مقاله سلفی گری

اختصاصی از یارا فایل مقاله سلفی گری دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:34

فهرست مطالب:

سلفیه در لغت و اصطلاح
 خاستگاه فکـری سلفیـه
ظهـور وهابیت
 سلفیـه پس از فروپاشی عثمـانـی
 نقش رشیـدرضا در ترویج عقیده مبارزاتی سلفیـه
 وهابیت و اشاعـه سلفیـه در مصـر
جمعیتهای سلفی در مصر
شیعیـان و جنبشـهای سلفی گری
 جریانهای اسلامی در عربستان :
سلفی های اصلاح طلب :
تشیع در عربستان :
شدت تنش میان شیعه و سلفیه :
فتوا علیه شیعه :
مسئله شیعه بهانه ای برای وهابیها :
فعالیتهای شیعیان عربستان :
* بین بنیادگرایی و سلفی گری چه رابطه ای وجود دارد؟
* عناصر مشترک گروه های سلفی چیست؟
* تکفیر گرایی با سلفی گرایی چه رابطه ای دارد؟  
* آیا سلفی گری می تواند تهدیدی برای امنیت ملی جمهوری اسلامی ایران محسوب شود؟
سیر تحول
رشد جریان تکفیری
مسئله عراق
نتیجه

سلفیه در لغت و اصطلاح

سلفی گری در معنای لغوی به معنی تقلید از گذشتگان، کهنه پرستی یا تقلید کورکورانه از مردگان است، اما سُلَفیه (Salafiyye: اصحاب السف الصالح) در معنای اصطلاحی آن، نام فرقه ای است که تمسک به دین اسلام جسته، خود را پیرو سلف صالح می دانند و در اعمال، رفتار و اعتقادات خود، سعی بر تابعیت از پیامبر اسلام(ص)، صحابه و تابعین دارند. آنان معتقدند که عقاید اسلامی باید به همان نحو بیان شوند که در عصر صحابه و تابعین مطرح بوده است؛ یعنی عقاید اسلامی را باید از کتاب و سنت فراگرفت و علما نباید به طرح ادله ای غیر از آنچه قرآن در اختیار می گذارد، بپردازند. در اندیشه سلفیون، اسلوبهای عقلی و منطقی جایگاهی ندارد و تنها نصوص قرآن، احادیث و نیز ادله مفهوم از نص قرآن برای آنان حجیت دارد

خاستگاه فکـری سلفیـه

محمد ابوزهره در بیان عقاید این نحله در کتاب تاریخ المذاهب الاسلامیة می نویسد:

«هر عملی که در زمان پیامبر(صلی الله علیه و آله و سلم)وجود نداشته و انجام نمی شده است، بعدا نیز نباید انجام شود.» ابن تیمیه (661- 728.ق) - فقیه و متکلم حنبلی - از این اصل کلی سه قاعده دیگر استخراج و استنتاج کرد: «1- هیچ فرد نیکوکاری یا دوستی از دوستان خدا را نباید وسیله ای برای نزدیک شدن به خدا قرار داد 2- به هیچ زنده یا مرده ای پناه نباید برد و از هیچ کس نباید یاری خواست 3- به قبر هیچ پیغمبر یا فرد نیکوکاری نباید تبرک جست یا تعظیم کرد.»

معتقدان به سلف صالح، عقاید خود را به احمدبن حنبل (241- 164.ق) نسبت می دادند، اما پاره ای از فضلای حنبلی در این خصوص، یعنی در نسبت آن سخنان به احمدبن حنبل، با آنان به مناقشه پرداختند. در آن زمان، میان این گروه و اشاعره جدالها و مناقشات شدیدی جریان داشت و هرکدام از آن دو فرقه ادعا می کرد که دعوت آنها براساس مذهب سلف صالح است. معتقدان به سلف صالح با روش معتزله شدیدا مخالفت می کردند؛ زیرا معتزله در تبیین عقاید اسلامی از فلاسفه ای بهره می بردند که آنان نیز به نوبه خود افکارشان را از منطق یونان اقتباس می کردند. تصاویری که از احمدبن حنبل در منابع مختلف ارائه شده، وی را محدثی سنت گرا و ضد فقاهت و اجتهاد نشان می دهد که از تمسک به رای تبری می جسته و تنها به قرآن و حدیث استدلال می کرده است و چون در استناد به حدیث بسیار مبالغه می نموده، گروهی از بزرگان اسلام، مانند محمدبن جریر طبری و محمدبن اسحاق الندیم، او را از بزرگان حدیث - و نه از مجتهدان اسلام - شمرده اند. درواقع ابن حنبل به عنوان محدثی برجسته و پیرو طریقه اصحاب حدیث با هرگونه روش تاویلی و تفسیر متون مخالف بود و با بزرگان اصحاب رای، سر ناسازگاری داشت. وی مخالفت با سنت را بدعت می خواند و با «اهل الاهواء و البدع» موافق نبود.(3) آنچه مسلم است، احمدبن حنبل بیش از صدوپنجاه سال پیشوای عقاید سنتی - سلفی بود، اما «به طورکلی قشری بودن، متابعت از ظاهر کلام، جمود افکار، تعصب مفرط حنبلیان، دورافتادگی مکتب فقهی ایشان از واقعیت زنده تاریخی و مهجوری از هر آنچه در اجتماع و زندگی روزمره تازه بود، در مجموع، منجر به سقوط و انحطاط این مذهب و کم طرفداربودن این فرقه شد.»

پس از مرگ احمدبن حنبل اندیشه ها و افکار وی نزدیک به یک قرن ملاک سنت و بدعت بود، تااینکه عقاید وی و نیز سلفی گری تحت تاثیر انتشار مذهب اشعری به تدریج فراموش شد.

در قرن چهارم هجری ابومحمدحسن بن علی بن خلف بربهاری برای احیای سلفی گری تلاش کرد، اما در برابر شورش مردم کاری از پیش نبرد.

در اواخر قرن هفتم و اوایل قرن هشتم احمد بن تیمیه و سپس شاگردان ابن قیم الجوزیه عقاید حنابله را به گونه ای افراطی تر احیا کردند. ابن تیمیه به عنوان متکلم و مدافع متعصب مذهب حنبلی، با آزاداندیشی و تأویل مخالف بود و لذا اقداماتش بیش ازپیش باعث انحطاط و عقب ماندگی مذهب حنبلی شد. عصر ابن تیمیه، دوره انحطاط و تنزل تفکر فلسفی و استدلال منطقی و همچنین قرن روی آوردن به ظواهر دین و توجه سطحی به معارف خشک و مذهبی عنوان شده است. درواقع، در این عصر «فقها و متکلمان قشری بعضی مذاهب - ـ مانند مذهب حنبلی - به عنوان دفاع از دین و عقاید خاص مذهبی خود، به توجیه اصول و فروع مذهب خود پرداختند و احیانا در این راه بر ضد علم و فلسفه قیام کردند. ابن تیمیه یکی از این کسان بود که در مذهب حنبلی قیام کرد. وی به عنوان دفاع از آن مذهب، مبارزاتی با مذاهب دیگر اسلامی می کرد و عقاید خود را به عنوان زنده کردن عقاید مذهب حنبلی در بسیاری از کتابهای خود بیان کرد.»

با مرگ ابن تیمیه، دعوت به سلفی گری و احیای مکتب احمدبن حنبل در عرصه اعتقادات عملا به فراموشی سپرده شد.

ظهـور وهابیت

در قرن دوازدهم هجری قمری، محمدبن عبدالوهاب نجدی (1206- 1115.ق) با طرح مجدد ادعای بازگشت به اسلام اصیل، اندیشه پیروی از سلف صالح را بار دیگر به عرصه منازعات کلامی آورد. او با استناد به «بدأ الاسلام غریبا و سیعود غریبا» معتقد بود که اسلام اصل نخستین را در غربت یافته است؛ ازاین رو، وی با آنچه خود آن را بدعت و خلاف توحید می خواند، به مبارزه برخاست و مسلمانان را به سادگی اولیه دین و پیروی از سلف صالح دعوت می کرد و مظهر بارز سلف صالح او نیز امام احمدبن حنبل بود.

یکی از آثار عبدالوهاب، التوحید و مختصر سیرة الرسول نام دارد. نهضت وی جنبه ضد حکومت عثمانی یافت و پس ازآن که امرای سعودی نجد - که حنبلی مذهب بودند - به آیین او گرویدند، وی برای فرمانروایی عثمانی خطرساز گردید و لذا محمدعلی پاشا، خدیو مصر، از جانب سلطان عثمانی برای سرکوب آنان مامور شد. اما علیرغم این سرکوب، با گذر زمان، پیروان محمدبن عبدالوهاب بر نجد و حجاز تسلط یافتند و دولت سعودی کنونی را تشکیل دادند.

