عنوان گزارش : گزارش کارآموزی تقویت فشار گاز شهید مکوندی
قالب بندی : word
فهرست :
ایستگاههای تقویت فشار گاز
تشریح کلی تاسیسات
مسیر ورودی گاز به ایستگاه
مایع گیرهای مسیر ورودی گاز به ایستگاه
سیستم اندازه گیری
مسیر ورودی گاز به واحد (کمپرسور)
فیلتر تلاطم گیر مسیر ورودی مرحله ی اول
تلاطم گیر مسیر ورودی مرحله ی اول
مجموعه فنهای خنک کننده گاز – مرحله میانی
مایع گیر میان مرحله ای
ورودی مرحله ی دوم
تلاطم گیر مسیر ورودی مرحله ی دوم
مجموعه فنهای خنک کننده گاز – مرحله نهایی
مسیر تخلیه گاز
سیستم گاز سوخت مصرفی
خط سراسری مشترک گاز سوخت
مخزن تلاطم گیر گاز سوخت
مسیر تغذیه گاز سوخت انجین
راه اندازی انجین های کلارک
خاموش کردن انجین های کلارک
سیستم روغن کاری و روانکاری
انجین و کمپرسورهای گاز
دی تانک روغن
سیستم تغذیۀ روغن انجین های کلارک
سیستم روغن کاری پاورسیلندرها و کمپرسورسیلندرها
سیستم کار و روغنکاری توربوشارژها
سیستم هوای اسکاونجینگ
سیستم عملیات روانکاری کمپرسورها
مبدل و فیلتر واحد
پمپ اولیه روانکاری انجین
سیستم آب خنک کاری
سیستم آب جاکت
برج خنک کننده
پمپ های سیستم خنک کاری
سیستم آب کولینگ تاور
آب مقطر مورد نیاز برای خنک کاری
سیستم خنک کاری – آب پوششی
سیستم هوای متراکم
بهره برداری از سیستم هوای فشرده
هوای مورد نیاز ابزاردقیق
راه اندازی کمپرسور هوا
اهداف جمع آوری و تزریق گاز
بررسی و مقایسه عملکرد ستون های بتنی تقویت شده با مواد FRP در دو حالت فعال و غیر فعال
یکی از کاربردهای مهم کامپوزیت هایFRP، تقویت و بهسازی ستون های دایروی بتنی مسلح، جهت افزایش ظرفیت باربری آن ها می باشد. از این نوع کامپوزیت ها بیشتر جهت تقویت ستون های کوتاه استفاده گردیده است. زیرا روش های طراحی موجود، قابلیت طراحی پوشش های FRP برای ستون های لاغر را ندارند. این نقص از آن جا ناشی می شودکه آزمایش ها و مطالعات عملی دقیقی بر روی عملکرد ستون های بتنی مسلح لاغر تقویت شده با FRP انجام نپذیرفته و اطلاعات مورد نیاز در این خصوص کم است.
