دانلود گزارش کارآموزی مکانیک ماشین آلات : سرویس و نگهداری ماشین آلات شرکت جهاد توسعه

اختصاصی از یارا فایل دانلود گزارش کارآموزی مکانیک ماشین آلات : سرویس و نگهداری ماشین آلات شرکت جهاد توسعه دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:42

فهرست مطالب:
    موضوع    صفحه
فصل اول    مقدمه ای برکارآموزی
    5
فصل دوم    نوع خدمات و شرکت ها
    10
فصل سوم
بخش اول    
باطری و مباحث مربوطه    
12
بخش دوم    سرویس و نگهداری    15
بخش سوم     روغن و گریس    30
بخش چهارم    سیستم خنک کننده-رادیاتور    36
بخش پنجم    فیلتر ها    37
بخش ششم    انبار داری شرکت جهاد توسعه    39
فصل چهارم
بخش اول    
جمع بندی و ارائه پیشنهادات 41

فصل اول

سد کارون 4
شرکت جهاد توسعه منابع آب
سد مخزنی کارون چهار در استان چهامحال بختیاری در فاصله 180کیلومتری جنوب غربی شهرکرد و چهار کیلومتری پایین دست  محل تلاقی رودخانه های ارمند و بازفت (در کیلومتر  670 از مصب رودخانه کارون ) واقع شده است. سابقه مطالعات اولیه بر روی حوزه آبریز کارون به مطالعلت شرکت مشاور هازار در دهه های چهل و پنجاه بر می گرددکه در همین قالب ، مطالعات مکان یابی کارون 4 انجام گردیده و در نهایت با تکمیل مطالعات ، احداث یک سد مخزنی ، حد فاصل محل تلاقی رودخانه هاِی ارمند و بازفت تا محل تلاقی رودخانه های خراسان و کارون پیشنهاد گردید.
مطالعات مرحله اول ( توجیهی ) ططرح سد و نیروگاه  کارون چهار  در سال 1373 توسط شرکت مهندسی مشاور مهاب قدس و با بازنگری شرکت لامایر آلمان باتمام رسید و در پایان احداث یک سد بتنی در تنگه بالا دست محل تلاقی رود خانه های کارون و  منج پیشنهاد شد
مطالعات مرحله دوم (ترح تفصیلی )پروژه توسط شرکت مهندسی مشاور مهاب قدس در سال 1374 آغاز گردید و با همکاری مشاور کوئینه بلیه فرانسه در قالب قرار داد خدمات مهندسی ( مرحله دوم ) انجام یافت.
مشخصات سد کارون 4 به ترتیب زیر میباشد:
نوع سد: بتنی دو قوسی
تراز کف از بدنه : 820+ متر از سطح دریا
ارتفاع سد از پی: 230 متر
عرض سد در پی و تکیه گاه : 37 تا 52 متر
عرض تاج سد: 7 متر
طول تاج سد : 440 متر
تراز تاج سد : 1032+ متر از سطح دریا
حجم کل حفاری : 1800000 متر مکعب
(با احتساب حفاری های    Fixed point , Run way  )
حجم کل بتن رطزی بدنه و سر ریز : 1750000 متر مکعب
تعداد گالری های تزریق : 5 گالری درهر تکِیه گاه
طول گالری های دسترسی ، زهکش و تزریق : 6300 متر
طول کل حفاری و تزریق پرده آببند : بالغ بر 200 کیلومتر طول
فراز بند : سنگ ریزه ای با هسته رسی مایل
ارتفاع : 45 متر
نشیب بند : سنگ ریزه ای با هسته رسی قائم
ارتفاع : 13 متر
حجم حفاری روباز : 100 هزار متر مکعب  
مخزن سدتراز نرمال : 1025= متر از سطح دریا
حجم کل مخزن : 219 میلیون متر مکعب
طول جاده دسترسی و ارتباطی کارگاهی :57 کیلومتر
مجموع حفاری های زیر زمینی : 45000 متر مکعب
دو رشته تونل انحراف  به قطر 5/9 متر و به طولی 655 متر ودومی 700 متر
ظرفیت تخلیه اولی 1250 و دومی 1010 متر مکعب بر ثانیه


 
شرکت جهاد توسعه منابع آب ، محل گذراندن دوره کارآموزی اینجانب به مدت 272 ساعت بوده است.
این شرکت همچون شرکت های فراب، بهان سد، مهندسی سپاه سد، ماشین سازی اراک ، در بخش احداث سد و نیروگاه کارون چهار فعالیت دارند.
شرکت جهاد توسعه منابع آب(پیمانکار در زمینه های سد ، نیروگاه ، تونل انتقال آب رسانی ، زهکشی و ساختمانی) با 17 سال سابقه در زمینه عمرانی و ساختمانی بخصوص در زمینه ساخت انواع سدهای خاکی بتنی و نیروگاه و همچنین سازه های تونلهای انتقال آب و زه کش که در این زمینه دارای رتبه خاص از سازمان برنامه و بودجه می باشد همچنین در سایر زمینه های عمرانی همچون راه سازی- ساختمان سازی و کارخانه نیز فعالیت داشته است .

شرکت جهاد توسعه منابع آب در تاریخ 17/9/1365 تحت شماره 62608 در اداره ثبت شرکتها و موسسات غیر تجاری تهران به ثبت رسیده و یکی از بزرگترین شرکتهای پیمانکار ساختمانی متخصص در زمینه احداث سد، تونل و نیروگاه در کشور می‌باشد.
این شرکت که از سوی سازمان مدیریت و برنامه ریزی ایران در رشته های سد سازی و تاسیسات مربوطه، احداث تونل، راهسازی، حمل و نقل، ابنیه و احداث شبکه های آبیاری و زهکشی مورد تشخیص صلاحیت و اعطای رتبه پایه 1 جدید قرار گرفته است، از زمان شروع فعالیت، قراردادهای متعددی با کارفرمایان مختلف در زمینه‌های تخصصی خود منعقد نموده‌است که قریب به اتفاق این قراردادها مربوط به پروژه‌های عظیم و بزرگ طرح‌های ملی بوده‌اند. برخی از پروژه های تکمیل شده یا در دست ساخت این شرکت که دارای ویژگیهای منحصر به فرد می باشند عبارتند از:• سد مخزنی مارون به ارتفاع 175 متر که مرتفع ترین سد سنگریزه ای ساخته شده در کشور می باشد.
• نیروگاه برقابی زیرزمینی 1000 مگاواتی سدشهید عباسپور که درکنار مخزن پرآب یک سد200 متری احداث شد.
• تونل انتقال آب 2/20 کیلومتری گاوشان که در انواع جنس سنگ با روشهای اجرایی متنوع حفاری گردیده است.
• سد بتنی دو قوسی کارون 4 که با ارتفاع 230 متر بلندترین سد بتنی کشور خواهد بود.
از دیگر پروژه های مهم این شرکت میتوان به سد خاکی گاوشان، سد بتنی دو قوسی رئیسعلی دلواری، نیروگاه سد مارون، تونل انتقال آب چشمه لنگان، تونل های آب بر، شافتهای قائم و کانال پایاب نیروگاه سد عظیم کرخه، سد خاکی شهر بیجار، سد خاکی سیازاخ، تونلهای انحراف و سد خاکی بالارود، سیستم انتقال آب سبلان، شبکه آبیاری و زهکشی جایزان، راه اصلی پاتاوه به دهدشت و پروژه های خارجی ترمیم سد پاپان و تکمیل سد کارابورا در کشور قرقیزستان اشاره نمود.
شاخص ترین عملکرد این شرکت در 20 سال گذشته عبارت است از :
• حفاری روباز در سنگ : 31،000،000 مترمکعب
• حفاری تونل (قطر 5/2 تا 13 متر) : 47،000 مترطول
• خاکریزی : 25،000،000 مترمکعب
• بتن ریزی : 900،000 مترمکعب
• حفاریهای ژئوتکنیکی : 520،000 مترطول
• ساختمان سازی : 75،000 مترمربع
این شرکت چندین پروژه بزرگ عمرانی و ملی کشور را در دست ساخت داشته و دارد از جمله مارون در بهبهان -–نیرو گاه دوم شهید عباسپور در مسجد سلیمان پروژه زه کشی و کانال آب جایزان در بهبهان – سد بتنی دلواری در بوشهر – سد بتنی کارون (4) در ایذه شهر کرد – سد کاوشان در استان کرمانشاه – کردستان و تونل عظیم انتقال آب کوشان به طول 20 کیلومتر در کرمانشاه – تونل انتقال آب چشمه لنگان به طول 7 کیلومتر در فریدون شهر اصفهان و راه پاتاوه – دهدشت در استان خوزستان – تونل انتقال آب و زه کش سبلان در اردبیل – سد خاکی در شهر بیجار نزدیک شهر رشت و همچنین در ساخت دو کارخانه تغلیظ مس در میروک شهر بابک و سیمان فیروزکوه همکاری داشته است .
همچنین بر اساس طرح صدور خدمات مهندسی این شرکت که در طی آن دو پروژه عظیم سد پایان و سد کارابورا در کشور قرقیزستان برنده و از 3 سال پیش ساخت آنها را آغاز نموده است .همچنین تونلهای آببر نیروگاه سد کرخه هم توسط این شرکت اجرا و به بهره برداری رسیده است .
همچنین سازمان توسعه صنعتی سازمان ملل متحد (UNIDO) صلاحیت شرکت جهاد توسعه منابع آب را در زمینه های تخصصی خود مورد تایید قرارداده و نام این شرکت را در لیست ویژه خود (UNIDO ROSTER) درج نموده است. در عین حال با توجه به سیاست گذاری این شرکت جهت توسعه و گسترش دامنه فعالیت ها، زمینه لازم برای صدور خدمات فنی مهندسی و اجرای پروژه های خارج از کشور با انعقاد چندین قرارداد فراهم گردیده است.
قریب 20 سال تجربه در اجرای پروژه های عظیم عمرانی و در اختیار داشتن مجموعه وسیعی از انواع ماشین آلات و تجهیزات تخصصی، پرسنل متخصص و مجرب شامل مدیران ارشد، مهندسین، تکنسینها و کارگران ماهر و نیز دارایی ها و پشتیبانان بزرگ مالی، شرکت جهاد توسعه منابع آب را به یکی از شرکتهای بزرگ در کشور و منطقه تبدیل نموده است.