به اعتقاد وهابیان، مذهب وهابی نه نحله ای جدید، بلکه، همان مذهب سلف صالح است و ازاین رو، خود را «سلفیه» نیز می نامند؛ زیرا آنان مدعی هستند که در اعمال و افعال خود، از سلف صالح، یعنی از اصحاب پیامبراکرم صلی الله علیه و آله و سلم و تابعین آنان پیروی می کنند. وهابیان معتقدند که باید اساس دین بر قرآن و مفاهیم ظاهری احادیث صحیح پیامبر صلی الله علیه و آله و سلم و اصحاب او نهاده شود و در پی آنند که این آیات و روایات بدون هرگونه تغییر و تأویل مورد استناد و عمل قرار گیرد؛ یعنی صرفا به ظاهر مفاهیم آنها عمل شود. ازاین رو، آنان آن دسته از رفتار و کردار مسلمانان را که با قرآن و احادیث اصلی تطبیق نمی کند، انحراف از اصول و فروع اصلی قرآن و اسلام می شمارند.

دکتر محمدسعید رمضان البوطی،(7) از منتقدان اندیشه سلفیه و فرقه وهابیت، در کتاب «السلفیة مرحلة زمینة مبارکة لا مذهب اسلامی» درباره سلفیه و پیدایش آن می گوید: «سلفیه پدیده ای ناخواسته و نسبتا نوخواسته است که انحصارطلبانه مدعی مسلمانی است و همه را جز خود، کافر می شمرد؛ فرقه ای خودخوانده که با به تن درکشیدن جامه انتساب به سلف صالح و با طرح ادعای وحدت در فضای بی مذهب، با بنیان وحدت مخالف است. سلفیه، یعنی همان بستر وهابیت، مدعی است که هیچ مذهبی وجود ندارد و باید به عصر سلف، یعنی دوران صحابه، تابعین و تابعینِ تابعین بازگشت و از همه دستاوردهای مذاهب که حاصل قرنها تلاش و جستجوی عالمان فرقه ها بوده و اندوخته ای گران سنگ از فرهنگ اسلامی در ابعاد گوناگون پدید آورده است و با پاسداشت پویایی اسلام و فقه اسلامی آن را به پاسخگویی به نیازهای عصر توانا ساخته است، چشم پوشید و “اسلام بلامذهب” را اختیار کرد.» سلفیه دستی به دعوت بلند می کند و می گوید: «بیایید با کنارگذاشتن همه مذاهب به سوی یگانه شدن برویم» اما با دست دیگر، شمشیر تکفیر برمی کشد و مدعی است که با حذف دیگران از جامعه اسلامی و راندن آنان به جمع کفار، جامعه اسلامی را یکدست می کند. در پشت این دعوت به بی مذهبی، نوعی مذهب نهفته و بلکه دعوت، خود نوعی مذهب است، آن هم مذهبی گرفتار چنگال جمود و تنگ نظری که اسلام را به صورت دینی بی تحرک، بی روح، ناقص، ناتوان و بی جاذبه تصویر می کند و با احیای خشونت و تعصب، راه را بر هرگونه نزدیک شدن به همدیگر می بندد.»(8) این فرقه با سایر فرقه های سنی در عقیده و کلام نیز اختلاف دارد و مدعی است که بدعتها، خرافات و اوهام وارد دین راستین و ناب اسلام شده و مسلمانان را از دنبال کردن راه سلف بازداشته اند. در عقاید این فرقه، احادیث و سنت مقام ویژه ای دارند و آنان قرآن را معیار سنجش احادیث و سنت می دانند. سلفی ها معتقدند که سنت با قرآن نسخ نمی شود و آن را نسخ نمی کند. آنها معتقدند که نیازمندی قرآن به سنت بیش از نیازمندی سنت به قرآن است و احادیث را باید بر قرآن عرضه کرد. البته این بدان معنا نیست که قرآن در درجه دوم قرار دارد و سنت و احادیث ارجح اند، بلکه باید به قرآن همان گونه عمل کرد که رسول الله صلی الله علیه و آله و سلم آن را انجام می داد؛ ولو این مساله نیز معمولا باتوجه به شرایط روز با مشکلاتی روبرو است.

سلفیون به حدیث روایت شده از عبدالله بن مسعود استناد می کنند، مبنی براین که پیامبر صلی الله علیه و آله و سلم فرمود: «خیر الناس قرنی، ثم الذین یلونهم، ثم الذین یلونهم و...» (9) آنان آرای علما را در مراد از این قرون ثلاثه ذکر می کنند و نتیجه می گیرند که سبب «خیریت» نسل اول صدر اسلام آن است که آنها (صحابه، تابعین و تابعینِ تابعین) سلسله منتهی به منبع وحی را تشکیل می دادند و اسلام را دست نخورده و بکر فرامی گرفتند و به نسلهای بعدی می رساندند، اما بدعتها پس از این تاریخ در اسلام پیدا شد و همین امر علت خیریت آن سه نسل از مسلمانان است. به عقیده سلفیون، نهایت تلاش درست ما می تواند چنین باشد که سلوک آنان را در فهم اسلام، میزانی برای استنباط و فهم خود قرار دهیم، به آنان اقتدا کنیم و از هرگونه خلاف راه و روش آنها اجتناب نماییم. گرچه پیروان سلفیه با این دیدگاهشان جامعه اسلامی و مسلمانان را به دو دسته سلفیه و غیرسلفیه - از نظر آنان کافر و مشرک؛ حتی اهل سنت - تقسیم کردند و این خود یک بدعت است، اما این فرقه در تبادل فهم و آراء خود، حتی در بین خودشان نیز به اختلافات اساسی دچار شدند. درواقع سلفیون با اعتقادشان به تبعیت از روش و اسلوب سلف، باب استنباط و اجتهاد را که تضمین کننده بقا و ابدیت اسلام است، مسدود کردند.

دانلود پروژه تاریخچه ریخته گری و قالب گیری

اختصاصی از یارا فایل دانلود پروژه تاریخچه ریخته گری و قالب گیری دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:71

فهرست مطالب:
عنوان                                                                                         صفحه

مقدمه     1
رشد تاریخی ریخته گری و قالب گیری     1
رشد مدلسازی امروزی     2
اصول فنی ساخت مدل     3
انواع مدل     3
مدل تولیدی (مدل ریخته گری)     4
مدل دائم     4
مدل یک بار مصرف     4
مدل ساده     4
مدل ماهیچه خور     5
مدل توپر     5
مدل توخالی     5
مدل کلافی    5
مدل چندتکه     6
مدل کامل     6
مدل جزئی    6
مدل کمکی     8
مدل پایه اصلی    9
مدل نمایشی (ماکت)     10
مدل آزمایشی     10
مدل کوبشی    10
سایر تقسیم بندیهای مدل     11
سطح جدایش مدل     11
خارج کردن مدل     17
تکیه گاه کمکی ماهیچه یا پایه (چیلت)     21
اطمینان ماهیچه     21
علائم مشخصه مدل     23
رنگ برای علامت گذاری     23
روشهای قالب گیری     26
قالب گیری دستی     26
قالب گیری با درجه     26
قالب گیری زمینی     27
روشهای قالب گیری براساس نوع ماده قالب گیری     28
روشهای قالب گیری ماشنی     28
ترتیب کار در ماشین قالب گیری    30
تراکم ماسه در ماشینهای قالب گیری     31
مدل صفحه ای     33
تقسیم بندی برحسب نصب مدل روی صفحه     34
روشهای قالب گیری ویژه     35
روش قالب گیری پوسته ای     35
ماهیچه ها     36
انواع ماهیچه ها     36
زیرسری ، فرمان ماهیچه     37
تخلیه گازهای ماهیچه     38
تقویت ماهیچه     39
سیستم راهگاهی و تغذیه گذاری     40
سیستم راهگاه     41
فرایندهای ریخته گری     42
ذوب ریزی در قالبهای فلزی (ریجه)    43
ریخته گری گریز از مرکز     44
ریخته گری مداوم     45
تکنیکهای مدلسازی و تجهیزات ، ابزار و ماشینهای مورد نیاز     45
تکنیک اندازه گیری و رسم     45
امتحان کردن     45
روشهای اندازه گیری     46
وسایل امتحان کردن     47
ساخت تجهیزات     47
ساخت تجهیزات مدل چوبی    47
اتصالات چوب در مدلسازی     47
ساخت تجهیزات مدلهای رزین مصنوعی (آرالدیت)     49
روشهای اصلی     51
مدل ماهیچه    51
ساخت جعبه ماهیچه رزین مصنوعی     52
مدلهای اسفنجی (پلی استیرول)     53
انواع مدل     53
چسباندن مدلهای اسفنجی پلی استیرول     53
خط کشی و توضیحات     55
استاندارد مدلسازی     55
استاندارد     55
تعیین جنس مدل و درجه کیفیت     55
تلرانسها     57
جنس    58
طراحی مدل طبق 1511 DIN     59
قواعد رسم فنی ریخته گری     60
نقشه طراحی مدل (نقشه  ساخت مدل)     60
نقشه ساختمانی مدل     63
نقشه قالب    64
مواد مصنوعی در مدلسازی     65
اساس     66
ساختمان مواد مصنوعی     66
ساخت مواد مصنوعی     67
رفتار فیزیکی     69
مواد معدنی در مدلسازی     69
گچ    69
مواد سنگی مدلسازی    70
مواد کمکی در مدلسازی     70
مواد پرکننده     71
بتونه     71

مقدمه

رشد تاریخی ریخته گری و قالب گیری

قطعات ریختگی به عنوان ابزار گذشتگان

قطعات پیدا شده از آسیای قدیم نشان می دهد که انسانها حدود 5000 سال قبل در ساختن ابزار موفق بوده اند. تازه ترین اکتشافات در اروپا نشان می دهد که عصر برنز حدود 1000 سال بعد از تاریخ فوق است. در بسیاری از موزه های دنیا ابزار پیشینیان را در معرض دید گذاشته اند که تکنیکهای مختلف آنها را نشان می دهد.