فرمت PDF
تعداد صفحات 245
ایستگاههای تقویت فشار گاز
منطقه یک عملیات انتقال گاز با دارا بودن 8 ایستگاه تقویت فشار گاز و یک واحد کارخانه تفکیک گاز اهواز یکی از قدیمی ترین شرکتهای تابع شرکت ملی گاز ایران می باشد که قبلا در قالب منطقه عملیاتی خوزستان تحت مدیریت پالایشگاه بیدبلند سازماندهی و ایفای وظیفه مینمود که پس از تصمیمات اتخاذ شده از سوی شرکت ملی گاز در سال 1380از پالایشگاه بیدبلند تفکیک شد . ازاین هشت ایستگاه تقویت فشار گاز یاد شده 2 ایستگاه توربینی (رولزرویس) و 4 ایستگاه انجینهای کلارک و ورتینگتون و 2 ایستگاه نیز توربین GEC که مجموعا عملیات جمع آوری و تقویت فشار گاز منطقه عملیاتی خوزستان را عهده دار می باشند در منطقه عملیاتی اهواز ایستگاههای شهید محمدی و شهید مصطفوی مسئولیت جمع آوری و ارسال گازهای گرفته شده از واحدهای N.G.L 600, 400 را به عهده دارند و در منطقه عملیاتی مارون ایستگاه شهید دستیاری ، مسئولیت جمع آوری و ارسال گازهای دریافتی از NGL600 را عهده دار می باشد که پس از تقویت فشار آن ، گاز را به داخل خط ً30 اصلی ارسال می نماید . در منطقه آغاجاری ایستگاههای شهید مندنی زاده ، شهید مکوندی فر و شهید یوسفی مسئولیت جمع آوری گازهای دریافتی از واحـدهای NGL 100, 200 , 300 را عهده دار بوده که پس از جمع آوری با ایجاد فشار مناسب آنرا بداخل خط لوله ً40 ارسال مینماید و 2 ایستگاه دیگر یعنی ایستگاه شهید کاوه پیشه و شهید آتش پنجه که اولین گازهای خروجی از واحدهای تصفیه پالایشگاه بیدبلند را به خط سراسری اول با ایجاد فشار مناسب ارسال می نماید تا به واحد تقویت فشارگاز شهید آتش پنجه که خروجی گازهــای دریافت شده از منطقـه عملیاتی خوزستـان است می رساند و این واحد نیز گاز را به سمت ایستگاه تقویت فشار پاتاوه در منطقه عملیاتی اصفهان ارسال می نماید.
حوزه معاونت عملیات تاسیسات منطقه یک عملیات انتقال گاز منطقه ی آغاجاری/اهواز دارای چهار ایستگاه LP بوده که بنامهای ایستگاه شماره ی یک (شهید مندنی زاده)، ایستگاه شماره دو(شهید مکوندیفر) و ایستگاه شماره ی سه(شهید یوسفی) و ایستگاه شماره چهار(شهید مصطفوی)می باشد. وضعیت کنونی ایستگاههای LP آغاجاری/اهواز از نظر قابلیت بهره برداری بگونه ای است که ایستگاههای شماره ی دو، سه وچهار در حال بهره برداری بهره برداری و ایستگاه شماره ی یک بمنظور تاسیس ایستگاه جدید تخریب و در حال آماده سازی جهت استقرار تاسیسات جدید می باشد. بطور جداگانه ایستگاه شماره سه دارای سه واحد کمپرسور گاز بوده و ایستگاه شماره ی دو و چهار دارای دو واحد کمپرسور گاز نوع LP می باشند. ایستگاههای مذکور گاز مورد نیاز را از تاسیسات بهره برداری نفت OPCOS که در آنجا میعانات گازی همراه از نفت جدا و گاز همراه پس از رطوبت زدایی ، دریافت می نمایند.
تشریح کلی تاسیسات LP(Clark Engine Compressor) :
ایستگاه تقویت فشار گاز شهید مکوندیفر (Compressor Station No.2) در 2 کیلومتری شمال غرب شهرستان آغاجاری و در 18کیلومتری شرق میانکوه قرار گرفته است . این ایستگاه در 30 درجه عرض شمالی و 60 درجه طول شرقی قرار گرفته و ارتفاع آن از سطح دریا 244 متر می باشد . این ایستگاه گاز طبیعی را از NGL200 گرفته و پس از تقویت فشار گاز را جهت تصفیه به پالایشگاه بیدبلند ارسال می نماید . ایستگاه از 2 واحد انجین کلارک دوزمانه گاز سوز 16 سیلندر V شکل مدل TCVA-16 تشکیل شده است . قدرت انجین های کلارک 6000 اسب بخار است که با تغییراتی که دستگاههای خنک کننده بوجود می آورند و نیز اثر حرارت محیط می توان تا 7440 اسب بخار در حرارت محیطی معادل 40OF از انجین های کلارک استفاده نمود
فشار گاز ورودی به ایستگاه حدود الی می باشد که هر واحد کمپرسوری فشار گاز را تا حدود الی افزایش داده و گاز را به خط تغذیه خوراک گاز ترش به مقصد پالایشگاه گاز بیدبلند 1 تزریق مینماید. (هر kg/cm2 برابر است با یک Atm )
فشار خروجی واحد که البته از روی صفحه نمایشگر واحد قابل رویت می باشد، بوسیله ی تنظیمات سرعت، گشتاور و تعداد واحدهای عملیاتی قابل تنظیم می باشد.
