آبرسانی: شامل چاه و سیستمهای انتقال آب به بخش های کارخانه
• کارگاه ماشین کاری : جهت ساخت قطعات مورد نیاز ماشین آلات
• برق رسانی: شامل پست برق و تجهیزات مربوط به توزیع برق

2-3) بررسی ماشین آلات فعلی شرکت.

در این بخش به ذکر ماشین آلات تولیدی هر بخش می پردازیم:

«جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد الیاف سازی»

ردیف

نام ماشین

شرکت سازنده

کشور

سال ساخت

تعداد

ریسندگی الیاف بریده

COVEMA

ایتالیا

1976

یکسری

«جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد نازک ریسی- ریسندگی»

جدول صفحه 2 طرح

«جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی و احد کلفت زنی – ریسندگی»

جدول صفه 2 طرح

دانلود تحقیق کاربرد مشتقات نفتی در صنعت نساجی

اختصاصی از یارا فایل دانلود تحقیق کاربرد مشتقات نفتی در صنعت نساجی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:100

فهرست مطالب:

مقدمه: ۳

ایران : ۳

۱-۱ نشانی و کروکی کارخانه : ۵

۱-۲ تاریخچه کارخانه. ۶

۱-۳ بخش های کارخانه : ۶

۱-۴ شیفت های کاری کارخانه : ۶

۱-۵ مدارک تحصیلی پرسنل : ۶

۱-۶ دستگاههای کارخانه. ۶

۱-۷ مواد اولیه : ۶

۱-۸ محصولات شرکت  شامل : ۷

۲- ۱ استرها ۸

۲-۱-۲-۱ استره کردن اسید و الکل. ۹

۲-۱-۲-۱-۱ استره کردن با روش فیشر. ۱۰

۲-۱-۲-۲  استره کردن اسیدها با آکلیل هالوژن ها وآلکیل سولفات ها ۱۲

۲-۱-۲-۳ استره کردن با اسید انیدریدهاو الکل ها ۱۳

۲-۱-۲-۴ استره کردن با آسیل کلریدها و الکل ها یا نمک الکل ها ۱۴

۵- روش آینهرین –هلندت (Einhorn-Hollandt) 15

2-1-2-5 استره کردن اسیدها با دیازوآلکان ها ( دیازومتان ها ) ۱۵

۲-۱-۲-۵-۱ واکنش های فرعی دیازومتان : ۱۶

۲-۱-۳  به دست آوردن استرها از واکنش کتن ها با الکل ها ۱۷

۲-۲ آمین ها ۱۹

تاریخچه : ۱۹

۲-۲-۳ اسیدهای آمینه : ۲۰

۲-۲-۴ ویژگی های اتانول آمین ها ۲۲

۲-۲-۴-۱ روش فرآوری ( تولید )‌اتانول آمین ها ۲۲

۲-۳ اسیدهای چرب.. ۲۴

۲-۳-۱ ویژگیهای فیزیکی اسیدهای چرب.. ۲۶

۲-۳-۲ ویژگی های شیمیایی اسیدهای چرب.. ۲۶

۲-۳-۲-۱ روند القایی. ۲۷

۲-۳-۲-۲ قطبی بودن هیدروژن : ۲۸

۲-۳-۳ چگونگی دگرگونی در کیفیت چربی ها ۲۹

۲-۳-۵ پیه. ۳۰

۲-۳-۹ اسیدهای استئاریک S TEARIC ACID.. 32

2-3-10 اسید اولئیک.. ۳۳

۲-۳-۱۱  اسید زانوییک.. ۳۳

۲-۳-۱۲ روغن نخل. ۳۳

۲-۳-۱۳ اسید سولفونیک.. ۳۴

۲-۳-۱۴-۱ آزمایش شماره یک: ساخت صابون به وسیلة قلیای سود (‌NaoH) 35

2-3-14-2 آزمایش شماره ۲: ساخت صابون به وسیله قلیایی منواتانول آمین (MEA) 36

2-3-14-3 آزمایش شماره ۳: ساخت صابون به وسیله قلیای دی اتانول آمین (DEA) 36

2-3-14-4 آزمایش شماره ۴: ساخت صابون به وسیله قلیای تری اتانول آمین ( TEA) 37

2-3-14-5 ساخت صابون به وسیله قلیایی های زیرین. ۳۷

۲-۳-۱۴-۵-۱ روش نخست : ذوب مستقیم اسید استئاریک.. ۳۸

۲-۳-۱۴-۵-۲ روش دوم :ذوب غیر مستقیم اسید استئاریک : ۳۸

۲-۳-۱۵-۱ آزمایش شماره ۵: خنثی  کردن اسید استئاریک با منواتانول آمین ( MEA) 38

2-3-17 روغن کرچک :CASTROL OIL)) 40

2-4 پلیمرها،رزین ها ، آمینوپلاست ها، تهیه رزین اوره-فرم آلدیید ۴۲

روند پایانی. ۴۸

تاریخچه : ۶۱

ویژگیها : ۶۲

۲-۴-۱۸ بوتادیین. ۶۲

۲-۴-۱۸-۱ تهیه بوتادیین از اتانول : ۶۳

۲-۴-۱۸-۲ تهیه بوتادیین از استالدهید : ۶۳

۲-۴-۱۸-۳ تهیه بوتادیین از نرمال بوتان : ۶۳

۲-۴-۱۸-۴ تهیه بوتادیین از نرمال بوتن : ۶۳

۲-۴-۱۸-۵ تهیه بوتادیین از کراکینگ نفتا: ۶۳

۲-۴-۱۹ ویژگیهای پلیمرها ۶۵

۲-۴-۲۰ اوره (UREA) 65

2-4-21 ملامین. ۶۶

۲-۴-۲۲  اتیل گلیکول C2H4(OH02)) 68

2-4-23 سیلیکون ها (SILICONES) 73

2-4-24 رزین های آکریلی. ۷۷

۲-۴-۲۴-۱ متاآکریلات الیل. ۷۸

۲-۴-۲۴-۲ متاکریلات سیلوهکسیل. ۷۸

۲-۴-۲۴-۳ متا کریلاث متیل. ۷۸

۲-۴-۲۴-۴ آکرینونتیریل. ۷۹

۳-۱ آموخته ها: ۸۰

۳-۲ نتیجه گیری : ۸۶

مقدمه : ۸۷

۱-۱  نشانی کارگاه ۸۹

۱-۲  بخش های کارگاه : ۸۹

۱-۳  تاریخچه کارگاه : ۸۹

۱-۴  مدرک تحصیلی  پرسنل : ۸۹

۲-۱ طراحی. ۹۰

۲-۲ روش آماده سازی شابلون. ۹۰

۲-۳ روش آماده ساختن ماده حساس.. ۹۱

۲-۴ روش حساس کردن شابلون. ۹۱

۲-۵  نمایه چگونگی اندازه کاربرد نور و زمان در شابلون ها ۹۲

۲-۶ روش ساخت میز چاپ.. ۹۲

۲-۷  روش عکاسی شابلون. ۹۳

۲-۸  روش راپورت بندی : ۹۳

۲-۹ روند چگونگی جای گرفتن رنگ ها ۹۳

۲-۱۰ یک نسخه همیشگی برای رنگ های پیگمنت.. ۹۳

۲-۱۱ روش چسب زدن روی میز. ۹۴

۲-۱۲  روش چاپ : ۹۴

۳-۱ آموخته ها : ۹۵

۳-۲ نتیجه گیری : ۹۶

منابع و مأخذ : ۹۷

مقدمه:
 یکی از مواد اولیه مواد کمکی نساجی نفت می باشد ، که اولین پالایشگاه نفت خام با ظرفیت 100 بشکه در روز در آمریکا در شهر پیست بوک توسط شخصی به نام چارلز لوکات ایجاد شده است مخزن توسط زغال سنگ گرم می شده است و سه برش نفتی روی هم بیشتر انجام نمی دادند :
 برش اول : گازهای بسیار فعال
برش دوم : روغن های چراغ
و برش سوم : نفت سنگین و قیر بود
 در سال 1869 ساخت بنزین به صورت ژل و وازلین  را تهیه کردند ، که این مواد اولیه برای واکس ها ، شمع‌ها ، عایق کاری ها که هنوز هم استفاده می شود بعدها با توجه به پیشرفت خودروها در دهة 50 میلادی از مواد بالا ، روغن های موتور را ساختند .
ایران :
 اولین پالایشگاه نفت در آبادان در سال 1929 شمسی نزدیک به 100 سال پیش تشکیل شد .
هنوز هم یکی از بهترین پالایشگاههای دنیا می باشد .اولین فردی که به این مسئله پی‌برد ، فردی انگلیسی بود به نام دای ویلسون که در مسجد سلیمان کار می کرد ، پیشنهاد کرد که ما از پارافین ها یا همان گازوئیل ، روغن هایی را استخراج کنیم و که به این روغن ها ، روغن های کانی گفته می شود که در حال حاضر به همین نام است . این پالایشگاه به پیشنهاد دایشون در آبادان با ظرفیت 50 تن در سال ، در سال 1328 تأسیس شد و بعد از آن در اواخر دهه‌ی 30 پالایشگاه نفت پارس در سال 1348 و پالایشگاه تهران در سال 1350 و در نهایت پالایشگاه اصفهان در سال 1371 شروع به کار کردند ، که در حال حاضر 5 پالایشگاه ایران ظرفیت تویلد 900 هزار تن روغن پایه است .
مواد کمکی که در صنعت نساجی ، قبل از این که مفهوم کامل این کلمه را بدانیم باید بدانیم که خلاصه مراحل تولید در صنعت نساجی به صورت زیر است :
1)    ساخت الیاف
2)    مقدمات ریسندگی
3)     ریسندگی
4)    مقدمات بافندگی
5)    بافندگی
6)    مقدمات تکمیل
7)    رنگ – رنگرزی – چاپ – تکمیل ، آنچه که به جز رنگ در این صنعت به عنوان مواد شیمیایی مصرف می شود مواد کمکی نساجی یا مواد تعاونی نساجی گفته می شود .
  تاریخچه ساخت مواد تعاونی در ایران :
تا قبل از سال 1355-90% یا 99% از مواد فوق از کشورهای خارجی وارد ایرن می شد که به مرور زمان می توان گفت که در دهه های 60 تا 70 این عدد به 50% و در دهه ‌ی 70 تا 80 – 90% این اجناس در داخل ایران تأمین می گردد .
 چکیده‌ای از محصولات تعاونی که در شرکت های داخلی تولید می شود به قرار زیر است :
1)    روغن ها
2)    سطح فعال ها
3)    رزین ها
4)    امولسی فایرها
5)    انتی استاتیک ها
 انواع آهارهای چله که مطالب و تولید آن در گزارش کاری من آمده است و شرکت سایار چهارمین شرکت است که این کار را شروع کرده است کار این شرکت ها بیشتر میکس است ، 50 درصد میکس ، 30 درصد پلی مریزاسیون و مابقی ترکیب است .
 

دانلود پایان نامه تکسچرایزینگ -رشته نساجی

اختصاصی از یارا فایل دانلود پایان نامه تکسچرایزینگ -رشته نساجی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:364

فهرست مطالب:

