دانلود پایان نامه تکسچرایزینگ -رشته نساجی

اختصاصی از یارا فایل دانلود پایان نامه تکسچرایزینگ -رشته نساجی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:364

فهرست مطالب:

فصل اول: مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل) با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره (فیلامنت)
۱-۱ ریسندگی مکانیکی از الیاف استیپل  ۱
۱-۱-۱ بحث اقتصادی  ۲
۱-۱-۱-۱ ماشین آلات خط تولید  ۲
۱-۱-۱-۱-۱ حلاجی  ۲
۱-۱-۱-۱-۲ کارد  ۳
۱-۱-۱-۱-۳ چندلاکنی  ۳
۱-۱-۱-۱-۴ فلایر  ۴
۱-۱-۱-۱-۵ رینگ  ۴
۱-۱-۱-۱-۶ بوبین پیچی  ۴
۱-۱-۱-۲ فضای اشغالی ماشین آلات  ۵
۱-۱-۱-۳ نیروی انسانی مورد نیاز  ۶
۱-۱-۱-۴ انرژی مصرفی  ۷
۱-۱-۱-۵ سرویس و نگهداری  ۸
۱-۱-۲ محدودیت تولید  ۱۰
۱-۱-۲-۱ کیفیت  ۱۰
۱-۱-۲-۲ یکنواختی  ۱۰
۱-۱-۲-۳ ظرافت  ۱۱
۱-۱-۳ تولید یکنواخت  ۱۱
۱-۱-۴ مواد اولیه  ۱۲
۱-۲ ریسندگی شیمیایی از الیاف یکسره  ۱۳
۱-۲-۱ پیشینه  ۱۳
۱-۲-۲ مزایای ریسندگی شیمیائی از الیاف یکسره  ۱۵
۱-۲-۲-۱ بحث اقتصادی  ۱۵
۱-۲-۲-۲ محدودیت تولید  ۱۶
۱-۲-۲-۳ تهیه مواد اولیه  ۱۷
۱-۲-۲-۴ تولید یکنواخت  ۱۷
۱-۲-۳ روش های ریسندگی شیمیائی از الیاف یکسره  ۱۸
۱-۲-۳-۱ ذوب ریسی  ۱۸
۱-۲-۳-۱-۱ ساختار شیمیایی محصول ذوب‌ریسی  ۲۰
۱-۲-۳-۲ خشک ریسی  ۲۱
۱-۲-۳-۳ ترریسی  ۲۲
فصل دوم: بررسی خواص مکانیکی و حرارتی الیاف یکسره در رابطه با ساختمان داخلی و تغییر فرم الیاف
۲-۱ خواص مکانیکی  ۲۴
۲-۱-۱ تعریف خواص مکانیکی الیاف  ۲۴
۲-۱-۲ تعریف اصطلاحات مورد استفاده در بحث خواص مکانیکی  ۲۶
۲-۱-۲-۱ نیروی پارگی  ۲۶
۲-۱-۲-۲ تنش  ۲۶
۲-۱-۲-۳ تنش مخصوص  ۲۶
۲-۱-۲-۴ قدرت‌مخصوص یا قوام‌نخ  ۲۷
۲-۱-۲-۵ کرنش  ۲۷
۲-۱-۲-۶ منحنی تنش- کرنش  ۲۸
۲-۱-۲-۶-۱ ناحیه اول  ۲۸
۲-۱-۲-۶-۲ مدول اولیه  ۲۹
۲-۱-۲-۶-۳  نقطه تسلیم  ۲۹
۲-۱-۲-۶-۴ ناحیه دوم  ۳۰
۲-۱-۲-۷ خزش  ۳۱
۲-۱-۲-۸ افت تنش  ۳۱
۲-۱-۳ خواص مکانیکی الیاف یکسره  ۳۲
۲-۱-۳-۱ تأثیر کشش بر خواص مکانیکی الیاف یکسره  ۳۶
۲-۱-۳-۱-۱ کشش سرد  ۳۶
۲-۱-۳-۱-۲ کشش گرم  ۳۷
۲-۲ خواص حرارتی الیاف یکسره  ۳۹
۲-۲-۱مقدمه   ۳۹
۲-۲-۱-۱ نقطه ذوب  ۴۰
۲-۲-۱-۲ نقطه شیشه‌ای شدن  ۴۰
۲-۲-۲ الیاف گرماسخت  ۴۱
۲-۲-۳ الیاف گرمانرم   ۴۱
۲-۲-۴ اثر گرما بر استحکام  ۴۲
۲-۲-۵ قابلیت اشتعال الیاف  ۴۴
فصل سوم: تثبیت حرارتی در الیاف ترموپلاستیک و تعیین درجه تثبیت
۳-۱ تثبیت حرارتی  ۴۶
۳-۲ اثر و درجه تثبیت  ۴۸
۳-۳ مقایسه تأثیر حرارت بر دو لیف پلی‌استر و نایلون  ۵۰
فصل چهارم: اصول مکانیکی تغییر فرم در الیاف یکسره
۴-۱ تاریخچه  ۶۴
۴-۲ تقسیم بندی روشهای تکسچرایزینگ  ۶۶
۴-۲-۱ تغییر فرم ایجاد شده در سطح مقطع لیف  ۶۶
۴-۲-۲ تغییر فرم ایجاد شده در امتداد محور طولی نخ  ۶۷
۴-۲-۱-۱ الیاف دو‌جزئی  ۶۷
۴-۲-۱-۱-۱ الیاف دو جزئی کامپوزیت  ۶۸
۴-۲-۱-۱-۱-۱ روش‌های تولید الیاف دوجزئی ‌کامپوزیت ‌پهلوبه‌پهلو  ۶۹
۴-۲-۱-۱-۱-۲ روش‌های تولید الیاف دو جزئی کامپوزیت غلاف-مغزی  ۷۱
۴-۲-۱-۱-۱-۳ موارد مصرف الیاف دو جزئی کامپوزیت  ۷۱
۴-۲-۱-۱-۱-۴ محاسبه شعاع انحنای تجعد  ۷۵
۴-۲-۱-۱-۲ الیاف دو‌جزئی ماتریسی  ۷۶
۴-۲-۱-۱-۳ طبیعت اجزاء در الیاف دو‌جزئی  ۷۸
۴-۲-۱-۱-۳-۱ اجزاء کاملاً متفاوت  ۷۹
۴-۲-۱-۱-۳-۲ اجزاء با ساختمان یکسان و اختلاف شیمیایی کم  ۸۰
۴-۲-۱-۱-۳-۳ اجزاء با ساختمان یکسان و اختلاف فیزیکی کم  ۸۲
۴-۲-۱-۲ الیاف میان‌تهی  ۸۳
۴-۲-۱-۳ الیاف پروفیلی  ۸۴
۴-۲-۱-۴ الیاف میان‌تهی-پروفیلی  ۸۵
۴-۲-۲ تغییر فرم ایجاد شده در امتداد محور طولی نخ  ۸۶
۴-۲-۲-۱ نخ‌های مرکب  ۸۸
۴-۲-۲-۱-۱ نخ‌های دورپیچ  ۸۸
۴-۲-۲-۱-۲ نخ‌های مغزی ریسیده شده  ۸۹
۴-۲-۲-۱-۳ نخ‌های پرزدار  ۸۹
۴-۲-۲-۲ نخ‌های کششی  ۸۹
۴-۲-۲-۲-۱ جعبه تراکمی  ۹۱
۴-۲-۲-۲-۱-۱ جعبه تراکمی آنیلون  ۹۲
۴-۲-۲-۲-۱-۲ جعبه تراکمی نووآلان  ۹۳
۴-۲-۲-۲-۱-۳ جعبه تراکمی بانلون  ۹۳
۴-۲-۲-۲-۲  لبه یا تیغه  ۹۳
۴-۲-۲-۲-۳ بافت و شکافت  ۹۶
۴-۲-۲-۲-۴ چرخ دنده  ۹۶
۴-۲-۲-۲-۵ ضربه  ۹۶
۴-۲-۲-۲-۶ تاب و بازتاب  ۹۷
۴-۲-۲-۲-۷ جت هوا  ۹۸
۴-۲-۲-۲-۸ جمع‌بندی ومقایسه  ۱۰۴
فصل پنجم: تغییر فرم به روش تاب مجازی
۵-۱ تعریف تاب مجازی  ۱۰۹
۵-۲ قسمتهای مختلف ماشین تاب مجازی  ۱۱۰
۵-۲-۱ هیتر  ۱۱۰
۵-۲-۲ غلتک‌های تغذیه و تولید  ۱۱۱
۵-۲-۳ واحد تاب‌دهنده  ۱۱۲
۵-۲-۴ قسمت روغن‌زن  ۱۱۲
۵-۲-۵ واحدهای تاب‌دهنده  ۱۱۳
۵-۲-۵ واحدهای تاب‌دهنده  ۱۱۳
۵-۲-۵-۱-۱سیستم حرکتی سه‌دیسکی  ۱۱۵
۵-۲-۵-۱-۲سیستم حرکتی دو دیسکی  ۱۱۵
۵-۲-۵-۲ دوک اصطکاکی  ۱۱۸
۵-۲-۵-۲-۱ تاب‌دهنده‌های اصطکاکی بوش  ۱۱۹
۵-۲-۵-۲-۲ تاب‌دهنده‌های اصطکاکی دیسک  ۱۲۱
۵-۲-۵-۲-۳ تاب‌دهنده‌های اصطکاکی مدرن  ۱۲۳
۵-۲-۵-۲-۳-۱ واحد تاب‌دهنده اصطکاکی تسمه ای  ۱۲۳
۵-۲-۵-۲-۳-۲  واحد تاب‌دهنده رینگ تکس  ۱۲۶
۵-۲-۵-۲-۳-۳ واحد تاب‌دهنده توئیست‌تکس  ۱۲۸
۵-۲-۵-۲-۳-۴واحد تاب‌دهنده سیلندری  ۱۳۰
۵-۲-۶ منطقه حرارتی اولیه  ۱۳۱
۵-۲-۷  منطقه سرد کننده  ۱۳۵
۵-۲-۸ منطقه حرارتی ثانویه  ۱۳۶
۵-۲-۹ اضافه نمودن روغن تکمیلی به نخ تکسچره شده  ۱۳۷
۵-۳ کاهش صدای ماشین‌های تکسچرایزینگ  ۱۳۸
۵-۴ کاربرد نخ‌های تکسچره‌شده به روش تاب مجازی  ۱۳۸
۵-۵ محاسبه تولید روزانه ماشین تکسچرایزینگ  ۱۳۹
فصل ششم: ماشین تکسچرایزینگ تاب مجازی RPR
6-1 مقدمه  ۱۴۰
۶-۲ شکل کلی ماشین  ۱۴۰
۶-۳ توضیح اجزای ماشین  ۱۴۴
۶-۳-۱ هد استوک مکانیکی  ۱۴۴
۶-۳-۲ مجموعه عقبی  ۱۴۴
۶-۳-۳ هد استوک الکتریکی  ۱۴۵
۶-۳-۴ چراغ‌های هشدار‌دهنده  ۱۴۷
۶-۳-۵ بدنه ماشین  ۱۴۹
۶-۳-۶ قفسه  ۱۵۰
۶-۳-۷ شفت تغذیه  ۱۵۰
۶-۳-۸ هیترها  ۱۵۰
۶-۳-۹ ساکشن بخار  ۱۵۰
۶-۳-۱۰ سردکن  ۱۵۰
۶-۳-۱۱ فریکشن‌ها  ۱۵۱
۶-۳-۱۲ سنسورها  ۱۵۱
۶-۳-۱۳ روغن‌زن  ۱۵۱
۶-۳-۱۴ شفت برداشت  ۱۵۱
۶-۳-۱۵  تراورس  ۱۵۳
۶-۳-۱۶ گاری‌های سرویس  ۱۵۳
۶-۳-۱۷ نخ‌کش  ۱۵۳
۶-۳-۱۷-۱ خالی کردن مخزن نخهای زائد  ۱۵۳
۶-۴ تغذیه  ۱۵۵
۶-۴-۱ قفسه‌ها  ۱۵۵
۶-۴-۲ نحوه تغذیه  ۱۵۶
۶-۴-۳ مونتاژ شفت تغذیه  ۱۶۰
۶-۵ برداشت  ۱۶۲
۶-۵-۱ جاگذاری بوبین خالی  ۱۶۲
۶-۵-۲ مونتاژ شفت برداشت  ۱۶۲
۶-۵-۳ اهرمهای برداشت  ۱۶۵
۶-۵-۴ تنظیم شیب بوبین  ۱۶۷
۶-۶ تنظیمات حرکت راهنمای نخ  ۱۶۹
۶- ۷دیاگرام انتقال نیرو  ۱۷۱
۶-۸ سرویس و نگهداری  ۱۷۳
۶-۹ دیاگرام سرامیک‌ها  ۱۷۴
۶-۱۰ خصوصیات اصلی ماشین  ۱۷۶
فصل هفتم: تئوری‌های مربوط به تاب مجازی
۷-۱ مقدمه  ۱۷۹
۷- ۲ مکانیک تاب مجازی  ۱۸۲
۷-۲-۱ تئوری تاب‌دهنده‌های مجازی اصطکاکی  ۱۸۲
