ساخت ترانسفور ماتور قدرت خشک

اختصاصی از یارا فایل ساخت ترانسفور ماتور قدرت خشک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 16

ساخت ترانسفور ماتور قدرت خشک

در ژوئیه 1999، شرکت ABB، یک ترانسفور ماتور فشار قوی خشک به نام “Dryformer “ ساخته است که نیازی به روغن جهت خنک شدن بار به عنوان دی الکتریک ندارد.در این ترانسفورماتور به جای استفاده از هادیهای مسی با عایق کاغذی از کابل پلیمری خشک با هادی سیلندری استفاده می شود.تکنولوژی کابل استفاده شده در این ترانسفورماتور قبلاً در ساخت یک ژنراترو فشار قوی به نام "Power Former" در شرکتABB به کار گرفته شده است. نخستین نمونه از این ترانسفورماتور اکنون در نیروگاه هیدروالکترولیک “Lotte fors” واقع در مرکز سوئد نصب شده که انتظار می رود به دلیل نیاز روزافزون صنعت به ترانسفورماتور هایی که از ایمنی بیشتری برخوردار باشند و با محیط زیست نیز سازگاری بیشتری داشته باشند، با استقبال فراوانی روبرو گردد.

ایده ساخت ترانسفورماتور فاقد روغن در اواسط دهه 90 مطرح شد. بررسی، طراحی و ساخت این ترانسفورماتور از بهار سال 1996 در شرکت ABB شروع شد. ABB در این پروژه از همکاری چند شرکت خدماتی برق از جمله Birka Kraft و Stora Enso نیز بر خوردار بوده است.

  تکنولوژی

ساخت ترانسفورماتور فشار قوی فاقد روغن در طول عمر یکصد ساله ترانسفورماتورها، یک انقلاب محسوب می شود. ایده استفاده از کابل با عایق پلیمر پلی اتیلن (XLPE) به جای هادیهای مسی دارای عایق کاغذی از ذهن یک محقق ABB در سوئد به نام پرفسور “Mats lijon” تراوش کرده است.

تکنولوژی استفاده از کابل به جای هادیهای مسی دارای عایق کاغذی، نخستین بار در سال 1998 در یک ژنراتور فشار قوی به نام “ Power Former” ساخت ABB به کار گرفته شد. در این ژنراتور بر خلاف سابق که از هادیهای شمشی ( مستطیلی ) در سیم پیچی استاتور استفاده می شد، از هادیهای گرد استفاده شده است. همانطور که از معادلات ماکسول استنباط می شود، هادیهای سیلندری ، توزیع میدان الکتریکی متقارنی دارند. بر این اساس ژنراتوری می توان ساخت که برق را با سطح ولتاژ شبکه تولید کند بطوریکه نیاز به ترانسفورماتور افزاینده نباشد. در نتیجه این کار، تلفات الکتریکی به میزان 30 در صد کاهش می یابد.

در یک کابل پلیمری فشار قوی، میدان الکتریکی در داخل کابل باقی می ماند و سطح کابل دارای پتانسیل زمین می باشد.در عین حال میدان مغناطیسی لازم برای کار ترانسفورماتور تحت تاثیر عایق کابل قرار نمی گیرد.در یک ترانسفورماتور خشک، استفاده از تکنولوژی کابل، امکانات تازه ای برای بهینه کردن طراحی میدان های الکتریکی و مغناطیسی، نیروهای مکانیکی و تنش های گرمایی فراهم کرده است.

در فرایند تحقیقات و ساخت ترانسفورماتور خشک در ABB، در مرحله نخست یک ترانسفورماتور آزمایشی تکفاز با ظرفیت 10 مگا ولت آمپر طراحی و ساخته شد و در Ludivica در سوئد آزمایش گردید. “ Dry former” اکنون در سطح ولتاژ های از 36 تا 145 کیلو ولت و ظرفیت تا 150 مگا ولت آمپر موجود است.

  نیروگاه مدرن Lotte fors

ترانسفورماتور خشک نصب شده در Lotte fors که بصورت یک ترانسفورماتور – ژنراتور افزاینده عمل می کند ، دارای ظرفیت 20 مگا ولت امپر بوده و با ولتاژ 140 کیلو ولت کار می کند. این واحد در ژانویه سال 2000 راه اندازی گردید. اگر چه نیروگاه Lotte fors نیروگاه کوچکی با قدرت 13 مگا وات بوده و در قلب جنگلی در مرکز سوئد قرار دارد اما به دلیل نوسازی مستمر، نیروگاه بسیار مدرنی شده است. در دهه 80 میلادی ، توربین های مدرن قابل کنترل از راه دور در ان نصب شد و در سال 1996، کل سیستم کنترل آن نوسازی گردید. این

گسترش و تجمع توده خشک گندم ARS تحت فشار

اختصاصی از یارا فایل گسترش و تجمع توده خشک گندم ARS تحت فشار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 12

