دانلود تحقیق اندازه گیری با کولیس

اختصاصی از یارا فایل دانلود تحقیق اندازه گیری با کولیس دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:31

فهرست مطالب:

اندازه گیری با کولیس
کولیس ورنیه دار Nernier caliper:
مقیاس ها:
سطوح اندازه گیر:
تقسیمات ورنیه در کولیس های میلیمتری
توصیه های نگهداری و حفاظتی
تقسیمات ورنیه در کولیس های اینچی:
دقتهای کولیس mm-in
انواع کولیس
کولیس با فک ثابت میله ای جهت (لوله) Tube Vernier calipers
کولیس دارای صفحه مدرج (ساعتی) برای اندازه گیری با نیروی کم
کولیس ورنیه ای باریک داخل سنج
کولیس ورنیه دار با فک های موازی و مشابه With parallel jaws
کولیس ورنیه با فکهای نوک تیز with pointed jaws
کولیس با فک های تیغه ای With blade jaws
کولیس ورنیه دار قلاب دار Vernier calipers, Neck
کولیس ورنیه دار باریکه Vernier caliper, Neck
کولیس ورنیه دار با فکهای کوتاه vernier calipers
کولیس ورنیه دار شیار Groove vernier calipers
کولیسهای انتقال اندازه و خط کش:
کولیس عمق سنج با زبانه سوزنی With
کولیس عمق با پین عرضی With transverse pin
کولیس ارتفاع سنج (Vernier Heightr Gage)
کالیبره کردن و کنترل کولیس Caliper checker
کولیس ساعتی با دقت 01/0 میلیمتر:
کولیس ساعتی با دقت 02/0 میلیمتر:
کولیس ساعتی با دقت 001/0 اینچ:
کولیسهای دیجیتالی
کولیس دیجیتالی مخصوص
اساس عملکرد کولیسهای دیجیتال
عملکرد کلی کولیس دیجیتالی
شمارش گر کولیس دیجیتالی
اساس عملکرد کولیسهای دیجیتال:
تعریف ترانسدیوسر:
انواع ترانسدیوسر:
تشریح نحوه عملکرد سنسور هال در مجموعه فوق:

اندازه گیری با کولیس

حدود 300 سال قبل یعنی در سال 1631 میلادی یک مهندس ریاضیدان فرانسوی به نام پیر ورنیه (1637-1580 میلادی) وسیله ای برای اندازه گیری طراحی کرد که بر اساس اختلاف بین دو تقسیم بندی کار می کرد. این وسیله بعدها به نام مخترع آن ورنیه نامگذاری شد. اساس آن به این صورت بود که اگر دو طول برابر به تقسیمات مساوی تقسیم کنیم و آنها را در مجاورت و انطباق با هم قرار دهیم تمام خطوط تقسیمات در امتداد همدیگر قرار می گیرند ولی چنان چه تقسیمات با هم مرتبط نباشد، خطوط در امتداد همدیگر واقع نخواهند شد.

قبل از ورنیه دانشمند پرتغالی به نام پدرونونیوس (1555-1492 میلادی) نیز طرح مقدماتی این‌وسیله را ارائه داده بود که به‌نام خودش‌نونیوس معروف‌است.

به‌وسیله ورنیه خواندن کسری از تقسیمات اصلی خط کش امکان پذیر می‌شود.

دقت وسایل اندازه گیری مجهز به ورنیه رابطه مستقیم با روش تقسیم بندی آن دارد.

کولیس ورنیه دار Nernier caliper:

کولیس به دلیل داشتن تنوع و سهولت در اندازه گیری یکی از مهم ترین ابزارهای اندازه گیری می باشند که تشکیل شده از دو قسمت ثابت و متحرک که قسمت ثابت آن یک خط کش مدرج به فک و شاخک ثابت و قسمت متحرک شامل کشویی است که به فک و شاخک متحرک و همچنین برای کم کردن لقی از ضامنی که در زیر کشو نصب شده است استفاده می شود.

نکاتی که در استفاده از کولیس باید رعایت کرد:

• قبل از به کار بردن کولیس آن را با پارچه مخصوص (تنظیف) تمیز کنید و اطمینان حاصل کنید که قسمت های متحرک کولیس به راحتی حرکت کنند.
• به کولیس فشار زیاد وارد نکنید چون باعث از دست دادن دقت آن می‌شود.
• با بستن فکها و آزمایش، فاصله بین فکها در برابر نور، موازی بودن فکها قابل بررسی است.
• برای اندازه گیری داخلی، شاخک های کولیس را باید آزمایش کرد که فرسوده نشده باشد.
• تنظیم درجه بندی کولیس و فاصله آزاد بین قسمت هایی که روی هم می لغزند، با پیچ هایی که در کولیس پیش بینی شده قابل تنظیم است ولی اگر نیاز به تنظیم کلی داشت به قسمت تعمیرات بفرستید.
• کولیس را در دست بگیرید و فک ثابت آن را به جلو برانید.
• به منظور اندازه گیری خارجی، ابتدا دهانه کولیس را کمی بیشتر از اندازه قطعه باز کنید سپس فک ثابت را به یک ضلع قطعه مورد اندازه گیری تکیه دهید حال فک متحرک را به آرامی به ضلع دیگر قطعه کار نزدیک کنید و پس از تماس با قطعه کار، آندازه آن را بخواهید.
• دقت کنید که در موقع خواندن اندازة جهت دید در راستای محل خواندن و عمود بر امتداد خط کش باشد.
• برای تثبیت اندازه از پیچ قفل کننده ورنیه استفاده کنید.
• برای اندازه گیری از نوک فکهای کولیس استفاده نکنید زیرا این محل به علت وجود لقی بین کشو و خط کش باعث خطای کسینوسی در اندازه گیری و همچنین خرابی کولیس خواهد شد.
• در اندازه گیری خارجی (میله) و داخلی (سوراخ) عمود بودن امتداد فکها نسبت به محور قطعه کار الزامی است.

