دانلود کارآموزی جوشکاری

اختصاصی از یارا فایل دانلود کارآموزی جوشکاری دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:37

عنوان درس پروژه: کارورزی

عنوان نظام آموزشی:پودمانی یا ترمی

فهرست مطالب:

فصل اول: کلیات تحقیق    1
1- ضرورت بازرسی    2
2- انواع سیستم‌های بازرسی    6
3- چگونگی بازرسی    6
فصل دوم: ادبیات موضوع و پیشینه پروژه
1-2- ایمنی در جوشکاری    8
11
2-2- بازرسی در جوشکاری    17
1-2-2- بازرسی با مواد نفوذ کننده PT    17
مقدمه    17
اصول بازرسی با مواد نفوذ کننده    17
آماده سازی و تمیز کاری سطح    20
کاربرد مواد نفوذ کننده    20
ظهور    20
برتریها و محدودیت‌ها    22
گستره کاربرد    22
2-2-2- آزمون فراصوتی UT    25
مقدمه    25
ماهیت صوت    26
سیستم‌های نمایش    26
روش‌های بازرسی    27
تشخیص نقصها    29
شرایط سطح    30
پاره‌ای از کاربرد‌های آزمون فراصوتی    30
3-2-2- شرح وظایف    32
 عملکرد    32
مراحل کار در کارگاه    34
فصل سوم :  نتیجه گیری     36

فهرست اشکال
شکل 1-1                                                                                            19
شکل 1-2                                                                                            23
شکل 1-3                                                                                             24
شکل1-4                                                                                              25
شکل 2-1                                                                                             28





فصل اول :
1-    ضرورت بازرسی
2-    انواع سیستمهای بازرسی
 
ضرورت بازرسی
مهندسان با تعیین خواص مواد به وسیله انجام آزمونهای استاندارد بر روی قطعات آزمون کاملا آشنایند. بیشتر دانستنی‌های ارزشمند، از قبیل داده‌های مرتبط به خواص کششی، فشاری، برشی و ضربه‌ای ماده به کمک این آزمونها به دست می‌آید، اما این گونه آزمونها ماهیتی ویرانگر دارند. وانگهی خواص ماده که به کمک آزمون استاندارد ویرانگر تعیین می‌شود، لزوما رهنمون روشنی به سوی مشخصه‌های کاربردی قطعه پیچیده‌ای که بخشی از مجموعه مهندسی بزرگتری است، ارائه نمی کند. در ماده یا قطعه در حین ساخت، انواع نقصها به اندازه‌های مختلف ممکن است بوجود آید و ماهیت اندازه دقیق نقص بر کارکرد آتی آن قطعه نیز تاثیر می‌گذارد. نقصهای دیگری مانند ترکهای ناشی از خستگی یا خوردگی، در حین کار با ماده نیز ممکن است بوجود آید. منشاء انواع نقص در مواد و قطعات در شکل 1 دیده می‌شود. بنابراین برای آشکار سازی نقصها در مرحله ساخت، و همچنین برای آشکار سازی و مشاهده آهنگ رشد آنها در حین عمر کاری هر قطعه یا مجموعه، باید وسایل قابل اطمینانی در اختیار داشت.
مراحل بازرسی و آزمایش جوش:
الف) بازرسی قبل از جوشکاری
شامل کنترل نقشه کشی در اجرای جوش، انتخاب فرایند جوشکاری، آزمایش کیفیت مواد مصرفی وسایل و تجهیزات جوشکاری، برشکاری و ......
ب) بازرسی ضمن جوشکاری
شامل پخ سازی مناسب _ تمیزی محل جوشکاری _ مونتاژ قطعات، وضعیت جوشکاری و .....
ج) بازرسی بعد از جوشکاری

دانلود مقاله جوشکاری اغتشاشی

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله جوشکاری اغتشاشی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:121

فهرست مطالب:

چکیده
مقدمه
فصل اول :انواع جوشکاری های حالت جامد
جوش آهنگری یا پتکه ای Forge  welding:
فرآیند جوشکاری فراصوتی
اصول فرایند جوشکاری فراصوتی
گروهی از محققان معتقدند که :
انواع روشهای جوشکاری
خواص فلز جوش
کاربردهای فرایند جوشکاری فراصوتی
محدودیت های فرایند
جوشکاری اصطکاکی          Friction welding
جوشکاری اصطکاکی
تعریف و گونه های فرآیند
روش های
جوشکاری رانش مستقیم
جوشکاری رانش اینرسی
انواع حرکت های مربوطه
رویه برداری اصطکاکی
چرخش زاویه ای
چرخش خطی
ویژگی های فرآیند
مرحله ی اصطکاکی
مرحله فورج
رابطه ی بین متغیرها
رابطه ی بین متغیرها
تأثیر فلایویل
فشار گرم سازی
مزیت ها و محدودیت ها
متغیرهای جوشکاری اصطکاکی
طراحی اتصال
دستگاه های جوشکاری اصطکاکی
دستگاه های جوشکاری رانش مستقیم
دستگاه های جوشکاری اینرسی
روندهای جوشکاری
ابزار کار و کاربندی
تیمار گرمائی
کیفیت جوش
قطعی های اتصال
بررسی و آزمایش
نظارت فرآیند
کاربردها
فصل دوم : کلیات
2-1- اصول کار ( عملکرد فرآیند )
2-2- مشخصات ریز ساختاری
2-3- مزایا و محدودیتها
محدودیت های این فرآیند عبارتند از :
2-4- پارامترهای مهم جوشکاری
2-5- سایر پیشرفت ها در FSW
2-6- پیشینه آزمایشات فرآیند FSW
فصل سوم
بررسی فرآیند
3-1- مقدمه
3-2- فرآیند FSW
3-3- میکروساختار و مشخصات آلیاژهای جوشکاری شده به روش FSW
3-4- نتیجه گیری
فصل چهارم : آزمایشات تجربی
4-1- مقدمه
4-2- طراحی ابزار
3-3- آزمایش به روی اتصالات
4-4- نتیجه گیری
فصل پنجم
شبیه سازی عددی
5-1- مقدمه
5-2-شبیه سازی عددی
5-3- نتیجه گیری و مشاهده نتایج
فصل ششم
نتیجه گیری و پیشنهادات
5-1- مقایسه نتایج شبیه سازی و آزمایش عملی
6-2- پیشنهادات

همراه با اشکال

چکیده

جوشکاری اصطکاکی اعتشاشی با علامت اختصاری FSW جدیدترین نوآوری در زمینه جوشکاری اصطکاکی   باشد که به تازگی به خانواده این فرایندها اضافه شده است . این فرایند در سال 1991 میلادی توسط موسسه TWT انگلستان معرفی شد و اولین شرکتی که توانائی های FSW را مقیاس صنعتی به نمایش گذاشت شرکت ایساب سوئد بود . این شرکت ماشینهای جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی را با نام Super Stir ساخت و به بازار عرضه کرد . شرکتها و سازمانهای زیادی در آمریکا و اروپا نظیر EWI ، بوئینگ و NASA به این فرایند توجه خاصی نشان داده اند . شاید این فرایند تجاری ترین و با صرفه ترین روش جوشکاری باشد .