۷-۲-۲ تغییرات تاب در دستگاه تاب مجازی (ناحیه دوم)  ۱۹۳
۷-۳ معادله افزایش درجه حرارت نخ  ۱۹۷
فصل هشتم: کنترل کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده
۸-۱ مقدمه  ۲۰۰
۸-۲ کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده با تاب  ۲۰۳
۸-۳ فاکتورهای مؤثر بر کیفیت نخ تکسچره‌شده  ۲۰۴
۸-۴ کنترل کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده به روش غیر همزمان غیراتوماتیک  ۲۰۵
۸-۴-۱ اندازه‌گیری نمره  ۲۰۶
۸-۴-۲ تعیین جهت تاب  ۲۰۶
۸-۴-۳ اندازه‌گیری خواص کششی  ۲۰۶
۸-۴-۴ اندازه‌گیری مقدار آبرفتگی  ۲۰۷
۸-۴-۵ مدول اندازه‌گیری خاصیت فنریت (جمع‌شدگی تجعد-سختی تجعد)،    تجعد و ثبات تجعد  ۲۰۸
۸-۴-۶ تست لوله شیشه‌ای شرلی  ۲۱۰
۸-۴-۷ اندازه‌گیری فیلامنت‌گسیختگی  ۲۱۲
۸-۴-۷-۱ ارزشیابی با چشم  ۲۱۲
۸-۴-۷-۲ دستگاه لیندلی  ۲۱۲
۸-۴-۷-۳ دستگاه نوری  ۲۱۳
۸-۴-۷-۴دستگاه انکاتکنیکا  ۲۱۳
۸-۴-۸ اندازه‌گیری درجه گره‌زنی داخلی  ۲۱۳
۸-۴-۸-۱ روش سوزن دستی  ۲۱۳
۸-۴-۸-۲ روش سوزنی اتوماتیک  ۲۱۴
۸-۴-۸-۳ روش الکترواستاتیک  ۲۱۴
۸-۴-۸-۴ روش اندازه‌گیری ضخامت اتوماتیک  ۲۱۴
۸-۴-۸-۴-۱ دستگاه ایتمات  ۲۱۴
۸-۴-۸-۴-۲ دستگاه سوزنی اتوماتیک راتزچایلد  ۲۱۵
۸-۴-۸-۴-۳ دستگاه سوزنی اتوماتیک نوری  ۲۱۵
۸-۴-۸-۴-۴ دستگاه شمارش نقاط گره‌خورده رویتلینگر  ۲۱۵
۸-۴-۹  اندازه‌گیری نقاط صاف  ۲۱۵
۸-۴-۱۰ اندازه‌گیری مقدار روغن تکمیلی همراه  ۲۱۶
۸-۴-۱۰-۱ دستگاه اندازه‌‌گیری کننده انکاتکنیکا  ۲۱۶
۸-۴-۱۰-۲ دستگاه آنالیز روغن همراه روترمال  ۲۱۶
۸-۴-۱۱ بررسی مقدار جذب رنگینه و خواص مربوط به آن  ۲۱۶
۸-۴-۱۲ اندازه‌گیری گشتاور باقیمانده  ۲۱۸
۸-۴-۱۲-۱ آشنائی  ۲۱۸
۸-۴-۱۲-۲ روش‌های ارزیابی گشتاور باقی‌مانده  ۲۲۰
۸-۴-۱۲-۲-۱ تشکیل پیچ‌خوردگی  ۲۲۱
۸-۴-۱۲-۲-۲ دوران آزاد  ۲۲۱
۸-۴-۱۲-۲-۳ اندازه‌گیری گشتاور  ۲۲۲
۸-۵ کنترل کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده به روش غیر‌همزمان اتوماتیک  ۲۲۸
۸-۵-۱ مقدمه  ۲۲۸
۸-۵-۲ دستگاه‌ها دینافیل  ۲۲۹
۸-۵-۳ دستگاهTYT  ۲۲۹
۸-۵-۴ دستگاه ارزیاب تجعد R-2050  ۲۲۹
۸-۵-۵ دستگاه ارزیاب نخ تکسچره‌شده  ۲۳۰
۸-۵-۶ دستگاه Texturemat  ۲۳۰
۸-۶ کنترل کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده به روش همزمان  ۲۳۰
۸-۶-۱ مقدمه  ۲۳۱
۸-۶-۲ دستگاه‌های کنترل‌کیفیت هم‌زمان بر اساس اندازه‌گیری تنش  ۲۳۲
۸-۶-۲-۱ دستگاه یونیتنز  ۲۳۲
۸-۶-۲-۲ دستگاهOLT233
8-6-2-3 دستگاهOLQ233
8-6-3 دستگاه کنترل کیفیت هم‌زمان بر اساس اندازه‌گیری سرعت خطی نخ                 ۲۳۳
۸-۶-۴ واحدهای کنترل کننده کیفیت هم‌زمان برای نخ‌های تکسچره‌شده هوا و   گره زده شده داخلی  ۲۳۴
۸-۶-۴-۱ دستگاه Hema Quality ATC235
8-6-4-2 دستگاه Fiberscan FS 100235
8-6-4-3 اندازه‌گیری تواتر و استحکام گره نخ‌های اینترمینگل۲۳۵
۸-۷ کنترل‌کیفیت هم‌زمان نخ‌های تکسچره‌شده بی-سی-اف۲۳۷
۸-۸ کنترل‌کیفیت بوبین‌های نخ‌های تکسچره‌شده  ۲۳۷
فصل نهم: نخ‌های حجیم
۹-۱ مقدمه  ۲۳۹
۹-۲ نخ‌های های‌بالک  ۲۴۰
۹-۳ اصول کشش و برش  ۲۴۸
۹-۴ تبدیل تو به تاپس به روش برش  ۲۴۸
۹-۴-۱ ماشین تبدیل برشی پاسیفیک  ۲۵۰
۹-۴-۲ محاسبه طول حداکثر (Lmax) و حداقل (Lmin) در تبدیل برشی  ۲۵۶
۹-۵ تبدیل تو به تاپس به روش کشش  ۲۶۰
۹-۵-۱ ماشین تبدیل کششی زایدل مدل ۸۶۰  ۲۶۲
۹-۵-۲ ماشین تبدیل مجدد کششی زایدل مدل ۷۷۰  ۲۶۶
۹-۵-۳ محاسبه طول حداکثر(LMax) و حداقل(LMin) در تبدیل کششی  ۲۶۷
۹-۴ استفاده از گره‌زن داخلی  ۲۷۰
۹-۴-۱ موارد کاربرد گره‌زن داخلی  ۲۷۲
۹-۴-۲ ساختمان جت‌های گره‌زنی داخلی  ۲۷۵
۹-۴-۳ مکانیزم گره‌زنی داخلی  ۲۷۶
فصل دهم: نخ‌های نواری
۱۰-۱ مقدمه  ۲۷۹
۱۰-۲ تولید نخ‌های نواری  ۲۸۱
۱۰-۳ مراحل تولید  ۲۸۲
۱۰-۳-۱ اکستروژن  ۲۸۳
۱۰-۳-۲ سرد کردن  ۲۸۴
۱۰-۳-۲-۱ قالب‌بندی غلتک سرد  ۲۸۴
۱۰-۳-۲-۲ خنک کردن آب  ۲۸۴
۱۰-۳-۲-۳خنک کردن هوا  ۲۸۵
۱۰-۳-۳ جدا کردن  ۲۸۵
۱۰-۳-۴ کشش  ۲۸۶
۱۰-۳-۴-۱ کوتاه کردن  ۲۸۷
۱۰-۳-۴-۲ فیبریل کردن  ۲۸۷
۱۰-۳-۴-۲-۱ فیبریل کردن تصادفی  ۲۸۸
۱۰-۳-۴-۲-۲ فیبریل کردن کنترل شده  ۲۸۹
۱۰-۳-۵ پیچیدن  ۲۸۹
۱۰-۴ جریانات تولید  ۲۹۰
۱۰-۴-۵-۱ صفحه صاف، ایجاد شیار و کشش  ۲۹۰
۱۰-۴-۵-۱-۱ خروج  ۲۹۰
۱۰-۴-۵-۱-۲ ورقه‌ورقه کردن  ۲۹۱
۱۰-۴-۵-۱-۳ کشش  ۲۹۱
۱۰-۴-۵-۲ مونوفیل (تک‌رشته) سطح صاف  ۲۹۴
۱۰-۴-۵-۳ مجرای ورود هوا، کشش و ایجاد شیار  ۲۹۴
۱۰-۴-۵-۳-۱ خارج‌کننده  ۲۹۴
۱۰-۴-۵-۳-۲ چارچوب کشش  ۲۹۵
۱۰-۵ انتخاب جریان  ۲۹۵
۱۰-۵-۱ هزینه  ۲۹۶
۱۰-۵-۲ ترکیب کننده ماده پلیمری  ۲۹۷
۱۰-۵-۳ خدمات  ۲۹۷
۱۰-۶ ویژگی‌های نخ‌های نواری پلی‌اولفین  ۲۹۸
۱۰-۶-۱ استحکام کششی  ۲۹۸
۱۰-۶-۲ مقاومت در برابر سائیدگی  ۲۹۹
۱۰-۶-۳-۱ تثبیت U.V  ۲۹۹
۱۰-۶-۳-۲ ضخامت  ۲۹۹
۱۰-۶-۳-۳ رنگ  ۳۰۰
۱۰-۶-۳-۴ پلیمر  ۳۰۰
۱۰-۶-۳-۵ موقعیت جغرافیائی  ۳۰۰
۱۰-۷ مصارف نخ‌های نواری  ۳۰۰
۱۰-۷-۱ نوارهای بافته‌شده  ۳۰۱
۱۰-۷-۲ نخ‌های چندلا و طناب  ۳۰۱
فصل یازدهم : کاتالوگ ماشین تبدیل تو به تاپس Seydel
11-1 ماشین تبدیل کششی مدل ۸۷۳  ۳۰۳
۱۱-۱-۱ تکنولوژی منحصر بفرد دو مرحله ای به روش کشش  ۳۰۴
۱۱-۱-۲ صفحات هیتر قدرتمندبرای کار کردن در سرعت بالا  ۳۰۶
۱۱-۱-۳ هدهای خردکننده محکم و مطمئن برای بدست آوردن طول نزدیک به طول الیاف  طبیعی  ۳۰۷
۱۱-۱-۴ ماشین های فشرده کننده، چین زن و استیمر : یک سه گانه مخصوص برای فرم‌گیری کامل تاپس  ۳۰۹
۱۱-۱-۵ جزئیاتی که باعث تفاوت می شوند.  ۳۱۱
۱۱-۲ پاساژ تمام تاب ۷۱۰ با اتولولر الکترونیکی ۷۱۱  ۳۱۳
۱۱-۲-۱ پاساژ تمام تاب مدل ۷۱۰   ۳۱۴
۱۱-۲-۲ مخلوط  کردن   یکنواخت   به   واسطه   استفاده  از   سیستم        “کشش چندگانه”  ۳۱۶
۱۱-۲-۳ همتراز کردن وزن فتیله ها بواسطه اتولولر الکترونیک  ۳۱۸
۱۱-۲-۴ پیکر بندی : قفسه ها، بوبین یا بانکه های برداشت  ۳۲۰
۱۱-۳-۱ تبدیل برشی : با کیفیت و سودمند برای برش الیاف با  قوام  زیاد (High Tenacity)  ۳۲۴
۱۱-۳-۲ هماهنگی کامل طول الیاف بوسیله ماشین تبدیل برشی مدل ۹۱۱  ۳۲۶
۱۱-۳-۳ هد فالرزنجیری اساس تبدیل برشی مدرن  ۳۲۸
۱۱-۳-۴ چین زن و غلتک برداشت برای بهترین فرم دهی به تاپس   ۳۳۰
۱۱-۳-۵ خصوصیات مشترک مدل ها  ۳۳۲
۱۱-۴ ابعاد مدل ۸۷۳  ۳۳۴
۱۱-۴-۱ اطلاعات فنی مدل ۸۷۳  ۳۳۵
۱۱-۵-۱ ابعاد بدنه ماشین و قفسه مدل های ۷۱۰ و ۷۱۱  ۳۳۷
۱۱-۵-۲ اطلاعات فنی مدل های ۷۱۰ و ۷۱۱  ۳۳۹
۱۱-۶-۱ ابعاد مدل ۹۱۱  ۳۴۲
۱۱-۶-۲ اطلاعات فنی مدل ۹۱۱  ۳۴۳
منابع..۳۴۵