مقاله بررسی وضعیت مدیریت نگهداری تجهیزات پزشکی در بیمارستان های تحت پوشش دانشگاه علوم پزشکی ایران-1382

اختصاصی از یارا فایل مقاله بررسی وضعیت مدیریت نگهداری تجهیزات پزشکی در بیمارستان های تحت پوشش دانشگاه علوم پزشکی ایران-1382 دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:22

فهرست مطالب:

چکیده
مقدمه:
روش پژوهش:
یافته های پژوهش
بحث و نتیجه گیری:‌
منابع:
همراه با جداول

چکیده
مقدمه: ‌نقش تجهیزات پزشکی در بیمارستان های پیشرفته امروزی و تشخیص و درمان بیماری ها انکار ناپذیر است.کشورهای در حال توسعه با وجود محدودیت منابع مالی به نحو بی رویه ای نسبت به خرید تجهیزات پیچیده و گران قیمت اقدام نموده اند اما در مورد نگهداری این سرمایه های عظیم اقدامات مناسبی انجام نداده اند. در کشور ما نیز مطالعات محدود صورت گرفته بیانگر نابسامانی هایی در زمینه مدیریت نگهداری تجهیزات پزشکی بوده است .
روش پژوهش: پژوهش به صورت مقطعی انجام گرفت و برای جمع آوری داده ها از پرسشنامه در 10 بیمارستان تحت مطالعه استفاده شد. پس از توزیع و جمع آوری پرسشنامه ها به صورت حضوری، داده ها با استفاده از آمار توصیفی و نرم افزار SPSS مورد بررسی و تحلیل قرار گرفت.
یافته های پژوهش: طبق نتایج به دست آمده از میان چهار بعد مدیریت نگهداری تجهیزات پزشکی، تنها «برنامه ریزی نگهداری» در وضعیت متوسط قرار داشت و سایر اجزاء با کسب امتیاز کمتر از 50 درصد در حد ضعیف قرار داشتند. بین امتیاز کل مدیریت نگهداری و امتیاز هدایت و هماهنگی نگهداری تجهیزات پزشکی و نیز سن مدیران بیمارستان ها رابطه مستقیمی وجود داشت.
بحث و نتیجه گیری:‌ در مجموع می توان گفت مشکلاتی از قبیل کمبود نیروی ماهر در واحدهای مهندسی پزشکی بیمارستان ها، کمبود بودجه و نا آشنایی مسوولان واحدهای مهندسی پزشکی به تمام وظایف خود موجب شده اند وضعیت مدیریت نگهداری تجهیزات پزشکی در وضعیت ضعیف (نزدیک به متوسط) قرار گیرد. سابقه کم مسوولان واحد مذکور نیز به این امر دامن زده است.
واژه های کلیدی: ‌تجهیزات پزشکی،‌ نگهداری،‌مدیریت نگهداری، بیمارستان ها.
مقدمه:
در بیمارستان های مدرن عصر حاضر، تجهیزات پزشکی به یکی از عناصر لاینفک تبدیل شده اند و در حدود یک سوم تا نیمی از
 هزینه های پیش بینی شده بیمارستان ها به این بخش اختصاص دارد. جامعه پزشکی در فعالیت های تشخیصی، مراقبتی و درمانی،‌اعتماد روز افزونی بر تجهیزات پزشکی و تکنولوژی پیشرفته پیدا کرده است. در این میان بهره برداری بهینه از تجهیزات مستلزم این امر است که تجهیزات در بیشتر عمر خود آماده به کار و سالم نگه داشته شوند. با ایجاد مدیریت صحیح در نگهداری تجهیزات می توان تجهیزات را در هر لحظه برای نجات جان بیماران به کار برد (1) . نگهداری تجهیزات پزشکی از سوی سازمان بهداشت جهانی «ایجاد اطمینان در مورد استاندارد بودن کاربری تجهیزات، رعایت شرایط تعیین شده از سوی کارخانه سازنده و تامین نیازهای درمانی» تعریف شده است(2).
اما اهمیت مساله نگهداری در دهه 80 باعث شد دانشگاه های علوم پزشکی آمریکا به منظور سازماندهی مراکز درمانی، طرح نگهداری و بازسازی بیمارستان ها را به اجرا درآورند. نمونه هایی از این طرح ها که نگهداری تجهیزات پزشکی را در بر می گرفت در کشورهای اروپایی نیز متداول شد و در تحقیقات اولیه مشخص شد اجرای آن ها حدود 35-30 درصد کاهش هزینه در بر داشته است(3).
همچنین مطالعات نشان داده است با نگهداری مؤثر تجهیزات، هزینه صرف شده برای هر دستگاه 30 درصد کمتر از میانگین هزینه های بیمارستان هایی خواهد بود که فاقد این برنامه هستند(4). همچنین عمر مفید تجهیزات تا دو برابر افزایش خواهد یافت(5). به طور کلی می توان گفت مساله نگهداری تجهیزات پزشکی در کشورهای در حال توسعه نسبت به کشورهای توسعه نیافته در خور توجه بیشتری است،‌چرا که علی رغم محدودیت منابع،‌خرید و به کارگیری تجهیزات پزشکی وارداتی در این ممالک به نحوی رویه ای صورت گرفته است(6).
مطالعات صورت گرفته نشان داده است این کشورها در گذشته توجه چندانی در زمینه نگهداری تجهیزات نداشته اند و طبق گزارش سازمان بهداشت جهانی همواره 60 درصد تجهیزات پزشکی آن ها به علل مختلف قابل استفاده نبوده اند(7). مطالعات انجام شده در کشور ما نیز نشان داده است موضوع نگهداری تجهیزات تا حدود زیادی مورد غفلت بیمارستان ها و مسوولان امر قرار گرفته است.
شایان ذکر است پس از راه اندازی و تاسیس اداره تجهیزات و مهندسی پزشکی در معاونت درمان و داروی دانشگاه علوم پزشکی و خدمات بهداشتی درمانی ایران و تاسیس واحدهای مهندسی پزشکی در این بیمارستان ها در اواخر سال 1379،هیچ مطالعه ای در زمینه پژوهش حاضر صورت نگرفته است و این پژوهش مدیریت نگهداری تجهیزات پزشکی را در قالب چهار بعد اصلی مدیریت یعنی برنامه ریزی؛ سازماندهی، هدایت و هماهنگی؛ و کنترل مورد بررسی قرار داده است.
روش پژوهش:
پژوهش حاضر به صورت مقطعی انجام گرفت. در این مطالعه بیمارستان های تحت پوشش دانشگاه علوم پزشکی ایران واقع در شهر تهران مورد بررسی قرار گرفتند. از میان این 14 بیمارستان ، 4 بیمارستان فاقد واحد مهندسی پزشکی بودند و در آن ها مدیریتی بر نگهداری تجهیزات پزشکی اعمال نمی شد و به همین دلیل از مطالعه خارج شدند. بنابراین جامعه پژوهش را می توان 10 بیمارستان دانشگاه علوم پزشکی و خدمات بهداشتی درمانی ایران در شهر تهران بر شمرد که دارای واحد مهندسی پزشکی بودند. اعضای جامعه پژوهش نیز عبارت بودند از مدیران بیمارستان ها، مسوولان واحدهای مهندسی پزشکی و مسوولان واحدها و بخش های تشخیص درمانی که به طور کامل و بدون نمونه گیری در پژوهش شرکت داده شدند.