جوشکاری فلزاتی که با روشهای دیگر ، به طور مناسب قابل جوش دادن نیستند ، با این روش ساده امکان پذیر شده است به طوریکه این فرایند را جوش دهنده جوش نامیده اند . در این فرایند از انواع طرحهای اتصال از جمله لب به لب ، لبه روی هم ، نبشی و گوشه ای می توان استفاده کرد . اگر چه هدف اولیه گسترش فرایند اصطکاکی اغتشاشی اتصال آلیاژهای آلومینیوم بوده است اما تحققات بعدی نتایج موفقیت آمیزی را در مورد جوشکاری فلزاتی نظیر سرب ، مس ، تیتانیوم و آلیاژهای آنها نشان داده است .

اساس فرآیند FSW بدین صورت است که دو قطعه روی صفحه پشت بند کنار یکدیگر قرار داده می شود و سپس توسط قید و گیره محکم شده تا حین فرایند جابجا نشوند. ابزار جوشکاری یک استوانه به علاوه یک پین کوچک در زیر آن است که در ابتدای خط اتصال در حالیکه حرکت دورانی دارد داخل درز می شود . اصولاً طول پین در حدود عمق نفوذ مورد نیاز است . در اثر تماس پین در حال چرخش با سطح دو قطعه ، ماده در محل تماس به علت حرارت ناشی از اصطکاک به سرعت گرم می شود . با گرم شدن ماده در محل تماس با پین ، استحکام مکانیکی آن پائین آمده و نرم می شود . سپس در اثر نیرویی که رو به پائین به ابزار اعمال می شود پین به آرامی درون ماده نرم شده فرو می رود . در اثر اصطکاک دما بالا می رود تا جائیکه ماده وارد ناحیه پلاستیک می شود و بدین صورت یک استوانه خمیری حول پین دوار ایجاد می گردد . در این حالت قطعه کار و ابزار نسبت به هم حرکت می کنند و به عبارتی یا ابزار یا قطعه کار با سرعت ثابت و معین به گونه ای شروع به حرکت می کنند که ابزار درز اتصال را طی کند . نتیجه این حرکت وارد آمدن فشار از طرف وجه پیش رونده پین به ماده خمیری شکل می باشد . همزمان با این فشار یک ناحیه خالی پشت پین ایجاد می شود ، لذا ماده نرم شده اطراف پین رو به عقب رفته و در فضای خالی ایجاد شده اکسترود می شود .

در حین حرکت پین در حال چرخش ، لایه های اکسیدی نیز شکسته کنده می شود و در نتیجه نیازی به تمیز کاری سطوح قبل از جوشکاری نمی باشد . دمای فرایند نیز زیر نقطه ذوب است و لذا ماده ذوب نشده و فرایند در حالت جامد انجام می گیرد .

مقدمه

جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی یک روش اتصال نسبتاً جدید بوده و مزایای زیادی نسبت به روش های جوشکاری قوسی در بر داشته است ، که می توان به کاهش زیاد اعوجاج و حذف عیوب حین انجماد اشاره نمود . از آنجایی که در این فرآیند حالت مذاب شکل نمی گیرد و اتصال زیر دمای ماده اتفاق می افتد ، یک جوش با کیفیت بالا به همراه حرارت ورودی کم ، حداقل اعوجاج ، و بدون نیاز به ماده پر کننده و گاز ایجاد می گردد . از دیگر مزایای FSW می توان به راندمان بالا و محیط ایمن تر نسبت به روش های معمولی جوشکاری اشاره کرد .

بطور کل در مقایسه با سایر روش های جوشکاری ذوبی ، کیفیت جوش FSW به دلیل کاهش عیوب حاصله بالاتر است ، همچنین تولید جوش هایی با استحکام زیاد و جوشکاری مواد غیر مشابه و کامپوزیت ها ، این فرآیند را کاملاً منحصر به فرد کرده است . امروزه کاربردهای اصلی FSW شامل صنایع دریایی (بخش کشتی،ساختمان ) ، صنایع هوا فضا ( بدنه هواپیما ، باله ها ، تانک های سوخت ) ، صنایع راه آهن ( قطاهای سریع السیر ، واگن ها) ، صنایع اتومبیل ( شاسی و بدنه ) ، بدنه ی موتورسیکلت و دیگر صنایع مثل الکتریسیته و یخچال سازی می شود .

همانطور که قبلاً اشاره گردید . اصولاً فرآیند FSW سه مرحله ی اصلی دارد ، نفوذ ، نشست و مرحله ی جوشکاری ، در مرحله نفوذ ، یک ابزار غیر مصرف شدنی جهت جوشکاری در موقعیت مناسب قرار می گیرد . در مرحله نشت ، ابزار وارد قطعه شده و جدا از حرکت انتقالی ، دوران می کند و در مرحله ی آخر ، ابزار با حرکت رو به جلو عمل اتصال را تکمیل می کند . مرحله ی نفوذ در FSW فوق العاده بحرانی است ، زیرا بیشتر شرایط تومومکانیکی اولیه را ایجاد کرده و به خاطر دما و تنش های بالا در فرآیند ، مواد تحت تغییر شکل های زیاد قرار می گیرند . در فصل 4 شبیه سازی دقیقی از این مرحله صورت گرفته است .

اشمیت (2005) مدل های عددی را به کمک ABAQUS/Explicit . لاگرانژ ـ اویلر اختیاری (ALE4) توسعه داد . این مدل ها از « نفوذ ساده شده » در شبیه سازی استفاده می کرد و نقطه شروع جایی بود ، که شانه قبلا با قطه کار تماس حاصل می کرد .

گوتز و جاتا (2001) یک مدل دو بعدی را به کمک DEFORM شبیه سازی کردند ، که جریان مواد اطراف ابزار و مرحله ی نفوذ ابزار را نشان می داد .

گرلیچ (2005) از دینامیک سیالات محاسباتی جهت مدلسازی FSSW با عمق نفوذ 300 استفاده نمود .

کاکارلا (2005) از مکانیک جامدات جهت بررسی یک مدل هم دما با عمق نفوذ mm 3/0 استفاده کرد .

گردو (2005-2004) یک مدل عددی از FSW را با نرم افزارهای THERCAST و FORGE3 توسعه داد ، این مدلها از قانون نورتن ـ هوف به عنوان مدل ساختاری ماده در عوض قانون جانسون ـ کوک استفاده می کرد .

سنتلا (2003) آزمایشات نفوذ را روی یک ماده کامپوزیت فلزی A16061+20wt%Al2O3 با استفاده از جنس ابزارهای متفاوت و بارها و گشتاورهای از پیش تعیین شده حین فرایند بررسی کرد .

اسیدی و دیگران (2010) به کمک نرم افار FORGE3 مقدار ضریب اصطکاک را با تخمین خوبی بدست آوردند.

متدل و دیگران (2008) برای حذف المان های مازاد از معیار شکست برشی در ABAQUS/Explicit استفاده کردند . این روش قبلا برای مدلسازی المان محدود مسائل ماشینکاری (2006 wen) در ABAQUS استفاده شده است و در آن هر المانی که به آستانه ایجاد خطر برسد ، به طور خودکار حذف می گردد . این آستانه ایجاد خطر بر مبنای معیار شکست برشی جانسون ـ کوک می باشد .