چکیده:

فصل اول

مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل ) با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره ( فیلامنت )

1-1 ریسندگی مکانیکی از الیاف استیپل

یکی از اولین روش‌های تهیه منسوج بشر بر اساس ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع (استیپل) می‌باشد. این روش قدیمی‌ترین و تا اواسط قرن بیستم میلادی تنها روش تولید نخ به حساب می‌آمده است. سالهای سال تلاش بشر برای بالا بردن کیفیت منسوجات و کم کردن هزینه تولید آنها، صرف طراحی ماشین آلات با راندمان بیشتر جهت استفاده در این سیستم می گشت.

این سیستم به دلایل متعددی که در ذیل خواهد آمد، توانایی تأمین تمامی خواسته‌های بشر قرن بیست و یکم را ندارد، چرا که با تغییر الگوهای مصرف، بشر رو به مواد ارزان قیمت در تمامی صنایع آورده است و صنعت نساجی نیز از این نظر مستثنی نمی باشد. دلایل عدم قابلیت پیشرفت ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل ) را می‌توان از چند دیدگاه مختلف بررسی نمود که عبارتند از:

۱-۱-۱ بحث اقتصادی

همواره مهمترین دیدگاه بررسی کارآمد بودن و یا عدم کارآمدی یک سیستم بررسی از دیدگاه اقتصادی آن سیستم می‌باشد.

مجموعه مشکلات اقتصادی ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل ) را می‌توان به چهار مجموعه به شرح ذیل تقسیم نمود:

۱-۱-۱-۱ ماشین آلات خط تولید

ماشین‌آلات مورد نیاز در ریسندگی مکانیکی الیاف منقطع تشکیل طولانی‌ترین خط تولید در تمام قسمت‌های صنعت نساجی را می‌دهند. برای مثال ما به بررسی خط تولید نخ پنبه‌ای به ظرفیت سه ‌تُن در روز توسط ماشین رینگ ساخت کارخانه ریتر می‌پردازیم:

۱-۱-۱-۱-۱ حلاجی

این قسمت اولین مرحله در کارخانجات پنبه‌ریسی می‌باشدکه در تمام روش‌های سیستم ریسندگی مکانیکی الیاف کوتاه وجود داشته و حتی در شیوه های مدرن این سیستم، نظیر پلای فیل، پارافیل و جت‌ هوا نیز غیرقابل حذف به نظر میرسد. این قسمت نیاز به هزینه زیادی دارد. یک سیستم حلاجی پنبه با توانایی پشتیبانی از خط تولید سه تن در روز، ساخت کمپانی ریتر قیمتی برابر دو و نیم میلیون دلار دارد. که این خود به تنهایی نشان‌دهنده هزینه بالای استفاده از این ماشین در سیستم ریسندگی مکانیکی الیاف کوتاه می‌باشد که اجتناب‌ناپذیر است.

ماشین حلاجی برای تمیز کردن و حذف ضایعات، ناگزیر است از زننده‌های مختلف استفاده کند که این زننده‌ها سبب اُفت کیفیت شدید در مواد خام می‌شوند و قسمت زیادی از الیاف را شکسته و طول آنها را کاهش می‌دهند که این امر، خود تولید ماشین رینگ را کاهش داده و از استحکام نخ تولید شده می‌کاهد.

۱-۱-۱-۱-۲ کارد

ماشین دیگری که در تمام خطوط تولید نخ از الیاف کوتاه یافت می‌شود، ماشین کارد است که تمیزکننده نهائی برای سیستم ریسندگی رینگ به شمار می‌آید و برای یکنواختی و تمیزی الیاف، در اینجا هم از کشش زننده‌ای استفاده می‌گردد که مشکلات بیان‌شده را به همراه دارد .

اگرچه هزینه کارد در مقایسه با ماشین‌آلات دیگر (در سیستم پنبه‌ای) چشمگیر نیست، ولی برای مثال خط ریسندگی فوق‌الذکر به سه دستگاه کارد نیاز دارد که با احتساب قیمت هر کارد، صد و بیست و پنج هزار دلار هزینه خرید ماشین کارد، سیصد و هفتاد و پنج هزار دلار تخمین زده می‌شود.

۱-۱-۱-۱-۳ چندلاکنی

گرچه در بعضی از سیستم‌های ریسندگی الیاف کوتاه مدرن، مانند درف‌ها و مستراسپینینگ، دیگر نیازی به این ماشین احساس نمی‌گردد ولی در سیستم‌های رینگ و روتور، کماکان این ماشین آلات غیرقابل حذف می‌باشند و برای بدست آوردن نخ با کیفیت بالا، حضور آنها الزامی می‌باشد و به دلیل نوع کشش در ماشین چندلاکنی که کشش غلتکی است، مجدداً نایکنواختی الیاف را افزایش می‌دهد. (در واقع این ماشین نایکنواختی با طول موج بلند را تبدیل به نایکنواختی‌های با طول موج کوتاه می‌کند.)

خط تولید فوق الذکر نیاز به دو ماشین هشت لاکنی دارد که خرید آنها هزینه یکصد هزار دلاری به سیستم تحمیل می‌کند.

۱-۱-۱-۱-۴ فلایر

امروزه به غیر از سیستم ریسندگی رینگ، دیگر از این ماشین استفاده‌ای نمی‌گردد و به طور کامل از سیستم‌های ریسندگی الیاف کوتاه غیررینگی حذف شده است. در واقع می‌توان گفت سیستم‌های مدرن ریسندگی الیاف کوتاه بر پایه حذف این ماشین استوار گشته‌اند.

برای تولید سه تن نخ پنبه‌ای توسط ماشین رینگ به دو دستگاه فلایر نیازمندیم و با توجه به قیمت هر دستگاه هشتاد هزار دلار، هزینه اولیه خریداری فلایر یکصد و شصت هزار دلار می‌باشد.

۱-۱-۱-۱-۵ رینگ

ماشین رینگ یکی از قدیمی‌ترین ماشین‌آلات تبدیل الیاف به نخ بحساب می‌آید که به دلیل تولید با استحکام بالا و توانایی تولید از هر طول لیف و دامنه نمره نخ گسترده (از نمره ۱ تا ۲۰۰ متریک) امروزه نیز بسیار پر کاربرد می باشد.

تولید کم این ماشین سبب می‌گردد که خط ریسندگی سابق الذکر نیازمند ۹ دستگاه، هرکدام به ارزش دویست هزار دلار باشد که در مجموع یک میلیون و هشتصد هزار دلار هزینه خرید ماشین رینگ می باشد.

۱-۱-۱-۱-۶  بوبین پیچی

پیچش نخ بر روی ماسوره در ماشین رینگ، استفاده از ماشین دیگری را الزامی می کند که بوبین‌پیچ نام دارد.

ماسوره های پیچیده شده در رینگ دارای مقدار کمی نخ می باشند و این امر در مراحل بعدی ریسندگی و حتی در انبارداری محصول، ایجاد اشکال می‌نماید برای رفع این مشکل، چاره‌ای جز استفاده از ماشین بوبین پیچ نیست.