فصل اول: مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل) با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره (فیلامنت)
۱-۱ ریسندگی مکانیکی از الیاف استیپل  ۱
۱-۱-۱ بحث اقتصادی  ۲
۱-۱-۱-۱ ماشین آلات خط تولید  ۲
۱-۱-۱-۱-۱ حلاجی  ۲
۱-۱-۱-۱-۲ کارد  ۳
۱-۱-۱-۱-۳ چندلاکنی  ۳
۱-۱-۱-۱-۴ فلایر  ۴
۱-۱-۱-۱-۵ رینگ  ۴
۱-۱-۱-۱-۶ بوبین پیچی  ۴
۱-۱-۱-۲ فضای اشغالی ماشین آلات  ۵
۱-۱-۱-۳ نیروی انسانی مورد نیاز  ۶
۱-۱-۱-۴ انرژی مصرفی  ۷
۱-۱-۱-۵ سرویس و نگهداری  ۸
۱-۱-۲ محدودیت تولید  ۱۰
۱-۱-۲-۱ کیفیت  ۱۰
۱-۱-۲-۲ یکنواختی  ۱۰
۱-۱-۲-۳ ظرافت  ۱۱
۱-۱-۳ تولید یکنواخت  ۱۱
۱-۱-۴ مواد اولیه  ۱۲
۱-۲ ریسندگی شیمیایی از الیاف یکسره  ۱۳
۱-۲-۱ پیشینه  ۱۳
۱-۲-۲ مزایای ریسندگی شیمیائی از الیاف یکسره  ۱۵
۱-۲-۲-۱ بحث اقتصادی  ۱۵
۱-۲-۲-۲ محدودیت تولید  ۱۶
۱-۲-۲-۳ تهیه مواد اولیه  ۱۷
۱-۲-۲-۴ تولید یکنواخت  ۱۷
۱-۲-۳ روش های ریسندگی شیمیائی از الیاف یکسره  ۱۸
۱-۲-۳-۱ ذوب ریسی  ۱۸
۱-۲-۳-۱-۱ ساختار شیمیایی محصول ذوب‌ریسی  ۲۰
۱-۲-۳-۲ خشک ریسی  ۲۱
۱-۲-۳-۳ ترریسی  ۲۲
فصل دوم: بررسی خواص مکانیکی و حرارتی الیاف یکسره در رابطه با ساختمان داخلی و تغییر فرم الیاف
۲-۱ خواص مکانیکی  ۲۴
۲-۱-۱ تعریف خواص مکانیکی الیاف  ۲۴
۲-۱-۲ تعریف اصطلاحات مورد استفاده در بحث خواص مکانیکی  ۲۶
۲-۱-۲-۱ نیروی پارگی  ۲۶
۲-۱-۲-۲ تنش  ۲۶
۲-۱-۲-۳ تنش مخصوص  ۲۶
۲-۱-۲-۴ قدرت‌مخصوص یا قوام‌نخ  ۲۷
۲-۱-۲-۵ کرنش  ۲۷
۲-۱-۲-۶ منحنی تنش- کرنش  ۲۸
۲-۱-۲-۶-۱ ناحیه اول  ۲۸
۲-۱-۲-۶-۲ مدول اولیه  ۲۹
۲-۱-۲-۶-۳  نقطه تسلیم  ۲۹
۲-۱-۲-۶-۴ ناحیه دوم  ۳۰
۲-۱-۲-۷ خزش  ۳۱
۲-۱-۲-۸ افت تنش  ۳۱
۲-۱-۳ خواص مکانیکی الیاف یکسره  ۳۲
۲-۱-۳-۱ تأثیر کشش بر خواص مکانیکی الیاف یکسره  ۳۶
۲-۱-۳-۱-۱ کشش سرد  ۳۶
۲-۱-۳-۱-۲ کشش گرم  ۳۷
۲-۲ خواص حرارتی الیاف یکسره  ۳۹
۲-۲-۱مقدمه   ۳۹
۲-۲-۱-۱ نقطه ذوب  ۴۰
۲-۲-۱-۲ نقطه شیشه‌ای شدن  ۴۰
۲-۲-۲ الیاف گرماسخت  ۴۱
۲-۲-۳ الیاف گرمانرم   ۴۱
۲-۲-۴ اثر گرما بر استحکام  ۴۲
۲-۲-۵ قابلیت اشتعال الیاف  ۴۴
فصل سوم: تثبیت حرارتی در الیاف ترموپلاستیک و تعیین درجه تثبیت
۳-۱ تثبیت حرارتی  ۴۶
۳-۲ اثر و درجه تثبیت  ۴۸
۳-۳ مقایسه تأثیر حرارت بر دو لیف پلی‌استر و نایلون  ۵۰
فصل چهارم: اصول مکانیکی تغییر فرم در الیاف یکسره
۴-۱ تاریخچه  ۶۴
۴-۲ تقسیم بندی روشهای تکسچرایزینگ  ۶۶
۴-۲-۱ تغییر فرم ایجاد شده در سطح مقطع لیف  ۶۶
۴-۲-۲ تغییر فرم ایجاد شده در امتداد محور طولی نخ  ۶۷
۴-۲-۱-۱ الیاف دو‌جزئی  ۶۷
۴-۲-۱-۱-۱ الیاف دو جزئی کامپوزیت  ۶۸
۴-۲-۱-۱-۱-۱ روش‌های تولید الیاف دوجزئی ‌کامپوزیت ‌پهلوبه‌پهلو  ۶۹
۴-۲-۱-۱-۱-۲ روش‌های تولید الیاف دو جزئی کامپوزیت غلاف-مغزی  ۷۱
۴-۲-۱-۱-۱-۳ موارد مصرف الیاف دو جزئی کامپوزیت  ۷۱
۴-۲-۱-۱-۱-۴ محاسبه شعاع انحنای تجعد  ۷۵
۴-۲-۱-۱-۲ الیاف دو‌جزئی ماتریسی  ۷۶
۴-۲-۱-۱-۳ طبیعت اجزاء در الیاف دو‌جزئی  ۷۸
۴-۲-۱-۱-۳-۱ اجزاء کاملاً متفاوت  ۷۹
۴-۲-۱-۱-۳-۲ اجزاء با ساختمان یکسان و اختلاف شیمیایی کم  ۸۰
۴-۲-۱-۱-۳-۳ اجزاء با ساختمان یکسان و اختلاف فیزیکی کم  ۸۲
۴-۲-۱-۲ الیاف میان‌تهی  ۸۳
۴-۲-۱-۳ الیاف پروفیلی  ۸۴
۴-۲-۱-۴ الیاف میان‌تهی-پروفیلی  ۸۵
۴-۲-۲ تغییر فرم ایجاد شده در امتداد محور طولی نخ  ۸۶
۴-۲-۲-۱ نخ‌های مرکب  ۸۸
۴-۲-۲-۱-۱ نخ‌های دورپیچ  ۸۸
۴-۲-۲-۱-۲ نخ‌های مغزی ریسیده شده  ۸۹
۴-۲-۲-۱-۳ نخ‌های پرزدار  ۸۹
۴-۲-۲-۲ نخ‌های کششی  ۸۹
۴-۲-۲-۲-۱ جعبه تراکمی  ۹۱
۴-۲-۲-۲-۱-۱ جعبه تراکمی آنیلون  ۹۲
۴-۲-۲-۲-۱-۲ جعبه تراکمی نووآلان  ۹۳
۴-۲-۲-۲-۱-۳ جعبه تراکمی بانلون  ۹۳
۴-۲-۲-۲-۲  لبه یا تیغه  ۹۳
۴-۲-۲-۲-۳ بافت و شکافت  ۹۶
۴-۲-۲-۲-۴ چرخ دنده  ۹۶
۴-۲-۲-۲-۵ ضربه  ۹۶
۴-۲-۲-۲-۶ تاب و بازتاب  ۹۷
۴-۲-۲-۲-۷ جت هوا  ۹۸
۴-۲-۲-۲-۸ جمع‌بندی ومقایسه  ۱۰۴
فصل پنجم: تغییر فرم به روش تاب مجازی
۵-۱ تعریف تاب مجازی  ۱۰۹
۵-۲ قسمتهای مختلف ماشین تاب مجازی  ۱۱۰
۵-۲-۱ هیتر  ۱۱۰
۵-۲-۲ غلتک‌های تغذیه و تولید  ۱۱۱
۵-۲-۳ واحد تاب‌دهنده  ۱۱۲
۵-۲-۴ قسمت روغن‌زن  ۱۱۲
۵-۲-۵ واحدهای تاب‌دهنده  ۱۱۳
۵-۲-۵ واحدهای تاب‌دهنده  ۱۱۳
۵-۲-۵-۱-۱سیستم حرکتی سه‌دیسکی  ۱۱۵
