دانلود گزارش کارآموزی پتروشیمی رازی واحد تصفیه گاز جدید و گوگرد سازی

اختصاصی از یارا فایل دانلود گزارش کارآموزی پتروشیمی رازی واحد تصفیه گاز جدید و گوگرد سازی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:83

فهرست مطالب: 
مقدمه    2
روش های حذف سولفید و تصفیه گازها    5
شرح واحد تصفیه گاز از دیدگاه علمی    7
شرح واحد تصفیه گاز از دیدگاه عملی    8
مشکلات تولید کف و راههای از بین بردن آن    12
شرح واحد گوگرد سازی از دید گاه علمی    15
شرح واحد گوگرد سازی از دید گاه عملی    16
تصاویر    19
تاریخچه صنعت پمپ     a- b
پمپ    1
پمپ های بکار رفته در واحد تصفیه گاز و گوگرد سازی    43
پاره ای از مشکلات و نواقص واحد تصفیه گاز و گوگرد سازی رازی    الف
واژه نامه    ب
علائم اختصاری    ث
منابع     ح
نقد و بررسی گزارش کار آموزی - پیشنهادات    خ
منابع

مقدمه

استان خوزستان بزرگترین تولید کننده نفت وگاز در کشور می باشد﴿البته در چند سال اخیر استان بوشهر نبض اقتصادی کشور از لحاظ تولیدات نفتی و گازی می باشد﴾که سالانه  مقادیر زیادی از این دو منبع خدادای  استخراج می شود.و در این راستا نیز شهرستان مسجد سلیمان از اهمیت ویژه و تاریخی برخوردار است زیرا اولین چاه نفت خاورمیانه معروف به چاه شماره یک در آن حفر گردیده است.در 7 کیلومتری شرق منطقه صنعتی مسجد سلیمان کارخانه ای موسوم به واحد جذب آب وجود دارد.این واحد وابسته به مجتمع شیمیایی رازی می باشد.
مبنای راه اندازی شرکت رازی به این صورت بود که شرکت ام.دبلیو.کلاک پس از مطالعات کافی و تشریفات لازم پیمانکار اصلی و هماهنگ کننده کلیه عملیات ساختمانی این واحد انتخاب گردید و در فروردین 1346 قرارداد مربوطه امضا و عملیات ساختمانی این واحد آغاز شد.این کارخانه در سال 1968 میلادی در دهستان تل بزان شروع به کار نمود.
واحد جذب آب پتروشیمی رازی به عنوان تامین کننده خوراک اولیه پتروشیمی رازی ماهشهر٬ در واقع نقش قلب این مجموعه را ایفا می کند.لذا سعی بر این است که این واحد تا سرحد امکان ازفعالیت خود باز نایستد.
گاز ترش مسجد سلیمان به دلیل داشتن میزان بالای H2S جهت تولید فراورده های مختلفی استفده می شود که این کار در پتروشیمی رازی صورت می پذیرد که گاز ورودی را روزانه به 10 هزار تن فراورده های مختلف تبدیل می نماید.در واحد جذب آب مسجد سلیمان که یکی از واحدهای پتروشیمی رازی بندر امام خمینی می باشد از شش حلقه چاه گازی که در اطراف شرکت می باشد گاز ترش با میزان %27_%24 H2S هیدروژن سولفوره استخراج می گردد که این عملیات بر عهده شرکت بهره برداری نفت و گاز مسجد سلیمان می باشد و پس از استخراج تحویل واحد جذب آب مسجد سلیمان می شود.
پس از استخراج در چاه های شماره 309_310_312_313_314_315 در هر چاه میعانات گازی استحصال شده همراه گاز تا حدود%85 از گاز جدا می شود و سپس توسط خط لوله ای به واحد جذب آب جهت گرفتن باقی مانده میعانات و انجام عملیات جذب فرستاده می شود و در انتها هم توسط خط لوله ای به طول66∕ 174 کیلومتری به سمت مجتمع رازی در بندر امام ارسال می گردد.