در خط تولید با ظرفیت سه تن در روز نخ پنبه‌ای به شش دستگاه بوبین‌پیچ احتیاج است تا ماسوره های با وزن پنجاه تا صدوچهل گرمی را تبدیل به بوبین‌های یک‌ونیم کیلوگرمی گرداند. اگر هزینه خرید هر دستگاه ماشین‌ بوبین‌پیچ ساخت کارخانه اشلافهورست را سیصد هزار دلار در نظر بگیریم، قیمت کل برابر با یک میلیون و هشتصد هزار دلار می‌گردد.

 با توجه به موارد فوق، مشاهده می‌گردد که سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع به ماشین آلات زیادی نیاز دارد که با یک حساب تقریبی می‌توان دریافت که این سیستم به سرمایه اولیه فراوانی احتیاج دارد.

برای مثال خط تولید مطرح شده در بالا نیازمند سرمایه گذاری برابر با شش‌ میلیون‌ و هفتصد و سی و پنج هزار دلار، تنها در زمینه ماشین آلات خط تولید می‌باشد.

این امر سبب می‌گردد که قیمت تمام شده نخ تولیدی در این سیستم بسیار بالا باشد و تمایل به سرمایه‌گذاری در این سیستم نیز بسیار کم باشد.

 ۱-۱-۱-۲ فضای اشغالی ماشین آلات

یکی دیگر از ضعفهای ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع، فضای اشغال شده توسط ماشین‌آلات این سیستم می‌باشد. اصولاً سیستم هایی که در آنها وظیفه ماشین‌آلات، خطی و مستقیم نمودن آرایش یافتگی الیاف می‌باشد، به فضای زیادی نیاز دارند که درستی این مسأله را می توان در ماشین های حلاجی و چندلاکنی به وضوح مشاهده نمود.

علاوه بر عامل فوق، عامل دیگری که فضای مورد نیاز برای این سیستم را افزایش می دهد، تعداد زیاد ماشین آلات می‌باشد. برای مثال خط تولید در نظر گرفته شده (ریسندگی پنبه با ظرفیت سه تن در روز) محتاج به بیست و سه دستگاه ماشین آلات مختلف می‌باشد.

عامل سوم افزایش دهنده فضای مورد نیاز، وجود محصولات واسطه و نحوه انتقال آنها از یک ماشین به ماشین دیگر می باشد که به غیر از سیستم های حلاجی جدید و فلایر که در آنها به ترتیب از شوت فید و بوبین نیمچه نخ استفاده می‌شود، دیگر ماشین ها برای انتقال محصول خود نیازمند بانکه می‌باشند و فضای اشغالی توسط بانکه ها در قسمت‌های تغذیه ماشین، محصول و رزرو بانکه چشم‌گیر می‌باشد. مجموع عوامل فوق و عوامل دیگری که در این مجمل فرصت پرداختن به آنها نمی‌باشد باعث می‌گردد تا سالن های ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع، بزرگترین سالن‌های صنعت نساجی به شمار آیند. به عنوان مثال خط تولید سابق‌الذکر، نیازمند سالنی با ابعاد ۸×۵۰×۱۰۰ متر می‌باشد.

۱-۱-۱-۳ نیروی انسانی مورد نیاز

در سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع، تلاش بسیار زیادی شده است تا وابستگی تولید به نیروی انسانی را کاهش دهد و این تلاش در بعضی قسمتها، موفقیت‌آمیز نیز، بوده‌است. در حدی که ماشین های حلاجی امروزی دیگر نیازی به کارگر ندارند. ولی در سایر قسمت ها اثر چندانی نداشته است. مثلاً در قسمت رینگ همواره وجود کارگر پیوندزن و تعویض کننده ماسوره (جز در بعضی از ماشین های خاص و نادر ) الزامی می‌باشد و این تعداد کارگر، چهل درصد از هزینه تولید ماشین رینگ را به خود اختصاص می‌دهد.

در سایر قسمت ها نیز وضعیت این چنین است. در کنار ماشین های کارد جدید مجهز به سیستم تعویض خودکار بانکه، وجود یک کارگر الزامی به نظر می‌رسد هر، دو ماشین چندلاکنی به یک و بعضاً به دو کارگر نیازمند است. همچنین ماشین فلایر، توانایی کار بدون حضور نیروی انسانی ماهر در کنار خود را ندارد.

واضح است که نیازمند بودن یک سیستم به نیروی انسانی، نشان دهنده ضعف آن سیستم است چرا که نیروی انسانی در مقایسه با ماشین هزینه بسیار بیشتری را به سیستم تحمیل می‌کند و به علاوه دقت بسیار کمتری دارد و موجب نایکنواختی تولید می‌گردد.

دانلود مقاله تصفیه و بازیافت پساب نساجی

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله تصفیه و بازیافت پساب نساجی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:22

 فهرست مطالب:

۱- معرفی  ۱
   ۱-۱- پیش زمینه  ۱
   ۲-۱- جستجوی پردازش تصفیه / بازیافت  ۲
   ۳-۱- شیوه یکپارچه  ۴
۲- مواد و روشها  ۵
    ۲-۱- غشای بیوراکتور  ۵
   ۲-۲- نانوفیلتراسیون (NF)  ۵
   ۲-۳- اولترافیلتراسیون پساب های شستشو  ۶
   ۲-۴- آنالیزها  ۶
۳- نتایج و بحث  ۷
   ۳-۱- توصیف مورد  ۷
   ۲-۳- تصفیه‌ی انتهای لوله  ۱۲
   ۳-۳- اشاره به منابع تصفیه‌ی پساب های شستشو  ۱۵
۴- نتیجه گیری  ۱۶
منابع  ۱۸

چکیده:

تصفیه و باز یافت پساب نساجی مطالعه و توسعه مفهوم بازیافت»

برای راهبردهای یک کارخانه تکمیل نساجی و بازیافت و دوباره سازی مواد شیمیایی با ارزش این امر توسعه یافته است. یک مطالعه کامل از مصرف منابع کارخانه و نمایه نشر انجام شده است. بر این اساس انتهای لوله و تنظیمات بازیافت در آزمایش ادغام شده اند. هنگامی که برای تصفیه جریان پساب مخلوط، مخلوطی از یک غشای بیوراکتور و نانوفیلتراسیون تمام ابزاری است. که برای بازیافت نیاز داریم. بهر حال این شیوه با کمک تلاش تکنولوژیکال توجیهی و نیز حقیقت بالایی همراه است بصورت یک جایگزین و پردازش مستقیم انجام تصفیه فقط بر روی فاضلاب شستشو بوسیله ابزار اوالترا فیلتراسیون آزمایش شده است. بر اساس نتایج بدست آمده از آزمایشات اولترا فیلتراسیون یک پردازش بازیافت انجام یافته برنامه ریزی شده است. بوسیله اجرای این عمل می توان مصرف آب را در قسمت شستشو ۵/۸۷% کاهش داد. بعلاوه اجرای COD می تواند تا ۸۰% کاهش یابد، و مواد شوینده هم تا حدی بازیافت شده و می توان تا ۲۰% برای شستشو مناسب باشد.

۱- معرفی:

۱-۱- پیش زمینه

۱-۲- صنعت پردازش نساجی (TPI) به طور مشخص بوسیله مصرف زیاد آب مخصوص و مواد شیمایی معرفی می شود. (TPI) آب را بعنوان ماده اصلی برای جدا کردن آلودگی ها و انجام رنگرزی و عملیات تکمیل مصرف می کنند. برای هر تن پارچه تولید شده ۲۰- ۳۵۰ متر مکعب آب مصرف می شود. که نسبتاً دامنه ی وسیعی تنوع فرآیند و تسلسل فرآیند مصرف شده را نشان می دهد در بین صنایع بزرگ مصرف کننده( آب) (TPI) یک نامزد عمده برای توسعه راهکارهای بازیافت آب فشرده و بازیافت مواد شیمیایی باارزش است. در برخورد با مشکلاتی که در فاضلابهای نساجی وجود دارد. بعضی مطالعات به بازیافت بخارهای آلوده با نزدیک شدن به منبع آنها است (نزدیک شدن انجام یافته) و نیز انجام بازیافت بر روی فاضلاب های نهانی( انتهای لوله)

هدف این مقاله این است که امکان متفاوتی برای بازیافت این مورد ویژه تحقیق کند. به این دلیل یک مطالعه کامل از کسانی که مصرف کننده مواد و منابع و نمایه نشر انجام شده است. بر اساس یافته هایی در انتخاب تصفیه های گوناگون تحقیق شده است که یک راه حل بهینه پیدا شود.

۲-۱ – جستجوی پردازش تصفیه/ بازیافت:

تصفیه‌ی انتهای لوله ای اولین شیوه آزمایش شده برای تمیز کردن تمام جریان فاضلاب و رسیدن به استانداردهای بازیافت است. بهر حال  بهسازی تصفیه‌ی پساب خصوصاً فراهم کردن الزامات مشکل برای آبی که بوسیله فرآیند (TPI) بوجود آمده است نیاز به از بین برنده محتویات آلی و غیرآلی به اندازه انگل‌زدایی کامل می کند. بنابراین، عمل آوری انتهای لوله ای شامل ترکیب پردازش چند مرحله ای است که کاملاً با تکنیک های زیست شناختی و شیمی فیزیک ترکیب شده است. هنگامی که تصفیه بیولوژیک اساساً بر پایه پردازش گل ولای فعال شده است، چندین پولیش زدن شیمی فیزیک مقصد قرار می‌گیرند. پردازش اکسایش به طور مکرر، روش شیمیایی را نشان می دهد. مخصوصاً در جایی که رنگرزی مورد توجه قرار می گیرد. این خیلی مؤثر است که به مسیری برویم که آسایش ساختمان رنگها و برداشتن رنگ که مزاحم اصلی در بازیافت در صنایع نساجی است مفید باشد. ماده های اکسایش دهنده تحقیق شده کلراین و مشتقات آن، اغلب آب اکسیژنه، در حضور نمکهای آهنII  به  نام معرف فنتوتر شناخته شده به کار برده می شود، اوزون، اغلب تابش uv با اوزون با آب اکسیژنه ترکیب به کار می رود. در مرحله عملی اوزوناسیون بیشتر تکنیک های در خواست شده انجام می شود. کاربرد تمام مقیاس ها روی پساب های نساجی به کار برده می شوند. به عنوان مثال در
Proto، اکتویسویو Finomonavsco ایتالیا روشهای تصفیه فیزیکی شامل جذب، یا از کربن فعال یا از مواد جذب کننده کم هزینه استفاده می شود( برای مثال تورب، خاکستر غبار ریزی) تجمع انعقاد، تجمع الکتریکی و عمل آوری غشا استفاده می شود. اخیراً علاقه به سمت پردازشهایی در غشا پیش می رود و در بازیافت پساب نساجی کاربرد دارد و تشکر از نوآوری های تکنیکی را افزایش می دهد که آنها را قابل اعتماد و عملی در مقابل سیستمی دیگر ارائه می دهد. در این مطالعه یک غشای بیوراکتور MBR به منظور تصفیه کامل پساب تحقیق شده است. MBR یک ترکیب از تجمع فرآیند گل و لای فعال و اولترا یا میکرو فیلتراسیون برای جدا سازی گل ولای و تصفیه آب است. دو اثر تصفیه زیست شناختی و بعدی تصفیه غشا این را یک وسیله نیرومند و کار آمد برای پالایش صنعت پساب می سازد. اثر بخشی مفهوم تصفیه بر اساس MBR برای پساب نساجی بوسیله Rozzi نشان داده شده است. به هر حال مطالعات ذکر شده در بالا همچنین مشخص می کند که تصفیه با MBR ممکن نیست برای رسیدن به استاندارد بازیافت کافی باشد. بنابراین تصفیه‌ی میله ای اضافه که شامل، اکسیداسیون است و نانو فیلتراسیون برای بهینه سازی تصفیه‌ی پساب بوسیله MBR تحقیق شده است.

