دانلود طرح توجیهی ریخته گری فولاد

اختصاصی از یارا فایل دانلود طرح توجیهی ریخته گری فولاد دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

این طرح توجیهی در رابطه با ریخته گری فولاد می باشد که بر اساس آخرین تغییرات توسط کارشناسان متخصص با دقت

نگارش و جمع آوری شده است.

این فایل برای کارآفرینان در زمینه ریخته گری فولاد مناسب می باشد.

این طرح توجیهی شامل :

مقدمه و خلاصه ای از طرح

فهرست مطالب

جداول و محاسبات مربوطه

موضوع و معرفی طرح

هزینه تجهیزات

ظرفیت

سرمایه گذاری کل

سهم آورده متقاضی

سهم تسهیلات

دوره بازگشت سرمایه

اشتغال زایی

فضای مورد نیاز

تعداد و هزینه نیروی انسانی

استانداردهای مربوطه

بازارهای داخلی و خارجی

توجیه فنی و اقتصادی طرح

عرضه کنندگان و ...

مناسب برای :

- اخذ وام بانکی از بانک ها و موسسات مالی اعتباری

- گرفتن وام قرض الحسنه خود اشتغالی از صندوق مهر امام رضا

- ارائه طرح به منظور استفاده از تسهیلات بنگاه های زود بازده

- گرفتن مجوز های لازم از سازمان های دولتی و وزارت تعاون

- ایجاد کسب و کار مناسب با درآمد بالا و کارآفرینی

- مناسب جهت اجرای طرح کارآفرینی و ارائه دانشجویی

این طرح توجیهی (مطالعه امکان سنجی، طرح کسب و کار، طرح تجاری یا BP) در قالب pdf و در حجم 50 صفحه به همراه جداول و کلیه محاسبات مربوطه در اختیار شما قرار خواهد گرفت.

دانلود طرح توجیهی تولید ریخته گری تحت فشار آلومینیوم

اختصاصی از یارا فایل دانلود طرح توجیهی تولید ریخته گری تحت فشار آلومینیوم دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

این طرح توجیهی در رابطه با تولید ریخته گری تحت فشار آلومینیوم می باشد که بر اساس آخرین تغییرات توسط کارشناسان

متخصص با دقت نگارش و جمع آوری شده است.

این فایل برای کارآفرینان در زمینه تولید ریخته گری تحت فشار آلومینیوم مناسب می باشد.

این طرح توجیهی شامل :

مقدمه و خلاصه ای از طرح

فهرست مطالب

جداول و محاسبات مربوطه

موضوع و معرفی طرح

هزینه تجهیزات

ظرفیت

سرمایه گذاری کل

سهم آورده متقاضی

سهم تسهیلات

دوره بازگشت سرمایه

اشتغال زایی

فضای مورد نیاز

تعداد و هزینه نیروی انسانی

استانداردهای مربوطه

بازارهای داخلی و خارجی

توجیه فنی و اقتصادی طرح

عرضه کنندگان و ...

مناسب برای :

- اخذ وام بانکی از بانک ها و موسسات مالی اعتباری

- گرفتن وام قرض الحسنه خود اشتغالی از صندوق مهر امام رضا

- ارائه طرح به منظور استفاده از تسهیلات بنگاه های زود بازده

- گرفتن مجوز های لازم از سازمان های دولتی و وزارت تعاون

- ایجاد کسب و کار مناسب با درآمد بالا و کارآفرینی

- مناسب جهت اجرای طرح کارآفرینی و ارائه دانشجویی

این طرح توجیهی (مطالعه امکان سنجی، طرح کسب و کار، طرح تجاری یا BP) در قالب pdf و در حجم 62 صفحه به همراه جداول و کلیه محاسبات مربوطه در اختیار شما قرار خواهد گرفت.