پایان نامه مهندسی برق – الکترونیک: مطالعه ای بر تامین و نگهداری پیشگیرانه الکتریکی و برنامه تستینگ برای تجهیزات الکتریکی

اختصاصی از یارا فایل پایان نامه مهندسی برق – الکترونیک: مطالعه ای بر تامین و نگهداری پیشگیرانه الکتریکی و برنامه تستینگ برای تجهیزات الکتریکی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:236

فهرست مطالب:
عنوان                                             صفحه
1-1مقدمه                                            1
1.2چرا تعمیرو آزمایش                                        2
1.3بازنگری تعمیر الکتریکی و استراتر‍ژی های آزمایشی                        2
1.3.1 عوامل تاثیر گذار در تصمیمات مربوط به بهینه سازی EPM                      19
1.3.2ملاکهای کلی یک EPM و یک برنامه آزمایشی موثر                        20
1.3.3صلاحیتهای پرسنل     EPM                                     22
1.3.4 بهینه سازی فواصل                                        23
1.3.5 روند نتایج آزمایش                                        24
1.3.6 روش ارزیابی افت سیستماتیک                                25
4.1 طراحی برنامه EPM                                         28
1.4.1 ملاحظات مدیریت تعمیر و نگهداری                            29
1.4.2 الزامات فنی                                        32
1.4.3 آنچه که برنامه EPM در بر می گیرد                                38
1.5 مروری کلی بر آزمایش و روش های آزمون                            43
1.5.1 انواع آزمایش ها                                        43
1.5.2 انواع روشهای آزمایش                                    45
1.6 مروری کلی بر نظر یه و عمل دی الکتریک                            50
1.6.1 خواص دی الکتریک ( عایق کاری )                                54
2-6-1 عایق کاری به عنوان یک خازن                                57
3-6-1 آزمایش های ولتاژ DC در برابر ولتاژ AC                            59
4-6-1 وجوهات خرابی عایق کاری                                62
7-1 مواد عایق کاری برای تجهیزات شبکه الکتریکی                        64
1-7-1 طبقات سفت ورقه ، مبله ولوله                                65
2-7-1 محصولات پلی استر شیشه ای                                65
3-7- 1 پرده ها و صفحات انعطاف پذیر                                65
4-7-1 دسته بندی های دمای عایق کاری                                74
8-1 دلایل تخریب عایق کاری و حالات خرابی تجهیزات الکتریکی                    76
1-8-1 حالات خرابی – تجهیزات شبکه الکتریکی                            81
9-1 تعمیر و نگهداری از دستگاههای حفاظتی و تاثیر آن بر روی خطرات انفجار جرقه        127
1-9-1 مبانی تعیمر و نگهداری و آ‍مایش دستگاههای حفاظتی                    128
2-9-1 آمارهای شکست                                        142
3-9-1 تحلیل خطر تشعشع                                    145
1-2 مقدمه                                            150
2-2 تست ولتاژ Dc عایق کاری                                    152
1-2-2 پدیده ی دی الکتریکی و قطبش سازی                            155
2-2-2 فواید و معایب آزمودن جریان مستقیم برق                            158
3-2 روش های آزمودن جریان متناوب برق                            159
1-3-2 آزمایش مختص مقاومت عایق بندی                            160
2-3-2 آزمایش ولتاژ فشار قوی                                    164
4-2 مبدل ها                                            166
1-4-2 اندزه گیری مقاومت  عایق بندی                                166
2-4-2 آزمایش جذب دی الکتریک                                174
3-4-2 آزمایش جریان مستقیم برق فشار قوی                            176
5-2 کابل ها و تجهیزات                                        181
1-5-2 تست اندازه گیری مقاومت عایق بندی                            181
2-5-2 آزمایش فشار مازاد جریان مستقیم برق                            187
3-5-2 ولتاژ در مقابل آ‍مایش زمان                                191
4-5-2 جریان تراوشی در مقابل ‍آمایش زمان                            194
5-5-2 نقش یابی نقصی پتانسیل افزون                                194
6-5-2 ‍آمایش تولید و اتصال افزایش پتانسیل DC                         194    
60-2 کلیدهای الکتریکی و مدار قاطع جریان برق                        197
1-6-2 ‍آمایش اندازه گیری مقاومت عایق بندی                        197
2-6-2 آزمایش فشار قوی DC                                 200    
3-6-2 ‍آزمایش اندازه گیری مقاومت تماسی مدار شکن ها                    202
7-2 موتورها و ژنراتورها                                    202
1-7-2 آزمایش مقاومت عایق بندی                            203
2-7-2 آزمایش اضافه ولتاژ DC                                  211
3-7-2 آزمایش ولتاژ در برابر جریان تراوش                        212
4-7-2 جریان تراوش در برابر ‍آمایش زمان                        213
8-2 برق گیرها                                        215
9-2 خازن ها                                        217
1-9-2 انجام ‍آزمایش هایی برای کنترل وضعیت  واحد خازن پیش از شروع فعالیت        217
2-9-2 انجام آ‍زمایش هایی برای کنترل وضعیت واحد خازن پس از شروع فعالیت        218
10-2 ارزیابی قرائت داده هایی آزمایش                            221
1-10-2 ملاک پذیرش برای عایق های مجاز                        222
11-2 اقدامات احتیاطی هنگام انجام آزمایش های DC                     226
نتایج                                            229
منابع                                            230
Abstrac                                         236




فهرست جداول :
عنوان                                             صفحه
جدول 1-1 ثابت دی الکتریک مواد عایق                                58
جدول 2-1 طبقه بندی حرارتی سیسم های عایق الکتریک                        75
جدول 3-1 علل افت الکتریک مبدل                                83
جدول 4-1 پراکندگی افت الکتریکی بر اساس کهنگی مبدل با سرعت 25MVA و بالاتر        84
جدول 5-1 حالت شکست ، عوامل ایجاد فشار، و تاثیرات ترانسفورماتورها                87
جدول 6-1 مروری کلی بر اجزاء آسیب دیده قطع کننده                        95
جدول 7-1 حالت شکست ، عوامل ایجاد فشار، و تاثیرات بر قطع کننده های مدار            99
جدول 8-1 حالت شکست ف عوامل ایجاد فشار، و تاثیرات رله های کلید اتصال با ولتاژ پایین    105
جدول 9-1 حالت شکست ، عوامل ایجاد فشار، و تاثیرات گذرگاه ، کلید اتصال با ولتاژ پایین        107
جدول 10-1 حالت شکست ، عوامل ایجاد فشار ، و تاثیرات کابل ها                114
جدول 11-1 متوسط طول عمر موتور الکتریکی                            126
جدول 12-1 حالت شکست ، عوامل ایجاد فشار، و تاثیرات دستگاه ها                126
جدول 2-2 مقادیر مقاومت عایق بندی نمونه برای ترانسفورماتورهای توزیع و قدرت            167
جدول 3-2 مقادیر تست عایق برای تعمیر و نگهداری روزمره ترانسفورماتورهای            175
جدول 4-2 فاکتورهای تبدیل برای آزمایشات DC Hi-pot                      189
جدول 5-2 ولتاژهای تست میدان کابل های با روکش محافظ 69 کیلو ولت ولتاژ سیستو        190
جدول 6-2 مقادیر ‍آزمایش تعمیر و نگهداری DC                            201
جدول 7-2 اتصالات تست مقاومت عایق                                209
جدول 8-2 آزمایشات میدانی با ولتاژ بالا از خازن AC به DC                     219        
جدول 9-2 حداقل مقدار مقاومت قابل قبول به 20MC برای جریان دار کردن
 بی خطر تجهیزات الکتریکی                                    222
جدول 10-2 ارزیابی قرائت داده های آزمایشی                            225
جدول 11-2 نمونه ارائه شده برای یک برق گیر ممکن است مانند زیر باشد                225
جدول 12-2 : نمونه ارائه شده برای یک ژنراتور احتمالاً به صورت زیر است                225
جدول 13-2 نمونه ای از مقادیر مقاومت عایق یک مبدل                        226
14-2 نمونه ای از DAR برای موتورها و ژنراتورها                        226
جدول 15-2 مقادیر نشان دهنده مقاومت برای تجهیزات الکتریکی                    227        