دانلود پروژه آریگونی صنعت نساجی

اختصاصی از یارا فایل دانلود پروژه آریگونی صنعت نساجی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:54

فهرست مطالب:

پوشش روی درخت البالو ۷
پوشش روی انگورهای زمینی ۸
پوشش روی درخت البالو ۸
دانه های سبزیجات ۱۹
شبکه ضخیم برای جمع کردن مکانیکی زیتون ۲۶
برای زیتون ۲۶
بسته ها: ۲۷
مقاومت نسج ها در برابر گرما ۳۰
۹-حواشی نرمال ۳۴
قرار دهنده سطل: ۳۶
صندلی اپراتوبر: ۳۷
۲-مایل: ۳۷
صندلی سخت ۳۸
(انتخاب) کمربند صندلی ۳۸
کنترل قبل از حرکت: ۳۹
کنترل سطح روغن ۴۰
میزان مشخص طوق پیچ: ۴۵
j. کنترل نمودن مایع ترمز: ۴۶
روشن کردن موتور: ۴۶
«متوقف کردن موتور» ۴۹
سیستم ترمز اضطراری: ۵۲
زهکشی مخزن هوا: ۵۳
ضد یخ برای خنک کننده موتور: ۵۳
یادداشت در باره ضد یخ: ۵۴
نگهداری روزانه بعد از کار: ۵۴

چکیده:

آریگونی

آریگونی صنعت نساجی است با چرخه کامل (اکستروژن، بافته، تولید فابریک)

در سال 1936 بوسیله جیوانی آرگونی ابداع شد و هنوز خانواده وی آنرا اداره می کنند.

در 25 سال اولیه در عرصه نساجی سنتی (بافت لباس) کار می کرد: از سال 1960 در تولید فابریکهای (بافته های فنی) به کار پرداخته است.

این شرکت در نزدیک como (شمال ایتالیا) واقع است، منطقه ای که همیشه در صنعت نساجی منحصر بفرد بوده است و ستاد بسیار ماهر و فناوری عالی دارد.

و آریگونی مفتخر است که سرویس کامل به مشتریانش ارائه می دهد: این شرکت به انجام تحقیقات و توسعه محصولات می پردازد و به کارگیری استفاده از مواد خام بهتر را مورد مطالعه قرار می دهد و آنگاه مراحل پیشرفته ای اکسترودنکیک، بافتن و تولید را آزمایش می کند.

محصولات آریگونی و بافته های آن با استفاده از کلربردهای فنی برای عرصه های کشاورزی، ساختمانی، ورزشی، توریسم به وجود آمده اند. به همراه این محصولات فنی، دسته ای از وسایل «باغبانی» برای کاربران نهایی طراحی شده‌اند.

در حال حاضر شرکت 20 خانواده از فابریکها را تولید می کند هرکدام از الگوهای متفاوت، فابریکها رنگها و اندازه های متفاوت ساخته شده اند. اقلام درون کاتالوگ بالغ بر 800 قلم است و فابریکهای خاص بر اساس نیازهای خاص تولید یم شوند.

شبکه فابریکهای آریگونی دارای ابعاد گسترده ای از 25 میلی متر (بیوبرد) تا 350 میکرون (بیورت) است وزن آنها بین C1 و 300 گرم در هر متر مربع متفاوت است و عرض آن بین 4 سانتی متر و 6 متر است.

آریگونی سه کارخانه تولیدی با کل فضای m000/11 دارد.

در کارخانه ها محیطی دوستانه برقرار است. این محیط دارای پوشش درختی است و مواد سمی در آن جایی ندارد. زواید محصولات بازیافت می شوند.

اکثر محصولات شرح داده شده در این کاتالوگ از رشته پلی اتیلن و پلی پروپیلن ساخته شده است و محصولات ترموپلاستیک را می توان با ابعاد مختلف با گرمادادن پدید آورد. مقاومت ابعاد گوناگون 4% و وزن 6 درصد است.

این کاتالوگ محدود نمی شود. Arrigoni Spa حق شرح دادن خصوصیات و ابعاد محصولات توصیف شده در این کاتالوگ را محفوظ می دارد.

این شرکت 60 کارمند همیشگی و 20 دستیار بیرونی دارد. به نوین بودن فناوری تولید و خط تولید توجه خاص مبذول شده است و تحقیقات متداوم برای بالا بردن استاندارد کیفیت انجام می شود.

چرخه های تولید کامل خانگی به این معناست که آریگونی می تواند در هر مرحله تولید به کنترل کیفیت بپردازد (رنگدانه ها و پایدارکننده ها)

در کشورهای ایتالیا اریگونی دارای زنجیره توزیع مستقیم است و 30 نمایندگی دارد. به طور متوسط استوکها آن حدود 3 میلیون متر مربع وسعت دارد و آریگونی می تواند در طی دو یا سه روز سفارشات را به صورت کامل ارسال کند.

در سطح بین المللی آریگونی از طریق توزیعگران ملی کار می کند: در 15 کشور اروپایی کار می کنیم و در 10 کشور در خاورمیانه و شمال آفریقا، 7 کشور در آمریکا و 4 کشور در خاورمیانه فعالیت داریم. (در ایتالیا، فرانسه، انگلیس، آلمان و اسپانیا همکاری مکاتبه ای وجود دارد.)

پوشش روی انگورهای زمینی

پوشش روی درخت آلبالو

مشخصات: شبکه های بافته شده از HD پلی اتیلن سبک و محکم هستند، نرم بوده و قابلیت انعطاف دارند. بیوبردها بهترین حفاظ است تا از ورود پرندگان جلوگیری کند و به این صورت پرندگان نمی توانند از میوه یا دانه درختان تغذیه کنند.

الگوهای طراحی آن خاص است و بیوبردها بدون به دام انداختن پرندگان آنها را دفع می کنند مانع از ورود و عبور نور به درختان نمی شود و بنابراین درختان می توانند به تغذیه ادامه دهند. مسیر عبور هوا عالی است به این معنا که قارچ های خطرناک درون میوه توسعه نمی یابد. باد می تواند عبور کند و بیوبرد کل حیات گیاه طراحی می شود.

کاربرد: بیوبردها سبک هستند و به آسانی نصب می شوند. می توان آنها را مستقیماً روی درختان قرار داد. شبکه های متفاوت را می توانید برگزینبد. بر اساس بهترین حالت حفاظت و نیازهای خاص شما می توان شبکه را انتخاب کرد. بیوبردها را می توان چندین بار استفاده کرد.

 پوشش روی انگورهای زمینی

پوشش روی درخت آلبالو

مشخصات: شبکه ساخته شده از پلی اتیلن HD تک رشته های مقاوم بسیار مقاوم و پایدار در برابر پرتورهای ماورا بنفش از بافته شبکه ای بافته شده است.

شدت باد را کاهش می دهد و جلوی شن و شوری را می گیرد.

با سوراخهای کوچک مسلح روی حاشیه Selvase مجهز شده است. در نوع 2352، 2372 و 2382 در هر متر بافته سوراخهای کوچک نصب شده اند.

کاربرد: نصب مانع بادشکن از گیاهان در برابر اثرات مضر باد جلوگیری می کند. باد می تواند شاخه های جوان درختان را بشکند، شکوفه ها را از جای بکند و برگها را خشک یا پاره کند.

باد همچنین تولید میوه را کم می کند و نیاز گیاه به آبیاری را بالا می برد.

برخلاف بادشکنهای طبیعی، این بادشکن از مانع پرچینی، اکالیپتوس یا گیاهان دیگر ساخته می شود. موانع مصنوعی نیازی به کود، آبیاری و هرس کردن ندارند. علاوه بر این،‌ انگلهای گیاهی نیستند.

30 LiBeccio2341 باد شکن سبک است

50 LiBeccio 2352 بادشکن متوسط است و نوع بادشکنی است که معمولاً در کشاورزی استفاده می شود. حفاظتی پدید می آورد که در سطح تقریبی 8 الی 10 برابر ارتفاع شبکه دیگر نمی توان دسترسی داشت. 60LiBecccio 2372، بادشکن بافته شده متراکم است و خرابی ناشی از شوری را کم می کند و بنابراین برای استفاده در نزدیک دریا مانع ایده آلی است.

70LiBieccio2382 شبکه بادشکن با فاکتور مانع مانع از ورود شن و شوری می شود و برای پدید آوردن سایه بخصوص در مناطق مادی – ساحلی استفاده می شود.

مقاومت بسیار شبکه ای LiBeccio آنها را برای فراهم کردن سایه بخصوص در مناطق بادخیز مناسب کرده است.

مشخصات: بافته سایه انداز بافته شده از تک رشته PE پرچگالی و بسیار پایدار در برابر UV.

درجات مختلف چگالی در دسترس است FRANGISOLE به سادگی نصب می شود و اقتصادی است. پوشش های سبز تیره به محیط اطراف چشم انداز خوبی می دهد. شبکه بندی با سوراخهای کوچک نصب شده در هر Cms6 روی حاشیه برای نصب سریع و آسانتر در دسترس است.

کاربرد: مناسب برای استفاده در گل خانه ها و برای محیطهایی که برای استوک اقدام فاسدشدنی Perishable استفاده می شود. روی بستر بذرپاشی شده استفاده می شود و رشد را تسریع می کند و نیاز به آبیاری را کم می کندو نسخه سبز تیره آن در این خط بسیار استفاده می شود و برای استتار Camouflage نرده کشی فلزی نیز به کار می رود.

FRANGISOLE LD، با فاکتور کاهش دهنده نور و سایه انداختن برای سبزیجات در حال رشد مناسب است.

FRANGISOLE MD با کم کردن نور شدید سایه می اندازد و دارای فاکتور صفحه بندی برای در مرزبندی کردن محیط است. برای پرورش حیوانات بیشتر می توان از این صفحه ها استفاده کرد.

FRANGISOK MD با کم کردن نور به صورت معتدل، برای گیاهان گل دار کشت شده و گلخانه ای مناسب است.

FRANGISIL MD و HD white، رنگ آن سفید شیری راست و این شبکه مانع ورود پرتورهای خورشیدی بدون کم کردن نور می شود. محیط حفاظت شده بسیار گرم نمی شود و به آب کمی نیاز است.