مقیاس ها:

خط کش بر حسب میلی متر درجه بندی و بر خسب میلی متر و یا سانتی متر عددنویسی می شود. طول درجه بندی باید حداقل برابر گستره اندازه گیری کولیس به اضافه طول ورنیه باشد.

خطوط درجه بندی خط کش و ورنیه باید راست، باریک، عمود به لبه خط کش و پهنای آن بین 08/0 و 18/0 میلی متر باشد. حداکثر بیراهی های مجاز از رابطه زیر محاسبه می شود.

e = حداکثر بیراهی مجاز قرائت بر حسب میکرومتر است

L= طول اندازه گیری شده در گستره اندازه گیری برحسب میلی متر

سطوح اندازه گیر:

سطوح مربوط به اندازه گیری خارجی:

سطوح مربوط به اندازه گیری خارجی، باید با رواداری 5 میکرومتر در سراسر طول شان تخت باشند. این سطوح وقتی فکها باز و پیچ تثبیت بسته است، باید موازی یکدیگر باشند.

رواداری تراز آنها (t)، برحسب میکرومتر، از فرمول زیر محاسبه می شود:

که در آن، e حداکثر بیراهی مجاز قرائت است. مقادیر محاسبه شده. باید به نزدیکترین عدد تا 10 میکرومتر سرراست شوند.

جهت راحتی، مقادیر قطعی، مربوط به یک طول اندازه گیری شده مشخص در جدول زیر نشان داده شده است.

تقسیمات ورنیه در کولیس های میلیمتری

• کولیس با دقت : در این نوع کولیس برای بدست آوردن دقت در صنعت به دو صورت عمل می شود.

الف) در این حالت، 9 میلیمتر از تقسیمات اصلی خط کش را در روی ورنیه به 10 قسمت مساوی تقسیم می کنند.

بنابراین تقسیمات روی ورنیه برابر با 9/0 میلی متر خواهد بود و اختلاف هر یک از تقسیمات خط کش با تقسیمات ورنیه که همان دقت کولیس است برابر با می باشد.

ب- در این حالت 19 میلیمتر از تقسیمات اصلی خط کش را در روی ورنیه به 10 قسمت مساوی تقسیم می کنند، در نتیجه ارزش هر یک از تقسیمات ورنیه بــه اندازه 9/1 میلی متر بوده و اختلاف هر دو فاصله از تقسیمات خـــط کش (‌2میلی متر) با هر یک از تقسیمات ورنیه (mm9/1) برابر است با 1/0=9/1-2 درنتیجه دقت کولیس با دقت 1/0 میلی متر می باشد

دقت کولیس ورنیه دار: دقت اندازه گیری کولیس های ورنیه دار به دقت خطکش مدرج و تعداد تقسیمات ورنیه روی کشوی آنها بستگی دارد. دقت انواع کولیس‌های ورنیه دار را می توان از رابطه زیر حساب کرد.

a= دقت خط کش مدرج

b= دقت کولیس

در کولیس های میلی متری معمولاً دقت خط کش مدرج 1 میلی متر و تعداد تقسیمات ورنیه آنها 10، 20، و یا 50 است، پس با توجه به رابطه بالا دقت اندازه گیری آنها به ترتیب 1/0، 05/0 و 02/0 میلی متر خواهد بود و اختلاف هر یک از تقسیمات خط کش با تقسیمات ورنیه برابر و درنتیجه دقت کولیس 05/0 میلی متر خواهد بود.

روش خواندن کولیس: برای خواندن اندازه کولیس به شرح زیر عمل می شود:

• تشخیص دقت کولیس که از تقسیم دقت خط کش کولیس به تعداد تقسیمات ورنیه به دست می آید.
• اگر خط صفر ورنیه در راستای یکی از تقسیمات اصلی خط کش قرار گیرد، عدد خوانده شده از روی تقسیمات اصلی خط کش عدد صحیح بوده نیازی به خواندن ورنیه نیست.
• در صورتی که خط صفر ورنیه در راستای تقسیمات اصلی قرار نگیرد، ابتدا به کمک خط صفر ورنیه از روی خط کش اندازه تقسیمات اصلی واقع در سمت چپ خوانده می شود؛ سپس با نگاه کردن به ورنیه خطی از تقسیمات آن را که در راستای یکی از تقسیمات اصلی خط کش قرارز دارد مشخص می‌کنند و تعداد خطوط سمت چپ ورنیه را در دقت کولیس ضرب و حاصل را با اندازه صحیح خوانده شده از خط کش جمع می کنند.

روش کار بال کولیس: برای اندازه گیری با کولیس به شرح زیر عمل کنید.