گسترش و تجمع توده خشک گندم ARS تحت فشار

خلاصه: تیلرها، ساختارهای مهمی برای گندم می باشند برای اینکه آنها در افزایش تعداد خوشه ها در هر ناحیه تاثیر دارند و محصول دانه افزایش می یابد . فشارها در طول رشد گیاه تاثیر قابل ملاحظه ای بر روی محصول تیلر دارا می باشد . سه آزمایش برای ارزیابی تاثیرات فشارها انجام شده است که ناهمواری عا در عمق بذر پاپشی ، برگ زدایی و تفاوتهای درPH خاک برروی کشت تیلر و تجمع توده خشک کشت گندم تاثیر دارند. آزمایشات در لاگس ، جنوب برزیل در طول فصول رشد زمستانی از سال 2000تا2001 انجام شده اند . آزمایشات در جعبه های مربع شکل و تحت شرایط طبیعی نور و آبیاری« آبرسانی» انجام شده است.

در اولین آزمایش ،پنج نوع بذر پاشی عمیق با نشان دادن سیستم های گوناگون ناهموار در برآمدگی ساقه گیاه کشت embrapa16 آزمایش شده بودند ، در آزمایش دوم ، دو کشت گندم(brs177وbrs179) برای چهار نوع برگ زدایی اصلی ساقه ارائه شده است. سومین آزمایش تاثیرات سه سطح بهبود خاصیت اسیدی خاک بر روی الگوی کشت fundacep29 بررسی کرده است . ناهمواری در عمق بذر پاشی ، تناوب جفت دانه ها در عمق 3سانتی و 5سانتی کشت دیگر و تجمع توده خشک را کاهش می دهد.

مقدمه

کشت تیلر و ماندگاری کشت گندم کمتر تحت شرایط زمین می باشد.(آلوز2000) فقط محصولات بیشتر داده ها در خرمن بیشتر از 300 خوشه m تولید می کنند. برعکس یافتن مزارع گندم با بیشتر از 600 خوشه m در ایالت متحده معمول می باشد .(گوس1999) این تعداد توانایی پایین کشت گندم برزیل را تایید می کند یا اینکه شرایط متداول محیطی در جنوب برزیل برای کشاورز مطلوب نمی باشد .

پذیرش کشت کننده، کشت و ماندگاری به شدت رقابت میان گیاهان در محیط بستگی دارد . آزمایشات توسط آلوز(2000) و آلمیرا(2000) انجام شده است . پذیرش تیلر و کشت می تواند خیلی زود در آنتوژنی (درون ژنی) محصول بین کشت دوم و سطح چهارم اتفاق افد . حتی در برآمدگی ساقه گیاه ممکن است محصول کشاورز ، ماندگاری و تاثیر بازده محصول افزایش یابد.

اهمیت یکنواختی در رشد گیاه به اسقرار رقابت و نتیجه آن به برتری اپیکال (apical) مربوط می باشد.

(مرتو1999) برتری اپیکال با مقداری برتابشی نور خورشید و با رابطه بین نور قرمز(R) و نور قرمز- دور (FR) در سایه تحت تاثیر می باشد . (بالار 1987). هردو فاکتور ممکن است در پذیرش کشت کننده و

ماندگاری خودداری کند (جلو گیری کند) و به کشت بستگی دارد . (راج کن واس وانتون2001) سطح رقابت در محیط بین پذیرش تیلر و کشت خارجی همچنین می تواند با سطح برگ گیاه تحت تاثیر قرار گیرد و کاهش در سطح فعال فتونشر ممکن است کربوهیدرات قابل دسترس برای حفظ محصول کشاورز را محدود می کند . آلوز(2000) با مجزا کردن گندم ، جو دوسر گیاه جو متوجه شده است که بریدن یکی ازاولین چهاربرگ ساقه اصلی با پذیرش کشت کننده مداخله نمی کند و نشان می دهد که کاهش سطح برگ با کشت کردن در محیط پایین رقابتی محدود نبوده است. تاثیر برگ زدایی برروی محصول کشت کننده احتمالا در محیط با plm 300 متفاوت خواهد بود. در جائیکه سطح رقابت بیشتر می باشد همزمانی بین ساقه اصلی و میزان رشد کشت کننده شرایط اساسی برای ماندگاری کشت کننده می باشد (وبتو1994) ساقه اصلی و کشت کننده ها میزان یکسانی از رشد را تحت شرایط مطلوب را ارائه می دهند .(ماسل 1985) خاکهای اسیدی و مسموم به آلومینیوم دو فاکتوری هستند که رشد ریشه و جذب محدود مواد غذایی را کنترل می کنند. (ارنانی202). محدودیتهای کاشتن به PH پایین خاک تحمیل می شود و ممکن است غیر همزمانی بین ساقه اصلی و میزان تجمع توده خشک کشت کننده افزایش یابد ، که به بازداری (فرونشانی) کشت کننده منجر می شود.

