تحقیق در مورد رنگهای پودری

اختصاصی از یارا فایل تحقیق در مورد رنگهای پودری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 14 صفحه

---

 قسمتی از متن .doc : 

بسمه تعالی

رنگهای پودری در جهان برای اولین بار در سال 1950 در ایالات متحده امریکا تولید شد.

در آن زمان رزین اپوکسی به همراه عامل پخت آن و عامل جریان دهنده رنگ وپیگمنتها که همگی جامد بودند در یک میکسر با یکدیگر مخلوط شده و سپس در بال میل آسیاب و بصورت پودر حاصله به روش بستر سیال بروی قطعاتاعمال شده و برای پخت نهایی به داخل کوره پخت فرستاده می شد.

در سال 1962 یک شرکت اروپایی برای اولین بار روش تفنگ اسپری الکترواستاتیک را برای پاشش رنگ پودر ابداع کرد.

در حال حاضر رنگهای پودری در سطحی وسیع و برپایه رزینهای متفاوت تولید شده و کاربرد بسیار در صنایع مختلف دارد.

پوشش های پودری یک سیستم پوششی بدون حلال می باشند که در آن پیگمنت و دیگر اجزا در طی فرایند تولید در یک رزین جامد با وزن مولکولی پایین تر دیسپرس می شوند و این عمل بوسیله فرآیند مخلوط مذاب انجام می گیرد رنگ پودری آماده مصرف بوسیله جریانهوا بطرف سطح مورد نظر اسپری می شود و در طی مدت پاشش یک ولتاژ الکتریکی اعمال می گردد تا پودر به سطح مذکور بچسبد.

تشکیل فیلم رنگ بوسیله حرارت دادن سطح رنگ شده در دمای بالا رخ می دهد که در این مرحله ذرات پودر ذوب شده و به یکدیگر می پیوندند و بعد از جریان پذیری یک فیلم رنگ پیوسته را تشکیل می دهند و با عبور از فاز مایع ویسکوز که عمل تر کردن سطح را به عهده دارد یک واکنش شیمیایی شبکه ای شدن انجام شده و نهایتاً یک فیلم رنگ با وزن مولکولی بالاتر تشکیل می گردد.

پروسه اعمال رنگ پودری:

سیستم های اعمال رنگ پودر الکتروستاتیک به طور معمول از سه بخش تشکیل شده اند که عبارتند از:

قسمت شستشو و آماده سازی

قسمت پاشش و رنگ آمیزی

قسمت پخت نهایی

بهترین کیفیت پوشش دهی با رنگ پودری زمانی حاصل می شود که عملیات زیرسازی که شامل مراحل تمیز کاری فسفاته کردن واز بین بردن لایه های قبلی رنگ از روی سطح است به نحو صحیحی انجام شده باشد برای بهینه کردن بازده رنگ کاری سطح قطعه باید عاری از هر گونه آلودگی بوده و کاملاً خشک و آماده رنگ کاری شده باشد.

در هنگام آماده سازی یک سطح به جز زیرسازی و بهسازی به نکات دیگری نیز باید توجه کرد این نکات شامل موارد زیر است:

گرد و خاکی که روی سطح قرار دارد.

کیفیت آبی که برای شستشو استفاده می شود.

چگونگی سطح پایه فلز خالص است یا آلیاژ

چگونگی ترکیبات فلزی: آهنداریا بدون آهن

نوع فلز: ریخته گری شده، ورق ماشین کاری شده ، کلاف، ورق یا ترکیبی از این حالات.

وزن ابعاد و فرم ظاهری محصول

کنترل سیستم نگه داری و ضبط آمار و ارقام.

در بین تمام عناصر اصلی ای که در تولید یک محصول خوب رنگ شده دخالت دارند تمیز کاری از همه مهمتر است. تمیزکاری در بهینه کردن عملیات پودر پاشی مهمترین نقش را ایفا می کند در میزان تمز کاری یا آماده سازی سطح، معیارهای کیفی متعددی وجود دارد برای برخی کاربردها تنها تمیزکاری سایش کافی است؛ به خصوص اگر قرار باشد محصول نهایی، رنگ خود را تنها برای مدت کوتاهی حفظ کند.