• کولیس را ببندید و صفر بودن آن را از روی ورنیه و موازی بودن فکها را از طریق عبور نور کنترل کنید.
• کولیس را مطابق شکل 11-4 در دست بگیرید و فک ثابت آن را به جلو برانید.
• به منظور اندازه گیری خارجی، ابتدا دهانه کولیس را کمی بیشتر از اندازه قطعه باز کنید؛ سپس فک ثابت را به یک ضلع قطعه مورد اندازه گیری تکیه دهید. حال فک متحرک را به آرامی به ضلع دیگر قطعه کار نزدیک کنید و پس از تماس به قطعه کار، اندازه آن را بخوانید.
• دقت کنید که در موقع خواندن اندازة جهت دید در راستای محل خواندن و عمود بر امتداد خط کش باشد.
• برای تثبیت اندازه از پیچ قفل کننده ورنیه استفاده کنید.
• برای اندازه گیری از نوک فلک‌های کولیس استفاده نکنید، زیرا این محل به علت وجود لقی بین کشو و خط کش باعث خطای کسینوسی در اندازه‌گیری و همچنین خرابی کولیس خواهد شد.
• در اندازه گیری داخلی ابتدا دهانه کولیس را کمی بزرگتر از اندازه مورد نظر باز کنید؛ سپس شاخک ثابت آن را به یک طرف قطعه مورد اندازه‌گیری تکیه دهید و شاخک متحرک را به طرف دیگر قطعه کار نزدیک کنید و پس از چسبیدن به کار اندازه آن را بخوانید. به منظور قرارگرفتن فک متحرک روی قطر سوراخ قطعه کار باید حرکت گردشی توأم با نوسانی داشته باشد .
• در اندازه گیری خارجی (میله) و داخلی (سوراخ) عمود بودن فکها نسبت به محور قطعه کار الزامی است.

توصیه های نگهداری و حفاظتی

کولیس وسیله اندازه گیری حساس و گران است؛ بنابراین آن را در کنار ابزارهای کارگاهی مانند سوهان، چکش و … قرار ندهید.

• از افتادن و ضربه خوردن کولیس و اعمال فشار غیرضروری به آن جلوگیری کنید، زیرا باعث ایجاد خطای کسینوسی در اندازه گیری خواهد شد.
• از به کار بردن کولیس برای اندازه گیری قطعات در حال گردش خودداری کنید.
• هرگز از نوک فکها و شاخکها به عنوان سوزن خط کشی استفاده نکنید.
• برای گرفتن لقی بین خط کش و کشویی در کولیسها از خار برنجی استفاده می شود. این خار لقی بین سطوح تماس را می گیرد. از وجود خار در کولیس قبل از اقدام به اندازه گیری اطمینان حاصل کنید. در صورت عدم وجود خار، کولیس از کالیبره بودن خارج می شود و اندازه های به دست آمده صحیح نخواهد بود.
• پس از استفاده از کولیس و اتمام عمل اندازه گیری، آن را با پارچه تنظیف کنید تا براده و سایر عوامل مخرب روی آن باقی نماند.

دانلود تحقیق ازمایشگاه اندازه گیری دقیق

اختصاصی از یارا فایل دانلود تحقیق ازمایشگاه اندازه گیری دقیق دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:30

فهرست مطالب:

کالیبراسیون:
مقدمه:
کالیبراسیون چیست ؟
علت کالیبراسیون:
زمان کالیبراسیون:
مکان کالیبراسیون:
چگونگی کالیبراسیون:
1-کالیبراسیون جهت بازرسی و تصحیح
2- کالیبراسیون فقط به منظور بازرسی
3-کالیبراسیون فقط به منظور تصحیح
4- عدم کالیبراسیون
وضعیت کالیبراسیون :

نگهداری سوابق کالیبراسیون :
سنجه های مکعب مستطیلی Gage Blocks                                        
1- دوره نخست و BM :
2- دوره دوم و TPM :
3- دوره سوم و RCM :
توتال استیشن های صنعتی  
 لیزرترکرها (laser Trackers):
تئودولیتهای صنعتی (زاویه یاب ها ) :
خطا های اندازه گیری( ویژه آز دقیق)
 نگاهی اجمالی به خطاهای اندازه گیری:
خطای مطلق:
خطای نسبی:
1- خطای اتفاقی (سهوی) :
 2- خطای هم محوری :
3)خطاهای محیطی :
4)خطای الاستیک:
 خطاهای رفع نشدنی (غیر قابل حذف)(ذاتی):
  خطای خواندن در سیستم دیجیتالی:
نگاهی به دانشگاه علم و صنعت ایران
گروه آموزشی و تخصصی:
آزمایشگاههای تحقیقاتی:
1- آزمایشگاه الکترونیک:  
2- آزمایشگاه تکنیک پالس:  
3- آزمایشگاه مدار منطقی:  
4- آزمایشگاه اجزا کامپیوتر:  
5- آزمایشهای سیستمهای خطی و کنترل:  
6- آزمایشگاه الکترونیک صنعتی :
7- آزمایشگاه سیستمهای تلویزیون:  
8- آزمایشگاههای ماشینهای الکتریکی 1و2:  
9- آزمایشگاه فشار قوی:  
10- آزمایشگاه مدار و اندازه گیری 1و2:  
11- آزمایشگاه رله و حفاظت:  
12- آزمایشگاه مبانی مهندسی برق:  
13- گارگاه برق (عمومی و خصوصی):  
14- آزمایشگاه مدارهای مخابراتی:  
15- آزمایشگاه مایکروویو و آزمایشگاه آنت:  
16- آزمایشگاه تحقیقاتی بیو الکترونیک:  

کالیبراسیون: موضوعات مهندسی صنایع

مقدمه:

حضوردربازارهای رقابتی فشرده در جهان امروز،صنعتگران را برآن داشته است تا بیش از گذشته به کیفیت محصولات خودتوجه نمایند.کشورهای در حال توسعه نیز که تمایل به رشد صنعتی دارنداز این قاعده مستثنی نیستند.