فهرست شکل ها
عنوان                                             صفحه
شکل 1-1کاربرد رایج از استراتژی تعمیر برای برنامه ی RCM                     8    
شکل 2-1 مثالی برای استفاده ی عملی تعمیرات و نگهداری فعال یک اتومبیل است            9
شکل 3-1 درخت منطق تصمیم گیری برای استراتژی تعمیر و نگهداری                10
شکل 4-1 نمونه ای از نمودار تک خطی یک سیستم توزیع برق                    33
شکل 5-1 نمونه ایی از نمودار تجهیزات الکتریکی (a ) ، کنترل اولیه (b ) و اتصالات داخلی (c )    34
شکل 6-1 (a )خازن هوایی صفحه  موازی (b ) خازن صفحه موازی ، مواد دی الکتریک        56
شکل 7-1 بازنمایی الکتریکی عایق کاری (a ) بی نقص و (b ) سودمند                58
شکل 8-1سیستم عایق نامی برای KV 10                                 63
شکل 9-1 سیستم عایق آلوده به آینده های هوا و آب                        63
شکل 10-1 شرحی از یک مبدل خراب : (a ) مرحله 1و 2 ، (b )مرحله (2)و (3 ) ،  (c ) مرحله آخر – آتش مبدل را فرا گرفتند                                        91
شکل 11-1 خسارت آتش گرفتن شکل در نتیجه گیری ناتوانی شکل در بر طرف کردن نارسایی    93
12-1 اجزاء اصلی یک قطع کننده مدار با در پوش پرسی دازنتیرل دی کی اجزا ء اصلی یک مدار قطع کننده با در پوش پرسی، موسسه آموزشی AVO ، شرکت دالاس ( تجدید نظر سال 2007 ، صفحه 14) (با کسب اجازه)                                                133
شکل 13-1مکاندیسو توان توان عملکرد قطع مدار DC چکش رسیوبری از ذیتزل. دی کی . نگهداری و تعمیر قطع کننده مدار ، مدل2 ، موسسه ی آموزشی آوو ، شرکت دالاس ، TX ( تجدید نظر در سال 2007 ، صفحه ی 34 ) ( با کسب اجازه )                                    137
شکل 1-14 مکانیز و عملیاتی انرژی ذخیره شده جریان هوا در قطع کننده مدار از نیتزل دی . کی . نگهداری قطع کننده جریان ، فصل 4 ، موسسه ی آموزشی آوو ، شرکت دالاس ، TX ( تجدید نظر در سال 2006 صفحه 18-4 ) ( با کسب اجاره )                                138
شکل 15-1 مکانیسم عملکرد سیم پیچی برق ( از نیترل دی . کی . تعمیر و نگهداری قطع کننده مدار ،قطع 1 ، موسسه آموزشی آوو ، شرکت دالاس ، TX ( تجدید نظر در سال 2006  ، صفحه ی 10-1 ) ( با کسب اجازه )                                                139
شکل 16-1 رله اولیه برای سیستو برق ( از نتیرل دی . کی . تعمیر و نگهداری رله های حفاظتی ، مدل 3 ، موسسه ی آموزشی  آوو ریا، شرکت دالاس ، TX ( تجدید نظر در سال صفحه ی 5 ) ( با کسب اجازه )                                                140
شکل 17-1 واحد جریان لحظه ای ( از نیترل دی . کی تعمیر و تعمیر و نگهداری رله های حفاظتی ، مدل 3 ، موسسه ی آموزشی  آوو ، شرکت دالاس ، TX ( تجدید نظر در سال صفحه 24) ( با کسب اجازه )    142
شکل 18-1 بر چسب مورد نظر 16-10 NEC ( از K ، D ، Neitzel ، کتاب های درسی مختلف ایمنی       الکتریکی ، بر چسب مورد نظر 16. 110 NEC انجمن آموزشی AVO ، با مجوز            149
شکل 19-1 بر چسب ارائه شده برای خطر تشعشع قوس ( از K ، ِ T Neitzel ، کتاب های درسی مختلف ایمنی الکتریکی ، بر چسب شده به رای تشعشع قوس ، انجمن آموزشی AVO با مجوز )        150
شکل 1-2 مدار الکتریکی عایق تحت تست ولتاژ DC                         153
شکل 2-2 جر یان های مختلف تراوشی به علت کاربرد ولتاژ  بالای DC در سیستم عایق کاری    156
شکل 3-2 (a ) مگا متر الکتریکی 5000 و (b ) دستگاه دی الکتر یک 15 کیلو ولت DC        160
شکل 4-2 تست اتصالات مقاومت مدار                                169
شکل 5-2 تست اتصالات مقاومت مدار در ترانسفورماتور 3 فاز                    171
شکل 6-2                                             177
شکل 7-2                                            184
شکل 8-2                                             191
شکل 9-2 نقاط فشار قوی جریان برق ولتاژ مرحله ای                        192
شکل 10-2 جریان تراوشی در مقایسه با زمان                            195
شکل 11-2 آزمایش فشار قوی برای کابل ها و دستگاه های مرتبط و دستگاه هایی که قرار است طی آزمایش ها اتصالشان قطع شود                                    195
شکل 12-1 نمونه ای از اتصال برای ازمایش مقاومت عایق بندی مدار قطع برق بر حالت مدار باز    198
شکل 13-2 آزمایش مقاومت عایق مدار انشعابی برای اتصال صفحه ی توزیع به زمین        199
شکل 14-2 نمونه ای از اتصال هنگام فعالیت برای دستگاه های همزمان                204
شکل 15-2 اتصالات آزمایشی  برای اندازه گیری مقاومت عایق سوئیچ میدانی            204
شکل 16-2 اتصال آزمایشی برای آزمایش کلی سوئیچ استاتور                    206
شکل 17-2 اتصال آزمایشی یک سیستم کلی برای موتور ها و ژانراتورها ، ( a ) سیستم ژانراتور (b ) موتور                                                207
شکل 18 -2 دیاگرام اتصال برای آزمایش مجزای سیستم استاتور                    208
شکل 19-2 اتصالات آزمایشی اضافه ولتاژ DC برای آرماتور دستگاه AC استاتور            212
شکل 20-2 اتصالات تست برق گیر (a )( اتصال تست پایه برای برق گیر (b ) تست برق گیر در مقدار بالا (c) تست برق گیر میانی ( d ) تست دکمه برق گیر                        216

 

چکیده :
فرسایش تجهیزات الکتریکی امری عادی می باشد و این فرآیند به محض نصب تجهیزات آغاز می شود.در صورتی که فرسایش تجهیزات کنترل نشود،می تواند موجب افت الکتریکی و عملکرد نامناسب شود.به علاوه ، تغییرات بار یا تناوب های مدار می تواند منجر به انتخاب نامناسب تجهیزات یا نصب دستگاه های محافظ یا دستگاه های گردش در مدارها شود. هدف نگهداری پیشگیرانه الکتریکی1(EPM) و برنامه آزمایش باید شناسایی این عوامل و فراهم آوری تجهیزاتی جهت اصلاح آنها باشد . با وجودیک برنامه EPM و آزمایش ، می توان خطرات بالقوه ای را که ممکن است موجب افت تجهیزات یا قطع دستگاه الکتریکی شوند کشف و برطرف کرد .