فصل اول :انواع جوشکاری های حالت جامد

مقدمه :

در این بخش همانطور که از نام آن استنباط می شود عمل اتصال در حالت جامد انجام می گیرد(چنانچه ذوبی هم بوجود اید نقش اصلی ندارد).فرایند جوشکاری حالت جامد به صورت سرد و گرم تقسیم می شود که هر یک به دسته کوچکتری تقسیم می گردد که در این بخش به توضیح مختصری در مورد آنها می پردازیم.

روش های جوشکاری حالت جامد که بیشتر متداول هستند عبارتند از:

جوشکاری آهنگری یا (پتکه ای)       Friction welding

جوشکاری فشاری                       Pressur welding

جوشکاری با امواج صوتی             ultrasonic welding

جوشکاری اصطکاکی                   Friction welding

جوش آهنگری یا پتکه ای Forge welding:

یکی از قدیمی ترین روش های اتصال دو قطعه گداختن انها در کوره های زغالی تا درجه معین وسپس بررویهم سوار کردن و کوبیدن یا پتک زدن موضع اتصال می باشد .در قدیمعمل کوبیدن با چکش ها یا پتک های دستی واکنون با انواع چکش های بادی وهیدرولیکی انجام می گیرد.

اگر عملیات گداختن همانند قدیم در کوره های زغالی انجام شود احتمال جذب سولفور در سطح کار وپایین آمدن خواص موضع جوش وجود دارد.بنابر این باید به این نکته توجه داشته ودر صورت امکان از زغال با پایین ترین درصد گوگرد استفاده کرد یا از تماس مستقیم فلز با زغال جلوگیری نمود .از طرف دیگر اگرقطعه کار مستقیما" در مسیر جریان دمشی به کوره قرار می گیرد سطح ان اکسید می شود هرچند ضمن چکش کاری سطح اکسید شده شکسته می شود اما احتمال حبس شدن لایه هایی از ان در بین محل اتصال وجود دارد که منجر به کاهش خواص اتصال می شود برای اجتناب از این پدیده بهتر است قطعه کار در جریان مستقیم هوای دمشی قرار نگیرد ویا اگر کک مرغوب است لایه ای به اندازه کافی بر روی قطعه کار پوشیده شود.

انواع اتصال با فرایند جوشکاری آهنگری امکان پذیر است.اتصال لب به لب واتصال سپری که همراه با کاهش طول یک جزء یا همه اجزاء همراه است

جوشکاری فشاری سرد: Cold –Pressure welding

پایه اصلی که این فرایند را از فرایندهای دیگر مجزا کرده است عدم حضور حرارت در دامنه جوشکاری است بالنتیجه نیازی به هیچگونه منبع الکتریکی .گاز وواکنش شیمیای حرارت زا نیست .دو جزء که باید متصل شوند تحت فشار (که بالای نقطه تغیر فرم پلاستیکی است) قرار می گیرند .فشار ملکولها را در تماس یکدیگر آورده و تولید یک ذوب درون ملوکولی می کند که نتیجه ان یک جوش همگن است

این فرایند برای اتصال فلزات مشابه یا غیر مشابه به کار گرفته می شود ولی فعلا" بیشتر در مورد فلزات نرم نظیر المنیوم و مس به کار می رود هر چند که قابلیت شکل پذیری شرط کافی برای قابلیت جوشکاری فشار سرد نیست .قابلیت جوشاری با این روش با افزایش سختی ونقطه ذوب کاهش می یابد .برای فلزات سخت غالبا" حرارت همراه با فشار نیز است.

معمولا" دو نوع اتصال لب رویهم lap سربه سر(لب به لب) Butt با این فرایند متداول است که به کمک قالب ها وسنبه ها و یا نورد انجام می گیرد.

آماده سازی سطح ممکن است یکی از مهمترین فاکتورها عامل تعین کننده خواص جوش باشد.تمیزکاری توسط برس های مخصوص ئ یا محلول های شیمیای خاصی انجام گیرد .برای اتصال لب رویهم در مورد آلمنیوم روش برس زدن مطلوب تر می باشد.باید توجه داشت که جوشکاری پس از تمیز کری باید هر چه زودتر انجام گیرد .لایهء اکسیدی لزوما" همیشه اثر منفی ندارد .در مورد آلمنیوم ومس این یایهء اکسیدی در سطح مشترک ممکن است موقتا" ایجاد نوعی چسبندگی کنند که با افزایش فشار وتغیر شکل لایه شکسته شده وسطح تمیز وتازه فلز آماده برای چسبیدن و اتصال اسان و کامل می باشد.

فاکتور مهم دیگر در جوشکاری فشار سرد حد بحرانی تغیر شکل تحت فشار است که با نسبت ضخامت باقیمانده پس ازاتصال به ضخامت اولیه و به صورت درصد مشخص می شود و به عدد مریت Figure of merit مرسوم است. هر چه فلز سخت تر وتغییرشکل پذیری کمتری داشته باشد نیاز به فشاربالاتر داشته وعدد مریت آن کوچکتر است.    

فرآیند جوشکاری فراصوتی

صوت اساساً یک ارتعاش بوده و دارای انرژی جنبشی می باشد . امواج فراصوتی نیز امواج مکانیکی هستند که دارای انرژی بوده و برای انتشار ، نیاز به محیط مادی دارند . فرکانس امواج فراصوتی بالاتر از حد شنوای انسان و بیش از KHZ 20 می باشد . در حال حاضر امواج فراصوتی در کارهای مختلف همچون جوشکاری ، تمیز کاری ، ماشینکاری ، بازسازی قطعات و همچنین در ساخت تجهیزات پزشکی همچون سنگ شکن ها و دستگاههای سونوگرافی مورد استفاده قرار می گیرد .

فرایند جوشکاری فراصوتی از جمله فرایندهای جوشکاری حالت جامد می باشد که می توان از آن برای اتصال مواد همجنس و غیر همجنس به صورت لبه روی هم کمک گرفت . در این روش ، نوسانهای فرکانس بالا باعث متلاشی شدن اتمها در محل اتصال و ایجاد قفل های داخلی بین دو قطعه می گردد و بدین وسیله یک اتصال مکانیکی مطلوب ایجاد می شود .

اصول فرایند جوشکاری فراصوتی

در فرایند جوشکاری فراصوتی از ارتعاشات مکانیکی برای ایجاد اتصال بین دو ماده استفاده می شود . در این روش ابتدا برق شهر با فرکانس 50 یا 60 هرتز توسط یک مبدل به جریانی با فرکانس بالا تبدیل می شود . سپس این جریان فرکانس بالا به کمک وسیله ای به نام تراسند یوسر به ارتعاش های مکانیکی تبدیل می شود . قطعات جوشکاری شونده به صورت لبه روی هم بین یک سندان و نوک جوشکاری کننده قرار می گیرند . یک نیروی فشاری نیز توسط نوک بر قطعات اعمال می شود تا انرژی ارتعاشی در محل اتصال ایجاد می شود که باعث تبخیر رطوبت و شکسته شدن لایه های اکسیدی می گردد . بدین ترتیب یک تماس حقیقی بین سطوح متصل شونده برقرار می شود با ادامه نوسانات ، تغییر شکل موضعی الاستوپلاستیک ناشی از نیروهای برشی و همچنین سطح تماس واقعی افزایش می یابد . پس نوعی درگیری مکانیکی یا اختلاط مواد در فصل مشترک باعث ایجاد اتصال بین دو قطع می گردد .

