دانلود تحقیق ارزش تکنیک های چند متغیره در تحلیل اطلاعات

اختصاصی از یارا فایل دانلود تحقیق ارزش تکنیک های چند متغیره در تحلیل اطلاعات دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:28

    فهرست مطالب:
    مقدمه
    تجزیه چند متغیره
    طبقه بندی شیوه های چند متغیره
    شیوه های وابسته یا بر همبستگی
    استفاده از تحلیل فاکتوری با رگرسیون چندگانه
    تحلیل خوشه ای
    شیوه های آماری در تحلیل خوشه ای
    کاربردهای تحلیل خوشه ای در تحقیق بازاریابی
    انجام پژوهش ها درباره محصولات جدید
    کاربردهای تحلیل مبین در تحقیق بازاریابی
    ترکیب تحلیل مبین با تحلیل خوشه ای
    کاربردهای تحلیل همبسته در تحقیق بازاریابی
    توسعه محصولات جدید

ارزش تکنیک های چند متغیره در تحلیل اطلاعات:

در سال های اخیر شاهد پیشرفت های قابل توجهی در سخت افزار کامپوتر بوده ایم.ظرفیت سرعت و ذخیره pcs هر هجده ماه دو برابر می شود و این در حالی است که هزینه آن کاهش می یابد.

بسته های نرم افزاری آماری با ویندوزهای کاربر نقش مهمی را در عصرclik-and-point ایفا می کنند.سالیان متوالی داده ها حاصل بررسی های گوناگون بودند امروزه در انبار داده ها انبوهی از اطلاعات ذخیره شده است به گونه ای که می توان اطلاعات ارزشمندی راجع به مشتریان و کارکنان کسب نمود.تعدادی از این اطلاعات را می توان به وسیله روش های آماری ساده تجزیه و تحلیل نمود.اما در اکثر مواقع نیازمند تکنیک های پیچیده تری هستیم.امروزه اکثر محققان علاقمند به استفاده از بیش از متغیر ه هستند و بنابراین وجود تکنیک های چند متغیره آماری ضروری میباشد.

علاوه براین، تصمیم گیر ندگان تجاری و مصرف کنندگان به منظور اتحاذ تصمیم و انتخاب تمایل دارند از اطلاعات زیادی استفاده کنند.در نتیجه تاثیرات بالقوه بر رفتار مصرف کننده و واکنش های تجاری فراوان می باشد. تکنیک های چند متغیره ناشی از نیاز تجار به توجه نمودن به برخی پیچیدگی ها است.

تجزیه جند متغیره چیست؟

تجزیه چند متغیره به گروهی از شیوه های آماری اشاره دارد که مقیاس های چندگانه هر ویژگی با شیء مورد بررسی را به طور همزمان تجزیه و تحلیل می کند.شیوه های آماری چند متغیره که در این فصل به بحث راجع به آن خواهیم پرداخت شیوه های آماری یک متغیره و دو متغیره گسترده شده هستند که در فصل پیشین نکاتی راجع به آنها ارائه نمودیم.تحلیل چند متغیره در تحقیقات بازاریابی به دلیل اینکه بیشتر مشکلات تجاری چند بعدی هستند بسیار مهم می باشد.به ندرت شرکت ها و مشتریانشان بر اساس یک بعد توصیف می شوند اتخاذ تصمیم در بازدید از یک رستوران اغلب به فاکتورهایی از قبیل کیفییت،تنوع و هزینه غذا؛ محل رستوران و خدمات بستگی دارد. هنگامی که شرکت ها برای ارائه خدمات بهتر به مشتریان خود پایگاه داده ای راه اندازی می کنند، این پایگاه ها اغلب شامل اطلاعات گسترده ای مانند جمعیت شناسی،شیوه زندگی،کد پستی و شیوه خرید مشتریان می باشد.

طبقه بندی شیوه های چند متغیره:

چالش موجود در میان محققان بازاریابی تعیین شیوه آماری مناسب برای مشکل مذکور می باشد.چندین شیوه پیشنهاد شده است. طبقه بندی سودمندی از بیشتر تکنیک ها ی آماری چند متغیره در کادر 1-18 ارائه شده است.

دانلود مقاله مبنای تکنیک های ژنتیک

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله مبنای تکنیک های ژنتیک دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:54

فهرست مطالب:

ساختار DNA

علت ایجاد شیار

فرم DNA

دسته بندی DNA

توالی های DNA

فامیل های ژنی پراکنده

رشته فامیل های ژنی پشت سر هم

توالی های فعال فاقد کد

توالی هایی که وظیفه آن ها معلوم نیست

DNA سانترامری با تکرار زیاد

VNTR

توالی های جابجا شده

DNA‌فاصله دهنده

ساختمان فوق العاده کروموزوم

مدل نوکلئوزدم

کروموزوم های غول پیکر

کروموزوم های پلی تن

کروموزوم بطری شکل

حکم مرکزی در ژنتیک مولکولی

بخش دوم

فن آوری ژنتیکی

موجودات آزمایشگاهی

محیط کشت مگس سرکه

سیکل زندگی مگس سرکه

اهمیت مگس سرکه در تحقیقات

گلوگاه تحقیقات بیوتکنولوژی

تکنیک های تجربه ژنتیکی

پلاسید

ویژگی های یک پلاسید ایده آل مصنوعی

تهیه پلاسید مصنوعی

کشف مولکول های بخصوص DNA و RNA و پروئین

کاوشگری یک DNA بخصوص

کاوشگری یک RNA  مخصوص

کاوشگری یک پروئین بخصوص

روش Genesoft

تکنیک microarray

نقشه ژنتیکی مقدمه دستکاری ژنتیکی

نقشه یابی با نشانگرهای مولکولی

استفاده از RFLP در نقشه یابی

استفاده از چند شکلی VNTRS ها در نقشه یابی

نقشه یابی پیوستگی با نوترکیبی در انسان

بررسی ژن های پیوسته

نقشه یابی کروموزوم x

روش های محاسبه نقشه ژن ها

نقشه یابی با درگه گیری در Mapping by in situ hybridization

نقشه یابی ژن های انسان با استفاده از دورگ سلول های شماتیکی انسان-جوندگان

الکتروفورز با ژل زمینه متحرک (PFGE )

انتساب ژن ها به کروموزوم

نقشه یابی کروموزوم

نوترکیبی و اصلاح نژاد

موارد استفاده از ادغام پروتو پلاسم

تهیه پروپلاسم

مزایای ادغام پروتوپلاسم

محدودیت ادغام پروتوپلاسم

مهندسی ژنتیک

آنزیم های مورد نیاز مهندسی ژنتیک

دستگاههای مورد نیاز مهندسی ژنتیک

جفت شدن باکتریایی

انتقال F در طی جفت شدن

عامل R

نوترکیبی بین ژن های نشانگر بعد از انتقال

ژنتیک باکتریوفاژها

فاژهای اتصال دهنده عمومی

ولیزژنی

باکتریوفاژ

کاسمید

ژن Cryiv

پلاسید PBR-322

بخش های PBR-322 پلاسید PAT

پلاسید PUG

اتصال فاژها

نقشه یابی کروموزومی

مروری بر انتقال ژن باکتریایی

کاربرد های مهندسی ژنتیک

بکرزائی : (PARTHENOGENSIS )