استراتژی های تعمیر ، تئوری دی الکتریک ، حالت های افت
و اثر تعمیر بر خطرات جرقه –برق
1.1. مقدمه
فرسودگی تجهیزات الکتریکی امری عادی می باشد و این فرآیند به محض نصب تجهیزات آغاز می شود.در صورتی که فرسایش تجهیزات کنترل نشود،می تواند موجب افت الکتریکی و عملکرد نامناسب شود.به علاوه ، تغییرات بار یا تناوب های مدار می تواند منجر به انتخاب نامناسب تجهیزات یا نصب دستگاه های محافظ یا دستگاه های گردش در مدارها شود. هدف نگهداری پیشگیرانه الکتریکی1(EPM) و برنامه آزمایش باید شناسایی این عوامل و فراهم آوری تجهیزاتی جهت اصلاح آنها باشد . با وجودیک برنامه EPM و آزمایش ، می توان خطرات بالقوه ای را که ممکن است موجب افت تجهیزات
 یا قطع دستگاه الکتریکی شوند کشف و برطرف کرد همچنین ، EPM نگهداری پیشگیرانه الکترونیکی
برنامه EPM خطراتی راکه ازافت تجهیزات دراثر تعمییرنادرست نشات می گیرندو زندگی افراد وتجهیزات را تهدید می کنند ، به حداقل می رساند.
 تجهیزاتی که به درستی تعمییر می شوند ، با کاهش افت های فاجعه آفرین زمان ازکارافتادگی کارخانه را کاهش می دهند. برای انجام عملیات موفقیت آمیز تجهیزات و وسایل الکتریکی ، نصب یک برنامه آزمایشی و تعمیری مؤثر بسیار ضروریست.
این برنامه میتواند با نصب یک بخش تعمیری یا با قرار داد کار با یک شرکت شریک در این کار اجرا شود. برنامه ی EPM باید شامل انجام بررسی ها و آزمایش های روزمره ودستگاه های سیستم مانند ترانزیسفورها ، کابل ها ، بریکر های مدار ، گروه های Switchgear و مشابه و همراه با تجهیزات مرتبط شامل سیم کشی کنترل ، دستگاه های محافظ ، تقویت کننده ی برق ، تجهیزات نظارتی و ابزارهای اندازه گیری باشد .
1.2 . چرا تعمیر و آزمایش
یک برنامه اجرایی و به خوبی سازمان یافته حادثه را کم میکند ،shutdown ها ( بستن های ) طراحی نشده را کاهش می دهد و زمان متوسط  بین افت های ( MTBF ) تجهیزات الکتریکی را طولانی می کند.
مزیت های EPM  را می توان به مزیت های مستقیم و غیر مستقیم گروهبندی کرد . مزیت های مستقیم شامل هزینه های کاهش یافته تعمیرات ، زمان استراحت کاهش یافته ی تجهیزات و ایمنی بالای پرسنل  می باشد . مزیت های غیر مستقیم می تواند مربوط به روحیه ی بالای کارفرمایان ، مهارت بهتر ، افزایش سودمندی  و کشف نقوص در سیستمی باشد که یا درون سیستم اصلی طراحی می شود یا با تغییرات بعدی ایجاد شده در سیستم حاصل می شود .  
1-3. بازنگری تعمیر الکتریکی و استراتژی های آزمایشی
بیشتر ماهیت تعمیر مانع PM))تجهیزات الکتریکی موثر( PM ) می تواند با چهار اصل زیر خلاصه شود.
•    آن را خشک نگه دارید
•    آن را تمیز نگه دارید
•    آن را خنک نگه دارید
•    آن را محکم نگه دارید
مخصوصا اکثر تجهیزات قدرت و تجهیزات کنترل در برابر یک تعداد کم از مکانیزم های کاهش ،حساس هستند و هدف بیشتر فعالیت های EPM جلوگیری از آن ها ، کند ساختن آن ها یا کم کردن تأثیرات آن ها می باشد .
تعدادی روش سنتی برای تعمیر الکتریکی مانند دوام در برابر افت ( RTF ) ، تعمیر در صورت لزوم، انجام تعمیر در جدول های ثابت زمانی و تعمیر پیش بینی شده که هرکدام در بخش های زیر خلاصه می شوند وجود دارد . تعمیر قابل اعتماد ( RCM ) حائز اهمیت است زیرا استحکام استراتژی های تعمیر واکنش دار (راکتیو) ، مانع ( جلوگیری کننده) ، پیش بینی کننده و پرو اکتیو را ترکیب می کند .
روش RCM برای تجهیزات الکتریکی ،به صورت جزئی تر نسبت به دیگر استراتژی های تعمیر توضیح داده می شود زیرا  RCMیک برنامه ی تعمیر انتخابی می باشد. در هر حال ، بیشتر فواید نیرو و ساخت کارخانه ها و مالکان تسهیلات کارخانه از ترکیب این برنامه ها استفاده می کنند . تصمیم پذیرفتن یک روش به طور گسترده به طرح نهائی سیستم و تجهیزات بستگی دارد .
RTF
در این روش ، EPM  در هر جز اصلا اجرا نمی شود . تجهیزات انحطاط یافته فقط زمانی تعمیر یا تعویض می شوند که تأثیر انحطاط بر روی بازده فرآیند غیر قابل پذیرش باشد . (که برای بیشتر انواع تجهیزات قدرت با ناتوانی فاجعه  بار همراه است ) .
در این روش هیچ تلاشی برای بازرسی اجرا یا برگرداندن افت انجام نشده و خطرات مربوط به افت نهایی پذیرفته می شوند. به علت اعتبار بالای تجهیزات قدرت نصب شده در یک محیط بی خطر ، روش RTF اغلب اعتبار و سودمندی رضایت بخشی را در کاربر دهای غیر بحرانی فراهم می کند
سازمان های کوچکی که کارمندانی برای تعمیرات ندارند اغلب از این روش استفاده می کنند و سازمان های بزرگتر و در سطح بالاتر در ساخت بخش نیز به طور فراوان از  RTF برای سیستم ها و تجهیزات غیرالکتریکی استفاده می کنند.
بازرسی و سرویس در هنگام ضرورت
این شیوه پیشرفته تر از RTF می باشد که در آن عملیات کارخانه یا پرسنل تعمیر، تجهیزات الکتریکی را در یک جدول مقرر (اغلب در طول مراحل مقرر کارخانه) بازرسی می کند. با توجه به این شیوه، افت های اولیه معمولا قبل از اینکه فاجعه انگیز شوند اصلاح می شوند. مخصوصا در صورتی که فشار یک افت غیر قابل پذیرش باشد و بازرسی اجرا برای پیش بینی افت های آینده وجود داشته باشد. بسیاری کارخانه های صنعتی از این شیوه استفاده می کند و آن را رضایت بخش می دانند.
تعمیر بر مبنای زمان
استراتژی تعمیر بر مبنای زمان  ( TBM ) به عنوان PM زمانبندی شده نیز شناخته می شود. در این شیوه ، فعالیت های EPM ساخته شده در فواصل ثابت زمانی ، ساعت های عملیات یا دوره های عملیات انجام می شوند .
هر دو شیوه و زمان بندی ها معمولا بر اساس پیشنهادات سازنده ها یا استاندارد های صنعت می باشند . در حالی که شیوه EPM زمانبندی شده اطمینان می دهد که تجهیزات به طور دوره ای مورد توجه قرار می گیرند ،اما EPM به دلیل ایمنی یا اهمیت سودمندی برتری نمی یابد زیرا کاربرد منابع محدود EPM را جبران نمی کند یا ازآموخته های بدست آمده از کارخانه و تجربیات صنعتی سود نمی برد . EPM زمانبندی شده به  طور رایج اصلی ترین روش در میان اپراتورهای نسبتا سطح بالای کارخانه ها می باشد که در آن ها سودمندی و ایمنی یک مفهوم جدی است.
تعمیر بر اساس وضعیت
استراتژی تعمیر بر اساس وضعیت   (CBM) تعمیر پیش بینی شده نیز نامیده می شود . CBMتعمیم یافته¬ی استراتژی TBM می باشد و از روش های آزمایشی برنامه ریزی شده برای تشخیص وضعیت تجهیزات استفاده می کند. CBM از وظایف طراحی شده تعمیرات استفاده می کند که بر اساس پیشینه عملیات قبلی تجهیزات و روند اطلاعات تعمیرات می باشد. این روش  زمانی مؤثر است که با یک برنامه PM ترکیب شود زیرا در این صورت  EPM را بر اساس اهمیت تجهیزات ، سودمندی ، منابع یا درسهای فراگرفته شده از تجربه برتری می دهد.
RCM
RCM یک استراتژی تعمیر می باشد و در جایی به کار می رود که وضعیت تجهیزات، اهمیت، سابقه ی افت و هزینه ی دوره برای توسعه ی روش های تعمیر مؤثرتر برای هر سیستم، زیر سیستم و مؤلفه ها یکی می شوند.
فرآیند RCM، تردید در مورد اعتبار عملیاتی تجهیزات را، با کنترل خطر از طریق بررسی دوره ای وضعیت تجهیزات کاهش می دهد. با استفاده از ابزار مناسب، توانایی برای تعیین وضعیت کنونی تجهیزات ، تغییرات از مسیر اصلی و کاهش افت و محدودیت ها به آسانی تعیین می شوند.
این کار به کارمند تعمیرات و عملیات اجازه می دهد تا خطر مربوط به عملیات پی در پی یا تأخیر به خاطر  تعمیر را بسنجد و علت احتمالی مشکل را در سطح جرئی مشخص کند . در اکثر موارد، آزمایش کردن وضعیت طراحی شده می باشد واجازه می دهد سنجش وضعیت تجهیزات با عملیات تجهیزات تحت شرایط بارگیری معمولی انجام شود.
مفهوم RCM به طور قابل ملاحظه در مواقعی به کار می رود که شخصی از آن برای سهولت تعمیر استفاده کند همچنین یک عقیده وجود داشت که چون قسمت های مکانیکی در طول زمان از بین می روند.عمر تجهیزات مستقیما وابسته به دوره ی عملیات می باشد.این عقیده وجود داشت که در بیشتر دوره هایی که تجهیزات پیاده می کنند بهتر است که از آنها در برابر افت محافظت شود . صنعت ، PM را برای در بر گرفتن همه چیز گسترش داد .
در سال 1970 ، صنعت هواپیمائی کشف کرد نمی توان از بسیاری از انواع افت ها صرف نظر از شدت تعمیر جلوگیری کرد . تجزیه و تحلیل آماری اطلاعات افت نشان داد که PM در کنترل روش های افت بی اثر بوده و برای بسیاری از بخش ها روش های افت با مصرف افزایش یافته ی عملیاتی افزایش نیافت.
در سال 1980 شکل های جدید دستگاههای بازرسی وضعیت به بازار آمدند و با میکروپروسسورها وعلم جدید رایانه ای همزمان شد. تئوری RCM توسط ناوگان زیر دریایی نیروی دریایی امریکا اصلاح و پذیرفته شد . نشان داده شد که در بسیاری از موارد بازدید زمان بندی شده ، سرعت کلی افت با ارائه احتمال جدید مرگ و میر کودکان در یک سیستم ثابت افزایش می یابد .
آنچه که استنتاج شده این است که یک برنامه مکمل –شدید وموثر– کاربردهای مناسب تری بر اساس مراتب افت ، احتمال افت ، اطلاعات تاریخی و میزان خطری که متحمل می شود ، دارد . RCM شدید در مفهوم اصلی اش ، اعتماد قوی به روش های جزئی افت و بررسی های تأثیرات ؛ احتمالات محاسبه شده ی ریاضیاتی افت ؛ توسعه ی نمونه و جمع آوری اطلاعات تاریخی را در بر می گیرد . RCM دانش جزئی تری را در مورد یک سیستم معین و اجزا و مدارک جزئی تری فراهم می آورد. به علت جزئیات قرار گرفته در آن ، کار بسیار گسترده ، وقت گیر و به طور مقایسه ای پر هزینه  می باشد . کاربرد های مناسب تر RCM زمانی می باشند که اثر افت منجر به یک خطر فاجعه بار برای ایمنی و سلامتی پرسنل ،و برای  محیط می شود و یا می تواند منجر به افت کامل اقتصاد یک سازمان شود .
مدیران کارخانه یک روش RCM ساده و مؤثری را پذیرفتند که مزیت ها را در حالی تشخیص می دهد که می داند سیستم های الکتریکی و مکانیکی ساختمان، خطر فاجعه باری در فرآیند RCM دارد. RCM ساده و مؤثر، سیتم ها و مؤلفه ها را به منظور اهمیت هدف قرار می دهد . همچنین به شدت به وظایف بر اساس وضعیت متکی می باشد و وظایف تعمیر با مقادیر پائین را با همدیگر بر اساس ورودی پرسنل عملیات ها و تعمیر و اطلاعات تاریخی حذف می کند . که این تجزیه و تحلیل گسترده را به نام یافتن مسئله های پرهزینه آشکار ، کم می کند و بر اساس موفقیت های اخیر سرمایه جمع آوری می کند و سپس خروجی را در یک مدل پی در پی (متوالی) گسترش می دهد .