عوامل متعددی برکیفیت یک محصول تاثیر می گذارند که در اینجا می توان از دانش فنی،مواد اولیه،نیروی انسانی،تکنولوژی و ماشین آلات و...نام برد.یکی دیگرازاین عوامل موثر،ابزار- های اندازه گیری هستند که وظیفه محک زدن کیفیت محصول را باتوجه به استانداردها بر عهده دارند.

برای حصول اطمینان از کیفیت یک محصول، باید ابزارها از صحت ودقت عملکرد لازم برخوردارباشند ؛و به همین منظورمفهوم کالیبره کردن ابزارهای اندازه گیری مطرح می گردد.

شناخت اهمیت کالیبراسیون برای تجهیزات اندازه گیری مستقر در کارخانجات وصنایع یکی از مسایل مهمی بود که با آغازاستقرار استانداردهای سری 9000 در کارخانجات ایران مورد توجه قرار گرفت .

در این میان در بعضی از مراکز موجود به علت عدم آگاهی مشاوران یا مسئولین مربوطه حتی الزامات اولیه کالیبراسیون اعم از دانش فنی ،تجهیزات مناسب ،قابلیت ردیابی و ...رعایت نمی شود.حتی از گواهی نامه های کالیبراسیون صادره علیرغم هزینه هایی که در بر دارد نیز اطلاعات لازم جهت استفاده در سیستم اخذ نمی شود.بنابراین به نظر می رسد که درک صحیح و کامل از مفهوم کالیبراسیون، واجرای درست آن، در بهینه سازی سیستم اندازه گیری و نیز در جلو گیری از هزینه های اضافی کمک شایانی می کند .

کالیبراسیون چیست ؟

تعاریف متعددی برای کالیبراسیون ارائه شده است. دراستاندارد ملی ایران در بخش "واژه ها واصطلاحات پایه و عمومی اندازه شناسی" کالیبراسیون چنین تعریف شده است :

مقایسه ابزار دقیق با یک مرجع استاندارد آزمایشگاهی در شرایط استاندارد ، جهت اطمینان از دقت و سلامت آن و تعیین میزان خطای این وسیله نسبت به آن استاندارد وتنظیم آن در مقایسه با استاندارد .

تعریف دیگری که میتوان ارائه داد این است که :

کالیبراسیون مقایسه دو سیستم یا وسیله اندازه گیری است(یکی باعدم قطعیت معلوم ودیگری با عدم قطعیت نامعلوم)به منظورمحاسبه عدم قطعیت وسیله ای که عدم قطعیت آن نامعلوم است.

تعریف دیگری که در ایزو 10012 آمده است کالیبره کردن را چنین معرفی کرده است: مجموعه ای ازعملیات که تحت شرایط مشخصی برقرار می شود و رابطه ی بین مقادیر نشان داده شده توسط وسیله اندازه گیری و مقادیر متناظر آن کمیت توسط استاندارد مرجع را مشخص می نماید.

معمولا کالیبراسیون اولیه دستگاه آزمون و اندازه گیری (TME) در مرحله ی ساخت و تولید آن انجام می گیرد که می تواند شامل این مراحل باشد : درجه بندی دستگاه ، تنظیم مدارات الکتریکی موجود روی وسیله مانند تنظیم نشان دهنده های دیجیتالی،تخمین عدم قطعیت و پایداری دستگاه .

پس از این مراحل وسیله اندازه گیری با توجه به طول عمر آن مورد استفاده قرار می گیرد. کالیبراسون مجدد جهت اطمینان از عملکرد صحیح دستگاه ها و کنترل کیفیت اجزای آنها مورد نیاز است. بنابراین با کالیبراسیون مجدد می توان عوامل و اجزایی از دستگاه را که کیفیت خود را از دست داده است، شناسایی کرد .

علت کالیبراسیون:

کالیبراسیون اولیه وسیله اندازه گیری چگونگی کارایی مورد ادعای سازنده را به مشتری نشان می دهد .پارامتر هایی که توسط دستگاه اندازه گیری می شود به استاندارد های اندازه گیری قابل ردیابی ارجاع داده می شود که اگر چنین نباشد اطمینانی به آنها نمی توان داشت.

کالیبراسیون مجدد به خاطر کنترل و نگهداری فرایند های اندازه گیری که با وسیله ی اندازه گیری انجام می شود لازم است . معمولا عدم قطعیت وسیله نسبت به زمان و با استفاده های مکرر از آن افزایش می یابد . شناسایی رشد تدریجی عدم قطعیت و افزایش آن به راحتی توسط کاربران امکان پذیرنیست . آنچه که در اندازه گیری بسیار ضروری است قابلیت ردیابی است . برقراری قابلیت ردیابی که با کالیبراسیون امکان پذیر می شود در کنترل سیستم اندازه گیری و تجارت بین المللی ضروری می باشد . قابلیت رد یابی عبارت است از : قابلیت ارتباط مقدار یک استاندارد یا نتیجه ی یک اندازه گیری با مرجع های ملی و بین المللی، از طریق زنجیره ی پیوسته ی مقایسه ها که همگی عدم قطعیتی معین دارند که به صورت ملی یا بین المللی تعیین یا مشخص می شوند .

از ملزومات هر تحقیقات ،طراحی فعالیت های تولیدی ،آزمون های نهایی و کالیبراسیون تولیدات و تجهیزات قبل از تحویل می باشد . همچنین کالیبراسیون قابل ردیابی ،حصول اطمینان از عدم قطعیت اندازه گیری در یک بخش از فرایند را که بر بخش های دیگر فرایند تاثیر گذار است امکان پذیر می سازد.