تولید سلول های پایه

ژن درمانی

تعداد ژن های انسان

فن آوری DNA در علوم زیستی

تولید واکسن های ویروسی

ژن درمانی

پزشکی قانونی

تولید پروئین هورمون ها و داروها

همانند سازی ژنتیکی انسان (کلوسینگ)

تکنیک های ژنومیکس و پرتئومیکس

بانک زیستی

مهندسی ژنتیک گیاهان زراعی : (  بیو تکنولوژی سبز )

مهندسی ژنتیک و محیط زیست

حفاظت از حیات وحش بوسیله ژنتیک

مهندسی ژنتیک و تنوع زیستی

RNAi

 چکیده:

تکنیکهای فنی ژنتیکی بعد از شناسایی کامل DNA از سال 1953 آغاز شد بعد با کشف حکم مرکزی در سال 1958 توسط فرانسیس کریک اتفاق اتفاد. ژنتیک وارد مسیری تازه شد که هدف آن درک پنج الگوی رفتاری سلولی رشد تقسیم تمایز، حرکت و میانکش است.
میزان پیشرفت در این زمینه باعث بهت و حیرت و حتی خوپش بین ترین دانشمندان باشد بطور روزانه کشفیات بدست آمده از آزمایشگاههای تحقیقاتی خبر از شناسایی ژن های جدید عامل بیماری ها یا محصولات بیوتکنولوژی نوید بخش می دهند اکثر کشفیات مهم ژنتیکی با استفاده از ساده ترین موجودات ( ویرو ها ، باکتری ها) بدست آمده اند اگر چه امروزه یافته های جدید در مورد گیاهان و پستانداران نیز ارائه شده است. اگر چه باکتری ها و باکتریوفاژ ها هنوز هم پیچیده هستند اما نسبت به سلولهای جانوری و گیاهی سیستم ساده تری دارند، با استفاده از این سیستم های ساده بود که دانشمندان توانستند DNA را بعنوان مولکول حاوی اطلاعات ژنتیکی یک سلول معرفی کنند.
DNA در سال 1869 توسط میکشن در اسپرم ماهی شناسایی شد ولی عملکرد و اهمیت آن در سلول به عنوان مسئول صفات توارثتا قرن اخیر نا شناخته ماند ساختار فیزیکوشیمیایی DNA توسط واتسون و کریک بدست آمد .
با فاصله زمانی کوتاه بعد ازشناسایی DNA ساختار DNA شناخته شد که به عنوان ماکرو مولکول حد واسط مهم در نستز آنزیمها و سایر پروتئین ها عمل می کند.
بدنبال این کشفیات شاخه جدید بنام ژنتیک مولکولی در اواخر دهه 1950 و اوایل دهه 1960 بوجود آمد که مفاهیم جدید را معرفی کرد موفقیت های اولیه و تجمع مقدار انبوه اطلاعات دانشمندان را قادر ساخت تا تکنیک های قوی و روش های منطقی را برای موضوعات گوناگون ژنتیک مولکولی و عملکرد عصب، عضله- عملکرد آنتی بیوتیک... ) ارائه دهند.
اعتقاد به یک شکل ذاتی فرآیند های زیستی یک فاکتور مهم در زمینه رشد سریع شاخه ژنتیک مولکولی بر دانشمندان معتقد هستند که ساختار اصول بیولوژیکی که فعالیت ارگانیسم های ساده را هدایت می کند در مورد سلول های پیچیده نیز صادق هستند و فقط در یک سری جزئیات تفاوت دارند که این نظریه با یک سری نتایج آزمایشگاهی بدست آمده نیز مورد تائید قرار گرفت.
ساختار DNA:
ساختمان DNA پلی است که از تعداد زیادی نوکلئوتید ساخته شده فرق نوکلوئید ها در بازنیتروژن داراست دانشمندی به نام Charaff با امکانات ساده مقدار G,A . C,T را در موجودات مختلف استخراج کرد و مقدار نسبی آن را حساب کرد و نتایجی گرفت. دیدار همه DNA های دو رشته ای  و همواره  است.
خانم فرانکلین و ویل کین DNA را استخراج کرده و از طریق اشعه x‌متوجه شدند DNA دو رشته ای است اما سرانجام Watson و crick   در سال 1953 مدل DNA را ارائه دادند و گفتند که مولکول DNA مولکولی دو رشته ای است و مارپیچ Doulde Helix علت مارپیچ DNA است و جفت نوکلئوید ها با هم زاویه دارند.
اندازه زاویه هر جفت را 36 محاسبه کردند و اثبات کردند که در هر 10 نوکلئوتید وجود دارد طول هر DNA A 34 درجه هر چفت باز nm 0.34 در نتیجه زاویه های وپیچ ها دارای شیار بزرگ و کوچک است به آن قسمتی از DNA است که اگر ازبیرون به آن بنگریم جفت نوکلئوتیدها را می بینیم این شیارها محل اتصال هستند این شیار به وسیله پروتئین هایی به آنها متصلند نقش مهمی در میان ژن ها دارند.
علت ایجاد شیار:
نیروهای موجود در DNA از نوع هیدروژنی ، هیدروفوب DNA به فرمهای B,Z,A وجود دارد. فرم A در سلول وجود ندارد و از آبگیری B- DNA بدست می آیند در یک A- DNA در هر دور بجای 10 تانوکلئوتید وجود دارد و قطری بجای 23A-20A درجه است مثل B- DNA راست گرد زاویه حدود 34 است در اینجا هم شیار بزرگ و کوچک وجود دارد.
ما در سلول هیرید RNA- DNA را مشابه A- DNA داریم.
فرم B- DNA همان فرم است که واتسون و کریک شرح دادند و فرم شایع DNA در سلول است اما فرم 2 در مناطقی از DNA تشکیل می شود که G-C فراوان دارند خیلی باریک است قطر 18A است و در هر دو جفت نوکلئوتید دارند و تنها DNA چپ گرد است و فقط شیار کوچک دارد و طرف دیگر صاف است در طول هر دو 45A است.
فرم های D,E,C هم فقط در شرایط آزمایشگاه ساخته شده اند.

دانلود پایان نامه بررسی تکنیک FMEA و معرفی کاربردهای آن- رشته مدیریت

اختصاصی از یارا فایل دانلود پایان نامه بررسی تکنیک FMEA و معرفی کاربردهای آن- رشته مدیریت دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:147

فهرست مطالب:

    معرفی تکنیک FMEA
    1-1 معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن
    1-2 کاربرد FMEA
    1-3 تأثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول
    1-4 مراحل تهیه FMEA
    1-5 فواید اجرای FMEA
    1-6 انواع FMEA
    نتیجه گیری
    کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی
    در طراحی سیستم (System-FMEA)
    تعریف سیستم
    2-1 تعریف System-FMEA
    2-2 خروجی System-FMEA
    2-3 فواید اجرای System-FMEA
    2-4 گام به گام با تحلیل System-FMEA
    2-4-1 مشخصات سیستم
    2-4-2 مسئولیت سیستم
    2-4-3 نام اعضای تیم
    2-4-4 تأمین کنندگان و دیگر افراد درگیر
    2-4-5 مدل یا محصول
    2-4-6 تاریخ انتشار مشخصات سیستم
    2-4-7 تهیه کننده
    2-4-8 تاریخ اجرای FMEA
    2-4-9 تاریخ بازنگری FMEA
    2-4-10 نام اجزای سیستم یا زیر سیستم ها / تشریح عملکرد
    2-4-11 حالات بالقوه خرابی
    2-4-11 آثار بالقوه خرابی
    2-4-13 شدت
    2-4-14 علل بالقوه خرابی
    2-4-15 وقوع
    2-4-16 کنترل های جاری (متدها و روش های تشخیص)
    2-4-17 رتبه تشخیص
    2-4-18 محاسبه RPN
    2-4-19 اقدامات پیشنهادی
    2-4-20 مسئولیت و تاریخ اجرا
    2-4-21 اقدامات انجام شده
    2-3-22 تجدید نظر در RPN
    کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در
    طراحی قطعه / محصول (Design-FMEA)
    پیشگفتار
    3-1 مبنا و هدف از تهیه DFMEA
    3-2 تعریف حالات بالقوه خرابی
    3-3 تعریف DFMEA
    3-4 کاربردهای DFMEA
    کاربرد DFMEA در صنعت خودرو
    3-5 فواید استفاده از DFMEA
    3-6 تیم DFMEA
    3-8 نقطه شروع کار
    3-9 مراحل تهیه DFMEA
    3-9-1 معرفی قطعات تشکیل دهنده محصول و عملکرد آن ها
    3-9-2 حالات بالقوه خرابی
    راهنمایی هایی برای تعیین حالات بالقوه خرابی
    3-9-3 آثار بالقوه حالات خرابی
    3-9-4 شدت (Severity)
    3-9-5 کلاسه بندی
    3-9-6 علل بالقوه خرابی
    * راهنمایی هایی برای تشخیص علل خرابی
    مثال 
    3-9-7 وقوع
    راهنمایی هایی برای تعیین رتبه وقوع
    3-9-8 کنترل های جاری در طراحی
    3-9-9 تشخیص
    * راهنمایی هایی برای انتخاب رتبه تشخیص
    3-9-10 نمره ریسک پذیری خرابی (RPN)
    3-9-11 اقدامات پیشنهادی
    * برای کاهش رتبه شدت 
    * برای کاهش رتبه وقوع 
    * برای کاهش رتبه تشخیص 
    پیشنهاد
    3-9-12 مسئولیت و زمان اجرا
    3-9-13 نتایج اقدامات انجام شده
    خلاصه
    کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی
    در فرآیندهای تولید (Process-FMEA)
    پیشگفتار
    4-1 چرا از Process FMEA استفاده می کنیم؟
    4-2 تعریف حالت خرابی در فرآیند
    4-3 تعریف Process FMEA
    4-4 کاربردهای PFMEA
    کاربرد PFMEA در صنعت خودرو
    4-5 فواید بالقوه اجرای PFMEA
    4-6 نیازمندی های اجرای PFMEA
    4-6-1 تیم PFMEA
    4-6-2 نقطه شروع کار
    4-7 مراحل تهیه PFMEA
    4-7-1 معرفی فرآیند (عملکرد و نیازمندی های آن)
    4-7-2 حالات بالقوه خرابی
    4-7-3 آثار بالقوه خرابی
    4-7-4 شدت
    4-7-5 کلاسه بندی
    4-7-6 علل بالقوه خرابی
    4-7-7 رتبه وقوع
    4-7-8 کنترل های جاری فرآیند
    نکات قابل توجه
    4-7-9 رتبه تشخیص (Detection)
    4-7-10 محاسبه نمره ریسک پذیری خرابی (RPN)
    4-7-11 اقدامات پیشنهادی / اصلاحی (Recommended Actions)
    4-7-12 مسئول و زمان اقدام پیشنهادی
    4-7-13 نتایج اقدامات پیشنهادی
    خلاصه 
    راه حل های برای انتخاب رتبه تشخیص مناسب
    کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در
    طراحی ماشین آلات و ابزارهای تولید
    (Machinery-FMEA)
    پیشگفتار
    5-1 تعریف MFMEA
    5-2 فواید اجرای MFMEA
    5-3 تشریح مفاهیم ستون های یک فرم MFMEA
    5-3-1 نام زیر سیستم و تشریح عملکرد
    5-3-2 حالات خرابی در ماشین
    5-3-3 اثر خرابی در ماشین
    5-3-4 شدت
    5-3-5 علل بالقوه خرابی
    5-3-6 وقوع حالت خرابی
    5-3-7 کنترل های طراحی / کنترل های ماشین
    5-3-8 تشخیص
    5-3-9 نمره ریسک پذیری خرابی RPN
    5-3-10 اقدامات اصلاحی پیشنهادی
    کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی
    در ارائه خدمات (Service-FMEA)
    پیشگفتار
    6-1 تعریف Service FMEA
    6-2 اهداف اجرای Service FMEA
    6-3 تشریح ستون های یک فرم Service FMEA
    6-3-1 شرح عملکرد (وظیفه) خدمت
    6-3-2 حالات خرابی بالقوه
    6-3-3 آثار بالقوه خرابی
    6-3-4 مشخصه های بحرانی
    6-3-5 شدت
    6-3-6 علل بالقوه خرابی
    6-3-7 وقوع
    6-3-8 روش های کنترل (تشخیص)
    6-3-9 رتبه تشخیص
    6-3-10 نمره ریسک پذیری (RPN)
    6-3-11 اقدامات پیشنهادی
    6-3-12 تاریخ تکمیل و مسئول اجرا
    6-3-13 ثبت نتایج اقدامات اجرا شده
    6-3-14 تجدیدنظر در RPN

چکیده:

معرفی تکنیک FMEA

افزایش رقابت، افزایش توقعات و تقاضاهای مکرر مشتری و تغییرات سریع فناوری، باعث افزایش سریع تعهدات تولیدکنندگان امروزی شده است. هر کمبود و انحراف در عملکرد محصول، باعث از دست دادن سهم بازار می شود. این عوامل موجب شده که امروزه سازمان‌ها به استفاده از این تکنیک روی آورند تا به کمک آن مطمئن شوند محصولی بی عیب و قابل رقابت روانه بازار می کنند.

اهم مطالبی که در این فصل به اختصار توضیح داده می شوند عبارتند از:

1.معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن

1. کاربرد FMEA
2. تأثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول
3. توصیف اصول تهیه یک فرم FMEA
4. فواید اجرای FMEA
5. انواع FMEA

 1-1. معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن

تعریف: FMEA متدلوژی یا روشی است سیستماتیک که به دلایل زیر به کار می رود:

الف – شناسایی و اولویت‌بندی حالات بالقوه خرابی در یک سیستم، محصول، فرآیند و یا سرویس.

ب – تعریف و اجرای اقداماتی به منظور حذف و یا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی.

پ- ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات در آینده.