مقاله عملکرد و نگهداری از توربینهای بخار ، کندانسور ، برجهای خنک کننده و بخشهای فرعی

اختصاصی از یارا فایل مقاله عملکرد و نگهداری از توربینهای بخار ، کندانسور ، برجهای خنک کننده و بخشهای فرعی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:41

فهرست مطالب:

1- 10 توربین ها
 به این دلیل دو شیوة استخراج استفاده می شود :
1-1-10 عملکرد توربین
کار را با یک توربین اندازة‌متوسط یا تقطیر کننده بزرگ آغاز می کنیم :
توربین در حرکت :
با بسته شدن توربین :
2-1-10 نگهداری توربین
چندین شیوة متفاوت مورد استفاده قرار می گیرد :
3- 1 -10  عملکرد توربین
2- 10 کندانسور ها
1- 2- 10 عملکرد کندانسور سطحی
2-2- 10 نگهداری از کندانسور سطحی
3- 2- 10 بهره برداری ازکندانسوری که بخار را با هوا سرد می کند .
این سیستم ها بدلیل ذیل بهترمی باشند :
3- 10  برج های خنک کننده
1- 3- 10 بهره برداری از برج های خنک کننده
2- 3- 10 نگهداری از برج های خنک کننده
4- 10  لوازم کمکی
1- 4- 10 صافی های متحرک
2- 4- 10 پمپ ها
3-4- 10 خلأ و افشانک های جهش بخار
پمپ ها
4-4- 10 اندازه گیری خلأ

1- 10 توربین ها

هانطور که در فصل 9 ذکر شده ، دو شیوة کلی برای تقسیم بندی توربین ها و جود دارد :

(1) بوسیلة بخارشان که وضعیتها را تأمین و تهی می کند و (2)بوسیلة ترتیب لولة محافظ و شافت شان. همچنین آنها بوسیلة تجهیزات محرکه یا تجهیزات مکانیکی یا یک ژنراتور برقی (مولد برق) شناسایی می شوند . از نوع محرکه یا تجهیزات مکانیکی یا یک ژنراتور برقی ( مولد برق ) شناسایی می شوند . از نوع محرکه ، مستقیم یا انتقال یافته در توصیف توربین استفاده می شود . در ایالات متحده خدمات وسیع برقی نیروگاه های برقی که با سوخت کانی می سوزند و به میزان 100 تا 1300 مگاوات برق تولید می کنند بر اساس یکی از این دو سیکل های سیستم طراحی می شوند :

• سیستم های فشار زیر بحران با 2400 پوند در هر 5/1 اینچ مربع همراه با 1000 درجة فارنهایت ابرگرمش و 1000 درجة فارنهایت دمای گرمسازی .
• سیستم های فشار زیر بحران با 3500 پوند در هر اینچ مربع همراه با 1000 درجة فارنهایت ابرگرمش و 1000 درجة فارنهایت گرمسازی .

با این حال ، با وجود تولید کننده های مستقل برق (IPPS ) در نیروگاهی که کمتر از 100 مگاوات انرژی تولید می کند و سوختهای مختلف زیادی می سوزاند ، طراحهای سیکلی خیلی متفاوتی با فشارهای بخار کمتر از 1000 پوند در هر اینچ مربع و دماهای بخار 750 درجة فارنهایت استفاده      می شود . با این وجود ، اهداف عملکرد این تسهیلات با خدمات وسیع برقی از جمله تولید برق با حداقل هزینه و بیشترین میزان اعتبار یکسان می باشد در حالیکه با تمام شرایط صدور جواز عملیات مواجه می شود. اغلب بدلیل مشکلات اساسی در رابطه با سوزاندن یک سوخت خاص ، دما و فشار بخار پایین تری مورد نیاز می باشد .

برای مثال ،هنگام سوزاندن فضولات جامد شهری ( MSW ) به دلیل ماهیت خوردگی سوخت دما و فشار بخار بالایی در دیگ بخار با فرسایش تسریع شده ای همراه می شود که این منجر به کاهش هزینه های دسترسی و نگهداری می گردد .

همچنین توربین ها برای به حرکت درآوردن تجهیزات مکانیکی بکار می روند و اغلب از فشار بخار ضعیفی یعنی کمتر از 150 پوند در هر اینچ مربع استفاده می کنند که اغلب از محل استخراج داخل توربین اصلی بخار سرچشمه می گیرد . بنابراین دما و فشار بخار توربین بطور قابل توجهی بسته به کاربرد فرق می کند . با این وجود برای هر طرح ، دما و فشار بخار تولید شده ، فاکتورهای مهمی در تعیین بازدة نهایی توربین می باشند . همچنین مصالحی که در ساخت توربین استفاده می شود نقش مهمی را در اجرای کلی آن بازی می کند .

توربین های بخار با فشار و دمای بالا عمدتاً در صنایع بزرگ و خدمات برق نیروگاهها استفاده        می شوند . چنین نوع توربین و کاربردشان در شکل 1- 10 نشان داده شده است .

فشار برای انواع توربین ها معمولاً از 400 تا 3500 پوند در هر اینچ مربع هرماه با دمای بخار تا 1000 درجة فارنهایت می باشد . بیشتر واحدهای بزرگ برای خدمات برقی با عمل گرمسازی کار می کنند. در اینجا بخار بعد از عبور از طریق مراحل توربین فشار قوی با یک گرمساز در دیگ بخار پس گرفته می شود یعنی مکانی که بخار با دمای اولیه اش گرم می شود و سپس با یک فشار ضعیف تر به توربین برمی گردد . توربین های فشار قوی گاهی بعنوان دستگاه های تقطیر استفاده می شوند . این ترتیب شامل نصب یک توربین فشار قوی در جایی می شود که دود و بخار وارد یک توربین فشار ضعیف می گردد ( زودتر نصب می گردد و فشار پایین تر عمل می کند ) . در اصل ، توربین فشار قوی در حالیکه برق تولید می کند ، بعنوان یک شیر فشار شکن عمل می کند . بدون دمیدن بخار به دستگاه فشار ضعیف ، میزان انرژی مشابه با آنچه که قبلاً تولید شده ، تولید می کند ، مشروط بر اینکه شرایط ورود و خروج بخار یکسان باقی بماند .

توربین شکل 2- 10 یک دستگاه ردیفی دو لاپهنا ( با هم مرکز دولاپهنا ) می باشد .

بخش بالایی ، یک توربین با فشار قوی و متوسط را بر روی تنها یک شافت نشان می دهد .

بخش پایینی دستگاه فشار ضعیف می باشد ، بخش سوار شده طرف راست هر کدام (نشان داده نشده) ژنراتور های برقی می باشند .

در عمل ، بخار اولیه از طریق دو دهانه ( بالا و پایین ) وارد توربین فشار قوی با 3500 پوند در هر اینچ مربع و 1000 درجة فارنهایت می شود . آن از طریق این توربین عبور می کند تا از سمت چپ (و پایین ) با تقریب 600 پوند در هر اینچ مربع و 550 درجة فارنهایت خارج شود و سپس به یک گرمساز در یک دیگ بخار که بخار دوباره با 1000 درجة فارنهایت گرم می شود ، منتقل می گردد . هنگام عبور از گرمساز ، بخار فشاری کمتر از 600 پوند در هر اینچ مربع دارد زیرا فشار صدمات را کاهش می دهد و با 1000 درجه فارنهایت وارد دستگاه میانی ( در پایین مرکز ) می شود و از طریق توربین جریان مضاعف و بدون دمیدن از طریق دو دهانه بسمت بالا انتقال می یابد . این بخار وقتی به هر دو بخش دستگاه فشار ضعیف منتقل می شود و سرانجام به کندانسور وارد می شود تقریباً 170 پوند در هر اینچ مربع و 710 درجة فارنهایت می باشد .

شکل 1-10 انواع توربین بخار و کاربردهایش .

• تغلیظ وقتی استفاده می شود که بخار خروجی از توربین را نمی توان استفاده کرد و برق باید با حداقل مقدار بخار تولید شود .
• عدم تغلیظ وقتی استفاده می شود که تمام یا عملاً تمام بخار خروجی از توربین را می توان برای پردازش یا گرم کردن استفاده کرد .
• استخراج جداگانه وقتی استفاده می شود که شرایط فرآیند بخار متغیر یا متناوب می باشد . (یک توربین استخراج بدون تغلیظ را وقتی می توان استفاده کرد که فرآیند بخار در دو فشار متفاوت مورد نیاز باشد ).
• فشار مختلط وقتی مورد استفاده قرار می گیرد که بخار اضافی ، پایین تر از فشار دهانه قابل دسترس باشد و وقتی که این ذخیره متناوب باشد .
• استخراج فشار مختلط وقتی ضروری باشد برای تولید بخار استفاده می شود و وقتی قابل دسترس باشد از مازاد فرآیند بخار استفاده می شود .
• استخراج مضاعف وقتی استفاده می شود که فرآیند بخار در دو فشار متفاوت مورد نیاز می باشد . ( یا اگر بدون تغلیظ باشد در سه فشار متفاوت ) .