گروهی از محققان معتقدند که :

خمیری شدن مواد و در هم پیچیدگی آنها در فصل مشترک ، باعث ایجاد اتصال می گردد . این مکانیزم بیشتر برای آلیاژهایی که دارای دامنه انجماد وسیع می باشند ، صادق است .

گروهی دیگر نیز نفوذ اتمها به خاطر حرارت ایجاد شده در موضع اتصال را عامل اصلی ایجاد جوش می دانند . آنها دلیل ادعای خود را مشاهده ترکیبات بین فلزی در فصل مشترک برخی از اتصالات مواد غیر همجنس بیان کرده اند .

به هر حال تمامی این پدیده ها ممکن است به شکل گیری یک اتصال فراصوتی موثر باشند . در فرایند جوشکاری فراصوتی درجه حرارت موضع اتصال معمولاً در حدود 0/5 Tm تا 0/35 Tm می باشد و زمان جوشکاری نیز بسیار کوتاه و در حد چند ثانیه است . انرژی مورد نیاز برای جوشکاری نیز به ضخامت قطعات ، سختی سطح نمونه ها و جنس ترانسدیوسر بستگی دارد . مقدار انرژی لازم برای واحد زمان را می توان به کمک رابطه تجربی زیر تعیین نمود :

E : انرژی بر واحد زمان

K : ثابت مربوط به جنس ترانسدیوسر ( مثلاً برای نوع نیکلی معمولی این ثابت برابر 320-300 می باشد ).

H: سختی سطح تماس بر حسب ویکرز

T: ضخامت قطعه کار بر حسب اینچ

باید توجه داشت که این رابطه برای جوشکاری نقطه ای صحیح است و در جوشکاری پیوسته علاوه بر این متغیرها ، سرعت جوشکاری نیز بر مقدار انرژی مورد نیاز تأثیر می گذارد .

v سیستم جفت کننده : این سیستم نوسانهای فرکانس بالا را از مبدل به نوک جوشکاری کننده و سپس به فلز مورد نظر انقال می دهد . موادی که برای ساخت این سیستم های کوپل کننده به کار می رود دارای جذب انرژی کم و مقاومت خستگی بالا می باشند . معمولاً از فولادهای زنگ نزن و تیتانیم برای ساخت این تجهیزات استفاده می شود . اتصال بین مبدل و کوپل کننده نیز باید از کیفیت و استحکام خستگی مطلوبی برخوردار باشد .

v نوک جوشکاری کننده : این نوک با توجه به شکل قطعات جوشکاری شونده به شکل های گوناگون ساخته می شود . بر ای اتصال لبه روی هم ورقها این نوک شکلی نیم کروی با شعاع 50 تا 100 برابر ضخامت ورق دارد در حالی که در جوشکاری سیم به سیم و سیم به ورق از نوک های شیاردار استفاده می شود تا از تغییر شکل پلاستیک بیش از حد سیم جلوگیری شود .

v سندان : قطعات هنگام جوشکاری بین نوک و سندان قرار می گیرند ولی سندان بر خلاف نوک باید از موادی ساخته شوند که جاذب انرژی فراصوتی باشد ، در غیر این صورت انرژی در زیر قطعه ها باقی خواهد ماند .

v سیستم های اعمال نیرو : در سیستم های جوشکاری فراصوتی باید روشی برای اعمال یک نیروی فشاری استاتیک بر فصل مشترک جوش طراحی گردد . مقدار این نیرو به جنس ، ضخامت قطعات و روش جوشکاری بستگی دارد . در جوشکاری های توان بالا ، استفاده از سیستم های هیدرولیک ، برای سیستم های توان متوسط ، استفاده از پمپهای بادی و در جوشکاری توان پایین استفاده از بار مرده مرسوم تر است . هر چه مواد جوشکاری شونده سخت تر باشند نیروی فشاری بالاتر و توان پایین تری نیاز دارند .

انواع روشهای جوشکاری

در حال حاضر فرایند جوشکاری فراصوتی به چهار شکل در صنعت مورد استفاده قرار می گیرد :

1ـ جوشکاری نقطه ای

در این روش ، همان گونه که از اسم آن نیز پیداست ، در هر مرحله از اتصال یک دکمه جوش بین دو قطعه ایجاد می شود . در این فرایند نوک جوشکاری کننده تحت یک نیروی فشاری در محل اتصال بر روی دو قطعه قرار    می گیرد و سپس یک پالس فراصوتی در زمانی کمتر از یک ثانیه اعمال و جوش حاصل می شود . با توجه به ابعاد نقطه جوش مورد نیاز انواع مختلفی از دستگاههای جوشکاری در این روش مورد استفاده قرار می گیرند .

2ـ جوشکاری حلقه ای

در این روش مقطع جوش به شکل حلقوی با قطر mm50-30 می باشد . در این روش نوک جوشکاری کننده به شکل یک استوانه تو خالی می باشد . موج فراصوتی به صورت مماس بر این استوانه وارد می شود که باعث ایجاد یک ارتعاش پیچشی در استوانه می گردد . نیروی استاتیکی فشاری نیز به صورت جداگانه بر استوانه اعمال می شود .

3ـ جوشکاری خطی

در این روش چندین مبدل یا ترانسدیوسر که نوک جوشکاری کننده هر یک از آنها حالت تخت دارد به موازات هم عمل می کنند . پس از اینکه قطعات بین نوکها و سندان قرار می گیرند ، تمام مبدل ها شروع به ارتعاش کرده و یک خط جوش نازک بوجود می آورند . بسته به نوع و توان دستگاه می توان تا m15 را در یک نوبت جوشکاری نمود .

4ـ روش جوشکاری پیوسته

در این روش به جای نوک جوشکاری کننده سوزنی شکل از یک دیسک استفاده می شود و سندان نیز متحرک می باشد . برای انجام جوشکاری ، قطعات بین سندان و دیسک تحت نیروی فشاری قرار گرفته و سپس یک ارتعاش فر اصوتی به صورت مداوم بر دیسک اعمال می شود . با حرکت سندان و یا دیسک یک خط جوش بین دو قطعه ایجاد می شود . در این روش سرعت جوشکاری ممکن است به حدود m/min 125 نیز برسد .

متغیرهای فرآیند

متغیرهای فرایند که توسط اپراتور دستگاه تنظیم می گردد عبارتست از ک

1ـ توان فراصوتی : توان مورد نیاز به خواص ماده و ضخامت آن بستگی دارد . به طور کلی افزایش ضخامت و سختی ماده سبب افزایش توان مورد نیاز برای جوشکاری خواهد شد .