تولید کنندگان رنگ پودری و سیستم های زیرسازی متفق القولند که مناسب ترین و کارآمدترین روش زیرسازی برای دامنه وسیعی از کاربردها؛ فرآیند پنج مرحله ای است که شامل شست و شو، آبشویی گرم فسفاته کاری آهن، آبشویی سرد و نهایتاً آبشویی با آب یون گیری شده است.

با فروشندگان رنگ پودری و خدمات زیرسازی خود همواره در ارتباط باشید و کسانی را که به نظر شما بهتر می توانند همکاری کنند انتخاب کنید.

تمیز کاری فولاد:

فولااد سرد نورد کاری شده که معمولاً آن را ورق سیاه نامیده و به شکل کلاف ورق و غیره در دسترس است. سطح ان عاری از جرم حرارتی است و

تحقیق درباره جوشکاری زیر پودری 17 ص

اختصاصی از یارا فایل تحقیق درباره جوشکاری زیر پودری 17 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 21

جوش زیر پودری یک فرایند جوش قوس الکتریکی است که در آن گرمای لازم برای جوشکاری توسط یک یا چند قوس بین یک فلز پوشش نشده، یک یا چند الکترود مصرفی و یک قطعه کار تامین می شود. قوس توسط لایه ای از فــلاکس پودری قابل ذوب شدن که فلز جوش مذاب و فلز پایه نزدیک اتصال را پوشانده، و فلز جوش مذاب را از آلودگی های اتمسفر حفاظت می کند پوشیده می شود.

اصول عملیات:درجوش زیر پودری جریان الکتریکی از قوس و حوضچه مذاب جوش که ترکیبی از فلاکس مذاب و فلزجوش مذاب است می گذرد. فلاکس مذاب معمولا, هادی خوب جریان الکتریسته است، در حالی که فلاکس سرد, هادی نیست. پودر جوش می تواند اکسیدزداها و ناخالصی زداهایی که با فلز جوش واکنش شیمیایی می دهند را نیز تامین کند علاوه براینکه یک لایه محافظ ایجاد می کند. فلاکس های جوش زیر پودری فولادهای آلیاژی همچنین می توانند حاوی عناصر آلیاژی برای بهبود ترکیب شیمیایی فلز جوش باشند. . جریان الکتریکی از یک ژنراتور (ترانسفورماتور یا رکتی فایر) تامین شده، از اتصالات عبور می کند تا قوسی را بین الکترود و فلز پایه بر قرار کند را ذوب می کند که حوضچه مذاب را برای پرکردن اتصال تشکیل دهند. . . درکلیه انواع تجهیزات, غلطک های هدایـت با نیروی مکانیکی بطور پیوسته سیم الکترود مصرفی فلزی را از میان لوله تماس (نازل) و توده فلاکس به اتصالی که باید جوش شود می راند. سیم الکترود عموما" یک فولاد کم کربن با ترکیب شیمیایی دقیق که در یک قرقره یا بشکه پیچیده شده می باشد. سیم الکترود در منطقه جوش ذوب شده و در طول اتصال رسوب می کند. فلاکس دانه ای در جلوی قوس ریخته شده و پس از انجماد فلز جوش، فلاکس ذوب نشده تــوسط سیستم مکش جمع کننده برای استفاده مجدد جمع آوری می شود. در جوش خودکار بازیابی فلاکس مجموعه ای از تجهیزات و یک لوله بازیابی فلاکس که درست پس از لوله تماس قرار گرفته است می باشد. ..جوش زیر پودری به هر دو روش نیمه خودکار و خودکار قابل انجام بوده و روش خودکار بخاطر مزایا بیشتر، استفاده گسترده تر دارد. در روش نیمه خودکار جوشکار بصورت دستی یک تفنگ جوشکاری (به انضمام مخزن فلاکس) که فلاکس و الکترود را به محل اتصال تغذیه می کند را هدایـت کرده و خودش سرعت حرکت را کنترل می کند. در روش جوش کاملا"خودکار دستگاه بصورت خودکار الکترود و فلاکس را در طول مسیر جوش تغذیه و هدایـت کرده و نرخ رسوب را کنترل می کند.در کاربردهای خاصی جوش خودکار زیر پودری دو یا چند الکترود بصورت متوالی در یک اتصال تغذیه می شوند. الکترودها ممکن است کنار یکدیگر بوده و به یک حوضچه تغذیه شوند یا اینکه به اندازه کافی فاصله داشته تا پس از انجماد یکی حوضچه دیگری تشکیل شود و مستقلا" منجمد شوند. روش جدیدتر جوش قوس های پشت سرهم است که جوش چند پاس را دریک شیار اتصال برای افزایش سرعت حرکت و نرخ رسوب جوشکاری تامین می کند.