این یک توربین استخراج می باشد که بخار از یک مرحله توربین فشار قوی و چهار مرحله از هر توربین فشار ضعیف استخراج می شود . آن برای گرم کردن آب آشامیدنی استفاده می شود . توجه داشته باشید که دستگاه فشار متوسط و هر دو دستگاه های فشار ضعیف ترتیبات جریان مضاعف دارند یعنی بخار در مرکز وارد توربین می شود و در دو جهت جریان می یابد . این واحد ظرفیت تقریب به 900 مگاوات دارد .

ممکن است بخار از یک توربین به داخل یک کندانسور استخراج شود تا حداکثر میزان انرژی در بخار بدست آید ، یا ممکن است با استفاده از تغلیظ نکردن یا توربین بخاری ( که تمام بخار خروجی آن با فشار به داخل شبکه گرم کننده جذب می شود ) به هر فشار متوسطی انتقال یابد . در حالیکه آخری از مقدار انرژی قابل دسترس به توربین می کاهد و بخار را برای پردازش یا گرم کردن فضا فراهم می کند.

بینابین ترتیبات تغلیظ کردن و نکردن توربین استخراج می باشد . اینجا بخاری که تا حدودی از توربین عبور می کند از لوله محافظ در یک یا نقاطی با شرایط دلخواه بخار منتقل می گردد . فشار در مرحلة‌مذکور توربین ( یعنی در رابطه با لوله محافظ ) با ظرفیت تغییر می یابد .

به این دلیل دو شیوة استخراج استفاده می شود :

• شیوة استخراج کنترل نشده شامل رابطه لوله محافظ با تنوع فشار ،‌افزایش در حینی که ظرفیت افزایش می یابد و کاهش همانطور که ظرفیت کاهش می یابد ، می باشد . این ترتیبات بطور وسیعی در نیروگاههای برق به منظور گرم کردن استخراج آب آشامیدنی استفاده می شود .
• شیوة استخراج کنترلی با تنظیم جریان بخار از طریق توربین در سمت پایین محل استخراج ، فشار ثابتی را حفظ می کند . این مقدمات برای حصول بخاری با فشار ثابت به منظور پردازش یا گرم کردن بکار می رود . میزان ابرگرمش ( یا میزان بخار ) توزیع شده در محل استخراج به شرط اولیه بخار و ظرفیت روی توربین بستگی دارد .

توربین به منظور استفاده بخار با دما و فشارهای متفاوت قابل تنظیم می باشد . آن قادر است حداکثر انرژی را در عملیات تغلیظ یا میزان کمتری از انرژی را بعلاوة بخار در یک فشار کاهش یافته فراهم کند . چندین نوع توربین همراه با کاربردهایشان در شکل 1- 10 نشان داده شده است همچنین آنها در فصل 9 توصیف شده اند .

توربین هایی که عمل تغلیظ را انجام نمی دهند در جایی استفاده می شوند که فرآیند بخار فقط با یک فشار مورد نیاز می باشد و آب توربینی ، دستگاه تقطیر می باشد که قبلاً هم به آن اشاره شده است . توربین هایی که عمل تغلیظ را انجام نمی دهند ممکن است برای یک مرحله استخراج یا بیشتر طراحی شوند و چنین توربین هایی برای دستگاهی از نوع استخراجی و فشار مختلط مناسب می باشد . بخار استخراجی را می توان برای پردازش و به حرکت درآوردن بخشهای فرعی نیروگاه همانند پمپ ها بکار برد . در کارخانه های کاغذ سازی و دیگر صنایعی که میزان زیادی بخار با فشارهای متنوع و در اوقات خاصی مورد نیاز می باشد ( در حالیکه در دیگر اوقات میزان زیادی بخار با فشار ثابت مورد نیاز می باشد ) توربین های استخراجی با فشار مختلط استفاده می شود .

در یک توربین واحد ، بخار در یک دستگاه از موقعیت اولیه به سمت خروجی توسعه می یابد . توربین ردیفی مرکب شامل دو دستگاه جداگانه می باشد که در یک خط با شافت هایی که سر به سر متصل شده و بخاری که از توربینی با فشار بالا به پایین عبور می کند ، سازوار می گردد اینها توربین های فشار قوی و ضعیفی هستند که پهلو به پهلو با شافت های موازی نصب می شوند . برای توضیح بیشتر به فصل 9 رجوع کنید .

چرخ دنده های توربین بخار برای پمپ ها ، کمپرسور های هوا ، بنکه ها و دیگر تجهیزات مکانیکی بکار می رود . وقتی دستگاه متحرک را بتوان با سرعت بالایی استفاده کرد ، شافت توربین با جفت شدن به شافت متحرک متصل می شود . با این وجود ، وقتی ماشین متحرک را باید با سرعتی پایی تر از ماشین توربین بکار برد ، چرخ دنده های کاهنده برای انتقال انرژی استفاده می شوند .

وقتی بخار در یک توربین پخش می شود ، آن انرژی را با چرخاندن شافت همانطور که با تیغه ها برخورد می کند ، بخش می کند . این انرژی از بخار گرفته می شود و در نتیجة این هدر رفتن گرما ،‌ بخشی از بخار تقطیر می گردد و رطوبت به شکل بخار در می آید . بنابراین آب تغییر شکل یافته را نمی توان در توربین بکار برد ، در حقیقت آن اصطحلاک و پتانسیل را برای فرسایش تیغ افزایش می دهد و عملاً مانع جریان بخار می گردد و در نتیجه باعث افت راندمان توربین می شود . تغییر رطوبت بوسیلة‌ ابرگرمش بخار در دیگ بخار به تأخیر می افتد . ابرگرمش از نظر اقتصادی توربین را به دو شیوه بهبود می بخشد :

گرمای اضافی ، انرژی قابل دسترس را برای تبدیل به کار افزایش می دهد همچنین اصطحکاک را کاهش می دهد . با دمای ابرگرمش بالاتر از 100 درجة فارنهایت ذخیره سازی بخار را باید یک درصد به ازای هر 10 درجة فارنهایت تخمین زد . در دماهای بالاتر ابرگرمش ذخیره سازی بطور ناچیزی کمتر می شود .

با توسعه دامنه فشار از طریق بخاری که پخش می گردد ، ابرگرمش بیشتری برای جلوگیری از تغییر شکل رطوبت اضافی در آخرین مرحله توربین ، نیاز می باشد . دمای بخار بوسیلة فلزات قابل دسترس تا حدود 1000 درجة فارنهایت می باشد ، اما در بعضی موارد دمای بخار با 1050 درجة فارنهایت استفاده می شود . هانطور که فلزکاری پیشرفت می یابد و مصالح به وسیله تجربه تأیید می شوند ، انتظار می رود دمای بخار افزایش یابد .

بعضی توربین ها از یک سیکل گرمسازی استفاده می کنند . این شامل عبور بخار دمای بالا از طریق یک توربین می شود و سپس آنرا به یک ابرگرمش ساز ( گرمساز ) برمی گرداند . و آنرا دوباره قبل از اینکه در یک توربین فشار ضعیف پخش شود ، بسیار گرم می کند . این سیستم داشتن بخار خشک را در تمام مراحل بجز در چند مرحلة‌آخری توربین ممکن می سازد . آن برای استفاده بیشتر از یک مرحله از گرمسازی ممکن است . اما از نظر اقتصادی بندرت قابل توصیه می باشد .

توربین ها بخوبی برای استفاده از بخار فشار قوی سازگار می باشند . با فشار 100 تا 150 پوند در هر اینچ و به ازای هر 10 پوند در هر اینچ افزایش فشار ، کاهشی در بخار به میزان 1 تا درصد وجود دارد . از 150 تا 250 پوند در هر اینچ افزایش فشار می باشد . در فشارهای قویتر میزان کاهش در مقدار بخار کمتر است .

توربین های تغلیظ کننده بطور مؤثر و مفید با فشار انعکاسی ضعیفی عمل می کند . (خلأ ) .

استفاده از کندانسور های سطحی باعث کاهش میزان بخار تقریباً 5 درصد به ازای هر اینچ بهبود نقطة جوش در خلأ و به میزان 25 تا 29 درصد جیوه می شود . در نیروگاه های مدرن برق ، فشارهای خروجی از 5/3 تا 0/1 اینچ نقطه جوش عادی می باشد . بنابراین با انجام عملیات در خلأ بوسیلة کندانسور ایجاد شده ، توربین قادر است انرژی بیشتری تولید کند آن هم درست هنگامی که باعث افزایش فشار بخار می شود ، همچنین به صرفه تر هم می باشد .

تأثیر و اهمیت کندانسوری را که خلأ خلق می کند می توان با استفاده از یک معادلة ساده برای بازده حرارتی یک ماشین حرارتی کامل یا توربینی که هرگونه اتلاف را به دلیل تشعشع یا اصطحلاک نادیده می گیرد ، مثال زد :

که E = راندمان (٪)     T1 = دمای کامل بخار وارد شده

                T2 = دمای کامل بخار خارج شده

توجه : دمای کامل = 460 + F°

در این مثال ، فرض کنید که بخار ورودی دمایی به میزان 400 درجة فارنهایت دارد و بخاری که با فشار اتمسفری یا 7/14 پوند در هر اینچ خارج می شود باید دمای بخاری به میزان 212 درجة فارنهایت داشته باشد . راندمان این ماشین حرارتی یا توربین را با ماشین حرارتی یا توربینی که یک کندانسور و فشار انعکاسی ( خلأ ) به میزان 5 پوند در هر اینچ و دمای بخاری به میزان 164 درجة فارنهایت دارد ، مقایسه کنید .