پایان نامه ریخته گری

اختصاصی از یارا فایل پایان نامه ریخته گری دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:77

فهرست مطالب:
عنوان                                                                                                                                صفحه
فصل اول: مقدمه   ………………………………………………………………    1

فصل دوم: مروری بر منابع                                
     2-1- تعریف ریز ساختاری و مورفولوژی چدن با گرافیت فشرده …………………………    5
     2-2- رابطه بین منحنی سرد شدن و ریزساختار گرافیت………………………………    7
     2-3- خواص مکانیکی چدن با گرافیت فشرده………………………………………    10
          2-3-1- استحکام کششی    ……………………………………………………    10
          2-3-2- قابلیت ریخته‌گری …………………………………………………    12
          2-3-3- خواص انقباضی ……………………………………………………    12
          2-3-4- تشکیل سرباره ……………………………………………………    13
          2-3-5- تمایل به تشکیل مناطق تبریدی    ………………………………………    14
          2-3-6- قابلیت ماشینکاری  …………………………………………………    14
          2-3-7- استحکام خستگی  …………………………………………………    17
          2-3-8- خواص سایشی …………………………………………………….    19
          2-3-9- خواص خوردگی     ……………………………………………………    20
     2-4- مکانیزم تشکیل گرافیت فشرده  ……………………………………………    20
          2-4-1- شکل اولیه و فرایند تشکیل گرافیت فشرده    ………………………………    22
          2-4-2- مدلهای رشد گرافیت فشرده ………………………………………….    23
          2-4-3- جهت کریستالوگرافی رشد چدن با گرافیت فشرده …………………………    24
          2-4-4- تاثیر عناصر کروی کننده بر تشکیل گرافیت فشرده …………………………    25
          2-4-5- اثر آستنیت بر تشکیل گرافیت فشرده ……………………………………    27
     2-5- تاثیر عناصر آلیاژی ………………………………………………………    29
          2-5-1- منیزیم……………………………………………………………    30
          2-5-2- لانتانیدها …………………………………………………………    30
          2-5-3- گوگرد ……………………………………………………………    31
          2- 5-4- سیلیسیم …………………………………………………………    31
          2- 5-5- کربن معادل ………………………………………………………    32
          2- 5- 6- تیتانیوم و آلومینیم…………………………………………………    33
          2- 5-7- مس  ……………………………………………………………    34
          2- 5-8- سریم ……………………………………………………………    34

فصل سوم: روش تحقیق
     3-1- ساخت مدل و قالبگیری     ……………………………………………………    37
     3-2- مواد اولیه و عملیات ذوب ریزی………………………………………………    38
     3-3- آنالیز شیمیایی……………………………………………………………    39
     3-4- آزمایشهای خواص مکانیکی …………………………………………………    39
          3-4-1- آزمایش استحکام و ازدیاد طول…………………………………………    39
          3-4-2- آزمایش انرژی ضربه …………………………………………………    40
          3-4-3- آزمایش قابلیت ماشینکاری……………………………………………    40
     3-5- متالوگرافی نمونه ها ………………………………………………………    41

فصل چهارم: نتایج و بحث
     4-1- تعیین روش افزودن گوگرد و حلالیت آن در مذاب  ………………………………    43
     4-2- بررسیهای متالورژیکی  ……………………………………………………    44
          4-2-1- شکل گرافیت ………………………………………………………    45
               4-2-1-1- اثر نسبت Mg/S ………………………………………………    45
               4-2-1-2- اثر ضخامت  …………………………………………………    47
          4-2-2- بررسی فاز…………………………………………………………    50
               4-2-2-1- اثر نسبت Mg/S    ……………………………………………    50
               4-2-2-2- اثر ضخامت……………………………………………………    51
          4-2-3- بررسی کاربید………………………………………………………    55
               4-2-3-1- اثر نسبت Mg/S ………………………………………………    55
               4-2-3-2- اثر ضخامت  …………………………………………………   57
     4-3- بررسی خواص مکانیکی    ……………………………………………………    58
          4-3-1- استحکام کششی……………………………………………………    58
          4-3-2- ازدیاد طول…………………………………………………………    63
          4-3-3- آزمایش ضربه………………………………………………………    66
     4-4- بررسی ماشینکاری  ………………………………………………………    68

فصل پنجم: نتیجه گیری و پیشنهادها
     نتیجه گیری    …………………………………………………………………    74
     پیشنهادها……………………………………………………………………    75

منابع و مراجع  …………………………………………………………………    76


 
فهرست جدولها
عنوان                                            صفحه
فصل دوم
جدول2-1- خواص مکانیکی چدن با گرافیت فشرده ...........................................................................................    10
جدول 2-2- مقایسه قابلیت ماشینکاری انواع مختلف چدن ...............................................................................    16

فصل سوم
جدول 3-1- آنالیز مذاب پایه (درصد وزنی) ..........................................................................................................    43