ناهمواری در عمق بذر پاشی، خاکهای اسیدی و افزایش سطح برگ منجر به این می شوند که حشرات به گندم در حال رشد در برزیل فشار وارد کنند . اهمیت هر یک از این فشارها برروی محصول کشت کننده برای دستیابی به شرایط مزرعه مشکل می باشد ، برای اینکه آنها غالبا با متغیرهای کنترل نشده دیگر به صورت به صورت متقابل عمل می کنند . هدف از ارزیابی این کار این است که تحت شرایط کنترل شده محیطی ، تاثیرات مجزا شده از فشارها با متغیرها در عمق بذر پاشی، برگ زدایی و تفاوت ها در PH خاک برروی کشت، کشت کننده و تجمع توده خشک، کشت گندم نتیجه می شود.

مواد و روش ها

این سه آزمایش در لاگس ، se ، برزیل ( s30ُ ُ2752 و wُ ُ20 ُ18 50) در طول فصول رویش از سال2000و2001 انجام شده بودند.آزمایشات در جعبه های مربع به عرض m2/1 و ارتفاعcm30 تحت شرایط طبیعی نوردهی وبا آبیاری اجرا شده بودند ، جعبه ها با خاک haplumbrept وبا PH = 0/6 پر شده بودند، در جائیکه PH خاک بر طبق هر عملکردی تعیین شده بود.

n وp وk بر طبق توصیه های کامیسائو برزیلی انجام شده بود(1995).

هر جعبه شش ردیف بذر افشانی شده بود که از شمال به جنوب تطبیق داده شده بود .دو ردیف خارجی کناره ها بودند. چهارردیف مرکزی جواب متقابل عملکرد را تشکیل می دادند. (آزمایشات 1و2). در آزمایش 3 همه جعبه به عنوان جواب متقابل، جایگذاری 3 جواب متقابل در هر عملکرد مورد توجه قرار گرفته بودند، بذر های بیش- جوانه- زده ، وقتی که ریشه اولیه زایشی از بذر بیرون آمده بود ، در جعبه ها کاشته شده بودند . فاصله بین دو گیاه مجاور در ردیف در آزمایش 1، 5/1 سانت بوده است.

در آزمایش 2و3 فاصله گیاهان 7/1سانت بوده است.در هر سه آزمایش فضای ردیف 20 سانت بوده است. در آزمایش 1 بذر افشانی برروی 01/26/5 کشت16embrapa استفاده شده انجام شد و 5 عمق بذر افشانی را ارزیابی کرده است . طرح کامل آزمایش تصادفی مورد استفاده قرار گرفته بود. آزمایش ادامه عملکردها: یکنواختی عمق بذر افشانی 3 سانت؛ نا برابری(ناهمواری) عمق بذر افشانی ، قرار دادن دانه ها به طور متناوب در عمق 3سانتی و 4سانتی ، ناهمواری عمق بذر افشانی، قرار دادن دانه ها به طور متناوب در عمق 3سانتی و 5سانتی ، ناهمواری عمق بذر افشانی ، قرار دادن جفت های بذر در عمق مشابه (دو دانه در 3 سانت ، بعد 2تا در 4 سانت قرار گرفته است.) پانزده گیاه در هر 33 روز بعد از بذر افشانی برداشت شده بودند، یعنی وقتیکه آنها در مرحله 1/5 نمودار haun بوده اند. اندازه گیری های بعدی انجام شده بودند :

چاپ افست خشک

اختصاصی از یارا فایل چاپ افست خشک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 11

چاپ افست خشک

مقدمه

افست در چاپخانه‌ها به عنوان سیستمی همراه آب شناخته می‌شود. ظرف آب، محلول آب، نوردهای آب و رفتار آب و مرکب، بخش اساسی افست معمولی است.اما سال هاست که افست خشک-یعنی بدون آب-در صنایع مختلف کاربرد دارد. چند سالی است که سازندگان ماشین‌های چاپ افست معمولی، دستگاه‌های چاپ افست خشک نیز عرضه می‌کنند و در چاپخانه‌های ایران نیز چند نمونه از آن می‌توان یافت که علاوه برکاغذ و مقوا روی جنس‌های پلاستیکی و پی وی سی هم چاپ می‌کنند. این مقاله ضمن معرفی سیستم افست خشک، مروری کوتاه دارد بر تاریخچه این روش چاپی.

چاپ ‌افست ‌خشک ‌همانگونه ‌که ‌از ‌نامش ‌پیداست، ‌سیستمی ‌از ‌چاپ ‌است ‌که ‌در ‌آن ‌خبری ‌از ‌آب ‌نیست. ‌برخلاف ‌سیستم ‌چاپ ‌افست ‌معمولی‌ (Wet‌ offset)‌که ‌در ‌پروسه ‌انتقال ‌مرکب، ‌آب ‌نقش ‌مهمی ‌ایفا ‌می‌کند، ‌در ‌سیستم ‌افست ‌خشک ‌آب ‌وجود ‌ندارد.