در دهه 1950 اهمیت مسائل ایمنی و پیشگیری از حوادث قابل پیش‌بینی در صنعت هوا – فضا، علت اصلی پیدایش FMEA شد. چندی بعد، این روش به عنوان ابزاری کلیدی برای افزایش ایمنی در فرآیندهای صنایع شیمیایی مطرح شد و از آن به بعد، هدف از اجرای FMEA پیشگیری از تصادفات و اتفاقات تعریف شده است. در فوریه 1992 استاندارد SAE-J-1739 به عنوان استاندارد مرجع FMEA در صنایع خودرو معرفی شد و به دنبال آن در سال های اخیر، توسعه سیستم های تضمین کیفیت در صنعت خودرو به خصوص وضع استاندارد QS-9000 در صنعت خودروی آمریکا، موجب شد که استفاده از FMEA رواج بیشتری یابد.

FMEA تکنیکی تحلیلی و متکی بر قانون «پیشگیری قبل از وقوع» است که برای شناسایی عوامل بالقوه خرابی به کار می رود. توجه به این تکنیک بر بالا بردن ضریب امنیت و در نهایت رضایت مشتری، از طریق پیشگیری از وقوع خرابی است. FMEA ابزاری است که با کمترین ریسک، برای پیش بینی مشکلات و نقص ها در مراحل طراحی و توسعه فرآیندها و خدمات در سازمان به کار می رود.

یکی از عوامل موفقیت FMEA زمان اجرای آن است. این تکنیک برای آن طرح ریزی شده که «یک اقدام قبل از واقعه باشد» نه «یک تمرین بعد از آشکار شدن مشکلات». به بیانی دیگر، یکی از تفاوت های اساسی FMEA با سایر تکنیک های کیفی این است که FMEA یک اقدام کنشی است، نه واکنشی. در بسیاری از موارد، وقتی با مشکی مواجه می شویم، ممکن است برای حذف آن، اقدامات اصلاحی تعریف و اجرا شود. این اقدامات، واکنشی است در برابر آنچه اتفاق افتاده است. در چنین مواردی حذف همیشگی مشکل، به هزینه و منابع زیاد نیاز دارد؛ زیرا حرکت از وضعیت موجود به سمت شرایط بهینه اینرسی زیادی خواهد داشت، اما در اجرای FMEA با پیش بینی مشکلات بالقوه و محاسبه میزان ریسک پذیری آن ها، اقداماتی در جهت حذف و یا کاهش میزان وقوع آن ها تعریف و اجرا می شود. این برخورد پیشگیرانه، کنشی است در برابر آنچه که ممکن است در آینده رخ دهد و مسلماً اعمال اقدامات اصلاحی در مراحل اولیه طراحی محصول یا فرآیند، هزینه و زمان بسیار کم تری در برخورد داشت. علاوه بر این، هر تغییری در این مرحله بر روی طراحی محصول یا فرآیند به راحتی انجام شده و در نتیجه احتمال نیاز به تغییرات بحرانی در آینده را حذف می کند یا کاهش خواهد داد.

FMEA اگر درست و به موقع اجرا شود، فرآیندی زنده و همیشگی است؛ یعنی هر زمان که قرار است تغییرات زیادی در طراحی محصول و یا فرآیند تولید (یا مونتاژ) انجام گیرد باید به روز شود و لذا همواره ابزاری پویاست که در چرخه بهبود مستمر به کار می رود.

هدف از اجرای FMEA جستجوی تمام مواردی است که باعث شکست یک محصول یا فرآیند می شود، قبل از این که آن محصول به مرحله تولید برسد و یا فرآیند آماده تولید شود. FMEA به تنهایی مسائل و مشکلات را برطرف نمی کند، بلکه باید در کنار سایر تکنیک‌های حل مسأله مورد استفاده قرار گیرد. تهیه FMEA فرصت‌هایی را برای سازمان فراهم می کند که اگر فقط در قالب یک فرم مستند شوند، هرگز مشکلات را حل نمی کنند.

1-2. کاربرد FMEA

FMEA در هر یک از شرایط زیر اجرا می شود:

1. در زمان طراحی سیستمی جدید، محصولی جدید و یا فرآیندی جدید.
2. زمانی که قرار است طرح های موجود و یا فرآیند تولید مونتاژ تغییر کند.
3. زمانی که فرآیندهای تولید یا مونتاژ و یا یک محصول در محیطی جدید و یا شرایط کاری جدید قرار می گیرد. (Carry Over Designs/Prosesses)
4. برنامه های بهبود مستمر.

1-3. تأثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول

استفاده از FMEA در مراحل مختلف، موجب کاهش نرخ خرابی محصول در زمان مصرف می شود.

الف – اجرای FMEA Design/(System) : فرآیند طراحی را با کاهش میزان ریسک خرابی، استحکام می بخشد. همچنین با تصحیح نقص‌ها و اشکالات طراحی محصول (با سیستم)، میزان خرابی را در دوره «عمر مفید» کاهش داده، و شکست های محتمل در زمان فرسودگی را نیز به تعویض می اندازد. (شکل 1)

ب – اجرای Processes-FMEA : عوامل بالقوه خرابی فرآیند ساخت یا مونتاژ را که منجر به تولید محصول نامناسب می شود، شناسایی می کند و لذا فرآیند ساخت و تولید محصول را با کاهش ریسک خرابی، استحکام می بخشد. PFMEA با اصلاح نقص های فرآیند ساخت و یا مونتاژ، نرخ خرابی های محصول را در دوره «عمر آغازین» محصول کاهش می دهد. (شکل 1) .

1-4. مراحل تهیه FMEA

1. تهیه FMEA نیازمند فعالیت تیمی است. تعداد و ترکیب افراد در تیم FMEA به پیچیدگی فرآیند یا محصول تحت بررسی بستگی دارد، اما توصیه می شود که تعداد افراد تیم بیش تر از 6 نفر نباشد. در صورت پیچیدگی محصول یا فرآیند، بهتر است کمیته های متعددی تشکیل شوند و هر تیم فرعی، قسمتی از موضوع را به عهده بگیرد. تیم‌ها از افراد خبره که بیش ترین شناخت را از محصول / فرآیند دارند، تشکیل می شود؛ افرادی چون مهندسین و متخصصین طراحی، ساخت و مونتاژ، کیفیت، خدمات پس از فروش، بازاریابی و تدارکات. این تیم‌ها از مراحل آغازین کار تا زمان اجرای اقدامات پیشنهادی و بررسی نتایج آن ها و نهایتاً تکمیل FMEA ، مسئولیت تمام فعالیت های مربوط را به عهده خواهند داشت. یکی از فواید این رویکرد تیمی این است که هر فعالیتی که تعریف می شود همواره مورد توافق همه واحدهای سازمان خواهد بود و بنابراین، اجرای آن ها هیچ گونه مشکل و یا مقاومتی را در پی نخواهد داشت.
2. به منظور تکمیل فرم FMEA تیم باید برای سئوالات زیر پاسخ‌های کاملی تهیه کند:

الف – تحت چه شرایطی محصول نمی تواند اهداف و مقاصد طراحی را برآورده سازد و یا نیازهای فرآیند تحقق نمی یابد؟

ب – حالات خرابی چه تأثیری بر مشتری و یا فعالیت های بعدی خواهند داشت؟

پ – اثر خرابی (بر اساس رتبه بندی 1 تا 10) چه شدتی دارد؟ (عدد شدت).

ت – علل بالقوه خرابی کدامند؟

ث – احتمال وقوع علل خرابی (بر اساس رتبه بندی 1 تا 10) چقدر است؟ (عدد وقوع).