این شرایط آب و هوایی خاص مناسب با گیاهان گلدار است (رزما و گربرا gerbera)

FRANGISOLE BARREE، نوارهای دورنگی طولی است با اثر دید بسیار مطلوب و نور خوبی را در محیط به وجود می آورد.

دانلود پایان نامه تکنولوژی نساجی

اختصاصی از یارا فایل دانلود پایان نامه تکنولوژی نساجی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت:word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:111

فهرست مطالب
1- مقدمه
2- تاریخچه
3- خلاصه مطلب تکنولوژی و اقتصادی
– بررسی تکنولوژی بافندگی
– ماشین های بافندگی با ماکو
– ماشین های بافندگی بی ماکو
– مقایسه ماشین های با ماکو و بی ماکو و مکانیزمهای راپیری
– بررسی اقتصادی
– ویژگیهای ماشین های بی ماکوی جدید.
ماشین های با فندگی با ماکو:
1-1-1- اجزای یک دستگاه بافندگی
1-1-2- اسکلت ماشین بافندگی.
1-1-3- میل لنگ، کلاچ و الکتروموتور ماشین بافندگی.
1-1-4- ترمز
1-1-5- محور بادامکهای ضربه
1-1-6- دفتین
1-1-7- ماکو
1-1-8- ترمز نخ پود در داخل ماکو
1-1-9- مضراب
1-1-10- کناره گیر پارچه
1-1-11- ورد ماشین بافندگی
1-1-12- میل میلک
1-1-13- لامل و دنده شانه ای
1-1-14- غلتک نخ تار (اسنو)
1-1-15- پل نخ تار
1-1-16- میله های تقسیم کننده نخ های تار
1-1-17- غلتک کشیدن پارچه (غلتک خاردار- غلتک سمباده ای)
1-1-18- غلتک پیچیدن پارچه
1-1-19- عملیات مختلف در ماشین بافندگی (دایره زمانی)
مکانیزمهای تشکیل دهنه:
1-1- مکانیزمهای تشکیل دهنه کار
1-2- انواع دهنه
– نوع تشکیل دهنه
الف) دهنه رو         ب) دهنه زیر             ج) دهنه رو- زیر
– چگونگی تشکیل دهنه:
الف) دهنه نامنظم           ب) دهنه منظم
– انواع دهنه در لحظه دفتین زدن
الف) دهنه بسته         ب) دهنه باز           ج) دهنه نیمه باز
– لحظه تشکیل دهنه:
الف) دهنه معمولی         ب) دهنه زود           ج) دهنه زیر
1-3- انواع مکانیزمهای تشکیل دهنه:
1) مکانیزم تشکیل دهنه بادامک
2) مکانیزم تشکیل دهنه دابی
3) مکانیزم تشکیل دهنه ژاکارد
1-4- طرح بادامک و انواع آن
مکانیزم پود گذاری و دفتین زدن ماشین های بافندگی با ماکو:
1-5- تئوری پود گذاری و دفین زدن
1-6- محاسبه سرعت ماکو
1-7- علل سریعتر کردن ماشین های بافندگی بی ماکو
1-8- دلایل دیگر برای ازدیاد سرعت ماشین های بافندگی بی ماکو
1-9- تعیین مسیر حرکت ماکو
2-1- محاسبه تقعر (فرورفتگی) کف دفتین
2-2- انتخاب شانه بافندگی
2-3-شانه های بافندگی مخصوص
2-4- نگاهداری شانه

 

مقدمه:

     پیشرفت تکنولوژی نساجی در چند سال گذشته به اندازه ای چشمگیر و تغییرات تکنیکی آن به قدری متنوتع بوده است که می توان به جرأت ان را به عنوان دومین تحول بزرگ صنعتی در زمینه تکنولوژی و ماشین سازی به حساب آورد. اگر اولین تحول بزرگ صنعت و نساجی را در قرن نوزدهم به کار افتادن چرخهای این صنعت توسط نیروی مکانیکی بدانیم، به طور قطع دوم تحول بزرگ صنعت نساجی در اواسط قرن بیستم و با ارائه روش های جدید رسیدنگی مانند تولید الیاف فیلامنت ریسندگی اوین اند، و در بافندگی ماشینهای بافندگی بی ماکرو و ماشین های بافندگی چند فازی انجام گرفته است.

دلایل تحول صنعت نساجی به غیر از مسائل اقتصادی و تکنیکی تولیدی، به عوامل زیر بستگی داشته است:

    ازدیاد سریع جمعیت در قرن نوزده و بیست سبب شد تا نیاز به افزایش تولید کارخانه های نساجی و در نتیجه افزایش تولید ماشین آلات نساجی بیشتر شود.
    پیشرفت سریع سایر صنایع در نتیجه کمبود کارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شد که کارگران صنعت نساجی دیگر روی آورد. در این مورد تنها راه حل علمی اتوماتیک کردن ماشینها برای کم کردن نیاز به کارگر و به موازات آن افزایش تولید ماشین آلات به منظور قادر ساختن کارخانه های تولیدی به پرداخت دستمزد بیشتر بود.
    بالا رفتن تمدن ماشینی ملتها و تحول روز افزون مد در زندگی عامه مردم سبب شد تا میزان معرف سرانه منسوجات افزایش یابد.

ماشینهای بافندگی از زمان بوجود آمدن دستگاه بافندگی دستی تا مشینهای بافندگی اتوماتیک دوره تکمیلی قابل ملاحظه ای را پشت سر نهاده است. با این وصف اگر مطالعه سطحی در این مورد انجام گیرد، ملاحظه می شود که تکنیک کار ماشین های جدید به همان دستگاههای بافندگی دستی شباهت دارد. با اختراع ماشینهای بافندگی بافندگی بوجود آمد و روشهای بافندگی جدیدی ارائه شد.

   در دوره توسعه و تکمیل ماشینهای بافندگی تا زمان بوجود آمدن ماشینهای بی ماکو تحولاتی پیدا شد. در حالیکه بر روی دستگاه بافندگی دستی هر نوع پارچه ای از لحاظ جنس بافته می شد، با مکانیزه شدن این دستگاه ها و بوجود آمدن ماشینهای بافندگی برای هر نوع پارچه ای ماشین مخصوصی ساخته شد. به طور مثال ماشینهای بافندگی برای پارچه های پنبه ای، فیلامنت پشم و غیره ساخته می شد و فقط در همین موارد به کار می رفت. واضح است که این ماشینهای مورد استعمال ویژه ای داشت و فقط برای بافتن پارچه مخصوصی قابل استفاده بود. با عرضه شدن ماشین های بی ماکو و با توجه به این مطلب که یکی از خصوصیات آنها عمومی بودن کاربرد آنهاست و می توان پارچه های متنوعی بر روی آنها بافت، کارخانه های سازنده ماشینهای اتوماتیک برای رقابت با ماشینهای بی ماکو مجبور شدند ماشینهایی بسازند که کاربرد آنها عمومی باشد. در حقیقت باید گفت که کارخانه های سازنده امروزه سعی می کنند که ماشینهای بافندگی را با موارد کاربرد متنوع عرضه کنند. با وجود این ممکن است اصطلاح ماشنی بافندگی عمومی کمی اغراق آمیز باشد. زیرا با وجود آنکه از نظر مکانیکی و تکنولوژی بافت، امکان عمومی بودن یک ماشین بافندگی وجود دارد ولی کاربرد چنین ماشینی در بیشتر موارد از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست. در مورد عمومی بودن ماشینهای بافندگی می توان حداکثر تا آنجا پیش رفت که مثلاً برای دو پارچه مختلف، نمره نخ، پهنای پارچه و تراکم در یک حد قرار داشته باشد. در غیر این صورت حتی از نظر تئوری قابل قبول نیست که به طور مثال بتوان بر روی یک ماشین بافندگی اتوماتیک پشمی یک پارچه ظریف ابریشمی بافت.

با در نظر گرفتن مطالبی که در مورد کاربرد ماشینهای بافندگی عمومی گفته شد، نمی توان ماشینهای بافندگی را به طور صحیح و مجزا از یکدیگر تقسیم بندی کرد. در کتابهای قدیمی نساجی تقسیم بندی ماشینهای بافندگی بر اساس نوع محورهای متحرک و تعداد آنها انجام می شد، اما امروزه این تقسیم بندی صحیح نیست. امروز می توان ماشینهای بافندگی را بر اساس طریقه پود گذاری آنها تقسیم بندی کرد:

    ماشینهای بافندگی با سیستم پود گذاری معمولی.

در این ماشینها پود گذاری توسط ماکویی که در داخل آن ماسوره نخ پود قرار دارد انجام می شود. این ماشینها به طور کلی شامل ماشینهای بافندگی معمولی و اتوماتیک هستند. ماشینهای بافندگی معمولی بیشتر در بافت پارچه ای سنگین، مانند پشمی و غیره استفاده قرار می گیرد. امروزه اکثر ماشینهای بافندگی با روش پود گذاری معمولی از نوع اتوماتیک هستند.

    ماشینهای بافندگی با سیستم پودگذاری غیر معمولی.

این ماشینهای بافندگی به گروههای مختلفی تقسیم می شوند:

    ماشینهای بافندگی که در آنها عمل پودگذاری توسط یک جسم پرتاب شوند انجام می شود. پود گذاری در این ماشینها یا توسط ماکوی گیره ای که فاقد ماسوره است و در دو سر ماکو گیره هایی تعبیه شده و یا توسط جسم پرتاب شونده گیره دار کوچکی که ابتدای نخ پود را می گیرد و به داخل دهنه می کشد انجام می شود.
    ماشینهای بافندگی که به طور مثبت پودرگذاری می کنند. این ماشینها دارای گیرههایی هستند که توسط تسمه و یا میله به داخل دهنه رفته و نخ پود را وارد می کنند.
    ماشینهای بافندگی جت- این نوع ماشینها به وسیله جت آب و یا جت هوا نخ پود را به داخل دهنه وارد می کند.
    ماشینهای بافندگی چند فازی- در این ماشینها همزمان چند دهنه به صورت سری و یا موازی تشکیل می شود و چند پود را وارد دهنه می کند.

تاریخچه:

بافندگی یکی از قدیمیترین صنایع دستی بشر به شمار می رود امروزه شواهدی در دست است که مشخص می کند، بشر از نه هزار سال پیش، از پارچه، بافته شده استفاده می کرده است. به این دلیل صنعت نساجی به خصوص بافندگی دارای تاریخچهای بسیار قدیمی است. قرنهای متمادی صنعت بافندگی به عنوان مهمترین صنعت تولیدی بشر به شمار می رفت. و نه تنها از نظر تولیدی این صنعت اهمیت داشته بلکه تأثیر آن در مسائل اجتماعی نیز اهمیت فانی داشته است. به طور مثال استفاده از برده ها در تولید مواد اولیه مانند الیاف طبیعی بخصوص در مزارع پنبه، و یا استفاده از کودکان خردسال درکارخانه های نساجی به ویژه در بافندگی، نمونه هایی از تأثیر اجتماعی صنعت نساجی به شمار می رود. نخ های تولیدی در زمانهای قدیم بسیار نایکنواخت و ضخیم بود و به همین دلیل پارچه های تولیدی نیز کاملاً صخیم بودند. به این وصف در کتابهای مختلف آمده است که در این ادوار نیز پارچه های ظریف تولید می شده است. به نظر می رسد که اولین طریقه تولید پارچه توسط بشر عبارت بود از آوریختن نخهای تار از یک چوب افقی و آویزان کردن وزنه هایی در انتهای نخها، به منظور ایجاد کشش در نخ تار (مانند بافتن تور ماهیگیری که در قدیم در ایران رسم بود). نخ پودر به صورت یک بسته از لابلای نخهای تار عبور داده می شد. تا بافت پارچه تشکیل شود.