اعتبار اندازه گیری ها مربوط به تحقیقات بستگی به درستی برآورد پدیده های تحت مطالعه و عدم قطعیت های به دست آمده دارد. کالیبراسیون وسیله هایی که در تحقیقات مورد استفاده قرار می گیرند، عدم قطعیت و کنترل رشد عدم قطعیت را مشخص می نماید و به محقق کمک می کند که به نتایج حاصل از تحقیقات خود اطمینان داشته باشد؛ که این نتایج ناشی از تغییرات واقعی پدیده هاست؛ نه ناشی از عدم درستی در تخمین عدم قطعیت های اندازه گیری.

زمان کالیبراسیون:

تعیین زمان کالیبراسیون یکی از تصمیمات مهم و قابل توجه است که البته به نظر برخی منجر به اتلاف وقت و پول می گردد. عدم قطعیت های اندازه گیری سبب اتخاذ تصمیمات نادرستی می شود که این تصمیمات نادرست، ناشی از نتایج اندازه گیری فریبنده می باشد.

هدف، انجام کالیبراسیون مجدد در فواصل زمانی بهینه است؛ به طوری که بین هزینه کالیبراسیون و هزینه های ناشی از عدم کالیبراسیون تعادل ایجاد شود . در حال حاضر برای تعیین فواصل کالیبراسیون مجدد، بیشتر به درصد درستی مورد انتظار وسیله های اندازه گیری توجه می شود؛ که این درصد را می توان از مشخصات آن به دست آورد . بزرگی این درصد نشانگر کم بودن شانس بروز اندازه گیری نادرست بوسیله دستگاه اندازه گیری است. برخی از کاربران این درصد را به منظور اطمینان بیشتر از کنترل کیفیت اندازه گیری، 95 درصد و یا بیشتر انتخاب می کنند؛ که آن هم بستگی به سیاست و خط مشی کلی کیفیت در شرکت مربوطه دارد. بنابراین انتخاب این درصد قرار دادی بوده و راحت ترین انتخاب قابل قبول 85 تا 90 درصد است . فرایند تعیین زمان کالیبراسیون از محاسبات مشکل ریاضی و آماری است و نیازمند داده های درست و کافی در حین کالیبراسیون است .

مکان کالیبراسیون:

کالیبراسیون در آزمایشگاه های مرجع انجام می پذیرید. کالیبراسیون می تواند در مکانی که وسیله اندازه گیری مورد استفاده قرار می گیرد نیز انجام شود. این عمل از مزایای زیر برخوردار است:

1-تنش های ناشی از جابجایی وسیله به حداقل می رسد

2-کاربران می توانند از حفاظت دستگاههای خود مطمئن باشند

3- کالیبراسیون در کوتاه ترین زمان خود انجام می گیرد و در عملکرد دستگاه انقطاعی پیش نمی آید

از معایب این عمل می توان به موارد زیر اشاره کرد:

1-تغییرات شرایط محیطی روی دستگاه های مرجع ممکن است تاثیر گذار باشد

2-ابعاد دستگاه های مرجع ممکن است مشکل ایجاد کند

3- کالیبراسیون در محل، هزینه های اضافی دربر دارد

چگونگی کالیبراسیون:

کیفیت و هزینه کالیبراسیون بستگی به روش کالیبراسیون و تعداد نقاط مورد بررسی دارد. هزینه کالیبراسیون از عوامل مهم و تعیین کننده در انجام آن می باشد . در روش های مختلف کالیبراسیون هزینه ها متغیر است؛ بنابر این لازم است توضیحات بیشتری درباره انواع       روش های کالیبراسیون ارائه شود. سیستم های کالیبراسیون را می توان به چهار گروه زیر تقسیم کرد :

1-کالیبراسیون جهت بازرسی و تصحیح

باتوجه به نتایج حاصل از بازرسی ،تصحیح اعمال می شود. تا وقتی که خطا در حدود قابل قبول سیستم اندازه گیری باشد، نیازی به تصحیح نیست و از وسیله ی اندازه گیری می توان استفاده کرد. اما اگر خطای مقادیر مورد اندازه گیری از حدود قابل قبول بیشتر باشد اعمال تصمیمات لازم ضروری است.

2- کالیبراسیون فقط به منظور بازرسی

اگر خطای مقادیر مورد اندازه گیری که از اعمال بازرسی حاصل می شوند در حدود تعریف شده باشد، از دستگاه اندازه گیری می توان استفاده کرد.از آنجا یی که تصحیح ویا تعمیر دستگاه اندازه گیری گران است با بازرسی های دوره ای تا زمانی که خطای وسیله اندازه گیری در حدود تعریف شده باشد استفاده از آن بلامانع است.چنانچه خطاها ازحدود تعریف شده تجاوز کنند وسیله اندازه گیری را باید کنار گذاشت ویا تقلیل رده وکلاس داد.

3-کالیبراسیون فقط به منظور تصحیح

در این روش بازرسی انجام نمی شود اما تصمیمات لازم جهت رسیدن به مفهومی معادل کالیبراسیون جدید واستفاده از وسیله اندازه گیری انجام می شود. به عنوان مثال تصحیح نقطه صفر وسیله اندازه گیری که به صورت دوره ای انجام می پذیرد، استفاده مجدد از آن را امکان پذیر می نماید.چنانچه نقطه صفر تغییر کرده باشد ، با تصحیح مجدد می توان وسیله اندازه گیری را تنظیم نمود.