ج – در حال حاضر چه کنترل هایی به منظور پیشگیری و یا تشخیص حالات خرابی و علل آن انجام می شود؟

چ – قدرت تشخیص کنترل های موجود (بر اساس رتبه بندی 1 تا 10) چه میزان است؟ (عدد تشخیص).

ح – میزان خطرپذیری حالات بالقوه خرابی به ازای علل مختلف چه مقدار است؟ (محاسبه RPN).

(تشخیص) (وقوع) (شدت) = (RPN) نمره اولویت ریسک

خ – به منظور کاهش میزان خطرپذیری چه اقداماتی می تواند صورت گیرد؟

FMEA به دلایل زیر به عنوان سوابق محصول و یا فرآیند مستند می شود:

1. ارتباطات به سادگی برقرار می شود (به عنوان یک زبان مشترک برای همه افراد).
2. به عنوان یک منبع اطلاعاتی مفید برای تهیه FMEA آتی قابل استفاده است.
3. تمامی تفکرات و نظرهای افراد جمع آوری می شود.
4. یکی از منابع مهم بهبود مستمر است.

1-5 . فواید اجرای FMEA

پاره ای از فواید اجرای FMEA عبارتند از:

1. بهبود کیفیت، افزایش درجه اطمینان کالا و ایمنی محصولاتی که تولید خواهند شد.
2. کاهش زمان معرفی محصول به بازار. دیر رفتن محصول به بازار معمولاً ناشی از بروز مسائل و مشکلاتی در مراحل نهایی و یا مراحل اولیه تولید است. اجرای FMEA با شناسایی چنین مشکلاتی در مراحل آغازین کار از وقوع آن ها جلوگیری می کند.
3. نیاز به تغییرات ضروری در فرآیند و یا محصول در زمان تولید انبوه کاهش می یابد.
4. بهبود تصویر سازمان در نظر مشتری، چرا که مشتری عیوب کم‌تری را تجربه می کند و موجب افزایش رقابت پذیری سازمان در بازار می شود.
5. کاهش هزینه های مرتبط با محصولات خراب و یا نامنطبق.
6. رواج فرهنگ کار تیمی در درون سازمان.

1-6 . انواع FMEA

در حال حاضر بیشترین کاربرد FMEA شامل موارد زیر است:

1. طراحی سیستم ها و زیر سیستم ها از ابتدایی ترین مراحل (System-FMEA)
2. طراحی قطعات جدید و یا اعمال تغییرات در طرح های جاری (Design-FMEA)
3. طراحی و یا توسعه فرآیندهای تولید یا مونتاژ (Process –FMEA)
4. طراحی و یا توسعه فعالیت ها و ارائه خدمات (Service-FMEA)
5. طراحی ماشین آلات (Machinery-FMEA)

 نتیجه گیری

شما اگر کارتان را بر طبق روال قبل انجام دهید، چیزی را به دست خواهید آورد که قبلاً به دست آورده اید. اگر سازمانی از نتایج کار خود راضی است نیازی به اجرای FMEA ندارد، اما اگر مشکلاتی در پیش رو دارد، اجرای FMEA در کنار سایر تکنیک های حل مسأله چاره‌ساز خواهد بود.

دانلود مقاله بررسی امکان پذیری تکنیک زیست درمانی – در محل به منظور کاهش آلودگی اراضی پالایشگاه شیراز

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله بررسی امکان پذیری تکنیک زیست درمانی – در محل به منظور کاهش آلودگی اراضی پالایشگاه شیراز دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:14

عنوان : بررسی امکان پذیری تکنیک زیست درمانی – در محل به منظور کاهش آلودگی اراضی پالایشگاه شیراز با استفاده از روش تاگوچی

چکیده:

رشد فزاینده آلاینده های زیست محیطی در اثر مصرف بی رویه انرژی و منابع طبیعی سبب بروز پیامدهای ناگوار گشته است. آلودگی هوا، منابع آب، خطر انقراض بسیاری از گونه های حیات وحش، بر هم خوردن توازن زندگی موجودات زنده، تهدید سلامتی انسان و بروز بسیاری از بیماریهای خطرناک، سبب شده است که کنترل مصرف انرژی و بهبود وضعیت محیط زیست‌آلوده، به عنوان چالشهای حائز اهمیتی در پیش روی محققین قرار گیرد. در همین راستا، زیست درمانی خاک یا آب آلوده در سالهای اخیر به عنوان روش موثر برای پاکسازی مناطق آلوده، به خصوص مناطق آلوده به آلاینده های نفتی شناخته شده است. با به کار گیری این فرایند، می توان آبهای زیرزمینی و خاک آلوده را به طور مؤثری بازیافت نمود و به محیط زیست باز گرداند. در این پژوهش، اراضی پالایشگاه شیراز به عنوان مطالعه موضوعی مورد بررسی قرار گرفته است. در ابتدا با انجام آزمایش TOC از نمونه های آبهای زیرزمینی، میزان آلودگی نقاط مختلف این اراضی تعیین شد و آزمایش GC/MS نیز برای شناسایی نوع آلاینده ها انجام گرفت. به منظور بررسی امکان پذیری فرایند زیست درمانی انتخاب شده، تأثیر عوامل مختلف بر این فرایند با استفاده از روش تاگوچی مورد بررسی قرار گرفت. در نهایت، با حصول به مقادیر بهینه پارامترها در مقیاس نیمه صنعتی، عملیات پاکسازی انجام پذیرفت.

مقدمه:

تجمع آلاینده های نفتی، علی الخصوص آلاینده های نفتی در محیط زیست، سبب بروز مشکلات بسیاری شده است، زیرا خاک آلوده به این ترکیبات برای اهداف کشاورزی، صنعتی یا مراکز تفریحی غیر قابل استفاده است و همچنین منبعی بالقوه برای آلوده ساختن آبهای سطحی و زیر زمینی به شمار        می رود (1، 2، 3). در راستای شناسایی آلاینده های آب و خاک تحقیقات بسیاری در سراسر دنیا انجام پذیرفته است. در کشور ایران نیز مطالعات و آزمایشاتی توسط حسنی ضیابری و همکاران در ارتباط با آلودگی هیدروکربنی کانال کشتیرانی غازیان انجام پذیرفته است. حسنی نژاد فراهانی و همکاران نیز تحقیقاتی را در زمینه آلودگی سواحل مشرف به پالایشگاه بندر عباس انجام داده اند. شجاع الساداتی و همکاران، یغمایی و همکاران نیز زیست درمانی آبهای آلوده به آلاینده های هیدروکربنی را در مقیاس آزمایشگاهی مورد بررسی قرار داده اند. نتایج این تحقیقات بیانگر این واقعیت است که منابع آبهای زیر زمینی که با انواع آلاینده های هیدرو کربنی آلوده شده اند را می توان با فرایند زیست درمانی مناسب پاکسازی نمود و در چرخه طبیعت وارد ساخت.