فصل چهارم
جدول 4-1- نتایج حاصل از افزودن پریت به روش اینمولد ...............................................................................    43
جدول 4-2- مقایسه میزان حلالیت گوگرد به دو روش Stream , In-mold  ..........................................    44
جدول 4-3- ترکیب شیمیایی نمونه ها ...................................................................................................................    45
جدول 4-4- اثر افزایش گوگرد بر شکل گرافیت ...................................................................................................    46
جدول 4-5- اثر افزایش میزان گوگرد برفاکتور شکل گرافیت ............................................................................    46
جدول 4-6- نتایج حاصل از اندازه گیری طول گرافیتها مربوط به نمونه E2 ................................................    49
جدول 4-7- نتایج حاصل از اندازه گیری فاکتور شکل در ضخامتهای مختلف ..............................................    49
جدول 4-8- تاثیر تغییر ضخامت بر درصد فاز نمونه ها (% Fe3C + % F + % P) .......................................    54
جدول 4-9 - نتایج حاصل از آزمایش کشش نمونه های چدن با گرافیت فشرده .........................................    63
جدول 4-10- مقادیر ازدیاد طول نمونه ها ............................................................................................................    63
جدول 4-11- نتایج حاصل از آزمایش ضربه نمونه های چدن با گرافیت فشرده ..........................................    66
جدول 4-12- نتایج حاصل از آزمایش ماشینکاری ...............................................................................................    69
جدول 4-13- مقایسه قابلیت ماشینکاری نمونه های مختلف ............................................................................    69

 
فهرست شکلها
عنوان                                            صفحه
فصل دوم
شکل 2-1- شکل ریز ساختار چدن با گرافیت فشرده و خاکستری و داکتیل ................................................    5
شکل2-2- تصویر میکروسکوپی ریز ساختار چدن با گرافیت فشرده a- در حالت اچ عمیق و b- حالت اچ
نشده ................................................................................................................................................................................    6
شکل 2-3- تاثیر افزایش میزان منیزیم باقی مانده بر ریزساختار چدن ............................................................    7
شکل 2-4- منحنی سرد شدن که ساختارهای مختلف گرافیت و تعریف T1 و T2 وTΔ را نشان می‌دهد     8
شکل 2-5- ارتباط بین ساختار گرافیت و اطلاعات منحنی سرد شدن ............................................................    9
شکل 2-6- ساختار گرافیت بر حسب مساحت زیر منحنی .................................................................................    9
شکل 2-7- رابطه بین فاکتور شکل و استحکام نهایی ..........................................................................................    11
شکل 2-8- نمونـه‌هـای تـست سیـالیت بـرای سه نوع چدن خاکستری، چدن با گرافیت فشرده و چـدن
 داکتیل ..........................................................................................................................................................................    12
شـکل 2-9- مقـایـسه حـفره انـقبـاضـی و ابـعـاد چــدن خـاکسـتری، چـدن بـا گـرافـیت فـشـرده و
چدن داکتیل، ریخته شده در قالب ماسه‌ای ..........................................................................................................    13
شکل 2-10- نیروی برش (a) و طول ماشینکاری تحت سایش ابزار (b) برای چدن با انواع گرافیت .......    15
شکل2-11- ارتباط بین نیروی برشی و استحکام فشاری چدنها .......................................................................    15
شکل 2-12- منـحنی خستـگی چدن بـا گرافـیت فشرده، A- با زمینه فریتی، B- با زمینه پرلیتی، C- با
کرویت بالا ......................................................................................................................................................................    17
شکل 2-13- ارتباط فاکتور مقاومت خستگی با میزان کاهش وزن .................................................................    19
شکل 2-14- رفتار خوردگی چدنهای مختلف در محیط اسیدی .....................................................................    20
شکل2-15- تصویر شماتیک رشد سلول یوتکتیک، گرافیت تغییرشکل یافته در مناطق مختلف خمیری 22
شکل2-16- تصویر SEM، نشاندهنده شکل اولیه گرافیت فشرده (x2500) .................................................    23
شکل 2-17- گرافیت کروی بدون پوسته آستنیتی (x1000) ..........................................................................    23
شکل 2-18- تصویر SEM نشان دهنده لبه‌های در حال رشد گرافیت فشرده. (1) مقعر، (2) صفحه‌ای، (3)
محدب .............................................................................................................................................................................    24
شکل 2-19- تصویر شماتیک از جهت رشد کریستالوگرافیکی گرافیت فشرده، ورقه‌ای و کروی ...............    25
شکل2-20- تصویرSEM  از انتهای گرافیت فشرده که در راستای a رشد می‌کند (x4000) ...................    25
شکل2-21- تصویرSEM  از انتهای گرافیت فشرده که در راستای c رشد می‌کند (x7500)....................    25
شکل2-22- توزیع منیزیم، سریم و گوگرد در جبهه در حال رشد گرافیت فشرده ......................................    26
شکل2-23- تشکیل گرافیت فشرده در داخل مذاب در میان آستنیت ............................................................    27
شکل2-24- انتهای در حال رشد گرافیت فشرده که توسط آستنیت احاطه شده است ...............................    28
شکل2-25- تصویر میکروسکوپی از ریزساختار نمونه‌ای که در چند مرحله اچ شده است ..........................    29
شکل2-26- محدوده  Si , Cو نسبت Si-C و CE برای تولید چدن گرافیت فشرده با بیش از 80 درصد
گرافیت فشرده در ضخامت 5/0 تا 5 اینچ ...............................................................................................................    32
شکل 2-27- تاثیر عناصر مختلف بر اکتیویته گوگرد ..........................................................................................    32
شکل 2-28- تغییرات میزان پرلیت، سختی و استحکام کششی بر حسب مقدار آلومینیوم در چدن گرافیت
فشرده .............................................................................................................................................................................    34