فشار ورودی واحد نیز بطور مشابه قابل مشاهده می باشد. بمنظور جلوگیری از کاهش و یا افزایش ناگهانی و یا خارج از محدوده فشارهای ورودی و خروجی، تجهیزات لازم از قبل فراهم شده و مستقر گردیده. مقادیر فشار قید شده در این نوشته بر حسب گیج بوده و مطلق نمی باشند.
شکل زیر نمونه ای از یک کمپرسور انجین کلارک است.
تعداد صفحات: 74
فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)
تعداد صفحات:67
فهرست مطالب:
عنوان صفحه
چکیده
فصل اول: مقدمه
1-1-تعریف خوردگی
2-1-محیط های خورنده
3-1- فولادهای کم آلیاژ
1-3-1-اثرات افزودنی های میکروآلیاژ کننده
2-3-1-انواع گوناگون فولادهای فریت - پرلیت میکروآلیاژ شده
1-2-3-1-فولادهای میکرو آلیاژ شده وانادییم
2-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژ شده نیوبیوم
3-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژ شده وانادییم_نیوبیوم
4-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژ شده مولیبدن _نیوبیوم
5-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژشده وانادییم_نیتروژن
6-2-3-1-فولادهای میکروالیاژشده تیتانیوم
7-2-3-1-فولادهای میکروآلیژ شده نیوبیوم_تیتانیوم
8-2-3-1-فولادهای میکرو آلیاژ شده تیتانیوم_وانادییم
فصل دوم : مروری بر منابع
1-2- خوردگی فولاد در بتن
2-2- روش های نمایش خوردگی
1-2-2- پتانسیل خوردگی
2-2-2- سرعت خوردگی ماکروسل
3-2-2- مقاومت پلاریزاسیون
3-2- آزمایش های خوردگی
1-3-2- آزمایش های ارزیابی سریع
2-3-2- آزمایش Bench – Scale
4-2- روش کار
5-2- فولاد تقویت شده
6-2- آزمایش ارزیابی سریع
1-6-2- شرح آزمایش
1-1-6-2- آزمایش پتانسیل خوردگی
2-6-2- خاصیت نمونه های آزمایش
3-6-2- برنامه آزمایش
7-2- آزمایشات Bench – Scale
1-7-2- روش آزمایشات
1-1-7-2- Southern Exposure
2-1-7-2- نمونه Cracked beam
3-1-7-2- نمونه ASTM G109
4-1-7-2- روش کار آزمایش های Southern Exposure و Cracked Beam
5-1-7-2- روش آزمایش ASTM G109
2-7-2- آماده سازی نمونه های آزمایش
3-7-2- موادهای مورد نیاز
8-2- آزمایش مکانیکی
9-2 - آزمایشات ارزیابی سرعت
1-9-2- آزمایش پتانسیل خوردگی
2-9-2- آزمایش خوردگی ماکروسل
10-2- آزمایشات Bench- Scale
1-10-2- آزمایش Southern Exposure
2-10-2- آزمایش های Cracked beam
3-10-2- آزمایش های ASTM G109
4-10-2- مشاهده و نمایش نمونه ها
11-2- آزمایش های مکانیکی
فصل سوم: نتیجه گیری و پیشنهاد
1- نتایج
2- پیشنهاد
3- خلاصه
منابع و مآخذ
فهرست اشکال
عنوان صفحه
1-2- آزمایش یک` پتانسیل خوردگی بر روی نمونه ی بتنی
2-2- آزمایش ماکروسل بر روی میله های ساده
3-2- آزمایش ماکروسل بر روی نمونه ی بتنی
4-2- آزمایش ماکروسل برای خواندن پتانسیل خوردگی
5-2- نمونه ملاتی
6-2- نمونه southern Exposure
7-2- a – نمونه cracked Beam
7-2-b – نمونه G109
8-2- مقدار پتانسیل متوسط الکترود اشباع کلومل برای میله های ساده در یون NaCl 1. 6 مولار
9-2-جعبه ترمیتال برای آزمون Bench-Scale
10-2- مقدار پتانسیل متوسط خوردگی الکترود اشباع شده کلومل برای میله هایی که در بتن فرو رفته (دریون NaCl 0.4 مولار)
11-2- مقدار پتانسیل متوسط خوردگی الکترود اشباع شده کلومل برای نمونه های ملاتی در بتن فروشده ( در یون NaCl 1.6مولار)
12-2- سرعت خوردگی متوسط آزمایش ماکروسل برای میله های ساده در یون NaCl 1.6 مولار.