طریقه ای که بعدها ابداع شد عبارت بود از قرار دادن نخهای تار داخل یک چارچوب افقی به طوریکه این نخها در داخل آن کاملاً کشیده قرار می گرفت. و نخ پود از لابه لای نخهای تار عبور داده می شد(مانند بافتن کف پوش حصیری که در گیلان مرسوم است) .

به علت طول محدود تاب و نخ تار روی آن پارچه بافته شده نیز دارای طول محدودی بود. در قرن بعد نخ تار بر روی غلتک نخ تار پیچیده می شد واین غلتک در کی دستگاه بافندگی دستی قرار می گرفت.

   نخ های تار پس از باز شدن از روی غلتک تار به حالت افقی در می ‌آمد و در این حالت توسط نخ پود بافته می شد. پس از بافتن، پارچه بر روی غلتک پارچه پیچیده می شد. این نوع دستگاه سالیان متمادی و به عبارت دیگر تا اواسط قرن نوزدهم تنها وسیله بافت پارچه به شمار می رفت.

   اولین تحول در راه تکنیکی شدن دستگاه بافندگی در سال 1733 میلادی، توسط شخصی به نام جان کی ایجاد شد. وی با اختراع روش پرتاب ماکوی سریع سبب شد، تا عمل بافندگی نسبت به پیش تندتر شود. گرچه این اختراع تولید دستگاه بافندگی را به مقدار کمی افزایش داد ولی باعث گردید تا راه جدیدی برای اختراعات بعدی گشوده شود. در سال 1785 میلادی، ادموند کارت رایت موفق شد یک دستگاه مکانیکی بافندگی را اختراع کند. همزمان با اختراع روش استفاده از ا نرژی بخار توسط جیمز وات در سال 1776 نیز ارائه شد و بدین ترتیب میسر گشت که بتوان قسمت اعظم دستگاههای مکانیکی را از آهن و چدن ساخت. در نتیجه دستگاهها با نیروی بخار به حرکت در می آمد. در اویل سالهای 1800 میلادی دستگاههای بافندگی که از چدن ساخته شده بود توسط انرژی بخار کار می کرد.

در سال 1809 ماری ژوزف ژاکارد موفق شد دستگاه تشکیل دهنده ژاکارد را اختراع کند. با این اختراع صنعت بافندگی هندی (ایجاد تصاویر و اشکال بزرگ در پارچه) که تا این تاریخ دستی انجام می شد، به صورت مکانیزه درآمد. دستگاههای بافندگی دستی که تا زمان استفاده از انرژی های مختلف مانند بخار و یا برق مورد بهره برداری بود، باید به عنوان دستگاه بافندگی دستی نامید و دستگاههای دیگر را به عنوان «ماشین بافندگی» نامگذاری کرد. در ماشینهای بافندگی عملیاتی مانند دفیتن زدن، پودگذاری، تشکیل دهنه، و غیره توسط نیروی مکانیکی انجام می شود. ولی در این ماشینها اگر نخ روی ماسوره تمام شود کارگر باید ماشین را متوقف سازد و ماسوره پر را جایگزین ماسوره خالی کند. همچنین کارگر باید به محض پاره شدن نخ پود و یا نخ تار ماشین را متوقف سازد تا از ایجاد عیوب مختلف در پارچه جلوگیری شود. با این توضیح نتیجه می شود که ماشینهای بافندگی احتیاج به کارگر زیادی دارد و در حقیقت در دورانی که کارخانه های، بافندگی مجهز به ماشینهای غیر اتوماتیک بودند هر ماشین به یک کارگر نیاز داشت. علاوه بر این توقف ماشین جهت تعویض ماسوره باعث می شد که راندمان ماشین نیز به میزان قابل توجهی کاهش یابد. این مسائل سبب شد که به مرور ماشینهای بافندگی به مکانیزم های مجهز شود که عملیات فوق را به صورت اتوماتیک انجام دهد این عمل علاوه بر بالا بردن راندمان ماشین میسر می سازد که یک کارگر بتواند با بیش از یک ماشین کار کند. ماشینهای بافندگی که به قسمتهای اتوماتیک مجهز هستند «ماشینهای بافندگی» اتوماتیک نامیده می شوند.

   اتوماتیک شدن ماشینهای بافندگی در اواخر قرن نوزدهم شروع شد و در قرن بیستم به کمال خود اولین قدم در راه اتوماتیک شدن ماشین، با اختراغ مکانیزم تعویض ماکو در اواخر قرن نوزدهم برداشته شد و پس از آن مکانیزم تعویض ماسوره اختراع گردید. در این زمان سیر اتوماسیون در بافندگی که به کندی پیش می رفت، زیرا به علت وجود نیروی کارگری فراوان و ارزان، رغبت زیادی به اتوماسیون وجود نداشت. البته دلایل دیگری نیز در این مورد وجود داشت و آن محدودیت هایی از نظر کاربرد طریق جدید مکانیک و الکتریکی در قسمتهای اتومات بوده و حتی می توان ادعا کرد که تکنیک ماشینهای بافندگی آن زمان برای قبول اتوماسیون هنوز نارس بود. توسعه اتوماسیون در ماشینهای بافندگی تا سالهای 1960 ادامه داشت. علاوه بر این پیشرفتهای دیگری در تکنیک اتوماسیون بوجود آمد که از آن جمله می توان به مکانیزم مراقبت تار و پود، مکانیزم تغذیه کننده ماسوره با استفاده از جعبه حمل ماسوره به جای باطری ماسوره و مکانیزم پیچیدن ماسوره در ماشین بافندگی اشاره کرد. در زمان تحول و تبدیل ماشین بافندگی به ماشین بافندگی اتوماتیک راه های دیگری نیز برای بالا بردن تولید ماشین بافندگی باز شد . در همان زمانهای اولیه به این نکته توجه شده بود که مهمترین عامل محدود کننده سرعت ماشین بافندگی وجود ماسوره نخ بود در داخل جسم پود بر (ماکو) و در نتیجه زیاد بودن جرم جسم پرتاب شونده به داخل دهنه است. به این دلیل از اوایل قرن بیستم روشهای جدیدی برای پود گذاری پیشنهاد شد. در سال 1866 باکستون و شرمن ایده ای را به ثبت رساندند که بر اساس آن یک سوزن گیره ای به داخل دهنه رفته و نخر پود را از سمت دیگر به داخل دهنه می کشید.

در سال 1871 شخصی به نام ویلیام جی در آمریکا سیستمی را به ثبت رساند که بر اساس آن دو سوزن گیره ای عمل پود گذاری را انجام می داد. یک سوزن نخ پود را وارد دهنه می کرد‌ (پود آور) و در وسط دهنه سوزن دیگری نخ پود را گرفته و از دهنه خارج می کرد. (پود بر).

در سال 1805 دانیل مونسون استون سیستمی را عرضه کرد که در آن عملیات عمل پودگذاری توسط ماکویی انجام می شد که در دو سر آن دو گیره وجود داشت و متنا و با نخ پود را از طرفین وارد دهنه می کرد. در سال 1911 کارل پاستور در آلمان امتیاز یک سیستم ماکو گیره ای را به دست آورد.

   در سال 1914 جی- سی- بروکز، اولین روش پودگذاری با هوا را به ثبت رساند.

در سال 1922 برای اولین بار کارل وانتین و یوهان گابلر در آلمان موفق شدند که ایده یک روش بافندگی جدید را به وسیله ساختن یک ماشین بافندگی گیره ای جامه عمل بپوشانند که در آن نخ به صورت قلاب از پودآور به پودبر منتقل می شد. امتیاز این ایده در سال 1925 صادر گردید. و در سالهای 1930 تعداد زیادی از ماشینهای گابلر در کارخانه های مختلف بکار افتاد. در سالهای 1924 مهندسی بنام روولف روسمن یک روش جدید پود گذاری را بنیان گذارد که ماشین بافندگی پروژه کتایل امروزی نتیجه آن است. در سال 1939 ریموند دواس در فرانسه موفق شد روش جدید پود گذاری انتقال سر نخ پود از پود آور به پود بر را اختراع کند. در سال 1949 اولین ماشینهای بافندگی جت آب توسط ولادیمیر استواتی در چکسلواکی ساخته شد. گرچه در نمایشگاههای مختلف ماشین آلات نساجی همیشه سیستم ها و مکانیزیم های جدیدی نشان داده و ارائه می شود، اما کارخانه های نساجی کمتر رغبت داشتند این ماشینها را خریداری کنند و در حقیقت، نیمه دوم دهه 1960 را باید زمان شروع کار ماشینهای بافندگی جدید دانست. در این زمان 36 کارخانه مختلف ماشین سازی به تولید ماشینهای بافندگی جدید اشتغال داشتند . اگرچه ماشینهای بافندگی جدید به علت روش خاص پود گذاری خود می توانند تا چند برابر ماشینهای بافندگی اتوماتیک، پارچه تولید کنند، اما تولید بیشتر آنها به علت اینکه، مکانیزم پود گذاری باید پس از هر بار پود گذاری خارج از دهنه کار متوقف شود تا دهنه برای پود گذاری مجدد تعویض شود، محدود است. به این دلیل همزمان با توسعه و تکمیل ماشینهای بافندکی جدید، سیستم دیگری مورد بررسی قرار گرفت که در آن ماشینهای بافندگی قادر باشند همزمان چند پود را در دهنه های متعدد وارد کنند. این سیستم توان پودگذاری ماشین را چند برابر افزایش داد. این ماشینها امروزه به ماشینهای چند دهنه ای یا چند فازی معروف هستند. ازمیان ایده های مختلفی که پیشنهاد شد، شاید بتوان مکانیزم پیشنهادی کارل موتور را که در اواخر دهه 1930 ساخته شد، به عنوان اولین ایده عملی بحساب آورد. در سال 1955 ایده دیگری در این زمینه توسط جنتیلینی ارائه گردید که بر اساس آن تعدادی ماشین بافندگی نیز ساخته شد و در یکی از کارخانه های ایتالیا مشغول کار شد. فرق ایده موتر و جنیتیلنی در این بود که موتر دهنه کار را به صورت امواج تشکیل می داد و در ایده جنیتیلنی چندین دهنه پشت سر هم تشکیل می شد و همزمان باهم تعدادی نخ پود در داخل       دهنه ها قرار می گرفت. به علت آنکه ایده جنیتیلنی قابل توسعه نبود به مرور از بین رفت و اکنون نمونه ای از این ماشین درموزه وین است.

