گزارش کارآموزی مبدلهای حرارتی نیروگاهی و تأسیسات حرارتی برودتی

اختصاصی از یارا فایل گزارش کارآموزی مبدلهای حرارتی نیروگاهی و تأسیسات حرارتی برودتی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

مبدلهای حرارتی نیروگاهی و تأسیسات حرارتی برودتی

در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :

مولدهای حرارتی نیروگاه

کوره و مشعل ها Furnace and burners

کندانسور

وظائف کندانسور

سیستم گرم کنندة واحدهای نیروگاه

تأسیسات برودتی و تهویه مطبوع نیروگاه

کنترلرهای چیلر

وسایل لازم برای داشتن سیستم پمپدان

دانلود گزارش کارآموزی مبدلهای حرارتی نیروگاهی و تاسیسات حرارتی برودتی

مبدلهای حرارتی نیروگاهی و تأسیسات حرارتی برودتی

مختصری از کارآموزی :

در شرایط نرمال بهره برداری، تأمین آب مخازن برای تهیه محلول های شیمیائی مورد نیاز دستگاه ها توسط آب مقطر (واقع در خروجی پمپ کندانسور هر واحد) می باشد ولی اگر سیستم آب کندانسه در مدار نباشد (در شروع راه اندازی) می توان از آب خام جهت تهیه محلول شیمیائی استفاده نمود. سیستم آب خام از یک لولة 16 اینچی تشکیل شده که انشعاب های مشروحه زیر را تغذیه می کند:

الف: یک لوله 4 اینچ جهت آب آتش نشانی

ب: یک لوله 4 اینچ جهت تغذیه ورودی آب شستشو دهنده پیش گرم کن های هوای دوار بویلر

پ: یک لولة 2 ابنچ جهت تأمین آب آبکاری برای یاتاقان های رتور بهم زننده داخل کلاریفایر و آب معمولی جهت دوش های اضطراری و شستشو دهنده ها و شروع راه اندازی در صورت کمی آب فیلتر برای تهیه محلول شیمیایی

د: یک لولة یک اینچ جهت روان ساز بهم زننده کلاریفایر

ه‍ : دو لولة 2 اینچ جهت شستشوی کف کلاریفایرها

و: یک لولة 3اینچ برای تأمین آب سیستم کلرزنی

ز: دو لولة 10 اینچ برای تغذیه آب خام به کلاریفایر واحد یک و دو

د: دو لولة مستقیم آب خام برای تأمین سطح برج های خنک کن در حالت اضطراری

5)سیستم تصفیه آب: تصفیه خانه یا پیش تصفیه قسمتی که آب را از خط اصلی آب خام گرفته و بعد از کلاریفایر و فیلتر کردن از نظر کیفی به حدی می رساند که آماده تحویل سیستم یون گیرها باشد تا در یون گیرها کلید املاح محلول در آن گرفته شود. تصفیه خانه شامل تجهیزات زیر می باشد:

الف: کلاریفایر (دستگاه گیرنده سختی آب یا تصفیه فیزیکی آب) که تا 2168 گالن در دقیقه آب خام جهت تصفیه به آن وارد می شود و خود نیز مجهز به تجهیزات زیر است.

1- شیر پروانه ای جهت کنترل ورود آب خام به کلاریفایر

2- جریان سنج FE13 که جریان آب خام به کلاریفایر را اندازه گرفته و انتقال دهنده جریان 13FT که سیگنال متناسب با جریان آب خام به 13 FTR می فرستد و همچنین میزان کلر تزریقی به کلاریفایر توسط سیگنال فوق کنترل می شود.

3- شیر کنترل سطح با شیرهای جداساز و شیر فرعی (by pass)

4- شیر بک فلاش که با هوا عمل می کند و هوای آن از طریق شیر سلونوئیدی فرستاده می شود.

5- شیر هوائی تخلیه لجن که هوای عمل کننده آن از طریق شیر سلونوئیدی فرستاده می شود.