قالبهای ریخته گری از گل، سنگ و فلز

بعد از موفقیت در ذوب، قالب ریخته گری مورد نیاز بود. در گذشته اغلب از فرم منفی (نگاتیو) استفاده می کردند که از سنگ ماسه، سنگ میکا، سرنتین، سنگهای گچی و سایر سنگها ساخته می شد.

ریخته گر عصر برنز، قالب ریخته گری را خود درست می کرد، در عین حال می توان او را پیشتاز ریخته گر امروز دانست. حتی ریخته گری قطعات حفره دار نیز برای او حل شده بود.

مدلهای مومی برای فرایند ریخته گری دقیق

ساخت مستقیم قالب ریخته گری غالباً‌ محدود به قالبهای ساده است. ساخت آثار هنری و تخیلی هنرمندان بدون استفاده از فرایند ریخته گری مومی، امکانپذیر نبود. قسمت اعظم آثار هنری را فقط بدین ترتیب می توان نمایش داد که ابتدا با استفاده از مدل قالب گیری شود و پس از ذوب و بیرون ریختن مدل از قالب بتوان مذاب مورد نظر را در قالب ریخت.

ریخته گری دقیق یا ظریف چنان رشد یافته که با همین روش، امروزه ریخته گری می شود.

مدلهای دائمی چوبی و گچی

قالب گیری با مدلهای دائم از قرون وسطی توسعه یافته، که مدلهای شابلونی برای توپ و ناقوس ساده ترین آنهاست. پیچیده ترین نوع این مدلها از گچ ساخته می شد. بدین ترتیب بیرون آوردن آن از ماسه امکانپذیر میکند. بعد از پیدایش ریخته گری آهن (چدن ساخت و تولید بخاریهای ریختگی شاهد دوران شکوفایی بود.

رشد مدلسازی امروزی

کنده کاران چوب پیشتاز مدلسازان

در قسمت اعظم تاریخ 5 هزار ساله ریخته گری، ریخته گر خود مدلساز، قالب گیر و ذوب ریز بود. استفاده از مدلهای دائم چوبی، خراطان و کنده کاران را به کار مدلسازی می کشاند. اینها همچنین برای شومیه و لوله های بخاری، مدلهای چوبی ارزشمند هنری درست می کردند. این پیشتازان مدلهای چوبی تا قرن 14 م با قالب گیری زمینی روباز ریخته گری میکردند.

به وجود آمدن اولین شاخه مدلسازی صنعتی

در آلمان که صنعتی شدن کشور در قرن نوزدهم جای خود را باز کرده بود، ریخته گری بیشماری به وجود آمد. برای مثال نوآوری تکنیکی در ماشین بخار و ماشینهای نساجی، موجب ساخت قطعات ناآشنایی شد. در ابتدا نجاران با تعلیم استادان ریخته گری با ساخت مدل آشنا شدند. تخصصی شدن و نیازهای فزاینده باعث شد که قسمت مدلسازی در ریخته گریهای بزرگ به وجود آید. در سال 1827 میلادی اولین مدلهای صفحه ای که کلاً‌ از چوب ساخته شده بود برای تولید انبوه «در بخاری» با قالب گیری در مواد خودگیر صمغی به کار رفت. در اینجا بود که اولین پایه های قالب گیری ماشینی قرن بیستم به وجود آمد.

به وجود آمدن حرفه مدلسازی

اولین حرکت حرفه ای و پیشه ای مدلسازی با آغاز قرن بیستم به وجود آمد و این اقدام توسط نجاران و کنده کاران انجام شد. بعد از جنگ جهانی اول مدلسازی با اولین نشست محلی فعالیت صنفی خود را آغاز کردند. امروزه این اتحادیه اصناف آلمان ادغام شده است.

مدلسازی امروزی

مدلسازی امروزی با توجه به جنس آن، مواد مصنوعی یا فلزی و همچنین با در نظر داشتن فرایندهای جدید و ماشینی آن در ریخته گری مشخص می شود. همچنان که شاخه بندی حرفه ای نشان می دهد حرفه مدلسازی باعث به وجود آمدن حرفه های زیادی شده است.

دانلود مقاله ریخته گری گریز از مرکز

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله ریخته گری گریز از مرکز دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:62

فهرست مطالب:
 عنوان                                                                                         صفحه
فصل اول : ریخته گری گریز از مرکز
برش قالب     5
درجه حرارت ریخته‌گری مذاب     9
درجه حرارت پیش‌گرم قالب     11
سرعت بارریزی     12
بررسی متالوژیکی     13
انجماد     19
قابلیت انعطاف ابعاد     23
نحوة ورود مذاب     23
عیوب ریخته گری گریز از مرکز     25
مواد و کاربرد     33
چکیده     34
فصل دوم : لوله های چدنی ریخته گری شده از طریق فرآیند گریز از مرکز
مقدمه     36
روش تحقیق     37
عنوان                                                                                         صفحه
آماده سازی ذوب     38
قالب     40
پارامترهای مؤثر در ریخته گری گریز از مرکز     42
نتایج و بحث     44
مکانیزم     46
نتیجه گیری     52
فصل سوم : تأثیر متغیرهای فرآیند بر ریزساختار و جدایش آلیاژ C92200  روش ریخته گری گریز از مرکز
نتیجه گیری     61
منابع    62

ریخته گری گریز از مرکز :

ابتدا می باید در خصوص مهمترین مزایای و محدودیت های روش گریز از مرکز با اتکا بر نیـروی حاصل از چرخش قطعه حول محوری ،صحبت شود تا بدین ترتیب انگیزه های لازم در استفاده از ایـن روش مشخص شود . از لحاظ ذوب نیز آلیاژهایی قابل تولید می باشند که در روش ثقـلی قابـل ریخته گری هستند . خصوصاباید تاکید شود که این روش از اساسی ترین روشهای تولید قطعـات چدنی است .

مهمترین مزایای این روش به قرار زیر می باشند :

1) روش ریختن ذوب سریع نسبت به روش ثقلی

2) خواص مکانیکی بالاتر قطعات به میزان 20 – 60 در صد نسبت به روش ثقلی و قابل رقابـت بـا روش فرج و نورد

3) امکان دسترسی به ساختارهای ستونی تا ساختارریز و محوری

4) حذف یا کاهش قابل ملاحظه نقایص حفره و ناخالصی ناشی از جدا سازی خوب جامد ،گازها و ناخالصی های قیر فلزی در اثر چرخش مذاب و انجماد جهت دار .

5 )   حذف یا کاهش قابل ملاحظه در سیستم راهگاهی و در نتیجه کاهش در نسبت شارژ به برگشتی (افزایشی بهره دهی )

6 ) امکان کاهش در میزان و در صد ماشینکاری

7)امکان ساخت لوله های دو فلزی (بی متال )

• ) خلوص فلز ، خواص فیزیکی و مکانیکی همگن و جوش پذیری عالی و از عیوب قطعات ریخته گری گریز از مرکز می توان موارد زیر را نام برد :

1)ترک گرم یا پارگی یکی از مشکلات و نقایص این روش است که بعد از ورود مذاب به قالب اتفاق می افتد .

2 ) ترکهای عرضی ، که علت آن موانع انقباض در طول انجماد می باشد

3 ) عیب گازی که معمولا در جهت شعاع و جهت انجماد شکل می گیرند .

4 ) عدم یکنواختی ضخامت قطعه

حداقل سرعت دورانی لازم برای رسیدن به یک توزیـع یکنواخت سیال در استوانه دوار ، بسرعت دورانی مطابق با G55 می‌باشد و حداقـل سرعت خطی لازم بمنظور ممانعت از پس زدن و ریزش ذوب که به مفهوم سرعت شتاب گیری مـذاب است با منحنی خط چین ارا ئه شده این مقادیر فاصله سرعتهای خطی ما بین 1000 تا 2000 فوت بر دقیقه و در فاصله شتابهای گریز از مرکز بین G 50 تا G 100 قرار خواهد داشت .