4- عدم کالیبراسیون

در این روش بدون انجام بازرسی و تصمیمات لازم از دستگاه اندازه گیری استفاده می شود . در این حالت به دلیل آنکه مقدار بعضی از خطاهای مشخص دستگاه از حدود کنترل تعریف شده برای وسیله اندازه گیری در فرایند تولید کوچکترند، بدون انجام کالیبراسیون دوره ای از وسیله اندازه گیری استفاده می شود .

وضعیت کالیبراسیون :

پس از انجام کالیبراسیون وضعیت کالیبراسیون ابزار باید مشخص باشد . این بدین معنی است که به طریقی ابزارهایی که کالیبره شده اند را مشخص کنیم . برای این منظور معمولا از یک برچسب کالیبراسیون استفاده می شود .توصیه می شود که این برچسب با برچسبی که برای شناسایی ابزار استفاده می شود متفاوت باشد . مواردی که باید در وضعیت کالیبراسیون مشخص شوند عبارتند از :

1- کالیبره بودن ابزار

2-   دقت و صحت واقعی ابزار

3- تاریخ انجام کالیبراسیون بعدی

4- محدودیت های کاربرد و استفاده از ابزار

نگهداری سوابق کالیبراسیون :

بعداز انجام کالیبراسیون سوابق کالیبراسیون باید نگهداری شود دلایل نگهداری این

سوابق عبارتند از :

1-   امکان بررسی وضعیت و تغییرات ابزار در طول زمان جهت تعیین توالی انجام کالیبراسیون و نحوه بکارگیری ابزار

2-   اثبات ادعای کالیبره بودن ابزار

سوابق کالیبراسیون باید موارد زیر را شامل شود :

1   اطلاعات شناسایی دقیق ابزار مورد نظر (نوع ، نام ، شماره سریال و ... )

2   نام مسئول و محل نگهداری

3   تاریخی که کالیبراسیون انجام شده است

4   نتیجه کالیبراسیون در قالب مقادیر خوانده شده پیش از تنظیم و پس از تنظیم برای هریک از پارامترهای مورد کالیبراسیون (این مورد برای بررسی وضعیت و روند تغییرات ابزار ضروری است)

5   تاریخ کالیبراسیون بعدی

6   حدود خطای قابل قبول

7   شماره سریال استانداردهایی که برای کالیبره کردن ابزار به کار رفته اند

8     شرایط محیطی در حین کالیبراسیون

9   بیان مقدار خطای احتمالی (در قالب دقت و صحت)

10   جزئیات تمامی تنظیمات ، خدمات ، تعمیرات و تغییراتی که انجام شده است

11   نام شخصی که عمل کالیبراسیون را انجام داده است

12جزئیات هر گونه محدودیت استفاده

مقاله ارگونومی و راه های جلو گیری از خستگی در کار با کامپیوتر

اختصاصی از یارا فایل مقاله ارگونومی و راه های جلو گیری از خستگی در کار با کامپیوتر دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:22

فهرست مطالب:

ارگونومی و راه های جلو گیری از خستگی در  کار با کامپیوتر
موضوع ارگونومی :
اصول ارگونومی در صنعت :
فاکتورهای استرس در محیط های کار :
نتایج بکارگیری ارگونومی:
بیومکانیک :
فیزیولوژی کار :
بیومکانیک حرفه ای :
جنبه های بهداشتی ارگونومی :
جنبه های اقتصادی ارگونومی :
خستگی ناشی از کار :
انواع خستگی :
عوارض خستگی :
ارگونومی کامپیوتر:
برای مقابله با این ناهنجاریها نکات ساده و مهم بعدی را هنگام کار با کامپیوتر رعایت کنید:
استانداردهای ابعاد مناسب صندلی برای کارهای کامپیوتری:
چند حرکت ورزشی مفید برای رفع خستگی ناشی از کار با کامپیوتر
استفاده طولانى مدت از رایانه با بیماریهاى چشمى ارتباط دارد.
توصیه هایی برای جلوگیری از آسیب های چشمی در حین کار با کامپیوتر:
چند راهکار مفید برای تسکین خستگی چشم ناشی از کار با رایانه:

منابع:

ارگونومی و راه های جلو گیری از خستگی در کار با کامپیوتر

محیطی (فیزیولوژی کار و روانشناسی صنعتی ) ، نیروهای استاتیک و دینامیک روی بدن انسان (بیومکانیک )، احتیاط (روانشناسی صنعتی ) ، خستگی (فیزیولوژی کار و روانشناسی صنعتی )، طراحی و آموزش و طراحی ایستگاه کاری و ابزارها (آنتروپومتری و مهندسی )، سر و کار دارد. بنابراین ارگونومی از خیلی از علوم و مهندسی تشکیل یافته است .

موضوع ارگونومی :

ارگونومی شغلی تلاش میکند تا با بازبینی سیستم های کاری ، آنها را در جهت کاهش استرسهای حرفه ای تغییر دهد .

اصول ارگونومی در صنعت :

- طراحی تغییر ، جایگزینی و نگهداری تجهیزات برای ارتقای بهره وری ، زندگی کاری و کیفیت تولید

- طراحی و تغییر فضاهای کاری و جانمایی کاری برای سهولت و سرعت عملیات خدمات و نگهداری

- طراحی و تغییر روشهای کاری شامل اتوماسیون و تخصیص وظیفه بین اپراتور و ماشین

- کنترل فاکتورهای فیزیکی (گرما ،سرما،صدا،ارتعاش ،نور) در محل کار برای تولید بهتر و ایمنی کارکنان

فاکتورهای استرس در محیط های کار :

هر محیط کاری فاکتورهای استرس مخصوص خود را دارد. در زیر فاکتورهای استرس شناخته شده در محل کار آمده است .