۵-۲-۵-۱-۲سیستم حرکتی دو دیسکی  ۱۱۵
۵-۲-۵-۲ دوک اصطکاکی  ۱۱۸
۵-۲-۵-۲-۱ تاب‌دهنده‌های اصطکاکی بوش  ۱۱۹
۵-۲-۵-۲-۲ تاب‌دهنده‌های اصطکاکی دیسک  ۱۲۱
۵-۲-۵-۲-۳ تاب‌دهنده‌های اصطکاکی مدرن  ۱۲۳
۵-۲-۵-۲-۳-۱ واحد تاب‌دهنده اصطکاکی تسمه ای  ۱۲۳
۵-۲-۵-۲-۳-۲  واحد تاب‌دهنده رینگ تکس  ۱۲۶
۵-۲-۵-۲-۳-۳ واحد تاب‌دهنده توئیست‌تکس  ۱۲۸
۵-۲-۵-۲-۳-۴واحد تاب‌دهنده سیلندری  ۱۳۰
۵-۲-۶ منطقه حرارتی اولیه  ۱۳۱
۵-۲-۷  منطقه سرد کننده  ۱۳۵
۵-۲-۸ منطقه حرارتی ثانویه  ۱۳۶
۵-۲-۹ اضافه نمودن روغن تکمیلی به نخ تکسچره شده  ۱۳۷
۵-۳ کاهش صدای ماشین‌های تکسچرایزینگ  ۱۳۸
۵-۴ کاربرد نخ‌های تکسچره‌شده به روش تاب مجازی  ۱۳۸
۵-۵ محاسبه تولید روزانه ماشین تکسچرایزینگ  ۱۳۹
فصل ششم: ماشین تکسچرایزینگ تاب مجازی RPR
6-1 مقدمه  ۱۴۰
۶-۲ شکل کلی ماشین  ۱۴۰
۶-۳ توضیح اجزای ماشین  ۱۴۴
۶-۳-۱ هد استوک مکانیکی  ۱۴۴
۶-۳-۲ مجموعه عقبی  ۱۴۴
۶-۳-۳ هد استوک الکتریکی  ۱۴۵
۶-۳-۴ چراغ‌های هشدار‌دهنده  ۱۴۷
۶-۳-۵ بدنه ماشین  ۱۴۹
۶-۳-۶ قفسه  ۱۵۰
۶-۳-۷ شفت تغذیه  ۱۵۰
۶-۳-۸ هیترها  ۱۵۰
۶-۳-۹ ساکشن بخار  ۱۵۰
۶-۳-۱۰ سردکن  ۱۵۰
۶-۳-۱۱ فریکشن‌ها  ۱۵۱
۶-۳-۱۲ سنسورها  ۱۵۱
۶-۳-۱۳ روغن‌زن  ۱۵۱
۶-۳-۱۴ شفت برداشت  ۱۵۱
۶-۳-۱۵  تراورس  ۱۵۳
۶-۳-۱۶ گاری‌های سرویس  ۱۵۳
۶-۳-۱۷ نخ‌کش  ۱۵۳
۶-۳-۱۷-۱ خالی کردن مخزن نخهای زائد  ۱۵۳
۶-۴ تغذیه  ۱۵۵
۶-۴-۱ قفسه‌ها  ۱۵۵
۶-۴-۲ نحوه تغذیه  ۱۵۶
۶-۴-۳ مونتاژ شفت تغذیه  ۱۶۰
۶-۵ برداشت  ۱۶۲
۶-۵-۱ جاگذاری بوبین خالی  ۱۶۲
۶-۵-۲ مونتاژ شفت برداشت  ۱۶۲
۶-۵-۳ اهرمهای برداشت  ۱۶۵
۶-۵-۴ تنظیم شیب بوبین  ۱۶۷
۶-۶ تنظیمات حرکت راهنمای نخ  ۱۶۹
۶- ۷دیاگرام انتقال نیرو  ۱۷۱
۶-۸ سرویس و نگهداری  ۱۷۳
۶-۹ دیاگرام سرامیک‌ها  ۱۷۴
۶-۱۰ خصوصیات اصلی ماشین  ۱۷۶
فصل هفتم: تئوری‌های مربوط به تاب مجازی
۷-۱ مقدمه  ۱۷۹
۷- ۲ مکانیک تاب مجازی  ۱۸۲
۷-۲-۱ تئوری تاب‌دهنده‌های مجازی اصطکاکی  ۱۸۲
۷-۲-۲ تغییرات تاب در دستگاه تاب مجازی (ناحیه دوم)  ۱۹۳
۷-۳ معادله افزایش درجه حرارت نخ  ۱۹۷
فصل هشتم: کنترل کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده
۸-۱ مقدمه  ۲۰۰
۸-۲ کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده با تاب  ۲۰۳
۸-۳ فاکتورهای مؤثر بر کیفیت نخ تکسچره‌شده  ۲۰۴
۸-۴ کنترل کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده به روش غیر همزمان غیراتوماتیک  ۲۰۵
۸-۴-۱ اندازه‌گیری نمره  ۲۰۶
۸-۴-۲ تعیین جهت تاب  ۲۰۶
۸-۴-۳ اندازه‌گیری خواص کششی  ۲۰۶
۸-۴-۴ اندازه‌گیری مقدار آبرفتگی  ۲۰۷
۸-۴-۵ مدول اندازه‌گیری خاصیت فنریت (جمع‌شدگی تجعد-سختی تجعد)،    تجعد و ثبات تجعد  ۲۰۸
۸-۴-۶ تست لوله شیشه‌ای شرلی  ۲۱۰
۸-۴-۷ اندازه‌گیری فیلامنت‌گسیختگی  ۲۱۲
۸-۴-۷-۱ ارزشیابی با چشم  ۲۱۲
۸-۴-۷-۲ دستگاه لیندلی  ۲۱۲
۸-۴-۷-۳ دستگاه نوری  ۲۱۳
۸-۴-۷-۴دستگاه انکاتکنیکا  ۲۱۳
۸-۴-۸ اندازه‌گیری درجه گره‌زنی داخلی  ۲۱۳
۸-۴-۸-۱ روش سوزن دستی  ۲۱۳
۸-۴-۸-۲ روش سوزنی اتوماتیک  ۲۱۴
۸-۴-۸-۳ روش الکترواستاتیک  ۲۱۴
۸-۴-۸-۴ روش اندازه‌گیری ضخامت اتوماتیک  ۲۱۴
۸-۴-۸-۴-۱ دستگاه ایتمات  ۲۱۴
۸-۴-۸-۴-۲ دستگاه سوزنی اتوماتیک راتزچایلد  ۲۱۵
۸-۴-۸-۴-۳ دستگاه سوزنی اتوماتیک نوری  ۲۱۵
۸-۴-۸-۴-۴ دستگاه شمارش نقاط گره‌خورده رویتلینگر  ۲۱۵
۸-۴-۹  اندازه‌گیری نقاط صاف  ۲۱۵
۸-۴-۱۰ اندازه‌گیری مقدار روغن تکمیلی همراه  ۲۱۶
۸-۴-۱۰-۱ دستگاه اندازه‌‌گیری کننده انکاتکنیکا  ۲۱۶
۸-۴-۱۰-۲ دستگاه آنالیز روغن همراه روترمال  ۲۱۶
۸-۴-۱۱ بررسی مقدار جذب رنگینه و خواص مربوط به آن  ۲۱۶
۸-۴-۱۲ اندازه‌گیری گشتاور باقیمانده  ۲۱۸
۸-۴-۱۲-۱ آشنائی  ۲۱۸
۸-۴-۱۲-۲ روش‌های ارزیابی گشتاور باقی‌مانده  ۲۲۰
۸-۴-۱۲-۲-۱ تشکیل پیچ‌خوردگی  ۲۲۱
۸-۴-۱۲-۲-۲ دوران آزاد  ۲۲۱
۸-۴-۱۲-۲-۳ اندازه‌گیری گشتاور  ۲۲۲
۸-۵ کنترل کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده به روش غیر‌همزمان اتوماتیک  ۲۲۸
۸-۵-۱ مقدمه  ۲۲۸
۸-۵-۲ دستگاه‌ها دینافیل  ۲۲۹
۸-۵-۳ دستگاهTYT  ۲۲۹
۸-۵-۴ دستگاه ارزیاب تجعد R-2050  ۲۲۹
۸-۵-۵ دستگاه ارزیاب نخ تکسچره‌شده  ۲۳۰
۸-۵-۶ دستگاه Texturemat  ۲۳۰