دانلود پروژه انواع فرآیند های جوشکاری در صنایع نیروگاهی

اختصاصی از یارا فایل دانلود پروژه انواع فرآیند های جوشکاری در صنایع نیروگاهی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:158

فهرست مطالب:  
1- فصل اول :آشنای با موضوع پروژه و انواع فرآیند های جوشکاری--------------8
1-1    فرآیندهای جوشکاری قوس الکتریکی با محافظت سرباره-------------------------------------8
1-1-1:جوشکاری قوس _ الکترود دستی---------------------------------------------------9
1-1-1-1:الکترودها-----------------------------------------------------------------9
1-1-2:جوشکاری قوس _ الکترود روپوش دار پیوسته-----------------------------------------21
1-1-3:جوشکاری قوس _ زیر پودری----------------------------------------------------23
1-1-4:فرآیند جوشکاری سرباره الکتریکی------------------------------------------------28
1-2:فرآیندهای جوشکاری قوس با گاز محاظ----------------------------------------------29
1-2-1:فرآیند جوشکاری گاز _ الکتریکی------------------------------------------------29
1-2-2:فرآیند قوس الکترود تنگستن با گاز محافظ خنثی (جوش آرگون)---------------------------29
1-2-3:فرآیند جوشکاری قوس _ فلز با گاز محافظ خنثی--------------------------------------35
1-2-4:فرآیند جوشکاری زائده ای------------------------------------------------------38
1-3:فرآیند های جوشکاری مقاومتی  : ---------------------------------------------------39  
1-3-1:فرآیندهای جوشکاری مقاومتی نقطه ای---------------------------------------------42
1-3-2:جوشکاری مقاومتی غلطکی یا نواری-----------------------------------------------42
1-3-3:فرآیند جوش جرقه ای---------------------------------------------------------43
1-3-4:فرآیند جوش مقاومتی سر به سر --------------------------------------------------43
1-3-5:فرآیند جوش تصادمی الکتریکی --------------------------------------------------43
1-4:فرآیندهای جوشکاری حرارتی _ شیمیایی  : --------------------------------------------44
1-4-1:جوشکاری با گاز (شعله)------------------------------------------------------45
1-4-2:فرآیند جوشکاری ترمیت-------------------------------------------------------47
1-5:فرآیندهای جوشکاری حالت جامد : -------------------------------------------------48
1-5-1:جوشکاری اصطکاکی---------------------------------------------------------48
1-5-2:جوش پتکه ای یا آهنگری-------------------------------------------------------50
1-5-3:جوشکاری فشار سرد ----------------------------------------------------------51
1-6:فرآیندهای اتصال با پل ارتباطی یا واسطه  :---------------------------------------------52
1-6-1:لحیم کاری سخت ------------------------------------------------------------52
1-6-2:لحیم کاری نرم یا زود ذوب-----------------------------------------------------54
1-6-3:جوش برنج یا زرد جوش--------------------------------------------------------55
1-7:عملیات سطحی ----------------------------------------------------------------57
1-8:فرآیند برشکاری  : -------------------------------------------------------------58
1-8-1:برشکاری با شعله -------------------------------------------------------------59
1-8-2:برشکاری با قوس الکتریکی------------------------------------------------------61
2-فصل دوم:بررسی وتدوین پروسه مربوط به مرمت آسیب دیدگی محل ژورنال روتور نیروگاه یزد به روش اسپری حرارتی------------------------------------64
2-1:فرآیندهای پیش پاشش(آماده سازی سطح)---------------------------------------------67
2-1-1:تعیین عیوب ساختاری----------------------------------------------------------67
2-1-2:تمیز کاری ویا شستشوی سطح----------------------------------------------------67
2-1-3:زبر کردن سطح--------------------------------------------------------------69
2-1-3-1:ساچمه زنی(شن پاشی)-------------------------------------------------------70
2-1-3-2:روش ماشینکاری یا زبرکاری خشن-----------------------------------------------72
2-1-4:ایجاد پوششهای واسطه---------------------------------------------------------72
2-2:روشهای عمومی فرآیندپاشش گرم---------------------------------------------------75
2-2-1:روشهای احتراقی------------------------------------------------------------75 2-2-1-1:پاشش شعله ای------------------------------------------------------------75
2-2-1-1-1:پاشش شعله ای به روش سیمی------------------------------------------------76
2-2-1-1-2:پاشش شعله ای به صورت پودر-----------------------------------------------81  
2-2-1-2پاشش شعله ای با سرعت بالا(HVOF یا HVFS)-----------------------------------82
2-2-1-2-1:پاشش به روش تفنگ انفجاری(CDS)------------------------------------------84
2-2-1-2-2:پاشش به روشDIMOND JET--------------------------------------------86
2-2-2:روش پاشش با قوس الکتریک----------------------------------------------------87
2-2-3: روش پاشش با قوس پلاسما-----------------------------------------------------91
2-2-3-1:پاشش پلاسما در هوا--------------------------------------------------------95
2-2-3-2:پاشش پلاسمای القایی-------------------------------------------------------99
2-3:مواد وروشهای نودر فرآیندپاشش گرم-----------------------------------------------100
2-3-1:پاشش با قوس پلاسما در خلا(VPS)----------------------------------------------100
2-3-2:پاشش با لیزر---------------------------------------------------------------105
2-3-3:پاشش شعله ای با سرعت بالا----------------------------------------------------105
2-3-3-1:مواد مصرفی در پاشش”HVOF”---------------------------------------------113
2-3-4:روش پاشش(گاز)سرد(CGS)--------------------------------------------------120
2-4:ساختار ویژگی های  پوشش واثر دگرگونی های فازی ناشی از پاشش گرم----------------------125
2-4-1:ساختارپوششها--------------------------------------------------------------125
2-4-2:ویژگی های پوشش----------------------------------------------------------126
2-4-2-1:شناسایی ریز ساختار--------------------------------------------------------126
2-4-2-2:ترکیب شیمیایی-----------------------------------------------------------127
2-4-2-3:خواص مکانیکی----------------------------------------------------------127
2-4-2-3-1:سختی---------------------------------------------------------------127
2-4-2-3-2:چسبندگی-------------------------------------------------------------127
2-4-2-4:آزمون تنشهای پسماند------------------------------------------------------128
2-4-2-5:خواص تریبولوژی پوششها(آزمون سایش)----------------------------------------129
2-4-2-6:آزمون مقاومت دربرابر رفتگی(رفتگی حبابی)--------------------------------------130
2-4-2-7:آزمون مقاومت در برابر شوک حرارتی-------------------------------------------130
2-4-2-8:آزمون خوردگی----------------------------------------------------------131
2-4-2-9:ویژگی های پوششهایHVOF------------------------------------------------132
2-4-2-9-1:پوششهای فلزی---------------------------------------------------------134
2-4-2-9-2:پوششهای سرامیکی------------------------------------------------------135
2-4-3:دگرگونی فازها-------------------------------------------------------------136
2-4-3-1:دگرگونی فازها در روش”HVOF”--------------------------------------------136
3-فصل سوم:تدوین پروسه جوشکاری مرمتی مربوط به روتور اعوجاج یافته کارخانه قند لرستان------------------------------------------------------144
مقدمه
3-1:پارامترهای جوشکاری فرآیند اولTIG(GTAW)--------------------------------------145
3-2:پارامترهای جوشکاری فرآینددومSAW---------------------------------------------146
3-3:فرکانس اجرایی(ترتیب توالی)پروسه جوشکاری----------------------------------------147
3-4:پروسه عملیات حرارتی----------------------------------------------------------151
4-فصل چهارم:تدوین پروسه جوشکاری قالب مگنت مربوط به توربین کیش------152
مقدمه
4-1:نتایج آنالیز شیمیایی قطعه کار-----------------------------------------------------153
4-2:پارامترهای جوشکاری در فرآیندهای جوشکاری پیشنهادی---------------------------------154
4-3:فرکانس اجرایی(ترتیب توالی)پروسه جوشکاری----------------------------------------156
منابع---------------------------------------------------------------------------158