در ‌سیستم ‌افست ‌معمولی، ‌مرکب ‌در ‌مناطقی ‌از ‌پلیت ‌که ‌آغشته ‌به ‌آب ‌است ‌نمی ‌نشیند ‌اما ‌در ‌سایر ‌مناطق ‌که ‌تصویر ‌وجود ‌دارد، ‌مرکب ‌جذب ‌سطح ‌پلیت ‌می‌شود. ‌در ‌این ‌سیستم ‌به ‌خاطر ‌وجود ‌آب ‌و ‌خاصیت ‌ویژه ‌آن ‌در ‌کنار ‌مرکب، ‌تصویر ‌از ‌شفافیت ‌و ‌درخشندگی ‌افست ‌خشک ‌برخوردار ‌نیست ‌.

در ‌سیستم ‌افست ‌خشک ‌جنس ‌پلیت ‌و ‌مرکب ‌با ‌افست ‌معمولی ‌متفاوت ‌است ‌. ‌به ‌این ‌معنی ‌که ‌در ‌پلیت‌های ‌افست ‌معمولی ‌لایه ‌ژلاتینی ‌بر ‌روی ‌صفحه ‌آلومینیومی ‌پلیت ‌وجود ‌دارد ‌که ‌بعد ‌از ‌انجام ‌عمل ‌ترام ‌گذاری ‌بر ‌روی ‌پلیت ‌ثابت ‌می‌شود ‌و ‌مناطقی ‌که ‌ترام‌گذاری ‌نشده‌‌اند ‌در ‌تماس ‌با ‌داروهای ‌شیمیایی ‌ظهور ‌پلیت، ‌شسته ‌می‌شوند. ‌این ‌لایه ‌باقیمانده ‌بر ‌روی ‌سطح ‌پلیت ‌جاذب ‌مرکب ‌می‌باشد ‌که ‌انتقال ‌مرکب ‌به ‌سطح ‌لاستیک ‌چاپ ‌را ‌سبب ‌می‌شود.

در ‌سیستم ‌افست ‌خشک ‌پلیت ‌شامل ‌لایه‌های ‌زیر ‌است:

1) ‌لایه ‌آلومینیومی ‌زیرین ‌که ‌بدنه ‌و ‌قسمت ‌اصلی ‌پلیت ‌را ‌تشکیل ‌می‌دهد.

2) ‌لایه ‌پلیمری ‌جاذب ‌مرکب ‌(مرکب ‌دوست)

3) ‌لایه ‌پلیمری ‌حساس ‌به ‌گرما

4) ‌لایه ‌سیلیکونی ‌دافع ‌مرکب ‌(مرکب ‌گریز)