مجتمع پتروشیمی رازی یکی از عظیم ترین کارخانه های تولید کودهای ازته و فسفاته ومواد شیمیایی کشور می باشد.تاریخ عقد قرارداد این مجتمع در سال 1344بوده وشروع ساختمان فاز اول آن در سال 1346 می باشد.راه اندازی و ساخت فاز اول در مدت سه سال به طول انجامید.این مجتمع به صورت سهام %50 بین شرکت ملی صنایع پتروشیمی و%50دیگر سهام متعلق به شرکت آمریکایی آلاید کمیکال بود.﴿این در صورتی است که در سال 1386 قرار دادی بین ایران و ترکیه مبنی برواگذاری %95 از سهام شرکت رازی به یک شرکت ترکی بین دو طرف امضاء شد!﴾تا اینکه در 11 دی ماه 1352سهام شرکت آمریکایی خریده شد و در همان سال ساختمان فاز دوم ن آغاز شد و در سال 1356 در مساحت 32 هکتار راه اندازی گردید.(مجتمع پتروشیمی رازی در حال حاضر در دنیا تنها تولید کننده گوگرد می باشد با این حساب با توجه به بورس هر تن گوگرد در بازارهای جهانی امروزه به طور میانگین  تنی 700 دلار فروخته می شود!)اولین فاز واحدهای این مجتمع در سال 1349 به دنبال عملیات ساختمانی چهار ساله به بهربرداری رسید.
به علت قدمت واحدها و صدمات ناشی از جنگ تحمیلی٬ظرفیت قابل حصول به میزان 2٬400٬000 تن رسید.انتظار است با تکمیل پروژه های در دست اجرای واحدهای تولیدی به ظرفیت بیش از3٬000٬000 در سال برسد.این مجتمع بزرگترین تولیدکننده آمونیاک٬کود اوره٬ اسید سولفوریک و گوگرد و تنها تولید کننده اسید فسفریک و کود دی آمونیوم فسفات در ایران می باشد.محصولات نامبرده علاوه بر تامین نیازهای داخلی سالیانه با صدور گوگرد٬آمونیاک٬اوره واسید سولفریک به بازارهای جهانی نقش ارزنده ای در رفع نیازمندی
های ارزی مجتمع وصنایع پتروشیمی ایفا می کند. در ضمن مواد مصرفی این مجتمع شامل: آب ٬گاز٬ خاک فسفاته و هوا می باشد.
 مجتمع رازی در زمینی به مساحت 80 هکتار و در منطقه بندر امام خمینی٬واقع در شمال شرقی خور موسی٬در 66 کیلومتری ازمدخل ورودی خلیج فارس و در شمالی ترین بخش این خلیج قرار دارد.



 
روشهای حذف هیدروژن سولفید و تصفیه گازها

مقدمه
برای حذف هیدروژن سولفید و دی اکسید کربن موجود در فراورده های سبک نفتی٬روشهای مختلفی ارائه شده اند مانند روش گیربوتول،آلکازید،فلوئور....  
تجهیزات به کار رفته در این روش ها اختلاف چندانی ندارند و تنها نوع محلول جذب است که تفاوت دارد. حلالهایی که بیشتر به کار می روند:
- منواتانال آمین(MEA)،دی اتانال آمین(DEA)وتری اتانال آمین(TEA) درروش گیربوتول.
- دی متیل  آمینو پتاسیم استات و متیل آمینوپتاسیم پروپیونات در روش آلکازید.
- کربنات پروپیلن در روش فلوئور.
در دمای محیط اکثر این ترکیبات بر اسیدها CO2 و H2S اثر می کنند.در مرحله بازیابی،در دمای حدودC  ۫ 110 و فشا راتمسفری،این اسیدها از حلال جدا می شوند.
در روش فلوئور از جذب فیزیکی انتخابی در فشار بالا استفاده می شود. دفع مواد از حلال در فشار پایین و دمای بالا صورت می پذیرد.
نمودار ساده شده ی روش گیربوتول در شکل1 موجود می باشد. مشاهده می شود که محلول آمین در دمای حدود C۫ 40 از بالا وارد ستون شده وبا هیدروکربن هایی که درجهت مخالف جریان دارند، تماس می یابد وH2S و CO2 را جذب می کند.
محلول آمین حاوی H2S و CO2 و سایر ترکیبات گوگردی نظیر مرکاپتان ها از یک رشته مبدل حرارتی عبور می کنند و دمایش به حدود C۫ 90 می رسد و سپس به برج بازیابی ارسال می شود. در این برج در فشار اتمسفری و دمای درحدود C۫110 ،گازهای اسیدی از محلول خارج می شوند. حلال که به این ترتیب بازیابی شده است،پس از عبور از یک رشته مبدل، به ستون جذب بازگردانده می شود.
شرکت Shell تغییری در روش گیربوتول داد و به جای دی اتانال آمین از دی ایزوپروپیل آمین که در مورد جذب H2S انتخابگری بیشتری دارد استفاده کرد. این روش اقتصادی تر است و برای بازیابی حلال نیاز به بخار آب دارد.
بعدها شرکت Shell روش سولفینول را ارائه داد. در این روش ازیک ترکیب سه تایی سولفولان _ آدیپ _ آب استفاده می شود و به این ترتیب هم از خواص جذبی مناسب روش آدبپ و هم از قدرت از قدرت حلالیت سولفولان استفاده می شود.
در روش جدیدتر از دی گلیکول آمین استفاده شده است که ظاهرا مشخصات بهتری ارائه می دهد.
محلولهایی که معمولا به کار می روند عبارتند از منواتانال آمین 20 - 15 درصد و دی اتانال آمین 30 - 20 درصد و انتخاب هر یک از ای دو با توجه به نکات ذیل می باشد:
 - حلالیت H2S و CO2 در محلولهای مونواتانال آمین بیشتر از دی اتانال آمین می باشد. بنابراین کاربرد منواتانال آمین امکان کاهش محلول در گردش را می دهد و در نتیجه می توان از واحد کوچکتری استفاده کرد.
- محلولهای منواتانال آمین با بعضی از ناخالصی ها مانند COS ترکیبات غیرقابل بازیافت می دهند که باعث اتلاف آنها می شود.
بنابراین منواتانال آمین برای تصفیه گاز طبیعی مناسب تر است و دی اتانال آمین برای تصفیه گازهای ترش و پالایشگاهی، ولی این قاعده کلی نیست. در سالهای اخیر با استفاده از مخلوط منو ودی اتانال آمین، کارایی روش جذب افزایش یافته است. واکنش هایی که ضمن عملیات جذب انجام می شوند، در مورد دی اتانال آمین به صورت زیر می باشند:
R2NH + H2S  ↔  R2NH2HS
R2NH + CO2 + H2O  ↔  R2NH2HCO3
 2R2NH + CO2  ↔  R4N2CO2H2
 