- پیچیدگی و تعدد ابزارهای مورد استفاده در محیط کار

- وضعیتهای محیطی غیر طبیعی (گرما ، صدا ، ارتعاش ، روشنایی ، مواد سمی و …)

- بار کاری فیزیکی و فکری

نتایج بکارگیری ارگونومی:

موارد زیر تعدادی از نتایج بکارگیری اصول ارگونومی در محل کاراست .

- درک تاثیر مخصوص نوع کار روی جسم کارکنان و کارایی شغلی شان

- پیش بینی پتانسیل اثرات طولانی مدت (یا تجمعی ) کار روی جسم کارکنان

- ارزیابی تناسب محل کار و ابزارها برای کارگران جهت انجام کار

- بهبود بهره وری و آسایش کارگران توسط (تطبیق کار برای شخص ) یا تطبیق شخص برای کار نتایج این قبیل تلاشها دستیابی به بهترین هماهنگی میان

قابلیتهای کارگر و نیازمندیهای شغل است .

بیومکانیک :

بیومکانیک ترکیبی از فیزیک مهندسی (مکانیک ) ، آنتروپومتری و پایه علوم پزشکی (بیولوژی و فیزیولوژی ) که از طریق ریاضی مرتبط گشته اند . آن قوانین فیزیکی را برای توصیف پدیده های بیولوژیکی بدن انسان استفاده میشود . اصول بیومکانیک جهت مطالعه پاسخهای بدن انسان به بارها و استرس هایی که در محیطهای کاری بر آن قرار میگیرد، میباشد .

فیزیولوژی کار :

مطالعه عملکرد ارگانیسمهای انسان توسط استرسهای کار ماهیچه ای تحت تاثیر قرار میگیرد.

پاسخهای فیزیولوژیک ناشی از کار فیزیکی شامل سیستمهای ماهیچه ای اسکلتی و قلبی عروقی میباشد.

ارزیابی توانایی کاری:

1- ضربان قلب

2- اکسیژن مصرفی

بیومکانیک حرفه ای :

بررسی فیزیکی کارگر و ابزار ، ماشین آلات و مواد به نحوی که کارایی بهینه داشته و کمترین آسیبها متوجه شخص گردد اختلالاتی را که بدلیل عدم تطابق قابلیتهای فردی و نیازمندیهای شغلی وجود دارد را به حداقل میرساند و از بروز یک اختلال اسکلتی –عضلانی پیشگیری مینماید .

جنبه های بهداشتی ارگونومی :

1- پیشگیری از بیماریها و اختلالات ناخواسته و غیبت

2- طراحی بهینه ایستگاههای کاری

3- بهترین استفاده از انرژی تلاش کاری

4- بهترین استفاده از منابع و قابلیتهای کارگر

جنبه های اقتصادی ارگونومی :

1- استفاده بهینه از انرژی که باعث کارایی بیشتر میگردد

2- دوره های منظم کار و استراحت که باعث بهره وری بیشتر میگردد

3- حذف خستگی که باعث افزایش کیفیت کار میشود .

خستگی ناشی از کار :

خستگی ناشی از کارعبارتست از ضعف و ناتوانی در تمامی حرکات بدن بطوریکه این نوع خستگی در صنعت بصورت خستگی عضلانی (جسمی ) و

خستگی روحی (روانی ) ظاهر میشود .

دانلود تحقیق ویژگی های تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچه (بدون منبع)

اختصاصی از یارا فایل دانلود تحقیق ویژگی های تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچه (بدون منبع) دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:19

فهرست مطالب:

ویژگی های تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچه. ۲

۱-۲-۲- سیستم KES : 6

1-1-2-2- ترکیب سیستم KES : 7

آزمایشگر برشی و کششی KES-FB1. 7

آزمایشگر خمشی محض  KES-FB2. 8

آزمایشگر فشاری KES-FB3. 8

آزمایشگر سطح KES-FB4. 8

2-1-2-2- اطلاعات بدست آمده از سیستم KES-F : 9

پارامترهای کششی: ۹

پارمترهای برشی: ۹

پارامترهای فشاری: ۱۰

پارمترهای سطحی: ۱۲

۲-۲-۲- سیستم Fast: 12

1-2-2-2- ترکیب سیستم FAST : 13

2-2-2-2 اطلاعات بدست آمده از سیستم FAST: 15

*‌ جمع شدگی در حال استراحت : ۱۷

*‌انبساط Hygral 17

کشش پذیری (‌قابلیت ارتجاعی FAST3. 18

سختی خمشی FAST2. 18

سختی برشی (FAST3) 18

ضخامت در حال استراحت / ضخامت سطحی FAST1. 19

قابلیت شکل پذیری: ۱۹

چکیده:

ویژگی های تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچه

اندازه گیری عینی پارچه شامل خواص مکانیکی، هندسی، سطحی و تغییر شکل های زیاد است که این خواص ابزاری قوی برای کنترل کیفیت عملیات تولید پارچه، تکمیل و بازتکمیل می باشد. این خواص امکان تهیه یک پایگاه اطلاعاتی جمع آوری شده به صورت علمی و مجهز با کامپیوتر را فراهم آورده که دارای سهم بسزایی در اندازه گیری های عینی پارچه است به طوری که تجربیات با ارزش متخصصین بزرگی را که در زمینه صنعت نساجی و پوشاک سال های متمادی در کشورهای مختلف در سرتاسر دنیا فعالیت کرده اند، جمع آوری نموده است. کاربرد این تکنولوژی امروزه به واسطه ۳ فاکتور مهم قطعی و عملی شده است:

(۱) افزایش سطح اتوماسیون در هر دو صنعت نساجی و پوشاک

(۲) حذف تدریجی نیروهای کاری با دانش سنتی نساجی که در طی سال ها تجربه بدست آمده بودند و نیاز فوری و همزمان در درون صنعت به مهندسین آموزش دیده و قراردادی برای انجام فعالیتهای تولیدی، تحقیقی، پیشرفته و کنترل کیفیتی.