نحوه ‌عملکرد ‌پلیت‌های ‌افست ‌خشک ‌بدین ‌ترتیب ‌است ‌که ‌پس ‌از ‌اینکه ‌پلیت ‌در ‌معرض ‌تابش ‌لیزر ‌قرار ‌گرفت، ‌لایه ‌پلیمری ‌حساس ‌به ‌گرما ‌بخار ‌شده ‌و ‌از ‌سطح ‌پلیت ‌حذف ‌می‌گردد. پس ‌از ‌این، ‌پلیت‌های ‌مزبور ‌بنا ‌به ‌نوع ‌آن ‌مسیرهای ‌متفاوتی ‌را ‌طی ‌می‌کنند. در ‌پلیت‌های ‌بی ‌نیاز ‌از ‌ظهور ‌مانند ‌پلیت‌های ‌افست ‌DI، ‌پس ‌از ‌تابش ‌لیزر ‌(‌که ‌در ‌داخل ‌ماشین ‌چاپ ‌انجام ‌می‌شود‌) ‌جسمی ‌دوّار ‌شبیه ‌به ‌پاک ‌کن ‌بنام‌ (Friction‌ roller)‌ برروی ‌سطح ‌زینک ‌حرکت ‌کرده ‌وسیلیکون ‌را ‌در ‌قسمت‌هایی ‌که ‌لایه ‌3 ‌ ‌برداشته ‌شده ‌است ‌و ‌هیچ ‌اتصالی ‌به ‌سایر ‌نواحی ‌ندارد، ‌از ‌سطح ‌زینک ‌بر ‌می‌دارد. ‌همین عمل ‌در ‌پلیت‌های ‌نیازمند ‌به ‌دارو ‌به ‌وسیله ‌داروهای ‌شیمیایی ‌انجام ‌می‌پذیرد. در ‌جریان ‌پروسه ‌چاپ، ‌به ‌خاطر ‌مرکب ‌گریز ‌بودن ‌لایه ‌سیلیکون، ‌مرکب ‌فقط ‌جذب ‌مناطقی ‌از ‌سطح ‌پلیت ‌می‌شود ‌که ‌فاقد ‌سیلیکون ‌است. ‌پس ‌از ‌آن ‌مرکب ‌به ‌وسیله ‌لاستیک ‌چاپ ‌به ‌سطح ‌کاغذ ‌منتقل ‌می‌گردد. بدین ‌ترتیب ‌می‌توان ‌گفت ‌که ‌چاپ ‌افست ‌خشک، ‌چاپ ‌غیر ‌مستقیمی ‌است ‌که ‌بر ‌اساس ‌عملکرد ‌مرکب ‌روی ‌سطحی ‌که ‌شامل ‌مناطق ‌مرکب ‌دوست ‌و ‌مرکب ‌گریز ‌است، ‌بوجود ‌می‌آید. ‌ ‌بدین ‌گونه، ‌به ‌طور ‌غیر ‌مستقیم ‌و ‌از ‌طریق ‌لاستیک ‌چاپ، ‌مرکب ‌به ‌کاغذ ‌منتقل ‌شده ‌وتصویر ‌را ‌می‌سازد. ‌ این ‌مناطق ‌مرکب ‌دوست ‌همان ‌مناطق ‌چاپ ‌پذیر ‌هستند ‌و ‌حدود ‌2 ‌میکرون ‌پایین‌تر ‌از ‌مناطق ‌ایمیج ‌نشده ‌(پوشیده ‌از ‌یک ‌لایه ‌سیلیکون) ‌قرار ‌دارند. ‌البته ‌این ‌سیستم ‌نباید ‌با ‌سیستم ‌چاپ ‌گود ‌یا ‌گراور (gravure)‌اشتباه ‌شود ‌زیرا ‌در ‌این ‌سیستم ‌بر ‌خلاف ‌سیستم ‌گراور، ‌مرکب‌ها ‌غلظت ‌بیشتری ‌دارند ‌و ‌نوع ‌انتقال ‌مرکب ‌و ‌نوع ‌ترام‌ها ‌در ‌این دو گونه متفاوت است.در چاپ گود مرکب پذیری فرم چاپ بر اساس گودی مناطق چاپ پذیر نسبت به سطح سیلندر صورت می‌گیرد، در حالی که در سیستم افست خشک، خاصیت شیمیایی مواد سطح پلیت باعث مرکب گیری یا دفع مرکب می‌شود.

چاپ افست خشک، از آغاز تا کنون‌

سیستم چاپ افست خشک برای اولین بار حدود 150 سال پیش با نوعی چاپ بنامcollotype به کار گرفته شد که بسیار ابتدایی و برپایه کاربرد ژلاتین و پلیت‌های شیشه‌ای بود وکاربرد عملی نداشت .

در اواخر دهه 1970 میلادی و پس از پشت سر گذاشتن چند مرحله ناموفق،چاپ افست خشک به صورت کاربردی به کار گرفته شد.

لایه های پلیت افست خشک

اولین پروسه افست خشک پس از جنگ جهانی دوم در سال1966 معرفی شد.در این پروسه که بوسیله دو مهندس آمریکایی عرضه شد، آنها به جای آب از یک حلال هیدروکربن فرّار که بر سطح سیلیکونی زینک پخش می‌شد ومانع نشست مرکب می‌شد، استفاده کردند.این سیستم اشکالاتی داشت از جمله این که بسیار مستعد زمینه آوردن بر سطح کار (Scumming) بود.

در سال 1967 کمپانیM3 پلیت افست خشک جدیدی ارایه کرد که پس از گذشت چند سال و صرف میلیونها دلار جهت تحقیقات و گسترش آن، به خاطر مشکلاتی نظیر عدم ثبات سطح سیلیکونی پلیت‌ها و سایش پذیری فراوان آنها، به کلی کنار گذاشته شد. مشکل دیگر این پلیت‌ها گرانی آنها بود که چاپخانه‌داران تمایلی به خرید آن نداشتند. کارخانجات مرکب سازی نیز این بازار را دست کم گرفته و کار در این زمینه را رها کرده بودند.

تعدادی از کمپانی‌های مرکب سازی راه متفاوتی را پیش گرفتند. هدف آنها چاپ کردن بوسیله سیستم افست خشک بازینک‌های معمولی و با مرکب‌هایی بود که در فرمولاسیون آنها تغییراتی ایجاد

تحقیق درمورد خشک کن های کابینی

اختصاصی از یارا فایل تحقیق درمورد خشک کن های کابینی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دسته بندی : صنایع غذایی _ کشاورزی و زراعت ،

فرمت فایل:   ( قابلیت ویرایش و آماده چاپ ) 

فروشگاه کتاب : مرجع فایل 

---

 قسمتی از محتوای متن ...