بدون کندانسور :    درصد  

با کندانسور :        درصد  

بنابراین با اضافه کردن یک کندانسور راندمان تا حدود 6 درصد افزایش می یابد . اگر چه این نمونه اتلافاتی همچون تشعشع حرارتی را نادیده می گیرد اما هدف از دماهای بالاتر بخار را نشان می دهد و برای دماهای پایین تر بخار خروجی راندمان بیشتری بدست می آورد و بنابراین هزینه سوخت کمتر و بازده بیشتر می شود .

با این وجود ، هیچ چیز آزاد نیست و با استفاده از یک کندانسور ضروری است مقدار زیادی آب خنک کننده را از طریق آن پمپاژ کنیم و این محصول میعان باید از کندانسور پمپاژ گردد . هر یک از این دو عمل به انرژی نیاز دارد که تأثیر راندمان افزایش یافته را کاهش دهد و ارزش خالص هزینه های اضافی همچنین ضروری هستند این هزینه های اضافی را باید در مقایسه با راندمان افزایش یافته ، ارزیابی کرد . از آنجایی که اکثر نیروگاه های قدرت الکتریکی ، کندانسور دارند ، این افزایش در راندمان و بازده انرژی از هزینه های اضافی در هر گونه ارزیابی اقتصادی بسیار فراتر رفته است .

دانلود مقاله تعمیر و نگهداری سیستم ها

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله تعمیر و نگهداری سیستم ها دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:34

چکیده:

تعمیر و نگهداری سیستم ها

سیستم روغنکاری پمپ های روغن روغنکاری

پمپ های روغن روعنکاری را از نظر ارزش بیش از حد، چک کنید. یاتاقانهای تراست و سیل یاتاقان را از نظر سایش چک کنید. کلیرنس رینگ سایشی (Wear-Ring) چک کنید. اگر سایش، این کلیرنس را افزایش داده و به رسانده باشد، رینگ سایشی می بایست تعویض شود.

تانک روغن روغنکاری

لوله کشی (PIPING) و تیوبینگ (TUBING) داخلی تانک روغن را از نظر پوسته شدن (PEELING) رنگ و شلی فیتینگ ها، چک کنید. هنگرهای لوله ها را از نظر فقدان سخت افزار یا شلی سخت افزار، چک کنید. توری مکش هر پمپ (خصوصاً در مورد پمپ اصلی را بدقت از نظر مواد خارجی و شلی سخت افزار بازرسی کنید. لجن در آورده شده از ته تانک را از جهت وجود مواد غیر معمولی چک کنید. قبل از پر کردن مجدد تانک، اطمینان حاصل کنید که داخل آن بخوبی تمیز باشد.

خواص روغن روغنکاری

جهت دستورالعمل های لازم برای تعیین خواص فیزیکی روغن روغنکاری و نمونه گیری دوره ای و تست کردن، به متن سیستم روغن روغنکاری در این دستورالعمل تعمیراتی مراجعه کنید.

  مبدل های حرارتی

مبدلهای حرارتی را از نظر نشتی، کارکرد مؤثر و آلودگی با مواد خارجی، چک کنید.

مبدلها در معرض رسوب گیری (پوسته، رسوبات لجنی، و غیره) بوده و می بایست با توجه به شرایط خاص خود، بطور دوره ای تمیز شوند. پوششی سبک از لجن یا پوسته در هر یک از دو سمت تیوپ، میزان مؤثر بودن (EFFECTIVENESS) آنرا تا حدود زیادی کاهش می دهد. افزایش قابل توجه در افت فشار و (با) کاهش عملکرد معمولاً دلالت بر لزوم تمیز کردن می کند. چون در موقعی که رسوب ضخیم تر شده یا افزایش می یابد، شکل تمیز کردن بسرعت زیاد می شود، فواصل زمانی بین تمیز کردنها نباید خیلی زیاد باشد. جهت بازرسی یا تمیز کردن داخل تیوبها، فقط در پوششهای بدنه (CHANNEL-COVERS) یا کلاهکهای (BONNETS) سمت تیوب را که لازم باشد (بسته به نوع ساختمان مبدل) در آورید. جهت تمیز کردن یا بازرسی سمت خارجی تیوبها، ممکن است لازم شود که دسته تیوبها (TUBE-BUNDLE) در آورده شود(دسته بندیهائی که در آنها صفحه تیوبها فیکسن باشد، قابل در آوردن نیستند).

اگر یک تیوب مبدل داشته باشد، می توان تیوب راکور (PLUG) کرده و به استفاده از دسته تیوب ها (پاندل) ادامه داد. جنس در پوشش مخروطی (TAPERED-PLUG) که انتخاب می شود باید با جنس دسته تیوب ها سازگار باشد. درپوشهای ضد زنگ با تیوبهای مبدل از جنس ضد زنگ سازگار هستند. درپوشهای برنجی جهت تیوبهای مس-نیکلی (90-10) یا جهت تیوبهای برنجی یا تیوبهای از جنس آدمیرالتی توصیه می‌شود.

مجموعه های رادیاتور و هدر (HEADER)

جهت دستیابی به حداکثر میزان تأثیر کل سیستم خنک کاری، فین های (FINS) مجموعه های رادیاتوری یا تیوبهای فین دار باید از حشرات، ضایعات الیافی، قشر روغن و دیگر آشغالها تمیز نگه داشته شود. فین ها باید در جهت مخالف جریان نرمال تمیز شوند (در بیشتر پکیجها، توربین گاز، جریان نرمال از خارج به داخل می باشد). شستن با آب یا یک تمیز کننده فین رادیاتور که در بازار موجود باشد، کافی خواهد بود.

هیترهای غوطه ور در روغن روغنکاری

این هیترهای دارای غلاف فولادی، جهت روغن غیر گردشی (NON-CIRCULATING) یا دانسیتة وات (WATT-DENSITY) برابر 20 وات در اینچ مربع، طراحی شده اند.

هیترها وقتی برق دار هستند، باید کاملاً (حداقل دو اینچ) در یک سیال غرق شده باشند. اگر هیترها در معرض شرایط غیر نرمال قرار گرفته که سبب مقاومت عایقی کم (LOW INSULATION RESISTANCE) شود، یک ولتاژ نامی (حداکثر 250 ولت) بمدت 15 دقیقه به هیتر داده و تست را تکرار کنید. سیکل گرم کردن، تا موقعی که عایقی (INSULATON) به 50000 اهم برسد یا از آن تجوز کند، می بایست تکرار شود. (مقاومت عایقی می بایست توسط یک ولتمتر با مقاومت زیاد، با استفاده از یک مدار جریان مستقیم 250 ولت، اندازه گیری شود.

کوپلینگهای (DRESSER)

کوپلینگ ها را از نظر نشتی روغن ناشی از فرسودگی (AGING) و حرارت، چک کنید بولتها را از نظر سفت بودن چک کنید. در صورت نیاز سیل ها را تعویض کنید (جنس VITON “A” بکار برید) هر موقع که کوپلینگ ها مونتاژ مجدد می‌شوند، سیل های واشرها را روغنکاری کنید.

سیستمهای آب خنک کننده

چکهای سیستم خنک کننده:

رسوب گیری سیستم خنک کننده که متعاقباً همراه با تنزل کارکرد می باشد، حتی در صورتی که سیستم بطور صحیح بر علیه زنگ زدگی تجهیز شده باشد، باید بطور دوره‌ای چک شود. باید بطور دوره ای چک شود. برداشتن درپوش طرف آب در مبدل حرارتی روغن روغنکاری و بازرسی تیوبها، مقدار کلی رسوب گرفتن در کل سیستم را نشان خواهد داد. رسوب گرفتن رادیاتورها یا تیوبها فین دار شاید بدترین مورد باشد، زیرا تیوبها کوچکترین اجزاء سیستم می باشند. حداکثر ده درصد تیوبهای هر مبدل حرارتی را جهت رفع نشتی های آب می توان کور کرد. کور کردن مبدلهای حرارتی، کارآئی سیستم را کاهش داده و منجر به افزایش تمیز کردن می شود. نشت های موجود در رادیاتور گرمائی آب به هوا (WATER-TO-AIR) در (ON-BASE) را می‌توان تعمیر کرد. این روش به کور کردن تیوبها ترجیح دارد، زیرا کارآئی سیستم بطور جدی تحت تأثیر واقع نمی شود.

تمیز کردن سیستم آب خنک کننده را می توان بشرح ذیل انجام داد:

• از اسید فورمیک (Formic acid) دو یا سه درصد حجمی، یا اسید سولفوریک 3 تا 4 درصد حجمی برای پر کردن سیستم آب خنک کننده استفاده کنید. اسید کلریدریک (muriatic-acid) مجاز نمی باشد.
• به مدت دو ساعت، محلول را از داخل سیستم آب خنک کننده، سیرکوله کنید، سپس سیستم را درین (DRAIN) دهید.