فصل سوم
شکل 3-1- تصویر شماتیکی از مدل پله ای ...........................................................................................................    37
شکل 3-2- تصویر شماتیک نمونه کشش ...............................................................................................................    40
شکل 3-3- تصویر شماتیک از نمونه ماشین‌کاری ................................................................................................    41

فصل چهارم
شکل 4-1- تاثیر ضخامت قطعه بر شکل گرافیت .................................................................................................    48
شکل 4-2- تاثیر نسبت Mg/S بر درصد فریت .....................................................................................................    51
شکل 4-3- نمودار تغییرات درصد فریت بر حسب تغییرات ضخامت ...............................................................    52
شکل 4-4- تصاویر میکروسکوپ نوری از پله های مختلف ................................................................................    53
شکل 4-5- اثر میزان تحت تبرید بر شکل گرافیت ..............................................................................................    55
شکل 4-6- اثر میزان Mg/S بر تشکیل کاربید 1) نسبت Mg/S=1.75  2) نسبت Mg/S=0.75 .............    56
شکل 4-7- تاثیر میزان منیزیم بر تشکیل کاربید در نسبت Mg/S یکسان ...................................................    57
شکل 4-8- تصویر شماتیک نمودار سرد شدن، نشان‌دهنده تاثیر نرخ سرد شدن بر منحنی انجماد و
ریزساختار چدن با گرافیت فشرده.............................................................................................................................    57
شکل 4-9- تاثیر افزایش میزان گوگرد بر استحکام کششی و استحکام تسلیم .............................................    60
شکل 4-10- تاثیر نسبت Mg/S بر استحکام کششی و تسلیم چدن با گرافیت فشرده ..............................    62
شکل 4-11- رابطه استحکام کششی و تسلیم با فاکتور شکل گرافیت ............................................................    62
شکل 4-12- رابطه فاکتور شکل گرافیت با میزان ازدیاد طول چدن گرافیت فشرده ...................................    64
شکل 4-13- رابطه بین نسبت Mg/S با ازدیاد طول نمونه های چدن با گرافیت فشرده ..........................    65
شکل 4-14- تاثیر تغییرات نسبت Mg/S بر انرژی ضربه نمونه های چدن با گرافیت فشرده ....................    67
شکل 4-15- تصاویر میکروسکوپی از سایش ابزار ................................................................................................    71