مزایا و محدودیت ها ::روش های خودکار و نیمه خودکار جوش زیر پودری در مقایسه با سایر روش های جوشکاری مزایا و معایب زیر را دارند:**اتصالات را مـــی توان با شیار کم عمق آمـاده نموده که باعث مصرف کمترفلز پرکننده می شود. (در برخی کاربردها نیازی به شیار برای اتصالات بین ورق های با ضخامت کمتر از "4/1 نیست).

پوشش برای حفاظت اپراتور از قوس نیاز نیست, اگرچه حفاظت چشمان اپراتور بخاطر احتمال پرتاب جرقه جوش توصیه می شود.

جوش را می توان با سرعت حرکت و نرخ رسوب بالا و برروی سطح صاف یا استوانه ای یا لوله و از نظر تئوری با هر اندازه و ضخامتی انجام داد. این روش برای سخت کردن سطحی نیز مناسب است.

فـــلاکس به عنوان اکسیدزدا و آخال زدا برای خارج کردن ترکیبات ناخواسته از حوضچه جوش عمل می کند تا جوش سالم و باخواص مکانیکی مناسب ایجاد کند.

سیم هـــای الکترود ارزان برای جوش فولادهای غیرآلیاژی و کم کربن استفاده می شوند. (معمولا" سیم های فولادی کم کربن بدون پوشش یا با پوشش نازک مسی برای هدایت بهتر و جلوگیری از خوردگی می باشند).**جوش زیر پودری را می توان در زیر وزش بادهای نسبتا" شدید جوشکاری نمود. ذرات فلاکس حفاظت بهتری انجام می دهند تا پوشش الکترود در روش جوشکاری الکترود دستی.

محدودیتهای جوش زیر پودری که برخی در روش های دیگر جوشکاری نیز وجود دارند به شرح زیر است:

پودرجوش : تجهیزات حمل فلاکس و سازه نگهدارنده مخزن پودر، اتصالات دیگر و همچنین صفحه نوار یا حلقه پشتبند نیز مورد نیاز می باشد.*پودر جوش ممکن است به آلودگی هایی آغشته شود که باعث تخلخل جوش شوند.*برای دستیابی به یک جوش خوب فلز پایه باید، یکنواخت بدون پوسته اکسیدی, زنگ, غبار و روغن و سایر آلودگی ها باشد.*جداشدن سرباره از جوش در برخی موارد به سختی صورت می گیرد. در جوش های چند پاس پس از هر عبور باید سرباره جوش برداشته شود تا از باقی ماندنش درون فلز جوش جلوگیری شود.*این روش معمولا" برای جوش فلزات با ضخامت کمتر از 3/16", بخاطر Burn Through مناسب نمی باشد.*مگر در کاربردهای خاص شدیدا " به مسطح بودن وضعیت جوشکاری محدود است، زیرا مسطح بودن و افقی بودن وضعیت برای جلوگیری از ریختن فلاکس لازم است.

فلزات مناسب جوش زیر پودری:جوش زیر پودری برای همه فلزات و آلیاژها مناسب نیست. برای سهولت فلزات و آلیاژها را می توان با توجه به مناسب بودن آنها برای جوش زیر پودری به سه دسته تقسیم کرد: فلزات بسیارمناسب، فلزات اندکی مناسب و فلزات غیرمناسب .