آشنایی با موضوع پروژه:
همانطور که اشاره شد عنوان پروژه; انواع فرآیند های جوشکاری در صنایع نیروگاهی می باشد.
بر طبق اطلاعات که دراین زمینه کسب و در دسترس می باشد باید اشاره کرد که صنایع نیروگاهی جدا از دیگر صنایع موجود در کشور نمی باشد و امکان استفاده از تمام  فرآیند های جوشکاری در این صنعت وجود دارد و هیچ محدودیتی از نظر نوع فرآیند وجود ندارد و مانند تمام صنایع دیگر با امکانات و آموزش پرسنل محدود می گردد.
البته در صنایع نیروگاهی دو فاکتور ذکر شده بالا باعث محدود شدن استفاده از فرآیندهای جوشکاری می گردد اما نباید حساسیت اتصال و کاربرد اتصال و نوع فلزات پایه و دیگر عوامل را نادیده گرفت .
همان طور که می دانید اتصال هر یک از فرآینهای جوشکاری مشخصه ها و خصوصیات خاص خود را ایجاد می کند .
البته نباید از نقش الکترودها و پر کننده ها را نادیده گرفت که هر نوع خاص این دو عنصر نیز در مکان های خاص خود کاربرد دارند.
با توضیحات بالا به نظر می رسد شرح مختصری از انواع فرآیندهای جوشکاری و همچنین بعضی از الکترودها و پرکنندهای پر مصرف ضروری به نظر برسد.
1-    انواع فرآیندهای جوشکاری  :
در ابتدا به شرح انواع فرآیندهای جوشکاری می پردازیم، البته این شرح مختصرأ در ذیل می آید.
رده بندی روش های جوشکاری بر مبنای 4 عامل زیر صورت می گردد .
1-    انرژی لازم
2-    حذف و زدودن آلودگی ها از سطح جوش
3-    محافظت سطح جوش در هنگام جوشکاری
4-    خواص متالورژیکی جوش و کنترل های لازم
1-1:فرآیندهای جوشکاری قوس الکتریکی با محافظت سر باره  :
این روش جوشکاری از نظر نحوه و دیگر مشخصه ها می با یستی به چندین روش تقسیم و تفکیک گردد.فرآیندهای مهم جوشکاری در این گروه قرار دارد که قوس الکتریکی تامین کننده حرارت برای ذوب بوده و فلاکس  یا سر باره مسئولیت محافظت و تمیز کردن و نگه داشتن مذاب جوش در موضع اتصال را بر عهده دارد و همچنین بعضی از فاکتورهای متالورژیکی دیگر را کنترل می کند.
1 - 1- 1  جوشکاری قوس _ الکترود دستی
Manual metal – are welding or shielded metal – are welding    
جوشکاری قوسی ابتدا توسط الکترود کربن در سال 1881 و بعد توسط میله فولادی در سال 1888 شروع شد که مدتی نیز به صورت اولیه ادامه یافت ، هر چند که جوش حاصل دارای کیفیت و خواص بسیار بدی بود  ( به علت دخول ناخالصی های اکسیژن و ازت  ) . همچنین به علت نا پایدار بودن قوس عمل جوشکاری نیاز به مهارت زیادی داشت .
در همان اوایل به این نکته توجه شده بود که باید میله فلزی توسط موادی پوشیده شود تا پایداری قوس بهتر و همچنین جوش تمیز تری را تولید کند .لایه نازک آهک بر روی سطح میله فلزی به طور قابل ملاحظه ای خواص قوس را بهبود بخشید .
در سال 1956 کیلبرگ   Kellberg   اولین الکترود پوشیده شده از فلاکس را معرفی کرد و نشان داد که فلاکس یا پوشش علاوه بر پایدار کردن قوس اثرات مثبت دیگری هم دارد.
علاوه بر اختراع و پیشرفت روش های دیگر جوشکاری ، فرآیند جوشکاری قوس الکتریکی با الکترود دستی به طور مداوم پیشرفت کرده و انواع الکترود های کوتاه روپوش دار که جوشکار با دست از آنها استفاده می کند هنوز به طور وسیعی مصرف می شود.
 واضح است که پوشش و جنس و فرمول آن در انواع جدید الکترود ها قابل مقایسه با انواع ابتدائی آنها نیست .
از آنجائی که پوشش الکترود ها در جوشکاری قوس الکترود دستی نقش مهمی را بازی می کنند در زیر مختصری در مورد نام گزاری و خصوصیات الکترودها شرح داده می شود.

الکترودها :
1-     اولین حرف سمت چپ (E) معرف الکترود روکش دار است .
2-    دو رقم سمت چپ از عددهای چهار رقمی ( یا سه رقم سمت چپ از عددهای پنج رقمی ) معرف حداقل استحکام کششی فلز  جوش بر حسب هزاز پوند بر اینچ مربع یا  KSI  است .به طور مثال ، الکترود E6010 که دو رقم سمت چپ آن 60 است  ، دارای 60KSI  یا 60000PSI استحکام کششی است که معادل Kg/mm242 می باشد.
3-    دومین رقم از سمت راست ، وضعیت جوشکاری (Position) را نشان می دهد.
EXX1X : برای تمام وضعیت ها به غیر از سرازیر     (All Position Exceed Down Hill)
EXX2X : وضعیت های تخت و افقی (Flat And Horizontal)
EXX3X : تخت (FLAT)
EXX4X : تخت ، سقفی ، افقی ، عمودی سرازیر(Flat , Over Head , Horizontal , Vertical-Down)
4-    رقم اول از سمت راست نشان دهنده نوع جریان ، پلاریتی ، نوع روکش و مقدار نفوذ قوس الکتریکی است :
سلولزی   EXXX0 :  پوشش سلولزی سدیم دار و جریان    DCEP
             EXXX1  : پوشش سلولزی پتاسم دار و جریان     AC,DCEP
       رتیلی      EXXX2 : پوشش اکسید تیتانیم ، سدیم دار و جریان       AC,DCEN
               EXXX3  : پوشش اکسید تیتانیم ، پتاسیم دار و جریان  AC,DCEN,DCEP  
               EXXX4  : پوشش اکسید تیتانیم محتوی پودر آهن        AC, DCEN,DCEP
         قلیایی  EXXX5 : پوشش کم هیدروژن ، سدیم دار                   DCEP
               EXXX6 : پوشش کم هیدروژن ، پتاسم دار                    AC,DCEP
        اسیدی  EXXX7 : پوشش اکسید آهن محتوی پودر آهن            AC,DCEP,DCEN
  قلیایی همراه    پودر آهن
EXXX8                 : پوشش کم هیدروژن محتوی پودر آهن         AC,DCEP

تحقیق بررسی فعالیت های مربوط به جوشکاری و برشکاری شرکت ایران کاوه سایپا

اختصاصی از یارا فایل تحقیق بررسی فعالیت های مربوط به جوشکاری و برشکاری شرکت ایران کاوه سایپا دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:58