 
شرح واحد تصفیه گاز از دیدگاه علمی
شکل 2 نمودار یک واحد جذب با آمین را نشان می دهد. خوراک گازی از قسمت پایین وارد ستون جذب می شود و با جریان مخالف محلول آمین تماس می یابد. به این ترتیب H2S و CO2 جذب محلول آمین می شوند. مقدار H2S باقیمانده در گاز بین 2 تا 20 ppm می باشد.
محلول آمین خروجی از ته ستون جذب پس از تبادل حرارت وارد ستون بازیابی می شود. پس از گرم شدن در این ستون، جریان H2S و CO2 به وسیله بخار آب کشیده شده، وارد یک کندانسور می شود. در آنجا بخار آب مایع شده،به سرستون برمی گردد و جریان گاز H2S و CO2 از واحد خارج می شود.
محلول بازیابی شده ابتدا به مخزن ذخیره و سپس به طرف ستون جذب ارسال می شود. این عملیات در تمامی واحدهای جذب با آمین انجام می شود ولی گاهی برخی عملیات تکمیلی نیز لازم است. به طور مثال اگر جذب در فشار نسبتا بالا صورت پذیرد،هیدروکرن های حل شده در محلول آمین که همراه H2S از بالای ستون بازیابی خارج می شوند،غیرقابل صرفنظر خواهند بود و برای اجتناب از اتلاف آنها، باید ابتدا محلول آمین را وارد مخزن انبساط کرده،سپس به ستون بازیابی فرستاد.
- دبی محلول آمین
هنگام طراحی واحد عملیاتی،مقدار محلول آمین در گردش باید تعیین شود. 3 تا 6 منحنی های تعادلی محلولهای مختلف آمین، H2S و CO2 را ارائه می دهند. واضح است که مقدار تعادلی آمین برای تصفیه گاز کافی نیست زیرا اولا انحلال گازها به طور کامل صورت نمی پذیرد و ثانیا چون در نقطه حباب است،با یک انبساط ساده،قسمت زیادی از گازها مجددا تبخیر می شودو اشکالات هیدرو لیکی و خوردگی بوجود می آورد.بنابراین باید مقدار آمین در گردش را نسبت به مقدار تعادلی آن افزایش داد که ضرایب 1/8 و 1/7 به ترتیب برای H2S و CO2 توصیه شده اند.
- شرایط عملیاتی
در واحدهای جذب، شرایط عملیاتی با در نظر گرفتن نکات زیر مشخص می شود:
الف- محاسبه ی تعادل بین گازهای اسیدی و محلول آمین برای دمای ته ستون انجام می شود. این دما بیشتر از دمای ارسالی به سرستون است. بنابراین باید گرمای انحلال H2S وCO2 را نیز در نظر گرفت.گرمای انحلالاین گازها برحسب kcal/kg به قرار زیر می باشد:

DEA    MEA    
284    455    H2S
262    459    CO2

دمای ته ستون بستگی دارد به مقدار گازهای اسیدی حل شده و محلول آمین در گردش دارد که باید مقدار آن را از تقریب های متوالی بدست آورد.
ب- اندازه ی ستون جذب و ستون بازیابی نسبتا زیاد است. سینی ها باید طوری طراحی شوند که سرعت ظاهری مایع جاری از سرریزها از 5 cm/s تجاوز نکند.
ج- بخار لازم برای برج بازیابی 120kg به ازای هر متر مکعب محلول است. به منظور جلوگیری از تجزیه حرارتی آمین ها دمای این بخار نباید از C۫ 180 تجاوز نماید.منحنی های معرف خواص محلول های آمین در شکلهای 6 تا 12 ارائه شده اند.

پایان نامه تهیه گوگرد پلیمری بعنوان عامل اصلی پخت در ساخت مصنوعات پلیمری (رشته شیمی)

اختصاصی از یارا فایل پایان نامه تهیه گوگرد پلیمری بعنوان عامل اصلی پخت در ساخت مصنوعات پلیمری (رشته شیمی) دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت:word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:134

فهرست مطالب:
چکیده
مقدمه
فصل اول :
مقدمه             ۲
۱-۱ تولید           ۶
۱-۱-۱ فرایندهای جذب در مایع و اکسیداسیون       ۶
۱-۱-۲ فرایندهای اکسیداسیون مستقیم        ۱۴
۱-۱-۳ تولید گوگرد در جهان         ۲۰
۱-۱-۴ تولید گوگرد در ایران         ۲۱
۱-۲ صادرات گوگرد در جهان         ۲۳
۱-۲-۱ وضعیت صادرات گوگرد ایران        ۲۴
۱-۳ وضعیت مصرف گوگرد در جهان        ۲۶
۱-۳-۱ مصرف گوگرد در صنایع داخلی        ۲۸
۱-۴ مصارف گوگرد          ۳۱
۱-۴-۱ اسید سولفوریک          ۳۲
۱-۴-۲ کشاورزی          ۳۳
۱-۴-۳ باتریهای قابل شارژ         ۳۴
۱-۴-۴ گوگرد در بتن           ۳۴
۱-۴-۵ لامپ گوگردی          ۳۵
۱-۴-۶ حذف جیوه در آب         ۳۵
عنوان                       صفحه
۱-۴-۷ تولید کف          ۳۶
۱-۴-۸ گوگرد در آسفالت         ۳۶
۱-۴-۹ گوگرد در صنایع لاستیک سازی        ۳۷
فصل دوم : (لاستیک)
تاریخچه صنعت لاستیک          ۳۹
۲-۱ معرفی چند اصطلاح         ۳۹
۲-۲ مواد در آمیزه کاری لاستیک         ۴۱
۲-۳ کائوچو           ۴۲
۲-۳-۱ کائوچوها از دیدگاه بازرگانی        ۴۳
۲-۳-۲ کائوچوها از دیدگاه مقاومتی        ۴۳
۲-۳-۳ کائوچوها از دیدگاه فرآوری و تهیه       ۴۴
۲-۳-۳-۱ کائوچوهای طبیعی         ۴۴
۲-۳-۳-۲ کائوچوی مصنوعی         ۴۷
۲-۴ فرآیند پخت کائوچو         ۵۰
۲-۵ ترکیبات مؤثر در آمیزه کاری کائوچو        ۵۱
۲-۵-۱ گوگرد           ۵۱
۲-۵-۲ شتابدهنده ها          ۵۱
۲-۵-۳ فعال کننده ها          ۴۲
۲-۵-۴ تاخیر دهنده ها          ۵۳
۲-۵-۵ پر کننده ها          ۵۴
۲-۵-۶ نرم کننده ها          ۵۴
عنوان                    صفحه
۲-۵-۷ پپتایزرها          ۵۵
۲-۶ آزمونهای معمولی در تضمین مصنوعات پلیمری      ۵۵
۲-۶-۱ آزمونهای روی آمیزه پخت شده        ۵۵
۲-۶-۲ آزمونها آمیزه خام         ۵۶
۲-۶-۲-۱گرانروی          ۵۶
۲-۶-۲-۲ رئومتر          ۵۷
۲-۶-۲-۳ جرم مخصوص         ۶۰
۲-۶-۲-۴ چسبندگی          ۶۰
۲-۶-۲-۵ پراکنش دوده          ۶۰
۲-۶-۱ آزمونهای آمیزه پخت شده        ۶۱
۲-۶-۱-۱ کشش          ۶۱
۲-۶-۱-۲ مانائی فشاری          ۶۲
۲-۶-۱-۳ سختی          ۶۲