چکیده
چدن با گرافیت فشرده دسته‌‌ای از چدن‌ها می‌باشد که دارای خواص مکانیکی و فیزیکی مابین چدن خاکستری و چدن داکتیل می‌باشد. گرافیت‌ها به صورت ذرات کرمی شکل می باشند و در مقایسه با گرافیت ورقه‌‌ای، کوتاه‌تر، ضخیم‌تر و دارای گوشه‌های گرد می‌باشند. روشهای مختلفی برای تولید این نوع چدن وجود دارد از قبیل افزودن منیزیم به همراه عناصر نادر خاکی، عملیات مذاب توسط آلیاژ فروسیلیکومنیزیم حاوی عناصر تیتانیوم و آلومینیم و یا افزودن گوگرد به مذاب عملیات شده با منیزیم.
در این تحقیق از روش افزودن گوگرد به مذاب عملیات شده با منیزیم برای تولید چدن با گرافیت فشرده استفاده شد. گوگرد به صورت پودر پریت با دانه بندی زیر 100 مش جهت عملیات فشرده‌سازی گرافیت استفاده شد. برای عملیات کروی کردن گرافیت‌ها از آلیاژ فروسیلیکومنیزیم با دانه‌بندی 1-4 میلیمتر استفاده شد. محدوده منیزیم از 035/0 درصد تا 088/0 درصد و محدوده گوگرد نیز از 014/0 تا 085/0 درصد انتخاب شد. اثر تغییرات نسبت Mg/S بر استحکام کششی، استحکام تسلیم، درصد ازدیاد طول، انرژی ضربه و قابلیت ماشینکاری نمونه‌ها مورد بررسی قرار گرفت. همچنین تاثیر تغییرات نسبت ‌Mg/S بر فاکتور شکل گرافیت، تشکیل کاربید و تغییرات درصد پرلیت و فریت مورد بررسی قرار گرفت. نتایج آزمایش‌ها نشان داد که با افزایش نسبت Mg/S استحکام کششی، استحکام تسلیم، انرژی ضربه و درصد ازدیاد طول افزایش می‌یابد و قابلیت ماشینکاری بهبود می‌یابد. همچنین افزایش نسبت ‌Mg/S منجر به کاهش فاکتور شکل گرافیت و افزایش احتمال تشکیل کاربید بخصوص در مقاطع نازکتر می‌گردد.
با کاهش ضخامت نمونه ها از 51 میلیمتر به 3 میلیمتر اندازه ذرات گرافیت از حدود 90 میکرومتر به حدود 45 میکرومتر کاهش یافت و نسبت CG:SG از 5:95 به 100:0 تغییر پیدا کرد.

مقاله مرور مختصری بر روشهای ریخته گری مقاطع نازک در قالبهای فلزی

اختصاصی از یارا فایل مقاله مرور مختصری بر روشهای ریخته گری مقاطع نازک در قالبهای فلزی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:34

فهرست مطالب:

مرور مختصری بر روشهای ریخته گری مقاطع نازک در قالبهای فلزی
روشهای ریخته گری تزریقی (تحت فشار ) در قالبهای فلزی :
ریخته گری تحت فشار بالا تزریق افقی :
قطعات تولید شده از این روش دارای محدودیت های زیر هستند :
روش تزریق عمودی :
ریخته گری تزریقی در قالبهای فلزی با فشار متوسط :
ریخته گری تزریقی در قالبهای فلزی با فشار پایین :
روش ریخته گری ثقلی Grauity Casting :
مروری بر مباحث و مبانی تئوریک
مشکلات ریخته گری مقاطع نازک :
عیوب موجود در ریخته گری گریز از مرکز :
پارامترهای مؤثر در ریخته گری مقاطع نازک چدن خاکستری در قالب فلزی
پارامترهای ترکیب شیمیایی ، عناصر جزئی و عناصر ناچیز در ریخته گری مقاطع نازک چدن خاکستری در قالب فلزی :
1ـ ترکیب شیمیایی :
عناصر اصلی :
عناصر جزئی :   
عناصر ناچیز :
تأثیر جوانه زا در ریخته گری مقاطع نازک :
خصوصیات جوانه زاهای مطلوب :
جوانه زاهای متداول در ریخته گری چدن خاکستری
خصوصیات یک جوانه زایی موفق :   
انتخاب مقدار مادة جوانه زا :
دانه بندی مناسب مادة جوانه زا :
 تاثیر عناصر جزئی در جوانه زائی :
تئوری تأثیر درجه حرارت بارریزی :
اهداف جوانه زنی :

مرور مختصری بر روشهای ریخته گری مقاطع نازک در قالبهای فلزی

نیاز صنعت به افزایش سرعت تولید و ساخت قطعات نازک با کیفیت سطحی مناسب و وزن کم باعث شد تا در جنگ جهانی دوم روشهای ریخته گری وزنی
Gravity Casting جای خود را به روشهای ریخته گری تزریقی در قالبهای فلزیInjection Casting بدهند .