انتظار ابتدایی از سرعت دوران این بوده که با بکار گیری آن ذوب داخل قالب به آن چسبیـده و اصطلاحا توسط قالب جمع شود ( UP         PICK ) و سبب توزیع یکنواخت آن بر روی قالـب در هر دو جهت طولی و محیطی گردد . در سرعتهای کمتر از حد پایینی ،آشفتگی جریان و پاشش بـه بیرون ذوب رخ داده و در سرعتهای خیلی بالا ترک گرم   (     Te a r   Hot   ) و ارتعاش بیـش از حد ماشین ظاهر شده است و اختلاف بین این دو حد پایینی و بالایی سرعت ، برای بیشتر آلیاژهـا قابل ملاحظه و نسبتا وسیع می باشد با وجود این مسائـل ،سرعـت دورانـی بـا شتـاب بینG 80 وG120     بطور معمول در سطح داخلی لوله در بیشتر فولادریزی ها بکار رفته است .

صاحبان صنایع برای بیان سرعت دورانیقالب بیشتر از فاکتور G و سرعت زاویه ای استفاده کرده و کمتر از سرعت خطی استفاده می‌کنند .

سرعت دورانی قالب معمولا” درطول فرآیند ریخته گری گریزازمرکز یک قطعه ثابت است ولی درمواردی نیزبه منظوربهبود کیفیت فرآیند درطول ریـخته گری تغـییرداده شده است ، زمـانیکه ذوب ریزی شـروع می شود واولین لایه های انجمادی تشکیل می گردد بواسطهء حرکت دورانی نیرویی توسط مذاب پشت این پوسته برآن وارد می شود اگراین نیرو بیش ازحد مقاومتی جسم درآن درجه حرارت باشد پیوسته شکسته وپاره می شود وعیب پارگی گرم (hot Tear ) نمایان می‌گرددیکی از راههای مقابله با این عیب استفاده از سرعت متغییر درطول فرآیند است . سرعت اولیه درزمان ریخته گری فقط درحد لازمه برای توزیع ذوب برروی سطح داخلی قـالب است وزمانی که ذوب به انتهای دیگر قالب می رسد ، سرعت افزایش یافته وسپس درحد باللای سرعت ثابت می گردد.

بین فلز مذاب وسطح چرخش قالب یا آخرین لایهء منجمد شده ، لـغزش وجود دارد که تابـعی از اصطـکاک درسطح تماس ومتناسب با آن وابسته به میزان زبری سطح ، ویـسکوزیته مذاب ، درجـه حـرارتهای قـالب ومـذاب وسرعت استخراج حرارت می باشد ازطرف دیگر درلحظه ای که مـذاب وارد قالب می گردد ، داخلی ترین سطوح مـذاب تنها تحت تاثیر نیروی اصطکاک بین لایه های مذاب قرارداشـتـه با توجه به مـطالب فـوق وبـرای رسیـدن مـناسب مذاب درقالب تنها میتوان سرعت دوران را افزایش داد و با افـزایش در سرعت بار ریزی یا درجـه حرارت ریخته گری نیاز به سرعتهای دورانی بیشتری خواهد بود در حالی که افزایش سرعت دورانی وافزایش نیروی وارده بر مـذاب ، هـمانطور که ذکر شد احـتمال شکل گیری ترکهای گرم افـزایش می یابد وبـدین لـحاظ است که دراین فرآینـد برای سـرعت دورانی مقدار مطلقی نمی توان در نظر گرفت .

     سـرعتهای دورانی بالا را برای به حـداقل رساندن خـطرات انـقباضی درداخل قـطعه توصـیه کرده اند نحـوه این تاثیرگذاری به دو صورت پیش بینی شده اول اینکه نیـروی گریز ازمـرکز برروی مـذاب آن رابه صـورت فـلز تـغـذیه کننده (Feed Metal ) درآورده وکمک به پرکردن حـفرات بین دانه ها ودنـدریت ها می نماید وصورت دوم اینکه کریسـتالهایی که درجـلوی جبهه انـجماد اصـلی ( فـصل مشترک جامد – مذاب ) شـکل می گیرند ، بواسطـهء اختلاف دانسیته بامذاب امکان حرکت به سمت قالب وجـبهه انجماد اصلی را می یابند بعـلاوه افزایـش سرعت دورانی ، ازدیاد سـرعت سرد کردن قـالب وبالا رفتن احتـمال شکـستن دندریتها را نیز بدنبال خواهد داشت،.

     مطابق با آنچه که دربخش دوم وشکل زیر نشان داده شده ، اثرنیروی ثـقل درافتـادگی وپیش افتادگی مذاب درد وبخش مختلف قالب ومذاب سبب آشفتگی درمذاب می گردد که یکی از راههای اصـلاح آن افـزودن سرعت دورانی می باشد .

     پوشش قالب

     در سطوح قالبهای فلزی به منظور ایجاد واسطهء مناسب بین قالب وفلز مذاب در جهـت تامیـن اهداف زیر پوشانهایی بکار گرفته می شود .

1 – جلوگیری از چسبیدن مذاب به قالب .

2 – جلوگیری از خوردگی قالب توسط مذاب .

3 – تسهیل درامر خارج ساختن قطعه از قالب .

4 – کاستن شوک حرارتی اعمالی به قالب وافزایش عمرآن .

5 – جلوگیری ازانجماد لحظه ای وزود هنگام مذاب وکاهش سرعت سردشدن قطعه .

6 – کنترل سرعت وجهت انجماد .

     پوشش ها ازچهار جزء اصلی تشکیل شده اند ، 1 – ماده نسوز بعنوان پرکننده 2 – عامل غـوطه ورسازی ذرات ماده نسوز،3 – چسب ، 4 – حلال – علاوه براین اجزاء درصورت نیاز به خواص ویژه ( همچون تغییر درتنش سطحی درتماس بامذاب با چسبندگی یا….) مواد دیگری نیز اضافه شده اند ترکیب کردن این اجزاء ورسیدن به پوشش مناسب تابع مقرراتی است ودرانجام آن به موارد ذیل می توان اشاره نمود.

• مقادیر اضافی چسب با عوامل غوطه ور ساز تمایل به ایجاد وترک درپوشش را بالا برده است .
• دانه بندی بیش ازحد ریز مواد پرکنندهء اثری همسان مورد قبل داشته است .
• درصورت وجود مقادیر زیاد مـواد آلـی دررنگ ، زبری و نا همواری سـطح و هـمچنین عیـوب گازی افزایش می یابد .

     مواد پوششی نظیر اکسیدهای دیر گداز ازموادی عایق بوده وپوششهای گرافیتی دارای خاصیت جداکنندگی خوب وموادی مانند تالک ومیکا ارائه دهندهء هردو خاصیت می باشند . بدین لحاظ پوشش ها نیز دارای خواص متفاوتی هستند.

     درریـخته گری گریـزاز مرکز افـقی به منـظورهای متـفـاوتی اقـدام به پوشـش دادن سـطح داخلی قـالب می گرددکه بستگی به جنس آلیاژ ، درجه حرارت ذوب و خواص متالوژیکی مورد نظر دارد . بعنوان نمونه درریخته گری چدن خاکستری وفولاد از پوششهای عایق ، در مورد چدن های داکتیل ازمواد گرافیک زا مثل پودر فروسیلیسیم ودر ریخته گری آلومنیم از پوشش های صرفا” جداکننده سود جسته است . استفاده از پـوشان ها با هـدفهای ناهـمسان ومـتفاوت ، بکار گیری آنها در ضـخامتهای مـختلف را سـبب شـده است در ریخته گری فولادها محدودهء این ضخامت ازحدود دهم میلیمتر شروع وتا چند میلیمتر بالغ می گردد . ودر مجموع سعی می شود پوشانها تمام مشخصه های زیر را دارا باشند:

     1 – نقطهء ذوب بالاتر ازدرجه حرارت ریخته گری مذاب .

     2 – هدایت حرارتی پائین تر از هدایت حرارتی مواد قالب .

     3 – ضریب انبساط حرارتی مشابه ونزدیک به ضریب انبساط حرارتی قالب این پوششها اکثرا” یک بار مصرف بوده وبرای ریخته گری قطعه بعدی سطح داخلی قالب راپاکسازی کرده ومجددا” پوشش دادن استفاده از روش اسپری کردن می باشد .