۲-۶-۱-۴ سایش          ۶۲
۲-۶-۱-۵ مقاومت در مقابل پارگی        ۶۲
۲-۶-۱-۶ مقاومت خمشی         ۶۳
فصل سوم : گوگرد در لاستیک
مقدمه            ۶۵
۳-۱ ولکانیزاسیون          ۶۶
۳-۱-۱ درجه ولکانیزاسیون         ۶۶
۳-۱-۲ مراحل ولکانیزاسیون         ۶۷
عنوان                    صفحه
۳-۱-۳ تغییر خواص نسبت به درجه        ۶۹
تاثیر افزایش دانسیته اتصالات عرضی        ۷۴
۳-۲ اثر ساختمان اتصال عرضی         ۷۷
۳-۲-۱ نوع ساختمان اتصال عرضی        ۷۷
۳-۲-۳ خواص مکانیکی          ۷۸
۳-۲-۴ رفتار فرسودگی حرارتی         ۷۹
۳-۲-۵ خواص دینامیکی         ۸۰
خواص بهینه در آمیزه های ولکانیزه شده        ۸۲
۳-۳ سیستم های پخت          ۸۲
۳-۴ پخت گوگردی          ۸۳
دلایل ترجیح سیستم پخت گوگردی        ۸۳
۳-۴-۱ گوگرد           ۸۵
۳-۴-۱-۱ گوگرد ولکانیزاسیون         ۸۵
۳-۴-۱-۲ درصد خلوص گوگرد         ۸۷
۳-۴-۲ مواد گوگرد دهنده         ۸۷
۳-۵ پخت پراکسیدی          ۹۰
۳-۵-۱ فواید پخت پراکسیدی         ۹۱
۳-۵-۲ معایب پخت پراکسیدی         ۹۲
۳-۶ روشهای پخت          ۹۲
۳-۶-۱ پخت غیرمداوم          ۹۳
۳-۶-۱-۱ قالبگیری          ۹۳
عنوان                    صفحه
۳-۶-۱-۲ پخت گاز          ۹۳
۳-۶-۱-۳ پخت با غلاف سری         ۹۴
۳-۶-۲ پخت مداوم          ۹۴
۳-۶-۲-۱ پخت با روتوکیور         ۹۴
۳-۶-۲-۲ پخت در مایعات داغ         ۹۵
۳-۶-۲-۳ پخت در بستره ذرات داغ شناور       ۹۵
۳-۷ آلوتروپ های گوگرد مورد استفاده در صنایع لاستیک      ۹۵
فصل چهارم : بخش تجربی
۴-۱ دستگاهها و وسایل مورد استفاده        ۹۹
۴-۲ نقطه ذوب گوگرد محلول         ۱۰۰
۴-۳ نقطه ذوب گوگرد نامحلول         ۱۰۰
۴-۴ تعیین مقدار گوگرد محلول در تولوئن       ۱۰۱
۴-۵ تهیه گوگرد نامحلول از روش ذوب        ۱۰۲
۴-۶ روش تعیین درصد گوگرد نامحلول        ۱۰۳
۴-۷ بهینه کردن درصد گوگرد         ۱۰۴
۴-۷-۱ اپتیمم کردن دما          ۱۰۴
۴-۷-۲ اپتیمم کردن دور همزن         ۱۰۵
۴-۷-۳ اپتیمم کردن درصد کاهنده کشش سطحی       ۱۰۵
۴-۷-۴ اپتیمم کردن درصد پایدار کننده        ۱۰۶
۴-۸ استخراج گوگرد نامحلول بدست آمده       ۱۰۷
۴-۹ روغن پوشی گوگرد نامحلول بدست آمده       ۱۰۸
عنوان                     صفحه
۴-۱۰ تعیین میزان روغن گوگرد روغنی        ۱۰۹
۴-۱۱ تهیه گرانول گوگرد نامحلول        ۱۱۰
۴-۱۲ تهیه گوگرد نامحلول در مقیاس bench       ۱۱۱
۴-۱۳تهیه گوگرد نامحلول در مقیاس پایلوت       ۱۱۳
۴-۱۴ تهیه گوگرد نامحلول بوسیله هیدرولیز       ۱۱۵
۴-۱۵ بکارگیری گوگرد تهیه شده در ساخت آمیزه       ۱۱۶
فصل پنجم : بحث و نتیجه گیری
۵-۱ گوگرد نامحلول          ۱۱۹
۵-۲ تاثیر منفی شکفتگی بر خواص آمیزه        ۱۲۳
۵-۳ گوگرد ، موهبت یا آفت         ۱۲۵
۵-۴ روشهای تهیه گوگرد نامحلول        ۱۲۷
الف-سرد کردن سریع گوگرد مذاب        ۱۲۷
ب-اکسیداسیون نافص          ۱۲۷
ج-هیدرولیز مستقیم          ۱۲۸
روش بکارگرفته شده در این پژوهش در هیدرولیز       ۱۲۸
۵-۵ روش ذوب ، روشی کاملاً کاربردی        ۱۳۰
۵-۶ مقایسه آمیزه های تهیه شده         ۱۳۲
پیشنهادات           ۱۳۴
پیوست
منابع