فلزات بسیارمناسب: جوش زیر پودری بیشترین استفاده را در جوش فولادهای غیرآلیاژی (فولاد ساده ) کم کربن حاوی کمتر از %30/0 کربن, کمتر از% 5 0/0 فسفر و کمتر از % 5 0/0 گوگرد دارد. اغلب مثال های این مقاله به این فولادهامربوط است, که محدوده تنش تسلیم آنها حدود 000/45 تا Psi 000/85 است و معمولا با فلاکس و الکترود AWS 15.17 – 69 (مشخصات فنی فلاکس ها و الکترودهای فولادهای آرام ساده برای جوش قوس زیر پودری) جوش می شوند. فولادهای کربن متوسط و کم آلیاژ ساختمانی در رده فولادهای مناسب جوش زیر پودری

مقاله درباره کارآموزی در شرکت رنگ پودری سمند

اختصاصی از یارا فایل مقاله درباره کارآموزی در شرکت رنگ پودری سمند دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 47

بسم ا... الرحمن الرحیم

گزارش کارآموزی

رنگ

واحد تهران مرکزی

دانشکده علوم گروه شیمی

مکان : کارخانه رنگ پودی سمند آرا

موضوع : رنگ و رزین

استاد کارآموزی : سرکار خانم دکتر اوتادی

تهیه کننده : سید محمد موسوی

ترم 8 سال 86

مقدمه

آخر نقش سمفونی تحریک آموزی را به نام رنگ تدارک دیده و چشم انسان را به گونه ای طراحی کرده است که بالغ بر یک میلیون و نیم تک ـ نت آن را دریابد

در دنیای امروزی رنگ نقش بسیار مهمی را در تمامی ارکان زندگی بشری ایفا میکند رنگ پدیده ای است که از جهات متفاوتی مورد بحث میباشد به نحوی که:

هنرمند ،‌به اثرات رنگ از نظر زیبا شناسی توجه نموده و نفوذ معنوی رنگ و خلاقیت آن را بررسی میکند .

و بالاخرع شیمیدان ها به ساختمان مولکولی رنگها و طریقه تهبه آنها از مواد اولیه ،‌توجه دارند .

بر اساس تولید منطقه ای ، اولین تولید کننده رنگ در جهان اروپا بوده که از آن میان ، آلمان با حدود 22% سهم جهانی رتبه اول را دارد .

تشکر :

از تمام کسانی که مرا همراهی و تشویق کرده اند تا بتوانم با موفقیت و سرافرازی کارشناسی را پشت سر گذارم از جمله پدر و مادر و تمام اساتیدی که با تمام وجود مرا به به تشویفق به این امر کرده اند نهایت تشکر و قدردانی را دارم .

فهرست

فصل اول: آشنایی کلی با مکان کارآموزی 5

فصل دوم : ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی کارآموز 8

رنگهای تولیدی مورد مصرف در صنایع نساجی 14

مواد اضافه شونده 20

مواد یکنواخت کننده : 21

مواد حمل کننده : 22

رزین ها : 23

روغن ها : 25

رنگ جهت یخچال و فریزر 36

رنگدانه ها و خواص فیزیکی آنها : 39

فصل سوم:‌آزمون آموخته ها ،‌نتایج و پیشنهادات 55

فصل اول :

آشنایی کلی با مکان کارآموزی

کارخانه رنگ پودری سمند علاوه بر تولید رنگ ورزین به رنگ آمیزی قطعات خودرو به صورت الکترو استاتیک می پزدازد .

این کارخانه به مساحت 2 هکتار بوده و دارای 3 واحد مجزای کنترل کیفی بوده و با سرمایه بالغ بر000/000/000/10 تومان مشغول فعالیت میباشد این سمایه شامل دستگاههای مجهز که تماماً از سوئیس وارد شده میباشد .

در بخش ورودی کارخانه و در اولین سوله دستگاهی وجود دارد که پیگفت یا همان رنگدانه را هم می زند و تبدیل میکند .