     نقش واهمیت پوشش قالب درریخته گری گریز ازمرکز فولاد با بکارگیری یکی از فولادهای دستهء آلیاژ (Centrishire V ) مورد مطالعه قرارگرفت . دراین بررسی مشخص گردید که باافزایش ضخامت پوشش ، سرعت انجماد R وشیب حرارتی مذاب G کاهش می یابد درحالی که نهـایتا” پـارامتر افزایش می یابد .ازسوی دیگر ماکزیمم درجه حرارتها درداخل قالب وپارامتر G . R کاهش یافته است . بین نتایج تئوری وتجربی همخوانی وجود داشته وبه عبارتی نتایج تجربی تائیدی برصحت نتایج تئوری بوده است وباافزایش G / R دندریتهای هم محور به دانه های ستونی متمایل شده وکاهش G / Rسبب درشت شدن
دانه بندی می گردد ، بصورت شماتیک اثرافزایش ضخامت پوشش ودر درجه حرارتهای مختلف ریخته گری این آلیاژها نشان داده می شود .

دانلود تحقیق ریخته گری دقیق

اختصاصی از یارا فایل دانلود تحقیق ریخته گری دقیق دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:73

 فهرست مطالب :
چکیده

فصل اول : مقدمه
۱-۱- ریخته گری دقیق
۱-۲- فوائد ریخته گری دقیق
۱-۳- طبقه بندی فرایند ریخته گری دقیق
۱-۳-۱- قالب گیری پوسته ای
۱-۳-۲- قالب گیری تو پر
۱-۴- قالب های مدل سیلیکون ولاتکس
۱-۴-۱- نمونه اصلی
۱-۴-۲-قالب
۱-۴-۳- قالب گیری.

فصل دوم: مدل های مورد استفاده در ریخته گری دقیق
۲-۱- مواد سازنده مدل
۲-۲- مدل های مومی
۲-۳- موم تزریقی
۲-۴- دامنه انجماد
۲-۵- مجموعه مدل

فصل سوم: مواد دیر گداز مورد استفاده در ریخته گری دقیق
۳-۱- روش های قالب گیری پوسته سرامیکی
۳-۲- مواد دیرگداز
۳-۲-۱- ماسه سیلیسی
۳-۲-۲- دوغاب زیر کنی
۳-۲-۳- آلومینها
۳-۲-۴- کاینیت سیلیمنت و آندالوسیت
۳-۲-۵- مولیت
۳-۲-۵- ولاستونیت
۳-۲-۷- دیاسپور و بوکسیت
۳-۳- اندازه دانه
۳-۴- چسب ها
۳-۴-۱- سیلیس کلوئیدی
۳-۵- اجزای تشکیل دهنده دوغاب.
۳-۶- دغاب سیلیس گداخته
۳-۷- دوغاب زیرکن

فصل چهارم:روش های تهیه وساخت قالب های ریخته گری دقیق
۴-۱- روش های تهیه قالب برای مدل های جیوه ای.
۴-۲- دستگاه های مخلوط کننده
۴-۳- خشک کردن.
۴-۴- کنترل فرایند
۴-۵- فرایند قالب گیری تو پر برای آلیازهای غیر آهنی
۴-۶- موم زدایی قالب های پوسته سرامیکی.
۴-۷- روش های اعمال فشار خارجی
۴-۸- موم زدایی و پیش گرم کردن قالب های تو پر
۴-۸-۱- پختن وپیش گرم کردن قالب ها
۴-۸-۲- پیش گرم کردن قالب ها برای ریخته گری در خلا
۴-۸-۳- درجه حرارت پیش گرم کردن
۴-۹- روش های ریختن
۴-۹-۱- رو ش ریخته گری نقلی
۴-۹-۲- روش ریختن تحت فشار.
۴-۹-۳- روش ریخته گری به کمک خلا
۴-۹-۴- روش ریخته گری گریزنده از مرکز
۴-۹-۵- روش ریخته گری گریزنده از مرکز عمودی
۴-۹-۶- روش ریخته گری گریزنده از مرکز توسط دستگهای گریز از مرکز
۴-۱- راهگاه و تغذیه گذاری

فصل پنجم: عیوب قطعات ریخته گری دقیق و بر طرف کردن آنها
۵-۱- عیوب قطعات ریخته گری دقیق
۵-۱-۱- نیامدها.
۵-۱-۲- سر به سر شدن.
۵-۱-۳- ترک های انقباضی وترکها.
۵-۱-۴- تخلخل
۵-۱-۵- انقباض ناشی از انجماد.
۵-۲- مقایسه انواع ریخته گری با ریخته گری دقیق
۵-۳- چگونگی تهیه و آماده سازی مواد مصرفی.
۵-۳-۱- قالب برای ساخت مدل مصرفی..
۵-۳-۲- تهیه موم و نحوه آماده سازی آن
۵-۳-۳- تهیه دیر گداز و دغاب دور مدل..
۵-۳- چگونگی انجام آزمایش ها و مراحل مختلف آن
منابع وماخذ

ریخته‌گری دقیق

ریخته‌گری دقیق روشی است که در آن مواد سازنده قالب بصورت دوغاب در اطراف مدلی که ماده سازنده آن قابل مصرف مجدد است ریخته می‌شود. این دوغاب خود را در درجه حرارت اتاق می‌گیرد. پس از خارج‌کردن حلال توسط ذوب‌کردن سوزاندن یا حل‌کردن محفظه‌ای در قالب بوجود می‌آید.

در ریخته‌گری از مدلهای چوبی، فلزی، و یا پلاستیکی برای بوجود آوردن محفظه قالب استفاده می‌شود. این مدلها را می‌توان دوباره استفاده قرار داد وی قالبها بعد از هر استفاده از بین می‌روند. در ریخته‌گری دقیق از یک قالب مدل فلزی برای تولید مدلها استفاده می‌شود، که این مدلها به نوبه خود برای تولید قالبهای سرامیکی بکار می‌روند. در این روش‌ها مدل و هم قالب بعد از هر بار استفاده از بین می‌روند. قطعات ماهیچه‌دار را نیز می‌توان با استفاده از ماهیچه‌های سرامیکی در یک روش تولید کرد در این حالت ماهیچه‌ها نیز از بین‌رونده هستند.

فوائد این روش:

1- از این روش می‌توان قطعات پیچیده را براحتی تولید کرد در حالیکه تهیه این قطعات از روشهای عادی ریخته‌گری و ماشین‌کاری مشکل یا غیر ممکن است.

2- با استفاده از این روش بدلیل موادی که برای قالب‌گیری بکار برده می‌شود می‌توان قطعاتی ظریفتر با دقت ابعادی بیشتر و سطوحی صافتر در مقایسه با روشهای دیگر

تولید کرد.

3- این روش را می‌توان برای ریخته‌گری کلیه فلزات مورد استفاده قرار داد و ریخته‌گری قطعاتی که در قسمتهای مختلف آن از آلیاژها و فلزات متفاوتی استفاده شده‌است نیز امکان‌پذیر است مثل چرخنده مسی که یک توپی فولادی داخل آن قرار دارد.

4- در این روش با در نظرگرفتن شرایطی می‌توان قطعاتی تا وزن 25 کیلوگرم تولید کرد تولید فطعات ریخته‌گری بسیار سنگین تا 500 کیلوگرم نیز گاهی امکان‌پذیر است.

5- با این روش می‌توان قطعاتی را تولید کرد که به پرداخت سطحی و عملیات تکمیلی نیازی نداشته باشد از این رو اهمیت انتخاب فلزاتی که بتوانند بعد از ریخته‌گری به سهولت ماشینکاری شوند به حداقل می‌رسد.

6- با این روش می‌توان کیفیت متالوژیکی مثل اندازه دانه آرایش دانه‌ها و انجماد جهت‌دار را بدقت کنترل کرد که این خصوصیات نیز به نوبه خود منجر به کنترل دقیق خواص مکانیکی می‌شوند.

7- با این روش برای فلزاتی که باید در تحت خلاء و یا در جو گازهای خنثی ذوب و ریخته شوند نیز مناسب می‌باشد.

8- برخلاف روشهای دیگر ابعاد قطعه ریخته‌گری در طول خط جدایش تغییر نمی‌کند. درحقیقت خط جدایش بدلیل مدل یکپارچه‌ای که در این روش بکاربرده می‌شوند از بین می‌رود.

محدودیتهای این روش را می‌توان بصورت زیر بیان کرد:

• اندازه و وزن قطعات ریخته‌گری که از این روش می‌توان تولید کرد بخاطر ملاحظات فیزیکی و اقتصادی و همچنین ظرفیت دستگاههای موجود محدود است بطور کلی از این روش قطعاتی با وزن کمتر از 5 کیلوگرم را می‌توان براحتی تولید کرد.
• قیمت وسایل اولیه برای ریخته‌گری بزرگ 5 تا 25 کیلوگرم معمولاً زیاد می‌باشد.