چکیده

رایجترین سیستم پخت در آمیزه های لاستیکی پخت گوگردی است که علاوه بر اقتصادی بودن از تنوع زیادی برخوردار است و امکان دستیابی به محدوده گسترده ای از خواص را فراهم می‌کند. گوگرد با قرار گرفتن در بین زنجیر پلیمرها بین آنها اتصالات عرضی تشکیل میدهد و موجب تشکیل ساختار شبکه‌ای می شود . مشکل عدیده این سیستم پخت پدیده شکفتگی(blooming) گوگرد در آمیزه های لاستیکی است که این پدیده بااستفاده از گوگرد نامحلول بر طرف می شود. زیرا وابستگی حلالیت این نوع گوگرد در بستر پلیمری به دما بسیار نامحسوس است. قیمت بالای گوگرد نامحلول و وارداتی بودن آن مشکلاتی را برای صنایع لاستیک بوجود آورده است. روشهای مختلف ارائه شده برای تهیه گوگرد نامحلول در کشور، نیز به دلایل اقتصادی و یا مشکلات دستگاهی و یا مواد اولیه قابل اجرا نبوده‌اند. تهیه مستقیم گوگرد نامحلول از گوگرد معمولی روشی است که در این مقاله مطرح می شود، در این روش نوین ابتدا از گوگرد معمولی حدواسط ناپایدارS2Cl2 بدست آمده ، سپس با هیدرولیز حد واسط در کربنات سدیم، گوگرد نامحلول بدست می‌آید.

 

مقدمه

با استفاده از شیوه های مختلف فیزیکی و شیمیائی می‌توان در بین نقاط مختلف زنجیرهای یک پلیمر، پل‌هایی از نوع پیوند کووالانسی بر قرار ساخت. این پل‌ها بنام اتصالات عرضی خوانده می شوند و به این عمل شبکه ای کردن یا پخت گفته می شود. در این فرایند پلیمر از حالت ترمو پلاستیک به حالت ترموست تبدیل شده و خصوصیات فیزیکی و شیمیائی آن تغییر میکند. تغییرات فیزیکی و شیمیائی که در فرآیند پخت رخ میدهد به قرار زیر است:

– زنجیرهای خطی کائوچو بصورت شبکه‌ای در آمده و ساختار آن سه بعدی می‌شود.

– از حالت پلاستیک به حالت لاستیک تبدیل می شود.

– آمیزه در برابر تخریب و فساد ناشی از حرارت، نور و سایر عوامل مقاومتر می شود.

 

     رایجترین سیستم پخت در صنعت لاستیک سیستم پخت گوگردی است. دلایل استفاده از گوگرد در سیستم های پخت عبارت است از:

– تنظیم راحت تر موازنهبین حالت شروع و خاتمه پخت

– انعطاف پذیری بیشتردر آمیزه کاری

– امکان پخت با هوای داغ

– خواص مکانیکی بهتر

– امکان کنترل طول اتصالهای عرضی

– دلایل اقتصادی