به گفته مسئول آن بخش :

رنگهای مصنوعی یا شیمیایی یا سنتزی را میتوان از نقطه نظرهای کاربردی و یا ساختمانی طبقه بندی نوده دراین مبحث ، ما به بررسی تعدادی از مهمترین رنگهای سنتزی بر اساس ساختار شیمیایی آنها می پردازیم لازم به ذکر است که هر یک از آنها میتوانند از لحاظ کاربردی به صورت یک رنگینه و با یک رنگدانه مورد مصرف قرار گیرند .

دراین بخش هدف تولید رنگهای آزوئی است .

به گفته وی :

کشف ترکیبات و.یآرو توسط گریس در انگلستان اساس توسعه بزرگترین گروه مواد رنگزا ( رنگهای آزو )را فراهم آورد و اولین ماده رنگزای به نام قهوه ای بسیمارک در سال 1863 توسط مارتیوس تهیه شد .

این رنگها عمده ترین رنگهای سنتزی هستند که تقریبا بیش از 50% تمام رنگینه ها و رنگدانه ها را تشکیل میدهند بطور کلی رنگهای آزو دارای یک یا چند کروموفور آزو ( -N=N-) در ساختار مولکولی خود میباشند و ساخت این گونه رنگه شامل دو مرحله دی آزوته کردن و کوپله کردن است .

در مرحله اول از یک آمین آروماتیک نوع اول ، یون دی آزونیوم حاصل میشود که میتواند طی مرحله دوم با ترکیبات غنی از الکترون مانند یک ترکیب خنلی و یا آریل آمین جفت ( پوکل ) شود .

در مرحله اول این واکنش یون دی آزونیوم حاصله به دلیل اتصال به یک سیستم آروماتیک و رزنانس بار مثبت در حلقه ، پایدار است ولی با کمک پایین آوردن درجه حرارت واکنش ،‌به زیر موجبات پایداری بیشتر آنرا فراهم میکنیم .

در مرحله دوم ابتدا باید ترکیبی که دارای گروههای الکترون دهنده قوی مانند –OH و –NH2 باشند بکار برد تا جهت انجام واکنش استخلاف الکتروفیلی فعالیت خوبی از خود نشان دهند زیرا کایتون دی آزونیوم الکترو فیل ضعیفی است و درنهایت عمل جفت شدن در منطقه غنی از الکترون انجام میشود .

به گفته مسئول در این قسمت از رنگدانه قرمز پارا نام می بریم که هم به عنوان یک رنگینه و هم رنگدانه بکار برده میشود قرمز پارا با ساختار شیمیایی خاص از دسته رنگهای مونوآزواست که فاقد

دانلود گزارش کارآموزی شرکت رنگ و رزین پودری

اختصاصی از یارا فایل دانلود گزارش کارآموزی شرکت رنگ و رزین پودری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

صنعت رنگ در  صنایع رنگ سازی وسیله ای برای پوشش اجسام است که جهت حفاظت و تزئین آنها بکار میرود و عموماً از اختلاط اجزای ذیل حاصل میشود .

رزین ـ رنگدانه ـ حلال و مواد اضافه شونده

کار اصلی این صنعت پخش کردن یکنواخت رنگدانه در رزین میباشد که پایداری آن به نیروهای چسبندگی بین سطح تماس ذرات رنگدانه و رزین بستگی دارد .

فهرست مطالب گزارش کارآموزی شرکت رنگ و رزین پودری :