تعداد صفحات : 17 صفحه

خشک کن های کابینی: این خشک کن از دستۀ خشک کن های غیر مداوم است که در حد عملیات های کوچک یا نیمه صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد .
خشک کن های کابینی همان طور که از اسمشان مشخص است به صورت یک اتاق یا کابین ساخته می شوند .
هوا بوسیله ی فن از میان گرم کننده های این دستگاه عبور داده و توسط صفحاتی به نام BAFFIE این هوای گرم در داخل دستگاه هدایت می شود .
درجه حرارت هوای مورد استفاده بین c 65 –c60 و حداکثر تا c 90 است .
جهت حرکت هوای گرم اکثراً به صورت افقی یعنی موازی بر سینی ها می باشد ولی در صورتی که مواد غذایی خشک شده سبک باشد و احتمال به هوا برخاستن قطعات خشک شده وجود داشته باشد جهت حرکت هوای گرم عمود بر سطح مادۀ غذایی است از مشکلاتی که برای سیستم می توان مطرح کرد این است که سینی هایی که در محل خروج هوای گرم قرار دارند با هوای خروجی که دارای دمای کم و درصد رطوبتی بیشتری است برخورد می کنند بنابراین غذاهای این قسمت ممکن است به حد کافی خشک نشوند که برای کاهش میزان این نقص یا سینی ها را جابه جا می کنند و یا این که جهت جریان ورود و خروج هوا را برعکس می کنند این خشک کن ها معمولاً برای خشک کردن میوه و سبزی و گاهی گوشت به کار برده می شوند .
خشک کن های کوزه ای: این نوع خشک کن ها که به آن خشک کن اجاقی نیز گفته می شود یک نوع خشک کن غیر مداوم می باشد و اصولاً خشک کن های غیر مداوم زمانی مورد استفاده قرار می گیرند که محصولات متنوع بوده و یا مقدار محصول کم و یا محصول فصلی باشد .
این نوع خشک کن در دو طبقه ساخته می شود و فصل مشترک آن ها از جنس پلاستیک و یا چوب به صورت صفحات مشبک می باشد مشعل و یا منابع حرارتی در طبقۀ پائین قرار دارد و هوای گرم از طریق صفحات مشبک به میان توده ی ماده ی غذایی هدایت می گردد با توجه به مساحت قابل توجهی که این سالن ها دارند از هم زدن های مکانیکی جهت زیر و رو کردن محصول استفاده می شود زمان خشک کردن در آن طولانی است و برای جلوگیری از قهوه ای شدن آنزیمی قطعات محصول را قبل از خشک کردن آغشته به محلول سولفید می کنند و یا اینکه محصول را دود گوگرد می دهند از آن جایی که در این روش اصولاً قطعات به صورت یکنواخت خشک نمی شوند مقدار رطوبت آن ها با هم اختلاف زیادی دارد بنابراین پس از خشک شدن قطعات را در جعبه های بزرگی موسوم به جعبه های متعادل سازی SWEETBOX قرار می دهند تا رطوبت قطعات متعادل شود در این خشک کن ها زمان و درجه ی حرارت مورد استفاده بسیار حائز اهمیت است و در صورتی که از درجه حرارت مناسب استفاده نشود در محصول نهایی چین و چروک به وجود می آید از این خشک کن ها برای خشک کردن قطعات برش داده ی سیب زمینی یا سیب نیز استفاده می شود .
خشک کن های تونلی: از معمول ترین و متداول ترین خشک کن ها در ضایع غذایی هستند و از دسته ی خشک کن های نیمه مداوم می باشند این نوع خشک کن ها شامل تونل هایی است که درون آن واگن های مواد غذایی حرکت می کنند و در انواع همسو و غیر همسو ساخته می شوند در سیستم همسو جهت گردش هوا و جهت حرکت ماده ی غذایی در یک سو و به موازات هم می باشد در نتیجه سرعت تبخیر آب مواد غذایی در دهانه ی مرطوب یعنی محل ورودی محصول تازه بالا باشد و به همین علت می توانیم بدون این که نگران آسیب های حرارتی باشیم از درجه حرارت های بالا استفاده کنیم در نتیجه سرعت خشک کردن در ابتدای فرآیند بالا است و سطح فرآورده فاقد چین و چروک می باشد اما یکی از مشکلات مهمی که در این روش وجود دارد و ناتوره شدن سریع پروتئین های سطح ماده ی غذایی و ایجاد پدیده ای به نام سخت شدن سطحی case Hardening می باشد از سوی دیگر هنگامی که ماده ی غذایی غنی از قند باشد به دلیل تبخیر سریع آب از مرکز غذا در ابتدای خشک کن مواد قندی همراه آب از مرکز به روی سطح آمده و در آن جاتشکیل یک لایه ی غیر قابل قبول نفوذ را می دهد در نتیجه سرعت تبخیر آب از ماده بسیار کم شده و داخل قطعات مواد غذایی مرطوب باقی می ماند اما از آن جایی که ماده ی غذایی با هوای سرد و مرطوب تری برخود می کند خطرات ناشی از حرارت و سوختگی از بین می رود اما این امر این مشکل را هم دارد که در سیستم همسو امکان بدست آوردن محصولی با رطوبت بسیار پائین مشکل است .
در سیستم غیر همسو جهت حرکت هوا و ماده ی غذایی برعکس یکدیگر است .
در این نوع خشک کن ها سرعت ابتدای خشک کردن در انتهای مرطوب تونل نسبتاً پائین است بنابراین معمولاً سطح ماده ی غذایی چین چروک است اما از آنجایی که محصول هنگام خروج از تونل با هوای گرم و خشک برخورد می کند پس شرایط به گونه ای است که می توان محصولی با رطوبت پائین نیز بدست آورد از سوی دیگر پدیده ی لخت شدن سطحی و یا مرطوب ماندن مرکز ماده ی غذایی در این روش وجود ندارد به طور کلی راندمان خشک کردن در خشک کن های غیر همسو به مراتب بیش تر از نوع همسو می باشد در برخی از سیستم ها تواماً از هر دو سیستم استفاده می شود یعنی یک تونل مقدماتی به صورت همسو با طول کمتر به دلیل آن که محصول به سرعت خشک شود و آنگاه یک تونل ثانویۀ طویل تر که به طریقه ی غیر همسو عمل می کند قرار می دهند این نوع خشک کن ها عمدتاً برای خشک کردن میوه و سبزی به کار می رود .
خشک کن های کندویی: این خشک کن ها که از نوع خشک کن های غیر مداوم هستند دارای ساختار بسیار ساده ای می باشند و به صورت سیلویی با m 2 ارتفاع m 5/1 قطر است و کف مشبکی دارد و هوای c60 – c 50 از میان این صفحه وارد تودۀ مواد غذایی می شوند در ابتدای این سیستم برای خشک کردن حبوبات و غلات تازه درو شده به کار می رفت اما امروزه برای خشک کردن مرحله ی نهایی سبزی ها هم کاربرد دارد معمولاً مواد غذایی که با روش های دیگر به رطوبتی حدود 15% - 10% رسیده باشند وارد این خشک کن ها شده و رطوبت آن ها درزمانی حدود 30-12 ساعت به 6% - 2% رسانده می شود استفاده از این خشک کن ها در خشک کردن مرحله ی نهایی سیر و پیاز متداول است .
خشک کن های نواری: این نوع خشک کن ها از دسته خشک کن های مداوم می باشند معمولاً جهت خشک سبزی ها به کار می رود و محصول با 10% رطوبت از این سیستم خارج شده و در خشک کن های کندویی به رطوبت نهایی 6%- 5% می رسد این نوع خشک کن از نظر ساختار شبیه خشک کن های تونلی هستند اما از تسمه یا نوار استفاده می شود جهت اشغال جای کمتر این خشک کن ها در چند طبقه روی هم ساخته می شوند این سیستم نیز می تواند به صورت همسو و یا غیر همسو باشد که معمولاً در انتهای مرطوب هوا از پائین به بالا و در انتهای خشک هوا از بالا به پائین دمیده می شود علت این امر این است که از تعلیق وبه هوا برخاستن مادۀ غذایی پس از خشک شدن جلوگیری شود .