یکی از متداولترین منابع آلودگی نفتی، نشت از تانکهای ذخیره زیرزمینی است. به دلیل خطرات ناشی از آتش گرفتگی، تانکهای حاوی سوخت مایع در زیرزمین قرار داده شده اند. در سالهای اخیر بسیاری از تانکهایی که در ایستگاههای پمپ بنزین قرار دارند شروع به نشت کرده اند. تانکهای زیرزمینی که سوخت گرمایی خانه ها را ذخیره می کنند نیز، یکی از منابع آلاینده به شمار می روند. همچنین، تانکهای ذخیره مرکزی که مقادیر بسیار زیادی بنزین، سوخت جت یا دیگر محصولات نفتی را قبل از توزیع به فرودگاهها، تأسیسات نظامی و پالایشگاهها ذخیره می کنند نیز، جزء منابع آلاینده اند. همچنین تصادف تانکرها، شکستن خطوط لوله و انفجار دکلهای نفتی در دریا می تواند سبب آلودگی گردد. منابع آلودگی عمدی نیز عبارتند از تخلیه در چاهها، ریختن دورریزهای روغنی و ...(4).


بعد از اینکه هیدروکربنهای نفتی وارد خاک می شوند، با آب و هوا برای جایگزینی در حفره ها رقابت می کنند. در ناحیه غیر اشباع خاک انتقال و مهاجرت آلاینده ها به لایه های زیرین بر اساس جذب سطحی، نفوذ و نیروی گرانش صورت می پذیرد. پس از ناحیه غیر اشباع، ناحیه مویینه قرار دارد. در این ناحیه آب در فضای بین ذرات خاک به واسطه خاصیت مویینگی به سمت بالا حرکت می کند در نتیجه اشباعیت در نواحی بالاتر افزایش می یابد. ناحیه بعدی، ناحیه نوسانی نام دارد. در این ناحیه سطح آب مرز ساکن ندارد اما به صورت دوره ای نوسان می کند. در اثر نوسان آب و حرکت عمودی آن، توده هیدروکربن موجود در فضای حفره های خاک یا هیدروکربنهای جذب شده بر روی سطح ذرات خاک جدا می شوند و وارد آب می گردند، و به این ترتیب آلاینده ها از خاک به آبهای زیرزمینی منتقل می شوند (4، 5).

فهرست مطالب:


چکیده

مقدمه

روش آزمایش

تعیین کمی آلاینده های موجود در آبهای زیرزمینی پالایشگاه  

نمودار 1- نتایج TOC در سطح گمانه


نمودار 2- نتایج TOC در قسمت میانی گمانه


تعیین کیفی آلاینده های موجود در آبهای زیرزمینی اراضی پالایشگاه  


معیارهای انتخاب تکنیک مناسب


شکل 3- نمایی از روش پیشنهادی


بررسی امکان پذیری تکنیک انتخاب شده با استفاده از روش تاگوچی

شکل 4 نمایی از دستگاه ساخته شده


جدول 1 آرایه متعامد تاگوچی برا ی پارامترهای فرایند


جدول 2-  مقادیر بهینه پارامترها ی تاثیر گذار بر کاهش آلودگی


نمودار 5- میزان کاهش COD در آب با به کارگیری پارامترهای بهینه


نمودار 6- میزان کاهشCOD در خاک با به کارگیری پارامترهای بهینه


بحث و نتیجه گیری

مراجع

دانلود پایان نامه بررسی تکنیک FMEA و معرفی کاربردهای آن- رشته مدیریت

اختصاصی از یارا فایل دانلود پایان نامه بررسی تکنیک FMEA و معرفی کاربردهای آن- رشته مدیریت دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:147

فهرست مطالب:

    معرفی تکنیک FMEA
    1-1 معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن
    1-2 کاربرد FMEA
    1-3 تأثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول
    1-4 مراحل تهیه FMEA
    1-5 فواید اجرای FMEA
    1-6 انواع FMEA
    نتیجه گیری
    کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی
    در طراحی سیستم (System-FMEA)
    تعریف سیستم
    2-1 تعریف System-FMEA
    2-2 خروجی System-FMEA
    2-3 فواید اجرای System-FMEA
    2-4 گام به گام با تحلیل System-FMEA
    2-4-1 مشخصات سیستم
    2-4-2 مسئولیت سیستم
    2-4-3 نام اعضای تیم
    2-4-4 تأمین کنندگان و دیگر افراد درگیر
    2-4-5 مدل یا محصول
    2-4-6 تاریخ انتشار مشخصات سیستم
    2-4-7 تهیه کننده
    2-4-8 تاریخ اجرای FMEA
    2-4-9 تاریخ بازنگری FMEA
    2-4-10 نام اجزای سیستم یا زیر سیستم ها / تشریح عملکرد
    2-4-11 حالات بالقوه خرابی
    2-4-11 آثار بالقوه خرابی
    2-4-13 شدت
    2-4-14 علل بالقوه خرابی
    2-4-15 وقوع
    2-4-16 کنترل های جاری (متدها و روش های تشخیص)
    2-4-17 رتبه تشخیص
    2-4-18 محاسبه RPN
    2-4-19 اقدامات پیشنهادی
    2-4-20 مسئولیت و تاریخ اجرا
    2-4-21 اقدامات انجام شده
    2-3-22 تجدید نظر در RPN
    کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در
    طراحی قطعه / محصول (Design-FMEA)
    پیشگفتار
    3-1 مبنا و هدف از تهیه DFMEA
    3-2 تعریف حالات بالقوه خرابی
    3-3 تعریف DFMEA
    3-4 کاربردهای DFMEA
    کاربرد DFMEA در صنعت خودرو
    3-5 فواید استفاده از DFMEA
    3-6 تیم DFMEA
    3-8 نقطه شروع کار
    3-9 مراحل تهیه DFMEA
    3-9-1 معرفی قطعات تشکیل دهنده محصول و عملکرد آن ها
    3-9-2 حالات بالقوه خرابی
    راهنمایی هایی برای تعیین حالات بالقوه خرابی
    3-9-3 آثار بالقوه حالات خرابی
    3-9-4 شدت (Severity)
    3-9-5 کلاسه بندی
    3-9-6 علل بالقوه خرابی
    * راهنمایی هایی برای تشخیص علل خرابی
    مثال 
    3-9-7 وقوع
    راهنمایی هایی برای تعیین رتبه وقوع
    3-9-8 کنترل های جاری در طراحی
    3-9-9 تشخیص
    * راهنمایی هایی برای انتخاب رتبه تشخیص
    3-9-10 نمره ریسک پذیری خرابی (RPN)
    3-9-11 اقدامات پیشنهادی
    * برای کاهش رتبه شدت 
    * برای کاهش رتبه وقوع 
    * برای کاهش رتبه تشخیص 
    پیشنهاد
    3-9-12 مسئولیت و زمان اجرا
    3-9-13 نتایج اقدامات انجام شده
    خلاصه
    کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی
    در فرآیندهای تولید (Process-FMEA)
    پیشگفتار
    4-1 چرا از Process FMEA استفاده می کنیم؟
    4-2 تعریف حالت خرابی در فرآیند
    4-3 تعریف Process FMEA
    4-4 کاربردهای PFMEA
    کاربرد PFMEA در صنعت خودرو
    4-5 فواید بالقوه اجرای PFMEA
    4-6 نیازمندی های اجرای PFMEA
    4-6-1 تیم PFMEA
    4-6-2 نقطه شروع کار
    4-7 مراحل تهیه PFMEA
    4-7-1 معرفی فرآیند (عملکرد و نیازمندی های آن)
    4-7-2 حالات بالقوه خرابی
    4-7-3 آثار بالقوه خرابی
    4-7-4 شدت
    4-7-5 کلاسه بندی
    4-7-6 علل بالقوه خرابی
    4-7-7 رتبه وقوع
    4-7-8 کنترل های جاری فرآیند
    نکات قابل توجه
    4-7-9 رتبه تشخیص (Detection)
    4-7-10 محاسبه نمره ریسک پذیری خرابی (RPN)
    4-7-11 اقدامات پیشنهادی / اصلاحی (Recommended Actions)
    4-7-12 مسئول و زمان اقدام پیشنهادی
    4-7-13 نتایج اقدامات پیشنهادی
    خلاصه 
    راه حل های برای انتخاب رتبه تشخیص مناسب
    کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در
    طراحی ماشین آلات و ابزارهای تولید
    (Machinery-FMEA)
    پیشگفتار
    5-1 تعریف MFMEA
    5-2 فواید اجرای MFMEA
    5-3 تشریح مفاهیم ستون های یک فرم MFMEA
    5-3-1 نام زیر سیستم و تشریح عملکرد
    5-3-2 حالات خرابی در ماشین
    5-3-3 اثر خرابی در ماشین
    5-3-4 شدت
    5-3-5 علل بالقوه خرابی
    5-3-6 وقوع حالت خرابی
    5-3-7 کنترل های طراحی / کنترل های ماشین
    5-3-8 تشخیص
    5-3-9 نمره ریسک پذیری خرابی RPN
    5-3-10 اقدامات اصلاحی پیشنهادی
    کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی
    در ارائه خدمات (Service-FMEA)
    پیشگفتار
    6-1 تعریف Service FMEA
    6-2 اهداف اجرای Service FMEA
    6-3 تشریح ستون های یک فرم Service FMEA
    6-3-1 شرح عملکرد (وظیفه) خدمت
    6-3-2 حالات خرابی بالقوه
    6-3-3 آثار بالقوه خرابی
    6-3-4 مشخصه های بحرانی
    6-3-5 شدت
    6-3-6 علل بالقوه خرابی
    6-3-7 وقوع
    6-3-8 روش های کنترل (تشخیص)
    6-3-9 رتبه تشخیص
    6-3-10 نمره ریسک پذیری (RPN)
    6-3-11 اقدامات پیشنهادی
    6-3-12 تاریخ تکمیل و مسئول اجرا
    6-3-13 ثبت نتایج اقدامات اجرا شده
    6-3-14 تجدیدنظر در RPN