مقدمه     5

فصل اول : آشنایی با مکان کارآموزی و صنعت رنگ و  رزین     6

صنعت رنگ:       8

رزین ها :           8

رزین های آلکیدی :            9

روغن ها :           10

رزین های اپوکسی :          10

رزین  های آمینو : 11

رزین های فنلی :   12

زرین های پلی اورتان :      12

رزین هلای سیلیکونی :       14

رزین های سلولزی :          15

رزین های وینیل : 15

رزین های اکریلیک :          16

فصل دوم : ارزیابی بخش های مختلف کارخانه 17

رنگ تولیدی صنایع نساجی 22

رنگینه های اسیدی :           23

رنگینه بازی :      23

رنگینه های مستقیم :          23

رنگینه های حلال :            23

رنگینه دیسپرس :  24

رنگینه های خمی :            24

رنگینه های دندانه ای یا کمپلکس فلزی :           24

رنگینه های راکتیو :          25

رنگینه های اینگرین :         25

مواد افزودنی به رنگ :       25

مواد تر کننده و یا نفوذ کننده :           26

مواد ضد مهاجرت :           26

مواد حمل کننده :   27

رنگ جهت یخچال و فریزر 27

رنگ جهت سطوح ماشین های لباسشوئی و ظرفشویی :  27

رنگ جهت سطوحی که در آب قرار دارند :     28

رنگ جهت کفپوش ساختمانها و بدنه هواپیما     28

رنگ درون قوطی های مواد غذایی :  28

رنگهای مقاوم در مقابل حرارت:       28

رنگهای مقاوم در مقابل آب و هوا :    29

رنگهای مقاوم در مقابل خاک :          29

رنگدانه ها و خواص فیزیکی آنها :     29

قدرت پوشش :      30

قدرت جذب روغن :           31

حلال ها :            31

قدرت حلالیت :     32

سرعت تبخیر :     33

نقطه اشتعال :       33

سمیت حلال ها :   33

خشک کن ها :       34

خشک کن کبالت :   35

خشک کن سرب :   35

چند رویه :          35

مواد افزایش دهنده گرانروی :           36

مواد پخش کننده :  36

نرم کننده ها :       36

مواد ضد خوردگی :           37

روش های رنگ آمیزی :    38

روش رنگ آمیزی الکتروکوتینگ :    38

معایب رنگ و روشهای رفع آنها :     38

الف ) هنگام ساخت رنگ    38

ب ) هنگام نگهداری رنگ   39

ج) هنگام بکارگیری رنگ : 40

د) هنگام تشکیل فیلم :          41

فصل سوم : آزمون آموخته ها ، نتایج و پیشنهادات :       42

گزارش کارآموزی شرکت رنگ و رزین پودری به صورت فایل ورد docx در 43 صفحه می باشد که برای به هم نریختن متن لطفا دو فونت Bnazanin , Btitre  که همراه فایل دانلود شده است را در صورت نداشتن این دو فونت به مجموعه فونتهای خود اضافه وهمچنین از افیس 2010 به بالا برای نمایش بهتر فایل استفاده نمایید.

دانلود تحقیق جوشکاری زیر پودری

اختصاصی از یارا فایل دانلود تحقیق جوشکاری زیر پودری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 تحقیق جوشکاری زیر پودری در 20 صفحه با فرمت  ورد شامل بخش های زیر می باشد:

اصول عملیات

مزایا و محدودیت ها

پودرجوش

فلزات بسیارمناسب

فلــزات نامناسب

جنبه های متالورژیک

 تغییرات ریز ساختار

منابع تغذیه

سیستم های تغذیه سیم جوش

سیم الکترود جوش زیر پــودری

پـودرهای جوش زیر پودری

محدودیت

پودرهای چسبیده شده

مــزایــا

محدودیت

دانه بندی

ترکیب پودرهای جوش

مقایسه پودر جوش زیر پـــودری با پوشش الکترود

استانـــدارد AWS A5.1-6

تاثیر فلاکس بر ترکیب فلز جوش

 شرایـط جوش

فاصله نازل

نفـــوذ

رقــت

بازیسیته پــودر جــوش

منابع عیوب در جوش زیر پودری

ترک انقباضی

ترک هیدروژنی

تخلخل

جوش زیر پودری یک فرایند جوش قوس الکتریکی است که در آن گرمای لازم برای جوشکاری توسط یک یا چند قوس بین یک فلز پوشش نشده، یک یا چند الکترود مصرفی و یک قطعه کار تامین می شود. قوس توسط لایه ای از فــلاکس پودری قابل ذوب شدن که فلز جوش مذاب و فلز پایه نزدیک اتصال را پوشانده، و فلز جوش مذاب را از آلودگی های اتمسفر حفاظت می کند پوشیده می شود.