طبقه‌بندی فرآیند ریخته‌گری دقیق:

درتولید قطعات ریخته‌گری از روش ریخته‌گری دقیق اصولاً دو روش جداگانه که تفاوت اصلی آنها در روش آماده‌سازی قالب است مورد استفاده قرار می‌گیرند معمولاً‌ این روش در تهیه مدل و مجموعه مدل تفاوت چندانی با یکدیگر ندارند. هر چند مدلهای مورد استفاده در روش قالب‌‌گیری پوسته‌ای پیش‌پوشش می‌گیرند در حالیکه برای مدلهای روش توپر احتیاجی به این کار نیست مگر اینکه خواص ماده دیرگداز پشت‌بند برای کاربرد ویژه‌ای کافی نباشد. در اینصورت روش پیش‌پوششی برای هر دو فرآیند یکسان است. مدل در دوغاب فرم فرو می‌رود و سپس توسط روشهای مخصوص ذرات از یک دیرگداز مناسب روی این پوشش پاشیده می‌شود.

در روش قالب‌گیری پوسته‌ای سطح مدل ابتدا توسط دوغابی دیرگداز پوشیده می‌شود و سپس ذرات دیرگداز روی مدل آغشته به دوغاب پاشیده می‌شود این عمل متناوباً ادامه می‌یابد تا پوسته‌ای با ضخامت دلخواه روی مدل تشکیل شود.

معمولاً‌ اندازه پودر دیرگداز مصرفی بین 20 تا 100 مش است دیرگداز با دانه‌بندی ریزتر پوشش‌های اولیه را تشکیل می‌دهدد و هر چه پوسته ضخیم‌تر شود و دیرگداز یا دانه‌بندی درشت‌تر استفاده می‌شود. قبل از اینکه پوشش بعدی داده شود باید صبر کنیم تا مجموعه لایه دوغاب و ذرات دیرگداز در هوا کاملاً خشک شوند با این روش می‌توان فلزاتی که نقطه ذوب بالائی دارند مثل فولادها، آلیاژهای نیکل، کبالت، و … را ریخته‌گری کرد.

در روش قالبگیری توپر مجموعه مدل در درجه‌ای قرار می‌گیرد که این درجه با دوغابی از مواد دیرگداز پر می‌شود. دوغاب قالب‌ها که دوغاب پشت‌بند نامیده می‌شود در هوا سخت شده و بدین طریق قالبی توپر را بوجود می‌آورد. در این دوغاب مواد دیرگداز با دانه‌بندی متفاوت استفاده می‌شوند که در این قسمت دانه‌های درشت( بیش از 100 مش) باعث جلوگیری از ترک‌خوردن قالبی می‌شود. در حالیکه دانه‌های ریز( کوچکتر از 200 مش) باعث افزایش استحکام قالب می‌گردند.

قالبهایی که توسط این دو روش ساخته می‌شوند لزوماً معادل یکدیگر نیستند هر چند عملیات ذوب ریختنی و پراخت برای هر دو روش یکسان است. بنابراین در هنگام تصمیم‌گیر برای انتخاب یکی از این دو روش باید عوامل اقتصادی و تکنیکی را در نظرگرفت.

مراحل ساخت یک قطعه ریخته‌گی از روشهای پوسته‌ای و توپرر بطور شماتیک در شکلهای 5،6 صفحه 6،7 نشان داده شده‌است که در بخشهای بعدی بطور مشروح شرح

داده می‌شوند.

قالبهای مدل سیلیکون و لاتکس برای:

در موارد خاص و قطعات و نمونه‌هائی که پیچیدگی خاصی دارند مانند صورت و بدنة مجسمه‌ها که دارای شیب‌های منفی می‌باشند از این تکنیک استفاده می‌شود که در ذیل بصورت اجمال به کم و کیف آن اشاره خواهیم کرد.

مراحل ساختن قالبهای دو قسمتی (RTV) کائوچو سیلیسیم مس قالب‌ریزی در رزین پلی‌پورتان از الگو مجسمه نیم‌تنه در مقیاس کوچک 6/1 را در این مقاله توضیح داده شده دلیل اصلی قالب‌ریزی یک تکه در رزین ایجاد یک نسخه همانند برای ترمیم می‌باشد. در حالیکه بعنوان یک نمونخ ضعیف تبلیغ می‌شوند ظریف و شکننده‌تر از قسمت رزین معادل می‌باشد.

نمونه اصلی

اپکسی( ترکیب اکسیژن‌دار) خیلی کوچک و چسب مرغوب برای چسباندن قسمتها به هم برای شکل‌دادن مجسمه نیم‌تنه یک قهرمان نظامی استفاده شده‌است. همه چیز با آستر ماشین خاکستری که بنا به اعتقاد من نقاشی آلریکی است آستری شده‌است.

قالب

در قالب دو قسمتی ساخته شده در پایه نیم‌تنه مجسمه سوراخ بزرگی برای خروج هوا در زمان قالب‌گیری می‌باشد. در اصل سر و کتف‌ها در تیکه‌های جداگانه قالب‌ریزی شده اما در یک قالبگیری از یک قالب دو قسمتی ساخته شده استفاده می‌شود. قسمتهای قالب‌گیری شده در جاهایی که خطوط شکاف دیده می‌شود با خمیر پوشانده می‌شوند این نکته که خمیر گوشه‌ها را در خطوط بازشده شکل در حد بسیار حائز اهمیت است یکی از مشکلهایی که در تابستان با آن مواجه بودم این بود که خمیر بسیار نرم بود و یکدست و صاف درآوردن آن در مجسمه‌سازی بسیار مشکل بود. خاک رس طبیعی می‌تواند انتخالب بهتری باشد. یک ابزار ساخته شده از میله هیدروکربو غیر اشباع برای شکل‌دادن به میخ قرار گرفته شده‌ در نصفه قالب در خمیر استفاده می‌شود. خمیرنه خود مجسمه دارای یک روکش« روکش حائل» و یک دیوار قالب ساخته شده از ورقه هیدورکربنی 1 میلی‌متری و نوار بسته‌بندی بر روی سطح هیدروکربنی ورقه است. کمپانی معتبر ژاپنی کیت، کارگاه مکس، واقعاً برای روکش حائل از موم کف خانه استفاده می‌کند که نتیجة خوبی هم می‌دهد. در حدود 7 میلیمتر بین اطراف مجسمه‌ها و دیوار قالب فاصله وجود دارد. جعبه قالب استفاده شده (5/9 در 5/10 سانتی‌متر) با ارتفاع دیوار در حدود 11 cm است.

ورقه‌های هیدورکربنی برای مناسب شدن تکه‌ها برای قالب‌گیری بریده می‌شوند و از آنجائیکه از RTV کائوچو سیلیسیم ارزانتر است برای ساختن قالب‌ها استفاده می‌شود.

انواع متفاوت کمی از RTV کائوچوسیلیسیم قابل دسترسی است تعدادی از آنها گران‌تر، نرم‌تر ومحکم‌تر و دارای حساسیت کمتری نسبت به بقیه می‌باشند. من از هر دو مارک ShinEtsu,Waker در زمانهای متفاوت استفاده کرده‌ام نوعwalker در وضعیت عمل نیامده بسیار دقیق‌تر است و در وضعیت عمل آمده نیست نوع ShinEtsu ( که نوع ارزانتر) قابلیت ارتجاعی بیشتری دارد زمانیکه حباب‌های بیشتری در صمغ عمل نیامده وجود داشته باشد رقیق‌تر است.

صمغ سیلیسیم ShinEtsu که هم‌اکنون از آن استفاده می‌کنم از یک کیلوگرم رنگ خانه مانند فلز قلع تهیه می‌شود به نسبت بک به صد به آن کاتالیزور اضافه شده و مطابق دستورالعمل آن باید ترکیبات مخلوط نشده با هم آمیخته شده و سپس با کاتالیزور کائوچو خوب شود. من سیلیسیم را در یک پارچ اندازه‌گیری پلاستیکی مخصوص که تا 500 سی‌سی گنجایش داشته باشد هم‌گیر می‌کنم. من از یک رنگ آمیخته شده خمیر با سرعت متغیر الکتریکی استفاده می‌کنم نسبت‌ها برحسب وزن است بنابراین من یک مقیاس صفر تا 100 gr را دارم و مقیاس صفر تا 5 kg برای ترکیب مواد شیمیایی استفاده می‌کنم.

مقدار سیلیسیم مورد نیاز برای هر نصفه قالب توسط جعبه تقسیمات مشخص می‌شود و میانگین عمق جعبه حدود cm 105است. که از سیلیسیم برای پوشاندن تیکه‌های قالب‌گیری شده استفاده می‌شود چنانچه نیاز باشد منفذهای بیشتری از ته قالب به منظور خروج هوای گرفته‌شده ایجاد کنیم شما نیازمند به سیلیسیم کافی هستید تا اطراف تکه‌ها را بگیرد و به شما اجازة این کار را بدهد. اولین نیمه قالب 350 سی‌سی کائوچو نیاز دارد. یک قلم رنگ کوچک برای رنگ‌کردن برروی RTV استفاده می‌شود چنانچه روی تمام ترک‌ها وشکاف‌ها را بپوشاند سپس سیلیسیم آرام از یک طرف جعبه ریخته می‌شود، چنانچه حبابها را از شکل‌دادن به قطعه و قالب باز دارد. بعد از 8 ساعت، 100 سی‌سی از گچ ساخته شده و روی لایه سیلیسیم را می‌پوشاند تا یک لایه cm 1 مخلوط بر روی لایه سیلیسیم ایجاد کند.