       از ویژگیهای سیستمهای تزریقی آنست که می توان قالب را در مراحل مشخصی پر کرد که هر یک می تواند بطور جداگانه تنظیم و کنترل شوند . جدیدترین پیشرفتهای انجام شده در این زمینه ،ابداع روشهای ریخته گری از کف ویا به عبارتی پرکردن روبه بالای قالب Uphill Filling بوسیلة یک لولة عمودی با اتصال مستقیم به کوره است .

       بزرگترین مزیت این روش حذف شرایطی است که باعث ریخته شدن مذاب از بالا به پایین می شد .(مثل ریختن مذاب از کوره به پاتیل ، پاتیل به حوضچة بارریز و سقوط مذاب در راهگاه بارریز ) بنابراین امکان تلاطم و آشفتگی سطحی و ورود اکسیدها به داخل مذاب بطور چشمگیری کاهش یافته و امکان تولید قطعه ای با کیفیت بالا افزایش می یابد .

روشهای ریخته گری مقاطع نازک را می توان به شرح زیر تقسیم بندی کرد :

• ریخته گری تحت فشارPressure Casting
• ریخته گری گریز از مرکز Centrifugal Casting
• ریخته گری ثقلیGrauity Casting

روشهای ریخته گری تزریقی (تحت فشار ) در قالبهای فلزی :

ریخته گری تحت فشار بالا تزریق افقی :

       در این روش مذاب بوسیلة نیروی زیاد اعمالی از طرف یک پیستون افقی به داخل قالب تزریق می شود . در زمینة نحوة پر شدن قالب نظریات بسیاری وجود دارد که بر اساس آن جریان مذاب بصورت فواره ای یا اسپرئی به سمت انتهای قالب حرکت می کند و سپس بصورت پله ای و کمانی به سمت عقب و دیواره ها بر میگردد .

       با توجه به تئوری سرعت بحرانی ، بزرگترین اشکال این روش تجاوز سرعت مذاب از حد بحرانی و ایجاد تلاطم و آشفتگی در جریان آنست . همچنین هوای باقیمانده در قطعه محبوس می شود در نتیجة آن قطعه با کیفیت ظاهری عالی پراز تخلخل و حبابهای هوا در زیر سطح ایجاد می شود .

       گوهرنیکGohering و کاسترKoster در سال 1941 در آزمایشی بوسیلة قالبهای شفاف wood’s metal نشان دادند که پخش شدن مذاب در اطراف محفظة قالب باعث میشود که هواکش های آن بسته شوند ،بنابراین فشار بالایی لازم است تا گازهای حبس شده را فشرده کند .

       مهمترین ویژگی های قطعات تولید شده با این روش دقت ابعادی بالا، حذف فاصلة هوایی air gap و ریز دانگی به لحاظ سرعت انجماد بالاست

قطعات تولید شده از این روش دارای محدودیت های زیر هستند :

• عدم امکان استفاده برای کاربردهای بنیادی
• عدم امکان انجام عملیات حرارتی محلولی به دلیل انبساط گازهای حبس شده در درجه حرارتهای بالا و بروز عیوب پوسته شدنBlister در روی سطح قطعه
• عدم امکان ماشین کاری ، برش عمیق ویا سوراخکاری
• عدم امکان عملیات شیمیایی در محیطهای آبی مثل ، آبکاری یا آندی کردن به علت بروز عیوب خوردگی
• عدم امکان جوشکاری

دانلود مقاله ریخته گری مداوم

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله ریخته گری مداوم دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:60

فهرست مطالب:

مقدمه:
1-ریخته گری پیوسته فولاد:
2- ماشین های ریخته گری پیوسته فولاد:
3- مزایای ریخته گری پیوسته فولاد:
عیوب داخلی فولاد
مقدمه:
2) مکهای گازی و انقباضی:
3)آخالها:
پیدایش آخال سیاه خط در رشته های قوس دار:
4) ترک خوردگی:
ترکهای غلتک کشنده- دلیل: به هم فشرده شدن پوسته رشته
روشهای مقابله با عیوب داخلی فولاد
طراحی قالب از دو نظر حائز اهمیت است:
عوامل موثر بر انتقال گرما در قالب:
حفاظت از جریان مذاب در بین تاندیش و قالب:
تاثیر تانیدش بر پاکیزیگی اکسیدی:
نظریه EMS
انواع سیستمهایEMS
مصاف ویژهEMS:
نتیجه گیری:

مقدمه:

  ریخته گری شمش ها به طریقه تکباری از نظر مشخصات متالوژیکی، تکنو

لوژی و تولیدی دارای نارسایی ها ونقایص عمده ای است که تبدیل شرایط انجماد و افزایش کمیت و کیفیت تولیدی را ایجاب می نماید. در شمش ریزی که به تولید محصول نیمه تمام می انجامد، بسیاری از عیوب و نارسایی های تولیدی، هنگامی مشخص می گردد که کار مکانیکی نظیر نورد، پتک کاری، پرس، فشار کاری و ... بر روی قطعه انجام گرفته است و کار و هزینه بیشتری صرف شده است و همین مطلب دقت و کنترل در تولید شمش ها را لازم دارد.

خواص شکل پذیری مکانیکی مستقیما به نرمش و استحکام آلیاژ بستگی دارد و این دو مشخصه نیز شدیدا تحت تاثیر ساختار شمش، همگنی و یا ناهمگنی دانه های بلوری، مک، حفره و جدایش قرار دارد. مهمترین مشخصات مورد لزوم در ساختار شمش ها(1) عبارتند از:

الف) ریز بودن دانه ها

ب) گرایش دانه ها از ستونی به محوری

پ) همگن و هم اندازه بودن دانه ها

ت) نازک بودن مرز دانه ها

ث) همگنی شیمیایی و فقدان جدایش های مستقیم یا معکوس

ج) کاهش مک انقباضی و نایچه

چ) همگنی در اندازه، شکل و پخش مکهای انقباضی

ح) کاهش مکهای انقباضی

خ) کاهش و حذف مکهای گازی و ریز مکها

د) حذف و کاهش ترکهای درونی و سطحی

ذ) کاهش مقدار آخال وسرباره

عیوب و نارسایی های متالورژیکی، ناشی از فقدان شرایط لازم برای سرد کردن و قدرت سرد کنندگی قالب ها می باشد که نوع آلیاژ و شکل و اندازه شمش نیز در حصول به نتیجه دلخواه اثرات قابل توجهی دارند. از نظر تکنولوژیکی و تولیدی نیز، کندی و آهستگی، نیاز به مکان و فضای وسیع، دور ریز و برگشتهایی شمش، افزایش تعداد کارگر و محدودیت در اندازه شمش، عوامل دیگری محسوب می شوند که روشهای تکباری را محدود و برای صنعت پویای امروز ناکافی می سازند.

1-ریخته گری پیوسته فولاد:

تحلیل علمی معایب و نیاز روز افزون به افزایش تولید، به اصلاحاتی در روشهای تکباری منجر گردید که نیازمندیهای علمی و تولیدی را کفایت نمی نمود. روش ریخته گری مداوم یا شمش ریزی مداوم بر اساس سرد کردن مستقیم تختال یا شمشال، با طولهای تقریبا محدود و زمان بار ریزی نامحدود، فرآیند جدیدی است که قسمت اعظم نیازمندیهای فوق را برآورده ساخته و گسترش تکنولوژیکی و متالوژیکی آن هنوز ادامه دارد.

ریخته گری مداوم، روش جدیدی است که هر چند ایده و طرحهای اولیه آن به زمان بسمر و سالهای 1850-1840 مربوط می شود، ولی عمر کاربردهای صنعتی آن نزدیک به پنجاه سال است. (شکل 1). از طرف دیگر، گسترش تکنولوژی جهانی، سبب شده است که تحقیقات و طرحهای مستقلی در کشورهای جهان ارائه شود و تنوع فاحشی را در انواع روشهای ریخته گری مداوم پدید آورد، بطوریکه مجموع طرحهای ثبت شده در این مورد از پانصد نوع نیز متجاوز است. تنوع طرحها و تعدد نمونه های مداوم ریزی بگونه ای است که تنظم و دسته بندی صحیح آنها تقریبا ناممکن است، زیرا از طرفی تحلیل زمانی و تاریخی روشهای متعدد، گسیختگی در دسته بندی کاربردی روشها را در برخواهد داشت و ازطرف دیگر دسته بندی بر اساس تنوع طرحها با توجه به تغییران کوچک و جزئی و سایر تفاوت ها باعث می شود که بسیاری از آنها ناشناخته و بدون توجه کافی ارائه شوند.