۸-۶ کنترل کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده به روش همزمان  ۲۳۰
۸-۶-۱ مقدمه  ۲۳۱
۸-۶-۲ دستگاه‌های کنترل‌کیفیت هم‌زمان بر اساس اندازه‌گیری تنش  ۲۳۲
۸-۶-۲-۱ دستگاه یونیتنز  ۲۳۲
۸-۶-۲-۲ دستگاهOLT233
8-6-2-3 دستگاهOLQ233
8-6-3 دستگاه کنترل کیفیت هم‌زمان بر اساس اندازه‌گیری سرعت خطی نخ                 ۲۳۳
۸-۶-۴ واحدهای کنترل کننده کیفیت هم‌زمان برای نخ‌های تکسچره‌شده هوا و   گره زده شده داخلی  ۲۳۴
۸-۶-۴-۱ دستگاه Hema Quality ATC235
8-6-4-2 دستگاه Fiberscan FS 100235
8-6-4-3 اندازه‌گیری تواتر و استحکام گره نخ‌های اینترمینگل۲۳۵
۸-۷ کنترل‌کیفیت هم‌زمان نخ‌های تکسچره‌شده بی-سی-اف۲۳۷
۸-۸ کنترل‌کیفیت بوبین‌های نخ‌های تکسچره‌شده  ۲۳۷
فصل نهم: نخ‌های حجیم
۹-۱ مقدمه  ۲۳۹
۹-۲ نخ‌های های‌بالک  ۲۴۰
۹-۳ اصول کشش و برش  ۲۴۸
۹-۴ تبدیل تو به تاپس به روش برش  ۲۴۸
۹-۴-۱ ماشین تبدیل برشی پاسیفیک  ۲۵۰
۹-۴-۲ محاسبه طول حداکثر (Lmax) و حداقل (Lmin) در تبدیل برشی  ۲۵۶
۹-۵ تبدیل تو به تاپس به روش کشش  ۲۶۰
۹-۵-۱ ماشین تبدیل کششی زایدل مدل ۸۶۰  ۲۶۲
۹-۵-۲ ماشین تبدیل مجدد کششی زایدل مدل ۷۷۰  ۲۶۶
۹-۵-۳ محاسبه طول حداکثر(LMax) و حداقل(LMin) در تبدیل کششی  ۲۶۷
۹-۴ استفاده از گره‌زن داخلی  ۲۷۰
۹-۴-۱ موارد کاربرد گره‌زن داخلی  ۲۷۲
۹-۴-۲ ساختمان جت‌های گره‌زنی داخلی  ۲۷۵
۹-۴-۳ مکانیزم گره‌زنی داخلی  ۲۷۶
فصل دهم: نخ‌های نواری
۱۰-۱ مقدمه  ۲۷۹
۱۰-۲ تولید نخ‌های نواری  ۲۸۱
۱۰-۳ مراحل تولید  ۲۸۲
۱۰-۳-۱ اکستروژن  ۲۸۳
۱۰-۳-۲ سرد کردن  ۲۸۴
۱۰-۳-۲-۱ قالب‌بندی غلتک سرد  ۲۸۴
۱۰-۳-۲-۲ خنک کردن آب  ۲۸۴
۱۰-۳-۲-۳خنک کردن هوا  ۲۸۵
۱۰-۳-۳ جدا کردن  ۲۸۵
۱۰-۳-۴ کشش  ۲۸۶
۱۰-۳-۴-۱ کوتاه کردن  ۲۸۷
۱۰-۳-۴-۲ فیبریل کردن  ۲۸۷
۱۰-۳-۴-۲-۱ فیبریل کردن تصادفی  ۲۸۸
۱۰-۳-۴-۲-۲ فیبریل کردن کنترل شده  ۲۸۹
۱۰-۳-۵ پیچیدن  ۲۸۹
۱۰-۴ جریانات تولید  ۲۹۰
۱۰-۴-۵-۱ صفحه صاف، ایجاد شیار و کشش  ۲۹۰
۱۰-۴-۵-۱-۱ خروج  ۲۹۰
۱۰-۴-۵-۱-۲ ورقه‌ورقه کردن  ۲۹۱
۱۰-۴-۵-۱-۳ کشش  ۲۹۱
۱۰-۴-۵-۲ مونوفیل (تک‌رشته) سطح صاف  ۲۹۴
۱۰-۴-۵-۳ مجرای ورود هوا، کشش و ایجاد شیار  ۲۹۴
۱۰-۴-۵-۳-۱ خارج‌کننده  ۲۹۴
۱۰-۴-۵-۳-۲ چارچوب کشش  ۲۹۵
۱۰-۵ انتخاب جریان  ۲۹۵
۱۰-۵-۱ هزینه  ۲۹۶
۱۰-۵-۲ ترکیب کننده ماده پلیمری  ۲۹۷
۱۰-۵-۳ خدمات  ۲۹۷
۱۰-۶ ویژگی‌های نخ‌های نواری پلی‌اولفین  ۲۹۸
۱۰-۶-۱ استحکام کششی  ۲۹۸
۱۰-۶-۲ مقاومت در برابر سائیدگی  ۲۹۹
۱۰-۶-۳-۱ تثبیت U.V  ۲۹۹
۱۰-۶-۳-۲ ضخامت  ۲۹۹
۱۰-۶-۳-۳ رنگ  ۳۰۰
۱۰-۶-۳-۴ پلیمر  ۳۰۰
۱۰-۶-۳-۵ موقعیت جغرافیائی  ۳۰۰
۱۰-۷ مصارف نخ‌های نواری  ۳۰۰
۱۰-۷-۱ نوارهای بافته‌شده  ۳۰۱
۱۰-۷-۲ نخ‌های چندلا و طناب  ۳۰۱
فصل یازدهم : کاتالوگ ماشین تبدیل تو به تاپس Seydel
11-1 ماشین تبدیل کششی مدل ۸۷۳  ۳۰۳
۱۱-۱-۱ تکنولوژی منحصر بفرد دو مرحله ای به روش کشش  ۳۰۴
۱۱-۱-۲ صفحات هیتر قدرتمندبرای کار کردن در سرعت بالا  ۳۰۶
۱۱-۱-۳ هدهای خردکننده محکم و مطمئن برای بدست آوردن طول نزدیک به طول الیاف  طبیعی  ۳۰۷
۱۱-۱-۴ ماشین های فشرده کننده، چین زن و استیمر : یک سه گانه مخصوص برای فرم‌گیری کامل تاپس  ۳۰۹
۱۱-۱-۵ جزئیاتی که باعث تفاوت می شوند.  ۳۱۱
۱۱-۲ پاساژ تمام تاب ۷۱۰ با اتولولر الکترونیکی ۷۱۱  ۳۱۳
۱۱-۲-۱ پاساژ تمام تاب مدل ۷۱۰   ۳۱۴
۱۱-۲-۲ مخلوط  کردن   یکنواخت   به   واسطه   استفاده  از   سیستم        “کشش چندگانه”  ۳۱۶
۱۱-۲-۳ همتراز کردن وزن فتیله ها بواسطه اتولولر الکترونیک  ۳۱۸
۱۱-۲-۴ پیکر بندی : قفسه ها، بوبین یا بانکه های برداشت  ۳۲۰
۱۱-۳-۱ تبدیل برشی : با کیفیت و سودمند برای برش الیاف با  قوام  زیاد (High Tenacity)  ۳۲۴
۱۱-۳-۲ هماهنگی کامل طول الیاف بوسیله ماشین تبدیل برشی مدل ۹۱۱  ۳۲۶
۱۱-۳-۳ هد فالرزنجیری اساس تبدیل برشی مدرن  ۳۲۸
۱۱-۳-۴ چین زن و غلتک برداشت برای بهترین فرم دهی به تاپس   ۳۳۰
۱۱-۳-۵ خصوصیات مشترک مدل ها  ۳۳۲
۱۱-۴ ابعاد مدل ۸۷۳  ۳۳۴
۱۱-۴-۱ اطلاعات فنی مدل ۸۷۳  ۳۳۵
۱۱-۵-۱ ابعاد بدنه ماشین و قفسه مدل های ۷۱۰ و ۷۱۱  ۳۳۷
۱۱-۵-۲ اطلاعات فنی مدل های ۷۱۰ و ۷۱۱  ۳۳۹
۱۱-۶-۱ ابعاد مدل ۹۱۱  ۳۴۲
۱۱-۶-۲ اطلاعات فنی مدل ۹۱۱  ۳۴۳
منابع..۳۴۵