اصول عملیات:درجوش زیر پودری جریان الکتریکی از قوس و حوضچه مذاب جوش که ترکیبی از فلاکس مذاب و فلزجوش مذاب است می گذرد. فلاکس مذاب معمولا, هادی خوب جریان الکتریسته است، در حالی که فلاکس سرد, هادی نیست. پودر جوش می تواند اکسیدزداها و ناخالصی زداهایی که با فلز جوش واکنش شیمیایی می دهند را نیز تامین کند علاوه براینکه یک لایه محافظ ایجاد می کند. فلاکس های جوش زیر پودری فولادهای آلیاژی همچنین می توانند حاوی عناصر آلیاژی برای بهبود ترکیب شیمیایی فلز جوش باشند. . جریان الکتریکی از یک ژنراتور (ترانسفورماتور یا رکتی فایر) تامین شده، از اتصالات عبور می کند تا قوسی را بین الکترود و فلز پایه بر قرار کند را ذوب می کند که حوضچه مذاب را برای پرکردن اتصال تشکیل دهند. . . درکلیه انواع تجهیزات, غلطک های هدایـت با نیروی مکانیکی بطور پیوسته سیم الکترود مصرفی فلزی را از میان لوله تماس (نازل) و توده فلاکس به اتصالی که باید جوش شود می راند. سیم الکترود عموما" یک فولاد کم کربن با ترکیب شیمیایی دقیق که در یک قرقره یا بشکه پیچیده شده می باشد. سیم الکترود در منطقه جوش ذوب شده و در طول اتصال رسوب می کند. فلاکس دانه ای در جلوی قوس ریخته شده و پس از انجماد فلز جوش، فلاکس ذوب نشده تــوسط سیستم مکش جمع کننده برای استفاده مجدد جمع آوری می شود. در جوش خودکار بازیابی فلاکس مجموعه ای از تجهیزات و یک لوله بازیابی فلاکس که درست پس از لوله تماس قرار گرفته است می باشد. ..جوش زیر پودری به هر دو روش نیمه خودکار و خودکار قابل انجام بوده و روش خودکار بخاطر مزایا بیشتر، استفاده گسترده تر دارد. در روش نیمه خودکار جوشکار بصورت دستی یک تفنگ جوشکاری (به انضمام مخزن فلاکس) که فلاکس و الکترود را به محل اتصال تغذیه می کند را هدایـت کرده و خودش سرعت حرکت را کنترل می کند....

.

.

.

سیم الکترود جوش زیر پــودری:سیم های الکترود جوش زیر پودری فولاد در اندازه های مختلف تولید می شوند. پوشش نازکی از مس برای بهبود هدایت الکتریکی و بالا بردن مقاومت در برابرخوردگی بر روی سیم ایجاد می شود.ترکیب شیمیائی سیم الکترود به ترکیب شیمیائی فلز جوش و خواص مکانیکی و انتخاب نوع خاص الکترود و ترکیب آن به جنس فلز قطعه و نوع فلاکس وابسته است. برای رسیدن به نرخ رسوب بالاتر می توان از دو یا چند الکترود نازک تر بجای یک الکترود ضخیم تر استفاده کرد. کاهش قطر الکترود باعث افزایش چگالی جریان و فشار پلاسما جت و افزیش عمق نفوذ و باریک شدن باند جوش می شود.الف) همـــه الکترودها علاوه برمقادیر جدول حداکثر دارای % 35 0/0 گوگرد, % 030/0 فسفر, %15/0مس (غیراز پوشش) و % 50/0 سایر عناصر می باشند. ب) به علاوه حاوی 05/0 - 15/0 تیتانیوم, 2 0/0 - 12/0 زیرکونینوم, 5 0/0 تا 15/0 آلومینیوم و تا 50/0 درصد سایر عناصر نیز می باشد. ساده ترین روش برای جلوگیری از تشکیل پرلیت و فریت گوشه دار استفاده از حدود %5/0 مولیبدن و %200/0 بــُر در ترکیب فولاد است, که با کاهش آهنگ تشکیل محصولات دگرگونی در دمای بالا باعث ایجاد فاز بینیت می شود. لذا استحکام کششی و تسلیم را افزایش می دهد....