چکیده:

معرفی تکنیک FMEA

افزایش رقابت، افزایش توقعات و تقاضاهای مکرر مشتری و تغییرات سریع فناوری، باعث افزایش سریع تعهدات تولیدکنندگان امروزی شده است. هر کمبود و انحراف در عملکرد محصول، باعث از دست دادن سهم بازار می شود. این عوامل موجب شده که امروزه سازمان‌ها به استفاده از این تکنیک روی آورند تا به کمک آن مطمئن شوند محصولی بی عیب و قابل رقابت روانه بازار می کنند.

اهم مطالبی که در این فصل به اختصار توضیح داده می شوند عبارتند از:

1.معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن

1. کاربرد FMEA
2. تأثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول
3. توصیف اصول تهیه یک فرم FMEA
4. فواید اجرای FMEA
5. انواع FMEA

 1-1. معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن

تعریف: FMEA متدلوژی یا روشی است سیستماتیک که به دلایل زیر به کار می رود:

الف – شناسایی و اولویت‌بندی حالات بالقوه خرابی در یک سیستم، محصول، فرآیند و یا سرویس.

ب – تعریف و اجرای اقداماتی به منظور حذف و یا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی.

پ- ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات در آینده.

در دهه 1950 اهمیت مسائل ایمنی و پیشگیری از حوادث قابل پیش‌بینی در صنعت هوا – فضا، علت اصلی پیدایش FMEA شد. چندی بعد، این روش به عنوان ابزاری کلیدی برای افزایش ایمنی در فرآیندهای صنایع شیمیایی مطرح شد و از آن به بعد، هدف از اجرای FMEA پیشگیری از تصادفات و اتفاقات تعریف شده است. در فوریه 1992 استاندارد SAE-J-1739 به عنوان استاندارد مرجع FMEA در صنایع خودرو معرفی شد و به دنبال آن در سال های اخیر، توسعه سیستم های تضمین کیفیت در صنعت خودرو به خصوص وضع استاندارد QS-9000 در صنعت خودروی آمریکا، موجب شد که استفاده از FMEA رواج بیشتری یابد.

FMEA تکنیکی تحلیلی و متکی بر قانون «پیشگیری قبل از وقوع» است که برای شناسایی عوامل بالقوه خرابی به کار می رود. توجه به این تکنیک بر بالا بردن ضریب امنیت و در نهایت رضایت مشتری، از طریق پیشگیری از وقوع خرابی است. FMEA ابزاری است که با کمترین ریسک، برای پیش بینی مشکلات و نقص ها در مراحل طراحی و توسعه فرآیندها و خدمات در سازمان به کار می رود.

یکی از عوامل موفقیت FMEA زمان اجرای آن است. این تکنیک برای آن طرح ریزی شده که «یک اقدام قبل از واقعه باشد» نه «یک تمرین بعد از آشکار شدن مشکلات». به بیانی دیگر، یکی از تفاوت های اساسی FMEA با سایر تکنیک های کیفی این است که FMEA یک اقدام کنشی است، نه واکنشی. در بسیاری از موارد، وقتی با مشکی مواجه می شویم، ممکن است برای حذف آن، اقدامات اصلاحی تعریف و اجرا شود. این اقدامات، واکنشی است در برابر آنچه اتفاق افتاده است. در چنین مواردی حذف همیشگی مشکل، به هزینه و منابع زیاد نیاز دارد؛ زیرا حرکت از وضعیت موجود به سمت شرایط بهینه اینرسی زیادی خواهد داشت، اما در اجرای FMEA با پیش بینی مشکلات بالقوه و محاسبه میزان ریسک پذیری آن ها، اقداماتی در جهت حذف و یا کاهش میزان وقوع آن ها تعریف و اجرا می شود. این برخورد پیشگیرانه، کنشی است در برابر آنچه که ممکن است در آینده رخ دهد و مسلماً اعمال اقدامات اصلاحی در مراحل اولیه طراحی محصول یا فرآیند، هزینه و زمان بسیار کم تری در برخورد داشت. علاوه بر این، هر تغییری در این مرحله بر روی طراحی محصول یا فرآیند به راحتی انجام شده و در نتیجه احتمال نیاز به تغییرات بحرانی در آینده را حذف می کند یا کاهش خواهد داد.

FMEA اگر درست و به موقع اجرا شود، فرآیندی زنده و همیشگی است؛ یعنی هر زمان که قرار است تغییرات زیادی در طراحی محصول و یا فرآیند تولید (یا مونتاژ) انجام گیرد باید به روز شود و لذا همواره ابزاری پویاست که در چرخه بهبود مستمر به کار می رود.