(۳) استفاده گسترده از اینترنت و تمامی ابزارهای ارتباط جمعی دیجیتال، به همراه افزایش تنوع محصولات به واسطه کوتاهتر شدن زمان تولیدات فصلی و نیاز به سرعت بالا جهت پاسخگو بودن به نیازها در بازارهای رقابتی تجارتی.

پیشرفت خواص مکانیکی اندازه گیری عینی پارچه برای تولید پوشاک توسط Peirce در دهة ۱۹۲۰ و ۱۹۳۰ پایه گذاری شد. او بر روی ساختار پایه و متعادل پارچه های بافت ساده بر اساس موازنه بین نیروها تحقیق کرد و سعی نمود تئوری اساسی مکانیک پارچه را بنا نهد. کار او بعدها توسط محققین دیگری نظیر Grosber و همکارانش Park ،Swani در دانشگاه لیدز در طی دهه ۱۹۶۰ مورد بحث و بررسی قرار گرفت و بر روی خواص مکانیکی پارچه نظیر خواص کششی، خمشی،buckling ، برشی و فشاری آنالیز تئوری صورت گرفت.

تلاش و همکاری آنها منجر به ایجاد دیدگاه نسبتاً شفافی از تعاریف فیزیکی و مکانیکی پارچه های بافته شده و خواص تغییر شکل آنها شد. تیم تحقیق سوئدی به رهبری Lindberg (1960) در اواخر دهة ۱۹۵۰ و دهة ۱۹۶۰، به طور گسترده ای، رفتار مکانیکی پارچه ها را مورد مطالعه قرار داده و خواص مکانیکی پایه ای پارچه را مربوط به ظاهر و قابلیت دوخت و دوز پارچه در طی مرحله تولید پوشاک دانستند. تحقیقات آنها، به گونه ای تمرکز بر روی کارهای تحقیقاتی دانشمندان دیگر بود. روشهای آزمایشگاهی برای اندازه گیری این خواص مکانیکی طی سالهای زیاد توسط دانشمندان بسیاری تکمیل شده است. تجهیزات و روشهای آزمایشگاهی متنوعی امروزه موجود بوده و استفاده می شود.

دانلود مقاله اندازه گیری یون کروم (III) به روش سینتیکی اسپکتروفوتومتری در پساب رنگی

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله اندازه گیری یون کروم (III) به روش سینتیکی اسپکتروفوتومتری در پساب رنگی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:7

چکیده :
 روش¬های سینتیکی- اسپکتروفوتومتری از جمله روش¬های تجزیه دستگاهی به منظور بررسی تغییرات میزان گونه¬های موجود در نمونه می¬باشند که ضمن دارا بودن صحت، دقت و سرعت عمل بالا دارای هزینه روش بسیار پایین است. این خصوصیات کاربرد این تکنیک را در حد وسیعی برای بررسی رفتار ترکیبات رنگی و چگونگی تخریب وحذف آنها از پساب-های صنعتی میسر می¬سازد. نظر به اهمیت ایجاد آلودگی توسط¬ رنگ¬های آلی در پساب¬های صنعتی ارائه روش¬های مناسب و جدید با حداقل هزینه و کارآیی بالا به منظور حذف این گونه ترکیبات مورد نظر پژوهشگران بوده و هست.

  مقدمه :
اگر کروم موجود در پساب مستقیماً در محیط آزاد شود به صورت یک عامل واکنش دهنده در محیط عمل نموده و از فعالیت باکتریها به صورت آشکار جلوگیری می¬¬کند. بنابراین بازده عملیات موجودات بسیار کم می¬شود. بنابراین سمیت کروم بسیار زیاد می¬باشد. بنابراین اندازه¬گیری آن در گونه¬های مختلف به ویژه پساب¬های صنعتی همواره مورد توجه پژوهشگران بوده و تاکنون مقالات متعددی در این زمینه در مجلات مختلف علمی ارائه شده است.
در این پروژه علاوه بر ارائه فاکتورهای مؤثر در تخریب رنگ متیلن¬بلو می¬توان به اندازه¬گیری یون کروم که یک ماده سرطان¬زاست، پرداخت. یک روش حساس و ساده برای تعیین مقادیر بسیار کم کروم به روش سینتیکی- اسپکتروفوتومتری براساس اثر بازدارندگی کروم در واکنش اکسیدشدن متیلن¬بلو توسط آسکوربیک اسید در محیط اسیدی (H2SO4 4 مولار) معرفی شده است. این واکنش به روش اسپکتروفوتومتری و با اندازه¬گیری کاهش جذب متیلن¬بلو در طول موج 664 نانومتر به روش زمان ثابت استفاده شده است. در محدوده زمانی 8- 5/0 دقیقه و دمای محیط، حد تشخیص ppm 013/0 بوده است و منحنی کالیبراسیون در محدوده ppm (¬3- 05/0) از غلظت کروم خطی است.