  متن بالا فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.شما بعد از پرداخت آنلاین فایل را فورا دانلود نمایید

بعد از پرداخت ، لینک دانلود را دریافت می کنید و ۱ لینک هم برای ایمیل شما به صورت اتوماتیک ارسال خواهد شد.

( برای پیگیری مراحل پشتیبانی حتما ایمیل یا شماره خود را به صورت صحیح وارد نمایید )

«پشتیبانی فایل برای شما این امکان را فراهم میکند تا فایل خود را با خیال راحت و آسوده دریافت نمایید »

تحقیق در مورد فرآیند خشک کردن

اختصاصی از یارا فایل تحقیق در مورد فرآیند خشک کردن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه19

بخشی از فهرست مطالب

فرآیند خشک کردن :

تجهیزات مورد استفاده د رخشک کن ها:

خشک کن های کابینی:

خشک کن های آدیاباتیک :

خشک کن های کوزه ای:

خشک کن های تونلی:

خشک کن های نواری:

خشک کن های کندویی:

خشک کن ها با بستر سیال:

خشک کن های پا ششی:

خشک کن های غیر آدیاباتیک :

خشک کن های غلتکی: 

خشک کن های تحت خلاء :  فرآیند خشک کردن :

خشک کردن عملی است که توسط آن فعالیت آبی یک ماده ی غذایی از طریق کاهش و یا حذف آب (توسط روش های تبخیر و یا تصعید) کاهش می یابد که طی این فرآیند فعالیت فیزیکی و شیمیایی برخی از ویژه گی های محصول مورد نظر بهبود یافته اما میزان مواد مغذی ویژگی های حسی و چشایی تقلیل می یابد.