چکیده مطلب تکنولوژی و اقتصادی:

   در این چکیده ابتدا ماشینهای بافندگی از نظر تکنولوژی در ارتباط با بافت منسوجات بررسی و دسته بندی شده و سپس از نظر اقتصادی مقایسه می گردد و در نهایت بهترین انتخاب از نظر تکنولوژی مورد مطالعه قرار خواهد گرفت.

دانلود پایان نامه پیرامون صنعت نساجی

اختصاصی از یارا فایل دانلود پایان نامه پیرامون صنعت نساجی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت:word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:93

فهرست مطلب:

    مقدمه ای بر صنعت نساجی و مشکلات و بحرانهای مربوط به آن در ایران 6
        تاریخچه صنعت نساجی در ایران 7
        مشکلات و بحران در صنعت نساجی 9
        علل وجود بحران در صنایع نساجی ایران 11
        لزوم بهبود وضعیت موجود                                                 12

1-4-1- تقاضا (بررسی بازار)                                                                  12

1-4-2- بازار مصرف و تولدی داخلی کشور                                              15

1-4-3- واردات پارچه ثبت شده                                                               16

1-4-4- عرضه، تقاضا و تولید ماشین های بافندگی                                               17

1-4-5- عرضه                                                                                       18

1-4-6- افق سرمایه گذاری در ایران                                                          19

1-4-7- علل عدم سرمایه گذاری                                                               20

    مشکلات صنعت نساجی در حال حاضر از دیدگاه مدیران این صنعت 21
    طبقه بندی مشکلات صنعت نساجی با توجه به نظریه فشارهای تجاری22
    بررسی و تجزیه و تحلیل فشارهای تجاری

1-7-1- ورود قاچاق پاچه به کشور                                                          23

1-7-2- ورود محصولات مشابه توسط برخی از سازمان ها                                    23

1-7-3- اخذ عوارض و مالیات های متعدد و مکرر                                       27

1-7-4- وجود قوانین ضد و نقیض                                                           27

1-7-5- پرسنل مازاد                                                                              27

1-7-6- قیمت گران مواد اولیه                                                                  28

    بررسی و تجزیه و تحلیل غشارهای تکنولوژیکی 28

1-8-1- کهنگی و قدمت ماشن آلات                                                            28

1-8-2- عدم توان رقابت با کالاهای خارجی                                                29

1-8-3- عدم تناسب تکنولوژی کارخانه ها با فرهنگ مدخواهی و سیستم سفارشی 29

1-8-4- عدم وجود طراحان و بخش طراحی کارآ                                          30

    تجهیزات و ماشین آلات نساجی 31
        نگاهی به آمار ماشن آلات نساجی در جهان 32

2-1-1- آمار ماشین آلات بافندگی حمل شده در سالهای 2001-1992            32

میلادی و نصب شده در سال 2000 میلادی به کشورهای مختلف جهان

2-1-2- آمار ماشین آلات بافندگی حمل شده به قاره های مختلف                  36

در سال 2001 میلادی

2-1-3- آکار ماشین آلات کشباف تخت حمل شده در سال                            40

2001 میلادی به نقاط مختلف جهان

    نتیجه گیری 44

    مواد اولیه مصرفی در صنایع نساجی تولید ایران و وارداتی 46
        یکنواختی نخ در بهبود صنایع نساجی 47

3-1-1- تعریف                                                                                48

3-1-2- اهمیت یکنواختی                                                                  48

3-1-3- دسته بندی نایکنواختی                                                         51

3-1-3-1- عیوب متناوب                                                                  52

3-1-3-2- عیوب نامتناوب                                                                52

3-1-4- تاثیرات نایکنواختی                                                              53

3-1-4-1- اثرات نایکنواختی بر خواص نخ                                         53

3-1-4-2- تاثیر یکنواختی بر عملکرد پروسه تبدیل نخ به پارچه                      54

3-1-4-2-1- بوبین پیچی                                                                 54

3-1-4-2-2- چله کشی                                                                     54

3-1-4-2-3- آهار                                                                            55

3-1-4-2-4- بافندگی                                                                       55

3-1-4-3- تاثیر یکنواختی بر کیفیت پارچه                                         56

3-1-5- عوامل ایجاد کننده نایکنواختی                                               57

3-1-5-1- مواد اولیه                                                                        57

3-1-5-2- مراحل ریسندگی                                                               57

    مشکلات (و معضلات) پنبه در صنعت نساجی داخلی 60

3-2-1- واردات پنبه ضربه ای به تولید داخلی یا حمایت از نساجی؟!      60

3-2-2- وضعیت نابسامان پنبه ایران                                                 63

3-2-3- بررسی موانع و مشکلات و چالشهای وضع موجود                  67

3-2-3-1- شواهدی از مشکلات کشت پنبه                                          68

3-2-3-2- علل بروز مشکلات کشت پنبه در کشور                               73

3-2-3-2-1- علل اقتصادی                                                                73

3-2-3-2-2- رشد بی رویه تولید و واردات الیاف مصنوعی                  73

3-2-3-2-3- واردات پنیه و الیاف پنبه ای                                          75

3-2-3-2-4- کوچک شدن قطعات زراعی پنبه به ویژه در استان گلستان 75

3-2-3-2-5- عقب نشینی محصول پنبه از اراضی                               76

3-2-3-2-6- بالا بودن هزینه برداشت وش توسط کارگر                     76

    بررسی تولید و واردات مواد اولیه طی سالهای 1380-1376 77
    آمار و اطلاعات پشم و اهمیت آن در ایران 80

منابع                                                                                              91

چکیده:

تاریخچه صنعت نساجی در ایران

صنعت نساجی در ایران از دیرباز به سبب ضرورت مصرف و کاربرد وسیع آن مورد توجه خاص بوده و در طول تاریخ کشورمان فراز و نشیب های فراوانی را طی کرده است. در زمان اشکانیان ایرانیان به تحول جدیدی دست یافتند و در پرورش کرم ابریشم و تولید پارچه های ابریشیمی به طریقی همت گماردند که اکثریت ابریشم های تولید چین را از آن کشور خریداری می نمودند و جهت تولید پارچه به ایران می آوردند و پارچه هایی با طرح ها و نقوش بسیار زیبا تولید و به دنیا عرضه می کردند.

شکوفایی صنعت تولید پارچه های مخمل در کاشان و یزد در دوره اشکانیان و عرضه آن به جهان خصوصاً اروپا قسمت دیگری از تاریخ پرشکوه صنعت نساجی ایران است که صنعتگر ایرانی را قانع نکرده و همچنان به دنبال نوآوری و تسخیر بازارهای جهانی بوده است.

اوج صنعت نساجی را در تاریخ ایران زمین، هنرمندان دوره سلجوقی و صفوی رقم زدند و در زمان شاه عباس صفوی تولیدات بی نظیری آفریده شد و پارچه های زربافت ایرانی از شهرت جهانی برخوردار گردید.

در دوران اخیر نیز صنعت نساجی در ایران نقش موثر و تعیین کننده ای در کشور ایفا نموده است. اولین کارخانه نساجی در ایران در سال 1281 شمسی دقیقاً یکصد یک سال پیش به وسیله صنیع الدوله در تهران و دومین کارخانه در سال 1288 توسط شخصی بنام حاج آقا رحیمی در تبریز ایجاد گردید. در فاصله سالهای 1300 تا 1320 به سبب سود سرشار دوکارخانه قبلی و تاییدات دولت، به سرعت برشمار کارخانجات در ایران افزوده شد و جمعاً در این دوره 40 کارخانه نساجی دائر کردید که قسمتی از احتیاجات مملکت را تامین نمود.

در طی سالهای 1320 تا 1328 بروز جنگ، افزایش قیمت منسوجات خارجی و کاهش واردات آن موجب رونق بازار محصولات نساجی داخلی شد. صاحبان صنایع نساجی کشور به منظور استفاده حداکثر از این شرایط، بی آن که به مسائل نگهداری و استهلاک ماشین آلات توجه نمایند و به تولید خود با ظرفیت بالا ولی با کیفیت پایین ادامه دادند که حاصل این بی توجهی در طی سال های بعد نیز موجب رکود صنایع نساجی گردید.

صنعت نساجی در طی سالهای اخیر دچار مشکلات و مسائل بسیاری بوده و روزهای سختی را می گذراند تا حدی که اصطلاح بحران برای این مشکلات رایج شده و در اذهان عمومی و حتی اذهان مدیران و مسئولین و دست اندرکاران جا افتاده است. اطلاق کلمه بحران به وضعیت موجود به طور اتوماتیک اذهان را از انجام تلاش ها باز می دارد. مشکلاتی که در حال حاضر گریبانگیر این صنعت می باشند از دیدگاه های مختلف قابل طبقه بندی و بررسی می باشند.

یکی از دیدگاه ها نگرش مدیریتی به مسائل و مشکلات است. به عبارت دیگر از دیدگاه مدیریتی چه تعدادی از این مشکلات را می توان با اعمال مدیریت صحیح و کارآ منتفی نمود یعنی جزء مسائل عادی مدیریتی به شمار می آیند و چه تعدادی را می توان بحران نامید که می توان با اتخاذ روش ها و سیاست های مناسب مدیریتی حداقل نقش آنها را کم رنگ و کم اثر تر نمود.

با عنایت به این موضوع که بحران نیز در هر صنعتی جزء مسائل عادی مدیریتی به شمار می آید منتها قدری پارامترهای پیچیده و خارج از کنترل دارد، در واقع گذر از بحران نیز از وظایف مدیران است و به هیچ وجه رسیدن به نقطه بحران، نقطه اتمام وظایف و تدابیر مدیریتی نیست بلکه دقیقاً برعکس نقطه شروع و شدت گرفتن تدابیر مدیریتی است. اساساً صنایعی در دنیا پایدارتر و قابلیت اطمینان بالایی دارند که از یک بحرانی که به هر دلیلی برایشان پیش آمده است عبور کرده و در کوره مشکلات آبدیده و روئین تن گشته اند. با تجزیه و تحلیل درست و منطقی از مشکلات گریبانگیر صنعت نساجی قسمت اعظمی از آنها به عنوان مشکلات عادی و مسائل روزمره مدیریتی پذیرفته می شوند و در مورد آن بخش از مشکلات نیز که واقعاً بتوان بحران نامید، میدان عمل برای هنرنمایی یک مدیر باز شده است. سکانداری یک صنعت در شرایط ایستا و ثابت و یا پارامترهای معین و مشخص در مورد مواد اولیه، فرآیند تولید، بازار و … هنر نیست و اوج هنر مدیریت آنجاست که صنعتی را از میان امواج متلاطم تغییرات که منبعد گریبان هر صنعتی را خواهد گرفت نجات داد.

در آستانه ورود به سده 21 پارامترهای غیرقابل کنترل بسیاری همه صنایع جهان را دستخوش تغییر و تحول اساسی و زلزله های ویرانگر قرار خواهد داد و این خاص کشور ما یا صنعت نساجی نیست.