بعد از اینکه گچ تهیه شد یک قسمت نوار از بند برداشته شده و دیوارهای قالب برداشته می‌شود خمیر به دقت بدون آنکه تکه نیم‌ سوخته از قالب حرکت بدهد برداشته می‌شود. برای قالب از خمیر در ساخته می‌شود و سپس به همراه صورت بی‌حفاظ قالب دوباره با روکش حائل پوشانده می‌شوند. اگر روکش حائل به شکل یکنواخت تهیه شود سپس نیم تنه بعدی سیلیسیم به اولین نیمه می‌چسبد در این موقع همه چیز خراب شده و ممکن که همه چیز از دست بدهید. روکش حائل که من از آن استفاده می‌کنم چنان تهیه شده که یک پوشش خوب را شکل دهد سپس دیوار قالب ریخته می‌‌‌شود و دومین نیمه قالب نیز با 480 سی‌سی سیلیسیم کائوچو ریخته می‌شود. بعد از آنکه این مرحله چیده شد 100سی‌سی دیگر گچ اضافه می‌شود تا یک لایه الحاقی 1 سانتی‌متری درشت دو طرف قالب ساخته شود. زمانیکه دیوار قالب جدا می‌شود، خمیر برداشته شده و تمام نشانه‌ها روکش حائل از سوراخ‌های قالب کائوچویی پاک می‌شود. RTV ماده ناجور پرهزینه‌ای است و عملاً‌ مقدار 1 کیلوگرم از آن برای ساخته شدن دو تکه قالب استفاده می‌شود. ورقه هیدروکربنی برای ساختن دیوارهای قالب، قلم مو نقاشی، روکش حائل، پیمانه‌های اندازه‌گیری و خمیر نیز برای این روش لازم می‌باشند. زمانیکه قالب‌گیری انجام شد چنین برآمد که 3 حباب کوچک وجود داشت همچنین « روکش حائل» تا انتهای تمام دسته‌های هم ردیف ساخته نشده، بنابراین تعدادی از آنها زمانیکه قالب جدا می‌شود پاره شده و از شکل خارج می‌شوند. (اما هنوز برای عملکرد مورد نظر نشان مفیداند) بنابراین قالب‌گیری روش کاملی نیست.  

دانلود پروژه ساخت ماده مرکب به روش ریخته گری در قالب فلزی و بررسی تأثیر دو فاکتور مختلف

اختصاصی از یارا فایل دانلود پروژه ساخت ماده مرکب به روش ریخته گری در قالب فلزی و بررسی تأثیر دو فاکتور مختلف دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:122

عنوان پروژه : ساخت ماده مرکب به روش ریخته گری در قالب فلزی و بررسی تأثیر دو فاکتور مختلف ( یک درصد وزنی تقویت کننده و سرعت هم زدن مخلوط مذاب) بر روی خواص مکانیکی از جمله سختی و استحکام

فهرست مطالب:
عنوان                                            صفحه
1- فصل اول: مقدمه     1


2- فصل دوم: مروری بر منابع     4
1-2- کامپوزیت های دارای ذرات ریز     5
1-1-2- خواص کامپوزیت های ذره ای     9
 2-1-2- انواع کامپوزیت های ذره ای از لحاظ جنس تقویت کننده     9
2-2- کامپوزیت های تقویت شده با الیاف     11
1-2-2- خواص کامپوزیت های تقویت شده با الیاف     13
2-2-2- خصوصیات کامپوزیت های تقویت شده     15
3-2- مختصر در مورد آلومینیوم     24
4-2- سرامیک های پیشرفته     26
5-2- توضیحات مختصر در مورد آزمون مکانیکی     27
1-5-2- آزمون سختی     27
2-5-2- آزمون کشش    29
2-5-3- آزمون تخلخل سنجی    30

3- فصل سوم: روش انجام آزمایش     32

4- فصل چهارم: تحلیل نتایج     50
1-4- نتایج حاصل از آزمون نونه AX     52
2-4- نتایج حاصل از آزمون نونه BX     54
3-4- نتایج حاصل از آزمون نونه CX    56
4-4- نتایج حاصل از آزمون نونه DX     58
5-4- نتایج حاصل از آزمون نونه EX    60    
6-4- نتایج حاصل از آزمون نونه AY     62
7-4- نتایج حاصل از آزمون نونه BY    64
8-4- نتایج حاصل از آزمون نونه CY    66
9-4- نتایج حاصل از آزمون نونه DY     68
10-4- نتایج حاصل از آزمون نونه EY    70
11-4- نتایج حاصل از آزمون نونه AZ     72
12-4- نتایج حاصل از آزمون نونه BZ     74
13-4- نتایج حاصل از آزمون نونه CZ    76
14-4- نتایج حاصل از آزمون نونه DZ    78
15-4- نتایج حاصل از آزمون نونه EZ    80

5- فصل پنجم: تفسیر نتایج    100
نتیجه گیری    109
پیشنهادات    110
منابع    111
 
فهرست شکل ها
عنوان     صفحه
2-1- فرم های مختلف ساختارهای کامپوزیت     5
2-2- فرآیند ریخته گری کامپوزیت     12
2-3- نمایش تنش کششی و برشی     15
2-4- ساختار کامپوزیت لایه ای     19
2-5- کامپوزیت تقویت کننده شده با الیاف     19
2-6- نمونه آزمون کشش     30
3-1- نمونه آزمون کشش     47
4-1- ساختار AX     53
4-2- ساختار BX     55
4-3- ساختار CX     57
4-4- ساختار DX     59
4-5- ساختار EX     61
4-6- ساختارAY     63
4-7- ساختارBY     65
4-8- ساختارCY     67
4-9- ساختارDY     69
4-10- ساختار EY     71
4-11- ساختار AZ     73
4-12- ساختارBZ     75
4-13- ساختار CZ     77
4-14- ساختار DZ     79
4-15- ساختارEZ     81    




 
فهرست نمودارها
عنوان    صفحه
 2-1- مقایسه بین استحکام تسیلم     7
2-2- تأثیر خاک رس برخواص    11
2-3- نمودار تنش – کرنش    14
2-4- ازدیاد طول شیشه     16
4-1- نمودار کشش AX     52
4-2- نمودار کشش BX     54
4-3- نمودار کشش CX     56
4-4- نمودار کشش DX     58
4-5- نمودار کشش EX     60
4-6- نمودار کشش AY     62
4-7- نمودار کشش BY    64
4-8- نمودار کششCY     66
4-9- نمودار کششDY     68
4-10- نمودار کششEY     70
4-11- نمودار کشش AZ    72
4-12- نمودار کششBZ     74
4-13- نمودار کششCZ     76
4-14- نمودار کششDZ     78
4-15- نمودار کشش EZ    80
4-16- منحنی بر حسب SiC  در سرعت 400    82
4-17- منحنی بر حسب SiC  در سرعت 800    84
4-18- منحنی بر حسب SiC  در سرعت 1200    86
4-19- تنش بر حسب SiC  در سرعت 400    88
4-20- تنش بر حسب SiC  در سرعت 800    90
4-21- تنش بر حسب SiC  در سرعت 1200    92
4-22- انرژی بر حسب SiC  در سرعت 400    94
4-23- انرژی بر حسب SiC  در سرعت 800    96
4-24- انرژی بر حسب SiC  در سرعت 1200    98


 
فهرست جداول
عنوان    صفحه
 2-1- مثالها و کاربردهای کامپوزیت     8
2-2- خواص الیاف     22
2-3- تأثیر مکانیزم های استحکام بخش در آلومینیوم     25
2-4- خواص سرامیک ها     27
4-1- درصد وزنی SiC     50
4-2- سرعت همزن     51
4-3- سختی نمونه AX     53
4-4- سختی نمونه BX     55
4-5- سختی نمونه CX    57
4-6- سختی نمونه DX    59
4-7- سختی نمونه EX    61
4-8- سختی نمونه AY    63
4-9- سختی نمونه BY    65
4-10- سختی نمونه CY    67
4-11- سختی نمونه DY    69
4-12- سختی نمونه EY    71
4-13- سختی نمونه AZ    73
4-14- سختی نمونه BZ    75
4-15- سختی نمونه CZ    77
4-16- سختی نمونه DZ    79
4-17- سختی نمونه EZ    81
4-18- سختی بر حسب SiC سرعت 400     82
4-19- بیشترین و کمترین سختی سرعت 400     83
4-20- تغییرات سختی    83
4-21- سختی بر حسب SiC سرعت 800     84
4-22- بیشترین و کمترین سختی سرعت 800     85
4-23- تغییرات سختی    85
4-24- سختی بر حسب SiC سرعت 1200     86
4-25- درصد تغییرات سختی    87
4-26- تنش شکست بر حسب SiC سرعت 400     88
4-27- بیشترین و کمترین تنش سرعت 400     89
4-28- تغییرات تنش سرعت 400     89
4-29- تنش بر حسب درصد SiC سرعت 800     90
4-30- بیشترین و کمترین تنش     91
4-31- تغییرات تنش سرعت 800    91
4-32- تنش بر حسب درصد SiC سرعت 1200     92
4-33- بیشترین و کمترین تنش    93
4-34- تغییرات تنش سرعت 1200    93
4-35- انرژی بر حسب SiC سرعت 400     94
4-36- بیشترین و کمترین تنش    95
4-37- تغییرات تنش سرعت 400     95
4-38- انرژی بر حسب SiC سرعت 800     96
4-39- بیشترین و کمترین تنش    97
4-40- درصد تغیرات انرژی سرعت 800    97
4-41- انرژی بر حسب SiC سرعت 1200     98
4-42- بیشترین و کمترین تنش    99
4-43- تغییرات انرژی سرعت 1200    99
 