فهرست مطالب:
فصل اول : جوشکاری
1- قسمت قطعات جانبی و تانک باد
2- روش RW و موارد استفاده آن
3- تولید- شاسی
4- تولید- گردان
5- تولید- کمپرسی
6- تولید- تانکر
7- تولید- تریلر

فصل دوم : برشکاری
1- برشکاری برق
2- برشکاری اکسی استیلن
3- برشکاری پلاسما
4- برشکاری لیزر
5- برشکاری با استفاده از روشهای مکانیکی- گیوتین/ استفاده از اره آهن بر

فصل سوم : تست و آزمایشهای جوش

فصل چهارم :پروژه سیستم های تولید صنعتی
1- بازرسی ضمن کار از طریق کنترل مستقیم توسط CMM
2- سیستم Direct machining and control (DMAC)
3- بازرسی توسط لیزر
4- ابزارهای اسکن لیزری
5- معرفی دستگاه (Gemetric Machine optical )GOM
6- بازرسی اتوماتیک توسط اسکن لیزری برای قطعات با شکل آزاد free from
7- طرح بازرسی اتوماتیک
8ـ قیود اسکن کردن یک نقطه روی سطح
9- الگوریتمهای برنامه‌ریزی بازرسی
10- نحوة استفاده از این الگوریتم

مقدمه
صنعت و تکنولوژی در دنیا هر روز با طرح ها و ایده های جدید در حال پیشرفت است یکی از همین صنایع رو به پیشرفت در جهان ماشین سازی و صنایع مربوط به آنهاست. صنعتی که با روند رو به افزون تولید ماشین و تقاضای بیشتر هر شرکتی را وادار به تولیدهای متنوع تر کرده است تولیداتی مطلوب تر، با کیفیت و به اصطلاح مشتری پسندتر.
شرکت ایران کاوه سایپا، شرکتی است با تولیداتی در رابطه با ماشین آلات سنگین که تحت نظر شرکت سایپا دیزل فعالیت می کند. عمده محصولات شرکت، تریلر، کانتینر، اطاق بار، کمپرسی، تانکر... است که هرمحصول چرخه تولید و ساخت بخصوصی دارد. در هر محصول از روشهای متعدد جهت برشکاری، سوراخکاری، مونتاژ و جوشکاری استفاده می شود. در ساخت هر سازه با توجه به کیفیت و برآورد هزینه سعی شده است که از بهترین نوع برشکاری و جوشکاری استفاده شود که در این شرکت تقریباً تمامی روشهای جوشکاری و برشکاری بکار گرفته می شود. روشهایی همچون برشکاری با گاز و برق، برشکاری پلاسما، لیزر، روش های مکانیکی و جوشکاریهایی مانند SAW,RW,MAG,MIG,MMAW که هر کدام به نوبه خود و در جای معینی که برای آن تعریف شده است بکار گرفته می شود. جوشکاری و برشکاری از مهمترین قسمت های بخش تولید شرکت است. بطور مثال در جایی نیاز به سطح ظاهری جوش بسیار عالی باشد از روش RW یا MIG استفاده می شود در جایی نیاز به استحکام بسیار بالا است که SAW بهترین روش است . در جایی نیاز به شیار برش بسیارکم و درز برش بسیار صاف و عالی است هیچ روشی غیر از لیزر نمی تواند چنین نتیجه ای در برشکاری بدهد و در مواقعی برای ما فقط برشکاری مهم است و نیازی به ظریف کاری در برش نداریم که می توان از برشکاریهای گاز و برق هم استفاده کرد. در کل شرکت ایران کاوه سایپا باکادر مهندسی مجرب و کارگرانی کارآزموده روز به روز در بهینه سازی محصولات خود گام برمی دارد. قسمت هایی از فعالیت های مربوط به جوشکاری و برشکاری در اینجا قید می شود که عناوین آن عبارتند از :






فصل اول : جوشکاری
بخش قطعات جانبی
در این قسمت قطعات جانبی که بر روی تانکرها ، کانتینرها و تریلرها ماشینهای سنگین نصب می شوند جوشکاری می شود. عمده جوشکاری در این قسمت از کارگاه، جوشکاری MIG و گاهی اوقات MAG می باشد همچنین از جوشکاریهای مقاومتی و الکترود دستی نیز استفاده می شود کارهای مربوط به جوش مقاومتی بنا به کمبود نیاز ، کمتر استفاده میشود از جوش مقاومتی نقطه ای برای به هم جوش دادن تسمه ها و کاسه چراغ ها استفاده می شود چرا که نیاز به سطحی صاف و ظاهری بی عیب دارند. قطعات تولیدی درسالن قطعات جانبی به شرح زیر هستند:
1- سپر جلو خودروی بادسان : سپر جلو از سه قسمت مجزا از هم ساخته شده است که با استفاده از روش SMAW توسط جوشکار به هم جوش داده می شود الکترود مصرفی E6013 است. Powersurce برای جوشکاری سپر رکتیفایر می باشد که از برق کارگاه تغذیه می شود پس از جوشکاری سپر برای صاف کردن سطح گرده جوش و به منظور کاهش تنشهای ایجاد شده درگرده آن را سنگ زده و آماده نصب می کند.2- پایه سپر جلو: به همان سپر جوشکاری می شود و چون داخل سپر است و به ظاهر و سطح بیرونی کاری نداریم، نیازی به سنگ زدن نیست. 3- براکت بکسل بند4- پایه صندلی شاگرد 5- پایه کپسول آتش نشانی 6- پایه تانک سوخت 7- پایه تانک باد 8- پایه اتصال 9- نگهدارنده گلگیر 10- جعبه تقسیم  11- تانک باد 12- تانک سوخت 13- کلمپ ؛ که همه این قطعات توسط دستگاه MIG جوشکاری می شود. رکتیفایرهای MIG جریان برق را یکسو کرده و به عنوان منبع انرژی جوشکاری استفاده می شود. گازهای مصرفی در جوشکاری MIG در این بخش همه MIX هستند که نسبت آرگون  (Ar)به دی اکسید کربن Co2 82 به 18 می باشد که تقریباً بهترین گاز برای جوشکاری MIG است. درجه خلوص (Ar)حدوداً 99% است.
این خلوص به همراه گاز (Co2)نرخ رسوب و عمق نفوذ را بالا برده و جوش انگشتی نتیجه میدهد. همچنین حفاظت گاز موجب سیالیت یا ویسکوزیته مذاب، جلوگیری از اکسیداسیون، نفوذ کامل جوش، برهم افتادگی مهره های جوش، جلوگیری از داخل شدن رنگ و چربی به حوضچه مذاب، مانع از سریع سرد شدن حوضچه جوش، جلوگیری از پاشش جوش و... را موجب می شود علت استفاده از روش جوشکاری MIG در بیشتر قسمت های شرکت ایران کاوه سایپا، نرخ رسوب بالا، عدم نیاز به تمیزکاری بعد از جوشکاری Post welding پاشش جوش کم، سطح ظاهری جوش عالی، نبود گل جوش پس از جوشکاری و ... است. 14- کاسه چراغ جلو 15- تسمه تانک باد 16- تسمه تانک سوخت 17- تسمه تانک آب؛ مابقی قطعات و لوازم مورد نیازی است که بیشتر جوش آنها توسط projection welding , spot walding انجام می شود. جوش نقطه ای برای جوش ورقهای نازک و همچنین در قسمت هایی که نیاز به سطح ظاهری جوش خوبی است استفاده می شود. همچنین از این فرایند در قطعاتی که در پروسه جوش آنها نمی توان از جوشهایی مانند SMAW یا MIG استفاده کرد مانند کاسه چراغ که جوش های MIG یا الکترود دستی باعث تغییراتی در سطح ورق و در برخی مواقع به دلیل نازک بودن ورق، از بین رفتن    قطعه کار می شود استفاده می کنند از بین رفتن قطعه کار به این صورت برای کارگاه و شرکت مقرون به صرفه نیست پس با استفاده از Spot welding می توان تلفات کاری را کاهش و همچنین راندمان را نیز بالا برد از دیگر جوشهای این بخش Projection welding است که بیشتر برای جوش مهره ها به سطح ورقها به کار می رود. در جوش مهره ها نیز نمی توان به علت ظرافت کار از روشهای MIG و الکترود دستی استفاده کرد پس برای این کار از جوشکاری مقاومتی استفاده می شود که بهترین عنوان، جوشکاری مقاومتی از پیش طراحی شده است که با استفاده از زائده های زیر مهره که در اثر فشار حرارت و شدت جریان بالای جوش مقاومتی و سطح مقطع کم زایده ها در ورق پایینی فرو رفته و باعث جوش بسیار با کیفیت و مناسبی برای اتصال هایی مانند این نوع کار می شود.
 