هدف از اجرای FMEA جستجوی تمام مواردی است که باعث شکست یک محصول یا فرآیند می شود، قبل از این که آن محصول به مرحله تولید برسد و یا فرآیند آماده تولید شود. FMEA به تنهایی مسائل و مشکلات را برطرف نمی کند، بلکه باید در کنار سایر تکنیک‌های حل مسأله مورد استفاده قرار گیرد. تهیه FMEA فرصت‌هایی را برای سازمان فراهم می کند که اگر فقط در قالب یک فرم مستند شوند، هرگز مشکلات را حل نمی کنند.

1-2. کاربرد FMEA

FMEA در هر یک از شرایط زیر اجرا می شود:

1. در زمان طراحی سیستمی جدید، محصولی جدید و یا فرآیندی جدید.
2. زمانی که قرار است طرح های موجود و یا فرآیند تولید مونتاژ تغییر کند.
3. زمانی که فرآیندهای تولید یا مونتاژ و یا یک محصول در محیطی جدید و یا شرایط کاری جدید قرار می گیرد. (Carry Over Designs/Prosesses)
4. برنامه های بهبود مستمر.

1-3. تأثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول

استفاده از FMEA در مراحل مختلف، موجب کاهش نرخ خرابی محصول در زمان مصرف می شود.

الف – اجرای FMEA Design/(System) : فرآیند طراحی را با کاهش میزان ریسک خرابی، استحکام می بخشد. همچنین با تصحیح نقص‌ها و اشکالات طراحی محصول (با سیستم)، میزان خرابی را در دوره «عمر مفید» کاهش داده، و شکست های محتمل در زمان فرسودگی را نیز به تعویض می اندازد. (شکل 1)

ب – اجرای Processes-FMEA : عوامل بالقوه خرابی فرآیند ساخت یا مونتاژ را که منجر به تولید محصول نامناسب می شود، شناسایی می کند و لذا فرآیند ساخت و تولید محصول را با کاهش ریسک خرابی، استحکام می بخشد. PFMEA با اصلاح نقص های فرآیند ساخت و یا مونتاژ، نرخ خرابی های محصول را در دوره «عمر آغازین» محصول کاهش می دهد. (شکل 1) .

1-4. مراحل تهیه FMEA

1. تهیه FMEA نیازمند فعالیت تیمی است. تعداد و ترکیب افراد در تیم FMEA به پیچیدگی فرآیند یا محصول تحت بررسی بستگی دارد، اما توصیه می شود که تعداد افراد تیم بیش تر از 6 نفر نباشد. در صورت پیچیدگی محصول یا فرآیند، بهتر است کمیته های متعددی تشکیل شوند و هر تیم فرعی، قسمتی از موضوع را به عهده بگیرد. تیم‌ها از افراد خبره که بیش ترین شناخت را از محصول / فرآیند دارند، تشکیل می شود؛ افرادی چون مهندسین و متخصصین طراحی، ساخت و مونتاژ، کیفیت، خدمات پس از فروش، بازاریابی و تدارکات. این تیم‌ها از مراحل آغازین کار تا زمان اجرای اقدامات پیشنهادی و بررسی نتایج آن ها و نهایتاً تکمیل FMEA ، مسئولیت تمام فعالیت های مربوط را به عهده خواهند داشت. یکی از فواید این رویکرد تیمی این است که هر فعالیتی که تعریف می شود همواره مورد توافق همه واحدهای سازمان خواهد بود و بنابراین، اجرای آن ها هیچ گونه مشکل و یا مقاومتی را در پی نخواهد داشت.
2. به منظور تکمیل فرم FMEA تیم باید برای سئوالات زیر پاسخ‌های کاملی تهیه کند:

الف – تحت چه شرایطی محصول نمی تواند اهداف و مقاصد طراحی را برآورده سازد و یا نیازهای فرآیند تحقق نمی یابد؟

ب – حالات خرابی چه تأثیری بر مشتری و یا فعالیت های بعدی خواهند داشت؟

پ – اثر خرابی (بر اساس رتبه بندی 1 تا 10) چه شدتی دارد؟ (عدد شدت).

ت – علل بالقوه خرابی کدامند؟

ث – احتمال وقوع علل خرابی (بر اساس رتبه بندی 1 تا 10) چقدر است؟ (عدد وقوع).

ج – در حال حاضر چه کنترل هایی به منظور پیشگیری و یا تشخیص حالات خرابی و علل آن انجام می شود؟

چ – قدرت تشخیص کنترل های موجود (بر اساس رتبه بندی 1 تا 10) چه میزان است؟ (عدد تشخیص).

ح – میزان خطرپذیری حالات بالقوه خرابی به ازای علل مختلف چه مقدار است؟ (محاسبه RPN).

(تشخیص) (وقوع) (شدت) = (RPN) نمره اولویت ریسک

خ – به منظور کاهش میزان خطرپذیری چه اقداماتی می تواند صورت گیرد؟

FMEA به دلایل زیر به عنوان سوابق محصول و یا فرآیند مستند می شود:

1. ارتباطات به سادگی برقرار می شود (به عنوان یک زبان مشترک برای همه افراد).
2. به عنوان یک منبع اطلاعاتی مفید برای تهیه FMEA آتی قابل استفاده است.
3. تمامی تفکرات و نظرهای افراد جمع آوری می شود.
4. یکی از منابع مهم بهبود مستمر است.

1-5 . فواید اجرای FMEA

پاره ای از فواید اجرای FMEA عبارتند از:

1. بهبود کیفیت، افزایش درجه اطمینان کالا و ایمنی محصولاتی که تولید خواهند شد.
2. کاهش زمان معرفی محصول به بازار. دیر رفتن محصول به بازار معمولاً ناشی از بروز مسائل و مشکلاتی در مراحل نهایی و یا مراحل اولیه تولید است. اجرای FMEA با شناسایی چنین مشکلاتی در مراحل آغازین کار از وقوع آن ها جلوگیری می کند.
3. نیاز به تغییرات ضروری در فرآیند و یا محصول در زمان تولید انبوه کاهش می یابد.
4. بهبود تصویر سازمان در نظر مشتری، چرا که مشتری عیوب کم‌تری را تجربه می کند و موجب افزایش رقابت پذیری سازمان در بازار می شود.
5. کاهش هزینه های مرتبط با محصولات خراب و یا نامنطبق.
6. رواج فرهنگ کار تیمی در درون سازمان.

1-6 . انواع FMEA

در حال حاضر بیشترین کاربرد FMEA شامل موارد زیر است:

1. طراحی سیستم ها و زیر سیستم ها از ابتدایی ترین مراحل (System-FMEA)
2. طراحی قطعات جدید و یا اعمال تغییرات در طرح های جاری (Design-FMEA)
3. طراحی و یا توسعه فرآیندهای تولید یا مونتاژ (Process –FMEA)
4. طراحی و یا توسعه فعالیت ها و ارائه خدمات (Service-FMEA)
5. طراحی ماشین آلات (Machinery-FMEA)

 نتیجه گیری

شما اگر کارتان را بر طبق روال قبل انجام دهید، چیزی را به دست خواهید آورد که قبلاً به دست آورده اید. اگر سازمانی از نتایج کار خود راضی است نیازی به اجرای FMEA ندارد، اما اگر مشکلاتی در پیش رو دارد، اجرای FMEA در کنار سایر تکنیک های حل مسأله چاره‌ساز خواهد بود.