13-2- سرعت خوردگی متوسط آزمایش ماکروسل برای نمونه های در ملات فرو برده شده با سر پوش پلیمری در انتهای میله ها در یون NaCl 0.4 مولار
14-2- سرعت خوردگی متوسط آزمایش ماکروسل برای میله های در بتن فرو برده شده با سرپوش پلیمری در یون1.6 NaCl مولار
15-2- سرعت متوسط خوردگی آزمایش ماکروسل برای نمونه های درملات فروبرده شده بدون سرپوش در یون NaCl 0.4 مولار
16-2- سرعت متوسط خوردگی آزمایش ماکروسل برای میله های فرو برده شده دربتن سرپوش دریون NaCl 1.6 مولار
17-2- آزمایش _Southern Exposure سرعت متوسط خوردگی
18-2- آزمایش Southern Exposure_ سرعت متوسط خوردگی برای فولادهای شده.
19-2- آزمایش Southern Exposure_ مجموع خسارت خوردگی
20-2- آزمایش Southern Exposure_ مجموع خسارات خوردگی برای فولادهای ترکیب شده.
21-2- آزمایش Southern Exposure - پتانسیل متوسط خوردگی برای قسمت بالای نمونه های فولادی
22-2- آزمایش Southern Exposure - پتانسیل متوسط خوردگی برای قسمت بالای فولادهای ترکیب شده.
23-2- آزمایش Southern Exposure - پتانسیل متوسط خوردگی برای قسمت پایین نمونه ها با حضور الکترود مس _مس.
24-2- آزمایش Southern Exposure - پتانسیل متوسط خوردگی برای قسمت پایین (نمونه های ترکیب شده) با حضور الکترود مس _مس.
25-2- آزمایش Southern Exposure - مقاومت متوسط ماده به ماده
26-2- آزمایش Southern Exposure - مقاومت متوسط ماده به ماده برای نمونه های شده.
27-2- آزمایش Cracked beam - سرعت متوسط خوردگی
28-2- آزمایش Cracked beam - مجموع خسارت متوسط خوردگی
29-2- آزمایش Cracked beam - پتانسیل متوسط خوردگی برای قسمت بالای نمونه ها با حضور الکترود مس – مس
30-2- آزمایش Cracked beam - پتانسیل متوسط خوردگی برای قسمت پایین نمونه ها با حضور الکترود مس – مس
31-2- آزمایش Cracked beam - مقاومت متوسط ماده به ماده
32-2- آزمایش G109 – سرعت متوسط خوردگی
33-2- آزمایش G109- مجموع متوسط خسارت خوردگی
34-2- آزمایش G109- پتانسیل متوسط خوردگی برای قسمت بالای نمونه ها با حضور الکترود مس- مس
35-2-آزمایش G109- پتانسیل متوسط خوردگی برای قسمت پایینی با حضور الکترود مس – مس
36-2- آزمایش G109- مقاومت متوسط ماده به ماده.
37-2-سطح نمونه SE-CRPT2-1
38-2- ضخامت ترک بر روی نمونه SE – CRPT1 / N-3
39-2- تولید خوردگی بر روی قسمت بالایی نمونه SE-N-3.
40-2- تولید خوردگی بر روی بالای میله ی نمونه SE-CRPT2-1
41-2- تولید خوردگی بر روی بالای میله ی نمونهSE-CRT-1 (نمای جانبی)
42-2- تولید خوردگی بر روی پایین میله ها برای نمونه SE-CRPT2-1
فهرست جداول
عنوان صفحه
1-2- الکترودهای استاندارد مرجع
2-2-توضیح نیم سلول ( ASTM C876 )
3-2- حالت های شیمیایی فولادهای تقویت شده (%)
4-2- حالت های مکانیکی فولادهای تقویت شده
5-2- مقادیر گوناگون پتانسیل خوردگی در روز 40 م.