دانلود مقاله خطرات جوشکاری

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله خطرات جوشکاری دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:36

فهرست مطالب:

1 – مقدمه

2 – خطرات بهداشتی جوشکاری
1 – 2 – گازها و فیوم ها
2 – 2 – اثرات سوء بهداشتی کوتاه مدت ( حاد )
3 – 2 – اثرات سوء بهداشتی طولانی مدت ( مزمن )

3 – سایر خطرات تهدید کننده سلامتی
1 – 3 – گرما
2 – 3 – نورمرئی ، اشعه های ماوراء بنفش و مادون قرمز
3 – 3 – سروصدا
4 – 3 – آسیبهای عضلانی – استخوانی

4 – خطرات ایمنی جوشکاری
1 – 4 – خطرات الکتریکی
2 – 4 – آتش سوزی و انفجار
3 – 4 – ماشین آلات خطرناک
4 – 4 – عبور ومرور و سقوط

5 – خطرات جوشکاری در محیط های بسته

6 – خطرات گازهای تحت فشار

7 – کاهش خطرات جوشکاری
1 – 7 – کنترلهای مهندسی و روندهای کاری ایمن
1 – 1-7- جایگزینی
2 – 1 – 7 – تهویه
3 – 1 – 7 – حفاظ گذاری
4 – 1 – 7 – اعمال ایمن
5 – 1 – 7- وسایل حفاظت فردی
1 – 5 – 1 – 7 – محافظت از چشم
2 – 5 – 1 – 7 – لباس حفاظتی
3 – 5 – 1 – 7- محافظت از گوش
4 – 5 – 1 – 7 – تجهیزات تنفسی
6– 1 – 7 – کنترل کیفیت هوا
7 – 1 – 7 – معاینات پزشکی
8 – 1 – 7 – آموزش

8 – قوانین و استانداردها
1 – 8 – حدود تماس شغلی
2 – 8 – برچسب ها و سایر اطلاعات
4 – 8 – علائم
5 – 8 – استاندارد جوشکاری OSHA
 
9 – فن آوریهای جدید جوشکاری
1 – 9 – جوشکاری لیزری
2 – 9 – جوشکاری با پرتوهای الکترونی
3 – 9 – روبوت های جوشکاری
 

1 – مقدمه :
در عملیات جوشکاری قطعات فلزی با استفاده از گرما یا فشار یا هر دو بهم متصل
می شوند.
لحیم کاری شامل اتصال قطعات یک فلز با فلز یا آلیاژی ( ترکیبی از فلزات) پرکننده
می باشد که نقطه ذوب آن از نقطه ذوب فلز اصلی کمتر است که مواد پرکننده ( مثل سرب و کادمیوم ) ممکن است خیلی سمی باشند .
برش فلزات در اثر گرم کردن فلز با شعله و برخورد مستقیم جریانی از اکسیژن خالص روی مسیر برش انجام می شود .بیش از 80 نوع فرایند جوشکاری وجود دارد که برخی از انواع عمومی تر آن عبارتند از :
جوشکاری قوس الکتریکی – جوشکاری قوس الکتریکی با الکترود دستی (SMAW) – جوشکاری با گاز محافظ با الکترود مصرف شونده (MIG) – جوشکاری با گاز محافظ با الکترود تنگستنی (TIG)- جوشکاری با قوس پلاسما (PAW) و جوشکاری زیر پودری . دربرخی دیگر از روشهای جوشکاری از گاز اکسی استیلن ، جریان برق – لیزر – پرتوهای الکترونی – اصطکاک – امواج ماوراء صوت – واکنش های شیمیایی – گرمای حاصله از گاز سوختنی و روبوت و ........ استفاده می نمایند .

2 – خطرات بهداشتی جوشکاری
1 – 2 – گازها و فیوم ها
«دود » جوشکاری مخلوطی از ذرات بسیار ریز ( فیوم ) و گازها می باشد . بسیاری از مواد موجود در دود جوشکاری مثل کروم ، نیکل ، آرسنیک ، آزبست ، منگنز ، سیلیس ، بریلیوم ، کادمیوم ، اکسیدهای نیتروژن ، فسژن ، اکرولئین، ترکیبات فلوراید، مونوکسیدکربن ، کبالت، مس ، سرب ، ازن ، سلنیم  و روی بسیار سمی می باشند .
معمولاً گازها و فیوم های جوشکاری از منابع زیر تولید می شوند :
- ماده اصلی یا فلز اصلی تحت جوشکاری یا ماده پرکننده مورد استفاده
- پوشش ها و رنگ های روی فلز تحت جوشکاری یا پوشش الکترودها
- گازهای مورد مصرف حاصله از سیلندرها
- واکنش های شیمیایی که در اثر نور ماوراء بنفش حاصله از قوس الکتریکی و گرما ایجاد می شوند .
- فرایند و مواد مصرفی مورد استفاده
- آلودگیهای موجود در هوا مثل بخارات متصاعد شده از مواد پاک کننده وگریس زدا
نام بردن از تمامی اثرات سوء بهداشتی در اثر جوشکاری بسیار مشکل می باشد ، زیرا ممکن است فیوم ها حاوی چندین نوع ماده مضر باشند ( بسته به عواملی که در بالا بدانها اشاره شد ) . هریک از ترکیبات موجود در گاز یا دود جوشکاری می توانند یک بخش خاص از بدن فرد را تحت تاثیر قرار دهند مثل ریه ها – قلب – کلیه ها و سیستم عصب مرکزی. با وجود این که کلیه جوشکاران در معرض خطر قرار دارند ، ولی افراد سیگاری دچار آسیب های شدیدتری می گردند . تماس با گازهای جوشکاری اثرات کوتاه مدت یا بلند مدت بر سلامتی افراد دارد که می توان آنها را به صورت زیر شرح داد :