چکیده:

فصل اول

مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل ) با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره ( فیلامنت )

1-1 ریسندگی مکانیکی از الیاف استیپل

یکی از اولین روش‌های تهیه منسوج بشر بر اساس ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع (استیپل) می‌باشد. این روش قدیمی‌ترین و تا اواسط قرن بیستم میلادی تنها روش تولید نخ به حساب می‌آمده است. سالهای سال تلاش بشر برای بالا بردن کیفیت منسوجات و کم کردن هزینه تولید آنها، صرف طراحی ماشین آلات با راندمان بیشتر جهت استفاده در این سیستم می گشت.

این سیستم به دلایل متعددی که در ذیل خواهد آمد، توانایی تأمین تمامی خواسته‌های بشر قرن بیست و یکم را ندارد، چرا که با تغییر الگوهای مصرف، بشر رو به مواد ارزان قیمت در تمامی صنایع آورده است و صنعت نساجی نیز از این نظر مستثنی نمی باشد. دلایل عدم قابلیت پیشرفت ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل ) را می‌توان از چند دیدگاه مختلف بررسی نمود که عبارتند از:

۱-۱-۱ بحث اقتصادی

همواره مهمترین دیدگاه بررسی کارآمد بودن و یا عدم کارآمدی یک سیستم بررسی از دیدگاه اقتصادی آن سیستم می‌باشد.

مجموعه مشکلات اقتصادی ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل ) را می‌توان به چهار مجموعه به شرح ذیل تقسیم نمود:

۱-۱-۱-۱ ماشین آلات خط تولید

ماشین‌آلات مورد نیاز در ریسندگی مکانیکی الیاف منقطع تشکیل طولانی‌ترین خط تولید در تمام قسمت‌های صنعت نساجی را می‌دهند. برای مثال ما به بررسی خط تولید نخ پنبه‌ای به ظرفیت سه ‌تُن در روز توسط ماشین رینگ ساخت کارخانه ریتر می‌پردازیم:

۱-۱-۱-۱-۱ حلاجی

این قسمت اولین مرحله در کارخانجات پنبه‌ریسی می‌باشدکه در تمام روش‌های سیستم ریسندگی مکانیکی الیاف کوتاه وجود داشته و حتی در شیوه های مدرن این سیستم، نظیر پلای فیل، پارافیل و جت‌ هوا نیز غیرقابل حذف به نظر میرسد. این قسمت نیاز به هزینه زیادی دارد. یک سیستم حلاجی پنبه با توانایی پشتیبانی از خط تولید سه تن در روز، ساخت کمپانی ریتر قیمتی برابر دو و نیم میلیون دلار دارد. که این خود به تنهایی نشان‌دهنده هزینه بالای استفاده از این ماشین در سیستم ریسندگی مکانیکی الیاف کوتاه می‌باشد که اجتناب‌ناپذیر است.

ماشین حلاجی برای تمیز کردن و حذف ضایعات، ناگزیر است از زننده‌های مختلف استفاده کند که این زننده‌ها سبب اُفت کیفیت شدید در مواد خام می‌شوند و قسمت زیادی از الیاف را شکسته و طول آنها را کاهش می‌دهند که این امر، خود تولید ماشین رینگ را کاهش داده و از استحکام نخ تولید شده می‌کاهد.

۱-۱-۱-۱-۲ کارد

ماشین دیگری که در تمام خطوط تولید نخ از الیاف کوتاه یافت می‌شود، ماشین کارد است که تمیزکننده نهائی برای سیستم ریسندگی رینگ به شمار می‌آید و برای یکنواختی و تمیزی الیاف، در اینجا هم از کشش زننده‌ای استفاده می‌گردد که مشکلات بیان‌شده را به همراه دارد .

اگرچه هزینه کارد در مقایسه با ماشین‌آلات دیگر (در سیستم پنبه‌ای) چشمگیر نیست، ولی برای مثال خط ریسندگی فوق‌الذکر به سه دستگاه کارد نیاز دارد که با احتساب قیمت هر کارد، صد و بیست و پنج هزار دلار هزینه خرید ماشین کارد، سیصد و هفتاد و پنج هزار دلار تخمین زده می‌شود.