6-2- سرعت خوردگی آزمایش ماکروسل در مدت 100 روز( )
7-2- سرعت خوردگی آزمایش Bench – Scale در 70هفته( )
8-2- خسارت خوردگی آزمایش Bench – Scale در 70 هفته
9-2- مقاومت ماده به ماده ی اندازه گیری شده در آزمایش Bench – Scale
10-2- مقاومت ماده به ماده آزمایش Bench – Scale در مدت 70 هفته
11-2- مقدار ولتاژ پتانسیل خوردگی ماده ی بالایی با حضور الکترود اشباع شده مس- مس در آزمایش Bench – Scale به مدت 70 هفته
12-2- پتانسیل خوردگی اندازه گیری شده درآزمایش Bench–Scale به مدت
70 هفته
13-2- آزمایش های مکانیکی
1-خوردگی
1-1-تعریف خوردگی
خوردگی را تخریب یا فاسد شدن یک ماده در اثر واکنش با محیطی که در آن قراردارد تعریف می کنند و بعضی ها اصرار دارند که این تعریف بایستی محدود به فلزات باشد . ولی بایستی برای حل این مسئله هم فلزات و هم غیر فلزات را در نظر بگیریم .
مثلاًتخریب رنگ و لاستیک بوسیله نور خورشید یا مواد شیمیایی ، خورده شدن جدارة کوره فولاد سازی ، و خوره شدن یک فلز جامد بوسیله مذاب یک فلز دیگر و حتی خورد شدن فولادی که در داخل تیرهای بتنی برق قرار دارد تماماً خوردگی نامیده می شوند.
2-1- محیط های خورنده :
عملاًکلیه محیط ها خورنده هستند،لکن شدت خورندگی آنها متفاوت است . مثالهایی در این مورد عبارتند از : هوا ، رطوبت آبهای تازه ، مقطر،نمکدار و معدنی . اتمسفرهای روستائی، شهری،صنعتی ، بخار و گازهای دیگر مثل کلر- آمونیاک –سولفور هیدروژن ، دی اکسید گوگرد وگازهای سوختنی، اسیدهای معدنی مثل اسید کلریدریک، سولفوریک و نیتریک، اسیدهایآلی مثل اسید نفتیک، استیک و فرمیک، قلیائی ها ، خاکها ، طلاها، روغنهای نباتی و نفتی و انواع و اقسام محصولات غذائی، بطور کل مواد «معدنی » خورنده تر از مواد «آلی » می باشند. مثلاًخوردگی در صنایع نفت بیشتر در اثر کلرور سدیم ، گوگرد ، اسید سولفوریک و کلریدریک و آب است تا بخاطر روغن ، نفت و بنزین .کاربرد درجه حرارتهای فشارهای بالا در صنایع شیمیایی باعث امکان پذیر شدن فرآیندهای جدید با بهبود فرآیندها قدیمی شده است ، به عنوان مثال ( راندمان بالاتر ) سرعت تولید بیشتر ، یا تقلیل قیمت تمام شده . این مطلب همچنین در مورد تولید انرژی از جمله انرژی هستهای ، صنایع فضائی و تعداد بسیار زیادی از روشها و فرآیندها صادق است . درجه حرارتها و فشارهای بالاتر معمولاً باعث ایجاد شرایط خوردگی شدیدتر می گردند بسیاری از فرآیندها و عملیات متداول امروزه بدون استفاده از مواد مقاوم در برابر خوردگی غیر ممکن یاغیر اقتصادی می باشند.
زنگ لفظی است که برای آلیاژهای آهنی به کار برده می شود. زنگ از اکسیدهای آهن تشکیل شده و معمولاًاکسید نیتریک هیدراته است . موقعی که در یک آگهی تجاری ادعا می شود که یک آلیاژ غیر آهنی زنگ نمی زند ، ادعایی بیش نیست و لکن بدان معنی نسبت که آن فلز خورده نخواهد شد