رطوبت در ساختار مواد غذایی به صورت آب آزاد آب پیوسته و آب بینابینی وجود دارد و این آب آزاد است که در فعالیت های شیمیایی ماده ی غذایی شرکت کرده و در دسترس میکرو ارگانیسم ها قرار می گیرد. آب آزاد در طول مرحلۀ سرعت خشک کردن زمانی که هنوز طبیعت مادۀ غذایی از فرآیند خشک کردن تأثیر نپذیرفته جدا می شود بنابراین با کاهش آب آزاد موجود در مواد غذایی فعالیت میکروارگانیسم ها و به دنبال آن واکنش های شیمیایی مربوط به فساد مواد غذایی و اثر آنزیم های نامطلوب نیز کاهش یافته در نتیجه مدت زمان ماندگاری مواد غذایی افزایش می یابد البته رطوبت مواد غذایی توسط روش های دیگر مانند تغلیظ کاهش می یابد که تفاوت فرآیند خشک کردن با این عمل در پائین تر بودن رطوبت نهایی محصول در پایانعمل خشک کردن می باشد و در عملیات تغلیظ موادی که دارای خاصیت اسمزی مانند: شکر و نمک باعث کاهش فعالیت آبی خواهد شد.

از سوی دیگر عمل خشک کردن باعث کاهش وزن و حجم ماده ی غذایی شده که این امر موجب می شود انتقال مواد غذایی آـسان تر صورت گرفته و هزینه های حمل و نقل و احتمال آسیب دیدگی مواد غذایی در حین حمل و نقل کاهش یابد.

خشک کردن بوسیله ی آفتاب یکی از قدیمترین روش های نگهداری مواد غذایی بوسیله ی انسان  می باشد اما امروزه برای خشک کردن مواد غذایی از خشک کن های صنعتی استفاده می شودزیرا شرایط کار در آن ها بهداشتی است،به مساحت کمتری احتیاج دارند و شرایط جوی در آنها تأثیر ندارد و در ضمن کاهش  وزن نامطلوب  محصول در نتیجه تخمیر قندها نیز کمتر می شود و رنگ محصول نیز بهتر حفظ خواهد شد.

تجهیزات مورد استفاده د رخشک کن ها:

براساس روش های خشک کردن دستگاه های خشک کن به چهار بخش عمده تقسیم می شود:

1. آدیاباتیک
2. غیر آدیاباتیک
3. خشک کردن بوسیله ی تصعید (خشک کردن انجمادی)
4. خشک کردن دو وسیله ی منابع دی الکتریک(مایکروویو)

خشک کن های آدیاباتیک :

این خشک کن ها دستگاههایی هستند که از هوای گرم برای انتقال حرارت به مواد غذایی استفاده می شود و شامل انواع: خشک کن های کندویی / خشک کن های کابینی / خشک کن های کوره ای /خشک کن های پاششی/ خشک کن های تونلی/خشک کن ها با بستر سیال/خشک کن های نواری،می باشند که به توضیح هر یک از آن ها می پردازیم.

خشک کن های کابینی:

این خشک کن از دستۀ خشک کن های غیر مداوم است که در حد عملیات های کوچک یا نیمه صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد . خشک کن های کابینی همان طور که از اسمشان مشخص است به صورت یک اتاق یا کابین ساخته می شوند .

هوا بوسیله ی فن از میان گرم کننده های این دستگاه عبور داده و توسط صفحاتی به نام BAFFIE این هوای گرم در داخل دستگاه هدایت می شود . درجه حرارت هوای مورد استفاده بین c 65 –c60 و حداکثر تا c 90 است .

جهت حرکت هوای گرم اکثراً به صورت افقی یعنی موازی بر سینی ها می باشد ولی در صورتی که مواد غذایی خشک شده سبک باشد و احتمال به هوا برخاستن قطعات خشک شده وجود داشته باشد جهت حرکت هوای گرم عمود بر سطح مادۀ غذایی است از مشکلاتی که برای سیستم می توان مطرح کرد این است که سینی هایی که در محل خروج هوای گرم قرار دارند با هوای خروجی که دارای دمای کم و درصد رطوبتی بیشتری است برخورد می کنند بنابراین غذاهای این قسمت ممکن است به حد کافی خشک نشوند که برای کاهش میزان این نقص یا سینی ها را جابه جا می کنند و یا این که جهت جریان ورود و خروج هوا را برعکس می کنند این خشک کن ها معمولاً برای خشک کردن میوه و سبزی و گاهی گوشت به کار برده می شوند .

خشک کن های کوزه ای:

این نوع خشک کن ها که به آن خشک کن اجاقی نیز گفته می شود یک نوع خشک کن  غیر مداوم می باشد و اصولاً خشک کن های غیر مداوم زمانی مورد استفاده قرار می گیرند که محصولات متنوع بوده و یا مقدار محصول کم و یا محصول فصلی باشد .

این نوع خشک کن در دو طبقه ساخته می شود و فصل مشترک آن ها از جنس پلاستیک و یا چوب به صورت صفحات مشبک می باشد مشعل و یا منابع حر