۱-۱-۱-۱-۳ چندلاکنی

گرچه در بعضی از سیستم‌های ریسندگی الیاف کوتاه مدرن، مانند درف‌ها و مستراسپینینگ، دیگر نیازی به این ماشین احساس نمی‌گردد ولی در سیستم‌های رینگ و روتور، کماکان این ماشین آلات غیرقابل حذف می‌باشند و برای بدست آوردن نخ با کیفیت بالا، حضور آنها الزامی می‌باشد و به دلیل نوع کشش در ماشین چندلاکنی که کشش غلتکی است، مجدداً نایکنواختی الیاف را افزایش می‌دهد. (در واقع این ماشین نایکنواختی با طول موج بلند را تبدیل به نایکنواختی‌های با طول موج کوتاه می‌کند.)

خط تولید فوق الذکر نیاز به دو ماشین هشت لاکنی دارد که خرید آنها هزینه یکصد هزار دلاری به سیستم تحمیل می‌کند.

۱-۱-۱-۱-۴ فلایر

امروزه به غیر از سیستم ریسندگی رینگ، دیگر از این ماشین استفاده‌ای نمی‌گردد و به طور کامل از سیستم‌های ریسندگی الیاف کوتاه غیررینگی حذف شده است. در واقع می‌توان گفت سیستم‌های مدرن ریسندگی الیاف کوتاه بر پایه حذف این ماشین استوار گشته‌اند.

برای تولید سه تن نخ پنبه‌ای توسط ماشین رینگ به دو دستگاه فلایر نیازمندیم و با توجه به قیمت هر دستگاه هشتاد هزار دلار، هزینه اولیه خریداری فلایر یکصد و شصت هزار دلار می‌باشد.

۱-۱-۱-۱-۵ رینگ

ماشین رینگ یکی از قدیمی‌ترین ماشین‌آلات تبدیل الیاف به نخ بحساب می‌آید که به دلیل تولید با استحکام بالا و توانایی تولید از هر طول لیف و دامنه نمره نخ گسترده (از نمره ۱ تا ۲۰۰ متریک) امروزه نیز بسیار پر کاربرد می باشد.

تولید کم این ماشین سبب می‌گردد که خط ریسندگی سابق الذکر نیازمند ۹ دستگاه، هرکدام به ارزش دویست هزار دلار باشد که در مجموع یک میلیون و هشتصد هزار دلار هزینه خرید ماشین رینگ می باشد.

۱-۱-۱-۱-۶  بوبین پیچی

پیچش نخ بر روی ماسوره در ماشین رینگ، استفاده از ماشین دیگری را الزامی می کند که بوبین‌پیچ نام دارد.

ماسوره های پیچیده شده در رینگ دارای مقدار کمی نخ می باشند و این امر در مراحل بعدی ریسندگی و حتی در انبارداری محصول، ایجاد اشکال می‌نماید برای رفع این مشکل، چاره‌ای جز استفاده از ماشین بوبین پیچ نیست.

در خط تولید با ظرفیت سه تن در روز نخ پنبه‌ای به شش دستگاه بوبین‌پیچ احتیاج است تا ماسوره های با وزن پنجاه تا صدوچهل گرمی را تبدیل به بوبین‌های یک‌ونیم کیلوگرمی گرداند. اگر هزینه خرید هر دستگاه ماشین‌ بوبین‌پیچ ساخت کارخانه اشلافهورست را سیصد هزار دلار در نظر بگیریم، قیمت کل برابر با یک میلیون و هشتصد هزار دلار می‌گردد.

 با توجه به موارد فوق، مشاهده می‌گردد که سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع به ماشین آلات زیادی نیاز دارد که با یک حساب تقریبی می‌توان دریافت که این سیستم به سرمایه اولیه فراوانی احتیاج دارد.

برای مثال خط تولید مطرح شده در بالا نیازمند سرمایه گذاری برابر با شش‌ میلیون‌ و هفتصد و سی و پنج هزار دلار، تنها در زمینه ماشین آلات خط تولید می‌باشد.

این امر سبب می‌گردد که قیمت تمام شده نخ تولیدی در این سیستم بسیار بالا باشد و تمایل به سرمایه‌گذاری در این سیستم نیز بسیار کم باشد.

 ۱-۱-۱-۲ فضای اشغالی ماشین آلات

یکی دیگر از ضعفهای ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع، فضای اشغال شده توسط ماشین‌آلات این سیستم می‌باشد. اصولاً سیستم هایی که در آنها وظیفه ماشین‌آلات، خطی و مستقیم نمودن آرایش یافتگی الیاف می‌باشد، به فضای زیادی نیاز دارند که درستی این مسأله را می توان در ماشین های حلاجی و چندلاکنی به وضوح مشاهده نمود.

علاوه بر عامل فوق، عامل دیگری که فضای مورد نیاز برای این سیستم را افزایش می دهد، تعداد زیاد ماشین آلات می‌باشد. برای مثال خط تولید در نظر گرفته شده (ریسندگی پنبه با ظرفیت سه تن در روز) محتاج به بیست و سه دستگاه ماشین آلات مختلف می‌باشد.

عامل سوم افزایش دهنده فضای مورد نیاز، وجود محصولات واسطه و نحوه انتقال آنها از یک ماشین به ماشین دیگر می باشد که به غیر از سیستم های حلاجی جدید و فلایر که در آنها به ترتیب از شوت فید و بوبین نیمچه نخ استفاده می‌شود، دیگر ماشین ها برای انتقال محصول خود نیازمند بانکه می‌باشند و فضای اشغالی توسط بانکه ها در قسمت‌های تغذیه ماشین، محصول و رزرو بانکه چشم‌گیر می‌باشد. مجموع عوامل فوق و عوامل دیگری که در این مجمل فرصت پرداختن به آنها نمی‌باشد باعث می‌گردد تا سالن های ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع، بزرگترین سالن‌های صنعت نساجی به شمار آیند. به عنوان مثال خط تولید سابق‌الذکر، نیازمند سالنی با ابعاد ۸×۵۰×۱۰۰ متر می‌باشد.

۱-۱-۱-۳ نیروی انسانی مورد نیاز

در سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع، تلاش بسیار زیادی شده است تا وابستگی تولید به نیروی انسانی را کاهش دهد و این تلاش در بعضی قسمتها، موفقیت‌آمیز نیز، بوده‌است. در حدی که ماشین های حلاجی امروزی دیگر نیازی به کارگر ندارند. ولی در سایر قسمت ها اثر چندانی نداشته است. مثلاً در قسمت رینگ همواره وجود کارگر پیوندزن و تعویض کننده ماسوره (جز در بعضی از ماشین های خاص و نادر ) الزامی می‌باشد و این تعداد کارگر، چهل درصد از هزینه تولید ماشین رینگ را به خود اختصاص می‌دهد.

در سایر قسمت ها نیز وضعیت این چنین است. در کنار ماشین های کارد جدید مجهز به سیستم تعویض خودکار بانکه، وجود یک کارگر الزامی به نظر می‌رسد هر، دو ماشین چندلاکنی به یک و بعضاً به دو کارگر نیازمند است. همچنین ماشین فلایر، توانایی کار بدون حضور نیروی انسانی ماهر در کنار خود را ندارد.

واضح است که نیازمند بودن یک سیستم به نیروی انسانی، نشان دهنده ضعف آن سیستم است چرا که نیروی انسانی در مقایسه با ماشین هزینه بسیار بیشتری را به سیستم تحمیل می‌کند و به علاوه دقت بسیار کمتری دارد و موجب نایکنواختی تولید می‌گردد.