از مطالب فوق چنین استنباط می شود که انواع طرحها و ماشینهای مداوم ریزی از نظر مهندسی، بسیار متعدد و در هر حال رو به توسعه می باشند و احتمال ابداع و ارائه طرحهای جدید و نو که بتواند انقلابی دیگر در صنایع شمش ریزی بوجود آورد بسیار است و علاوه برآنها، مداوم ریزی نه فقط از نظر طراحی و نوع ماشین، بلکه از نظر متالوژی و تغییرات کیفی سرد کردن و آهنگ آن و دستیابی به ساختار مطلوب شمش یا محصول، تحولی فاحش یافته است. هر چند روشهای مداوم ریزی از نظر تنوع ماشین، نوع آلیاژ و همچنین شکل و اندازه محصول بصورت شمشال، تختال، میله، میل گرد، صفحه، نوار، تسمه و مفتول وروشهای خنک کنندگی زمینه های کاملا متفاوتی دارند، ولی انواع روشهای موجود بر اصولی متکی هستند که مجموعا تحت عنوان ریخته گری پیوسته و یا در حالات اختصاصی شمش ریزی مداوم قرار می گیرند.

ریخته گری پیوسته فولاد یک مبدا جدید پیشرفت تکنولوژی است، نه تنها با در نظر گرفتن افزایش کار برد در پروسه ها تولید بلکه با توجه به ارزیابی پروسه ها و تاثیر متقابل پروسه های بر یکدیگر در کارخانجات تولید فولاد. خط رشد ریخته گری پیوسته فولاد سرعت و شتاب قابل ملاحظه ای نشان داده است. بیش از نیمی از محصولات متداول فولاد به روش ریخته گری پیوسته تولید می شوند، این مقدار در ژاپن از هشتاد درصد تجاوز می کند. [3]

2- ماشین های ریخته گری پیوسته فولاد:

یک واحد ریخته گری مداوم از اجزاء ثابتی تشکیل شده است که در حقیقت تنوع روشها، بر تغییرات و دگرگونی های این اجزاء استوار است.

اجرای یک واحد ریخته گری پیوسته[1] عبارتند از:

الف) واحد ذوب و بار ریزی نظیر کوره، نگهدارنده، پاتیل، پیاله بار ریز (تاندیش) ناودانک و سیستم بار ریزی

ب) قالب که با توجه به شکل محصول، بصورت قالبهای حقیقی، قالبتهای متحرک نواری، و حتی روشهای بدون قالب تقسیم بندی می شوند.

پ) مکانیزم سرد کردن، شامل انتقال حرارت از قالب، سیستم های آبگرد درونی و بیرونی، خنک کننده های ثانویه

ت) مکانیسم حرکت، بر اساس حرکت شمش از قالب و یا حرکت توام قالب و شمش بر پایه استفاده از سیستمهای هیدرولیکی، مکانیکی، غلتک، موتور، نوار، زنجیره...

ث) مکانیسم جدا کردن و جمع کردن محصول با استفاده از روشهای نیمه مداوم، برش نواری برش شعله ای، قرقره پیچی و سایر روشها

ج) اجزاء اضافی به منظور کنترل جریان مذاب، سرعت بارریزی، درجه حرارت و ....

ماشینهای ریخته گری پیوسته یک کارخانه فولاد سازی، از طرفی باید با ظرفیت کوره ذوب و مقدار عمر ذوب تناسب داشته باشند و از طرف دیگر با تجهیزات موجود یا طرح شده برای ادامه مسیر تولید مناسب باشند (شکل 2). انواع ماشینهای ریخته گری پیوسته[2] به شرح ذیل است:

الف) ماشینهای ریخته گری عمودی ساده:

1- بدون رشته چرخان      2- با رشته چرخان

ب) ماشینهای ریخته گری با قالب مستقیم عمودی یا شیب دار:

1- با خم و صاف کردن رشته منجمد

2- با خم کردن رشته در حالیکه مغزه آن هنوز مذاب است و صاف کردن رشته پس از انجماد مغزه

3- با خم و صاف کردن رشته در حالیکه مغزه آن مذاب است.