فصل اول
مقدمه
استفاده از مواد کامپوزیت طبیعی، بخشی از تکنولوژی بشر از زمانی که اولین بناهای باستانی، کاه را برای تقویت کردن آجرهای گلی به کار بردند بوده است. مغولهای قرن دوازدهم، سلاح های پیشرفته ای را نسبت به زمان خودشان با تیر و کمان هایی که کوچکتر و قوی تر از دیگر وسایل مشابه بودند ساختند. این کمانها سازه های کامپوزینی ای بودند که به وسیله ترکیب زردپی احشام (تاندون)، شاخ، خیزران (بامبو) و ابریشم ساخته شده بودند که با کلوفون طبیعی  پیچیده می شد.این طراحان سلاح های قرن دوازدهم، دقیقاً اصول طراحی کامپوزیت را می فهمیدند. اخیراً بعضی از این قطعات موزه ای 700 ساله کشیده و آزمون شدند. آنها از نظر قدرت حدود %80 کمانهای کامپوزیتی مدرن بودند. در اواخر دهه 1800، سازندگان کانو قایق های باریک و بدون بادبان و سکان، تجربه می کردند که با چسباندن لایه های کاغذ محکم کرافت   با نوعی لاک به نام شلاک ، لایه گذاری کاغذی را تشکیل می دهند. در حالی که ایده کلی موفق بود، ولی مواد به خوبی کار نمی کردند. چون مواد در دسترس، ترقی نکرد، این ایده محو شد. در سالهای بین 1870 تا 1890 انقلابی در شیمی به وقوع پیوست. اولین رزین های مصنوعی (ساخت بشر) توسعه یافت به طوری که
می توانست به وسیله پلیمریزاسیون از حالت مایع به جامد تبدیل شود. این رزین های پلیمری از حالت مایع به حالت جامد توسط پیوند متقاطع مولکولی تبدیل می شوند. رزین های مصنوعی اولیه شامل، سلولوئید، ملامین و باکلیت  بودند.در اوایل دهه 1930 دو شرکت شیمیایی که روی توسعه رزین های پلیمری فعالیت می کردند، عبارت بودند از '' American Cyanamid '' و '' Dupont '' .
در مسیر آزمایشاتشان هر دو شرکت به طور مستقل و در یک زمان به فرمول ساخت رزین پلی استر دست یافتند. هم زمان، شرکت شیشه '' Owens – lllinois '' شروع به ساخت الیاف شیشه به همان صورت بنیادی بافت پارچه های نساجی نمود. در طی سال های 1943 و 1936 محققی به نام '' Ray Green '' در اوهایو این دو محصول جدید را ترکیب کرد و شروع به قالب گیری قایق های کوچک نمود. این زمان را شروع کامپوزیت های مدرن می شناسند. در حین جنگ جهانی دوم، توسعه رادار به محفظه های غیر فلزی نیاز پیدا کرد و ارتش آمریکا با تعداد زیادی پروژه های تحقیقاتی، تکنولوژی نوپای کامپوزیت ها را توسعه بخشید. فوراً، به دنبال جنگ جهانی دوم، کامپوزیت به عنوان یک ماده مهندسی اصلی پدیدار شد. صنعت کامپوزیت در اواخر دهه 1940 با علاقه شدید به آن شروع شد و به سرعت در دهه 1950 توسعه یافت. بیشتر روش های امروزی قالبگیری و فرایند انجام کار روی کامپوزیت ها در سال 1955 گسترش یافت. قالبگیری باز (لایه گذاری دستی)، قالبگیری فشاری، استفاده از پاشش الیاف سوزنی، قالبگیری به روش انتقال رزین، روش فیلامنت وایندینگ، استفاده از کیسه خلاء و روش پاشش در خلاء همگی بین سالهای 1946 و 1955 توسعه یافتند و در تولید استفاده شدند. محصولات ساخته شده از کامپوزیت ها در طی این دوره شامل این موارد بودند: قایق ها، بدنه
اتومبیل ها، قطعات کامیون ها، قطعات هواپیماها، مخازن ذخیره زیر زمینی،
ساختمان ها و بسیاری دیگر از محصولات مشابه.
امروزه صنعت کامپوزیت به رشد خود ادامه می دهد چرا که به دنبال افزایش قدرت، سبکی، دوام و زیبایی محصولات می باشیم.




فصل دوم
 مروری بر منابع
 کامپوزیت ها  مخلوط یا ترکیبی از چند ماده ( حداقل دو ماده ) یا جزء اصلی هستند . اجزای تشکیل دهندة  هر کامپوزیت از لحاظ شکل ، ترکیب شیمیایی و خواص با یکدیگر متفاوتند . کامپوزیت ها در اصل به منظور دستیابی به ترکیبی از خواص ، که درهریک از مواد یا اجزای تشکیل دهندة آنها به تنهایی وجود ندارد تولید می شوند بدین ترتیب می توان موادی با  خواص جدید وبهتر با توجه به کاربردهای صنعتی مورد نظر تولید کرد .
 مواد کامپوزیتی معمولاً شامل یک مادة خالص یا ترکیبی از حداقل دو ماده به عنوان مادة زمینه  و یک یا چند مادة دیگر موسوم به مادة تقویت کننده هستند. کامپوزیت ها از لحاظ شکل مادة تقویت کننده به سه گروه تقسیم بندی می شوند ذره‌ای ، الیافی یا رشته ای ( پیوسته یا ناپیوسته  ) و لایه ای . شکل(2-1) نمونه هایی از سه نوع ساختار کامپوزیتی را نشان می دهد. سالهاست که تحقیقاتی برای دستیبای به مواد جدیدتر با خواص مکانیکی بهتر انجام گرفته و هنوز هم همگام با پیشرفت های سریع صنعتی دنبال می شود هدف این تحقیق غالباً تولید موادی  با نسبت مناسب از استحکام کششی به چگالی ، استحکام حرارتی بالا و خواص ویژه سطح خارجی (مانند مقاومت سایشی  بالا ) است



شکل 2-1- فرم های مختلف ساختارهای کامپوزیت دو فاز ی( الف ) ذره ای کروی شکل ،( ب ) الیافی به صورت میله هایی در جهتz  (ج) لایه ای به صورت صفحاتی در جهت yz، (د) پوشش سطحی .
1-2- کامپوزیت های دارای ذرات ریز  
 این نوع کامپوزیت ها شامل ذراتی از عنصر یا ترکیبی غیر از عنصر یا ترکیب فاز
زمینه اند. ذرات فاز تقویت کننده می تواند به صورت نامنظم و غیریکنواخت در مرزدانه ها ، یا تقریباً ‌یکنواخت در تمامی زمینه و یا جهت دار پراکنده و توزیع شود بدین صورت توزیع ذرات مادة تقویت کننده در مادة زمینه می تواند به گونه ای باشد که خواص ایجاد شده به صورت همسانگرد و یا ناهمسانگرد باشد. حالت توزیع
غیر یکنواخت و جهت دار مادة تقویت کننده در کامپوزیت ها ، اهمیت صنعتی ویژه ای دارد. برای مثال توزیع ذرات فاز  (Ni3 AL) در سوپر آلیاژهای پایة‌نیکل در جهات . برای شکل گیری ذرات رسوب در جهات خاص امکانات مختلف زیر وجود دارد :
1-    انجماد یوتکتیکی جهت دار ( در سوپر آلیاژهای دمای بالا)
2-     جدایش به کمک ایجاد میدان مغناطیسی (مورد استفاده برای مغناطیس های دائمی)
3-     اتصال فازهایی که قبلاً به طورمصنوعی جهت دار شده است ( مواد تقویت شده با الیاف ) رشد طبیعی فازهای مخلوط ( مانند چوب ).