دانلود مقاله تصفیه و بازیافت پساب نساجی

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله تصفیه و بازیافت پساب نساجی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:22

 فهرست مطالب:

۱- معرفی  ۱
   ۱-۱- پیش زمینه  ۱
   ۲-۱- جستجوی پردازش تصفیه / بازیافت  ۲
   ۳-۱- شیوه یکپارچه  ۴
۲- مواد و روشها  ۵
    ۲-۱- غشای بیوراکتور  ۵
   ۲-۲- نانوفیلتراسیون (NF)  ۵
   ۲-۳- اولترافیلتراسیون پساب های شستشو  ۶
   ۲-۴- آنالیزها  ۶
۳- نتایج و بحث  ۷
   ۳-۱- توصیف مورد  ۷
   ۲-۳- تصفیه‌ی انتهای لوله  ۱۲
   ۳-۳- اشاره به منابع تصفیه‌ی پساب های شستشو  ۱۵
۴- نتیجه گیری  ۱۶
منابع  ۱۸

چکیده:

تصفیه و باز یافت پساب نساجی مطالعه و توسعه مفهوم بازیافت»

برای راهبردهای یک کارخانه تکمیل نساجی و بازیافت و دوباره سازی مواد شیمیایی با ارزش این امر توسعه یافته است. یک مطالعه کامل از مصرف منابع کارخانه و نمایه نشر انجام شده است. بر این اساس انتهای لوله و تنظیمات بازیافت در آزمایش ادغام شده اند. هنگامی که برای تصفیه جریان پساب مخلوط، مخلوطی از یک غشای بیوراکتور و نانوفیلتراسیون تمام ابزاری است. که برای بازیافت نیاز داریم. بهر حال این شیوه با کمک تلاش تکنولوژیکال توجیهی و نیز حقیقت بالایی همراه است بصورت یک جایگزین و پردازش مستقیم انجام تصفیه فقط بر روی فاضلاب شستشو بوسیله ابزار اوالترا فیلتراسیون آزمایش شده است. بر اساس نتایج بدست آمده از آزمایشات اولترا فیلتراسیون یک پردازش بازیافت انجام یافته برنامه ریزی شده است. بوسیله اجرای این عمل می توان مصرف آب را در قسمت شستشو ۵/۸۷% کاهش داد. بعلاوه اجرای COD می تواند تا ۸۰% کاهش یابد، و مواد شوینده هم تا حدی بازیافت شده و می توان تا ۲۰% برای شستشو مناسب باشد.

۱- معرفی:

۱-۱- پیش زمینه

۱-۲- صنعت پردازش نساجی (TPI) به طور مشخص بوسیله مصرف زیاد آب مخصوص و مواد شیمایی معرفی می شود. (TPI) آب را بعنوان ماده اصلی برای جدا کردن آلودگی ها و انجام رنگرزی و عملیات تکمیل مصرف می کنند. برای هر تن پارچه تولید شده ۲۰- ۳۵۰ متر مکعب آب مصرف می شود. که نسبتاً دامنه ی وسیعی تنوع فرآیند و تسلسل فرآیند مصرف شده را نشان می دهد در بین صنایع بزرگ مصرف کننده( آب) (TPI) یک نامزد عمده برای توسعه راهکارهای بازیافت آب فشرده و بازیافت مواد شیمیایی باارزش است. در برخورد با مشکلاتی که در فاضلابهای نساجی وجود دارد. بعضی مطالعات به بازیافت بخارهای آلوده با نزدیک شدن به منبع آنها است (نزدیک شدن انجام یافته) و نیز انجام بازیافت بر روی فاضلاب های نهانی( انتهای لوله)

هدف این مقاله این است که امکان متفاوتی برای بازیافت این مورد ویژه تحقیق کند. به این دلیل یک مطالعه کامل از کسانی که مصرف کننده مواد و منابع و نمایه نشر انجام شده است. بر اساس یافته هایی در انتخاب تصفیه های گوناگون تحقیق شده است که یک راه حل بهینه پیدا شود.

۲-۱ – جستجوی پردازش تصفیه/ بازیافت:

تصفیه‌ی انتهای لوله ای اولین شیوه آزمایش شده برای تمیز کردن تمام جریان فاضلاب و رسیدن به استانداردهای بازیافت است. بهر حال  بهسازی تصفیه‌ی پساب خصوصاً فراهم کردن الزامات مشکل برای آبی که بوسیله فرآیند (TPI) بوجود آمده است نیاز به از بین برنده محتویات آلی و غیرآلی به اندازه انگل‌زدایی کامل می کند. بنابراین، عمل آوری انتهای لوله ای شامل ترکیب پردازش چند مرحله ای است که کاملاً با تکنیک های زیست شناختی و شیمی فیزیک ترکیب شده است. هنگامی که تصفیه بیولوژیک اساساً بر پایه پردازش گل ولای فعال شده است، چندین پولیش زدن شیمی فیزیک مقصد قرار می‌گیرند. پردازش اکسایش به طور مکرر، روش شیمیایی را نشان می دهد. مخصوصاً در جایی که رنگرزی مورد توجه قرار می گیرد. این خیلی مؤثر است که به مسیری برویم که آسایش ساختمان رنگها و برداشتن رنگ که مزاحم اصلی در بازیافت در صنایع نساجی است مفید باشد. ماده های اکسایش دهنده تحقیق شده کلراین و مشتقات آن، اغلب آب اکسیژنه، در حضور نمکهای آهنII  به  نام معرف فنتوتر شناخته شده به کار برده می شود، اوزون، اغلب تابش uv با اوزون با آب اکسیژنه ترکیب به کار می رود. در مرحله عملی اوزوناسیون بیشتر تکنیک های در خواست شده انجام می شود. کاربرد تمام مقیاس ها روی پساب های نساجی به کار برده می شوند. به عنوان مثال در
Proto، اکتویسویو Finomonavsco ایتالیا روشهای تصفیه فیزیکی شامل جذب، یا از کربن فعال یا از مواد جذب کننده کم هزینه استفاده می شود( برای مثال تورب، خاکستر غبار ریزی) تجمع انعقاد، تجمع الکتریکی و عمل آوری غشا استفاده می شود. اخیراً علاقه به سمت پردازشهایی در غشا پیش می رود و در بازیافت پساب نساجی کاربرد دارد و تشکر از نوآوری های تکنیکی را افزایش می دهد که آنها را قابل اعتماد و عملی در مقابل سیستمی دیگر ارائه می دهد. در این مطالعه یک غشای بیوراکتور MBR به منظور تصفیه کامل پساب تحقیق شده است. MBR یک ترکیب از تجمع فرآیند گل و لای فعال و اولترا یا میکرو فیلتراسیون برای جدا سازی گل ولای و تصفیه آب است. دو اثر تصفیه زیست شناختی و بعدی تصفیه غشا این را یک وسیله نیرومند و کار آمد برای پالایش صنعت پساب می سازد. اثر بخشی مفهوم تصفیه بر اساس MBR برای پساب نساجی بوسیله Rozzi نشان داده شده است. به هر حال مطالعات ذکر شده در بالا همچنین مشخص می کند که تصفیه با MBR ممکن نیست برای رسیدن به استاندارد بازیافت کافی باشد. بنابراین تصفیه‌ی میله ای اضافه که شامل، اکسیداسیون است و نانو فیلتراسیون برای بهینه سازی تصفیه‌ی پساب بوسیله MBR تحقیق شده است.

دانلود تحقیق کاربرد مشتقات نفتی در صنعت نساجی

اختصاصی از یارا فایل دانلود تحقیق کاربرد مشتقات نفتی در صنعت نساجی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:100

فهرست مطالب:

مقدمه: ۳

ایران : ۳

۱-۱ نشانی و کروکی کارخانه : ۵

۱-۲ تاریخچه کارخانه. ۶

۱-۳ بخش های کارخانه : ۶

۱-۴ شیفت های کاری کارخانه : ۶

۱-۵ مدارک تحصیلی پرسنل : ۶

۱-۶ دستگاههای کارخانه. ۶

۱-۷ مواد اولیه : ۶

۱-۸ محصولات شرکت  شامل : ۷

۲- ۱ استرها ۸

۲-۱-۲-۱ استره کردن اسید و الکل. ۹

۲-۱-۲-۱-۱ استره کردن با روش فیشر. ۱۰

۲-۱-۲-۲  استره کردن اسیدها با آکلیل هالوژن ها وآلکیل سولفات ها ۱۲

۲-۱-۲-۳ استره کردن با اسید انیدریدهاو الکل ها ۱۳

۲-۱-۲-۴ استره کردن با آسیل کلریدها و الکل ها یا نمک الکل ها ۱۴

۵- روش آینهرین –هلندت (Einhorn-Hollandt) 15

2-1-2-5 استره کردن اسیدها با دیازوآلکان ها ( دیازومتان ها ) ۱۵

۲-۱-۲-۵-۱ واکنش های فرعی دیازومتان : ۱۶

۲-۱-۳  به دست آوردن استرها از واکنش کتن ها با الکل ها ۱۷

۲-۲ آمین ها ۱۹

تاریخچه : ۱۹

۲-۲-۳ اسیدهای آمینه : ۲۰

۲-۲-۴ ویژگی های اتانول آمین ها ۲۲

۲-۲-۴-۱ روش فرآوری ( تولید )‌اتانول آمین ها ۲۲

۲-۳ اسیدهای چرب.. ۲۴

۲-۳-۱ ویژگیهای فیزیکی اسیدهای چرب.. ۲۶

۲-۳-۲ ویژگی های شیمیایی اسیدهای چرب.. ۲۶

۲-۳-۲-۱ روند القایی. ۲۷

۲-۳-۲-۲ قطبی بودن هیدروژن : ۲۸

۲-۳-۳ چگونگی دگرگونی در کیفیت چربی ها ۲۹

۲-۳-۵ پیه. ۳۰

۲-۳-۹ اسیدهای استئاریک S TEARIC ACID.. 32

2-3-10 اسید اولئیک.. ۳۳

۲-۳-۱۱  اسید زانوییک.. ۳۳

۲-۳-۱۲ روغن نخل. ۳۳

۲-۳-۱۳ اسید سولفونیک.. ۳۴

۲-۳-۱۴-۱ آزمایش شماره یک: ساخت صابون به وسیلة قلیای سود (‌NaoH) 35

2-3-14-2 آزمایش شماره ۲: ساخت صابون به وسیله قلیایی منواتانول آمین (MEA) 36

2-3-14-3 آزمایش شماره ۳: ساخت صابون به وسیله قلیای دی اتانول آمین (DEA) 36

2-3-14-4 آزمایش شماره ۴: ساخت صابون به وسیله قلیای تری اتانول آمین ( TEA) 37

2-3-14-5 ساخت صابون به وسیله قلیایی های زیرین. ۳۷

۲-۳-۱۴-۵-۱ روش نخست : ذوب مستقیم اسید استئاریک.. ۳۸

۲-۳-۱۴-۵-۲ روش دوم :ذوب غیر مستقیم اسید استئاریک : ۳۸

۲-۳-۱۵-۱ آزمایش شماره ۵: خنثی  کردن اسید استئاریک با منواتانول آمین ( MEA) 38

2-3-17 روغن کرچک :CASTROL OIL)) 40

2-4 پلیمرها،رزین ها ، آمینوپلاست ها، تهیه رزین اوره-فرم آلدیید ۴۲

روند پایانی. ۴۸

تاریخچه : ۶۱

ویژگیها : ۶۲

۲-۴-۱۸ بوتادیین. ۶۲

۲-۴-۱۸-۱ تهیه بوتادیین از اتانول : ۶۳

۲-۴-۱۸-۲ تهیه بوتادیین از استالدهید : ۶۳

۲-۴-۱۸-۳ تهیه بوتادیین از نرمال بوتان : ۶۳

۲-۴-۱۸-۴ تهیه بوتادیین از نرمال بوتن : ۶۳

۲-۴-۱۸-۵ تهیه بوتادیین از کراکینگ نفتا: ۶۳

۲-۴-۱۹ ویژگیهای پلیمرها ۶۵

۲-۴-۲۰ اوره (UREA) 65

2-4-21 ملامین. ۶۶

۲-۴-۲۲  اتیل گلیکول C2H4(OH02)) 68

2-4-23 سیلیکون ها (SILICONES) 73

2-4-24 رزین های آکریلی. ۷۷

۲-۴-۲۴-۱ متاآکریلات الیل. ۷۸

۲-۴-۲۴-۲ متاکریلات سیلوهکسیل. ۷۸

۲-۴-۲۴-۳ متا کریلاث متیل. ۷۸

۲-۴-۲۴-۴ آکرینونتیریل. ۷۹

۳-۱ آموخته ها: ۸۰

۳-۲ نتیجه گیری : ۸۶

مقدمه : ۸۷

۱-۱  نشانی کارگاه ۸۹

۱-۲  بخش های کارگاه : ۸۹

۱-۳  تاریخچه کارگاه : ۸۹

۱-۴  مدرک تحصیلی  پرسنل : ۸۹

۲-۱ طراحی. ۹۰

۲-۲ روش آماده سازی شابلون. ۹۰

۲-۳ روش آماده ساختن ماده حساس.. ۹۱

۲-۴ روش حساس کردن شابلون. ۹۱

۲-۵  نمایه چگونگی اندازه کاربرد نور و زمان در شابلون ها ۹۲

۲-۶ روش ساخت میز چاپ.. ۹۲

۲-۷  روش عکاسی شابلون. ۹۳

۲-۸  روش راپورت بندی : ۹۳

۲-۹ روند چگونگی جای گرفتن رنگ ها ۹۳

۲-۱۰ یک نسخه همیشگی برای رنگ های پیگمنت.. ۹۳

۲-۱۱ روش چسب زدن روی میز. ۹۴

۲-۱۲  روش چاپ : ۹۴

۳-۱ آموخته ها : ۹۵

۳-۲ نتیجه گیری : ۹۶

منابع و مأخذ : ۹۷

مقدمه:
 یکی از مواد اولیه مواد کمکی نساجی نفت می باشد ، که اولین پالایشگاه نفت خام با ظرفیت 100 بشکه در روز در آمریکا در شهر پیست بوک توسط شخصی به نام چارلز لوکات ایجاد شده است مخزن توسط زغال سنگ گرم می شده است و سه برش نفتی روی هم بیشتر انجام نمی دادند :
 برش اول : گازهای بسیار فعال
برش دوم : روغن های چراغ
و برش سوم : نفت سنگین و قیر بود
 در سال 1869 ساخت بنزین به صورت ژل و وازلین  را تهیه کردند ، که این مواد اولیه برای واکس ها ، شمع‌ها ، عایق کاری ها که هنوز هم استفاده می شود بعدها با توجه به پیشرفت خودروها در دهة 50 میلادی از مواد بالا ، روغن های موتور را ساختند .
ایران :
 اولین پالایشگاه نفت در آبادان در سال 1929 شمسی نزدیک به 100 سال پیش تشکیل شد .
هنوز هم یکی از بهترین پالایشگاههای دنیا می باشد .اولین فردی که به این مسئله پی‌برد ، فردی انگلیسی بود به نام دای ویلسون که در مسجد سلیمان کار می کرد ، پیشنهاد کرد که ما از پارافین ها یا همان گازوئیل ، روغن هایی را استخراج کنیم و که به این روغن ها ، روغن های کانی گفته می شود که در حال حاضر به همین نام است . این پالایشگاه به پیشنهاد دایشون در آبادان با ظرفیت 50 تن در سال ، در سال 1328 تأسیس شد و بعد از آن در اواخر دهه‌ی 30 پالایشگاه نفت پارس در سال 1348 و پالایشگاه تهران در سال 1350 و در نهایت پالایشگاه اصفهان در سال 1371 شروع به کار کردند ، که در حال حاضر 5 پالایشگاه ایران ظرفیت تویلد 900 هزار تن روغن پایه است .
مواد کمکی که در صنعت نساجی ، قبل از این که مفهوم کامل این کلمه را بدانیم باید بدانیم که خلاصه مراحل تولید در صنعت نساجی به صورت زیر است :
1)    ساخت الیاف
2)    مقدمات ریسندگی
3)     ریسندگی
4)    مقدمات بافندگی
5)    بافندگی
6)    مقدمات تکمیل
7)    رنگ – رنگرزی – چاپ – تکمیل ، آنچه که به جز رنگ در این صنعت به عنوان مواد شیمیایی مصرف می شود مواد کمکی نساجی یا مواد تعاونی نساجی گفته می شود .
  تاریخچه ساخت مواد تعاونی در ایران :
تا قبل از سال 1355-90% یا 99% از مواد فوق از کشورهای خارجی وارد ایرن می شد که به مرور زمان می توان گفت که در دهه های 60 تا 70 این عدد به 50% و در دهه ‌ی 70 تا 80 – 90% این اجناس در داخل ایران تأمین می گردد .
 چکیده‌ای از محصولات تعاونی که در شرکت های داخلی تولید می شود به قرار زیر است :
1)    روغن ها
2)    سطح فعال ها
3)    رزین ها
4)    امولسی فایرها
5)    انتی استاتیک ها
 انواع آهارهای چله که مطالب و تولید آن در گزارش کاری من آمده است و شرکت سایار چهارمین شرکت است که این کار را شروع کرده است کار این شرکت ها بیشتر میکس است ، 50 درصد میکس ، 30 درصد پلی مریزاسیون و مابقی ترکیب است .