6- چهار مسیر تغذیه شیمیایی که عبارتند از: یک مسیر کلر به ورودی آب خام به کلاریفایر، یک مسیر تزریق کلرور فریک بداخل قیفی کلاریفایر و دو مسیر تغذیه آب آهک بداخل قیفی کلاریفایر

7- مسیر آب جهت آبکاری یا یاطاقان بالا و پائین محور یا رتور کلاریفایر

8- تعدادی مسیر نمونه گیر از قسمت های مختلف کلاریفایر و شیر پروانه ای خروجی کلاریفایر

سیستم تغذیه شیمیایی: تغذیه شیمیایی برای تصفیه اولیه آب در سیستم پیش تصفیه بکار می رود که شامل: تزریق کلر به ورودی آب خام به کلاریفایر و تزریق کلر و اسید سولفوریک به ورودی آب تانک کلاریفایر شده. کلر به صورت گاز محلول در آب تزریق می شود و کلرورفریک، آهک، اسید سولفوریک بصورت محلول های نسبتاً ضعیف، یا رقیق بوسیله پمپ ها تزریق می گردد. تزریق مواد شیمیایی بطور اتوماتیک و متناسب با جریان آب خام ورودی به کلاریفایر انجام می گیرد. جریان ورودی بوسیلة یک جریان سنج اندازه گیری شده و توسط انتقال دهنده سیگنال متناسب جریان جهت کنترل تزریق مواد شیمیایی فرستاده می شود. غلظت محلول ها و میزان کلر تزریقی بستگی به کیفیت آب خام دارد که توسط واحد شیمی تعیین می گردد.

یون گیرها: یون گیرها یا بی یون کننده ها قسمت آخر تصفیه آب را جهت تأمین آب مقطر (بدون یون) مورد نیاز بویلر تشکیل می دهند.

بعلت بالا بردن فشار و درجه حرارت در بویلر آب مورد استفاده بویلر باید بهترین کیفیت ممکنه را دارا باشد به همین دلیل از دو دستگاه یون گیر به صورت سری و پشت سر هم استفاده می شود. نخستین دستگاه شامل کاتیون و آنیون (کاتیون گیرنده یون های مثبت و آنیون گیرنده یون های منفی می باشد) است که آب خروجی آنها جهت تصفیه بیشتر از دستگاه دوم که اصطلاحاً آن را میکس بد (گیرنده یون های ضعیف منفی و پالایش مجدد) می نامند گذرانده می شود. برای هر واحد یک سری کامل کاتیون و آنیون و میکس بد وجود دارد. در ابتدای تصفیه کلر در محل ورودی آب به کلاریفایر وارد شده و با آن مخلوط می گردد. آب آهک و کلرور فریک جهت کمک به عمل تصفیه و به قسمت وسط یا قیفی کلاریفایر وارد می شود و با آب کلر شده شده مخلوط می گردد.

در ابتدای راه اندازی سیستم پیش تصفیه 3 تا 7 روز وقت صرف ساختن لجن یا رسوبات در کف کلاریفایر می شود. این لجن عمل رسوب گیری را بهتر می سازد. زیرا به مقدار زیادی کیفیت آب خروجی از کلاریفایر بستگی به مقدار این لجن دارد و در طول راه اندازی می توان مقدار رسوب و لجن تشکیل شده در کف کلاریفایر را آزمایش کرد. جهت جلوگیری از زیاد شدن سطح لجن و ثابت نگه داشتن آن هرچند ساعت یکبار (حدود چهار ساعت) مقداری از لجن های اضافی از طریق تخلیه کلاریفایر خارج می گردد. آب خروجی از کلاریفایر وارد تانک کلاریفایر می شود و در آن ذخیره می گردد. در محل ورودی تانک به آن کلر و اسید سولفوریک جهت تصفیه بیشتر اضافه می شود. آب کلاریفایر شده از تانک ذخیره توسط پمپ و از طریق یک شیر کنترل سطح، مخزن دو راهه و تانک فیلتر به تانک آب فیلتر شده فرستاده می‌شود، آب فیلتر شده بوسیلة پمپ ها از تانک آب فیلتر شده به یون گیرها فرستاده می شود و بعد از عبور از کاتیون و آنیون و میکس بد به تانک ذخیره آب مقطر وارد می گردد. بعد از مدتی که یون گیرها اشباع می شوند یا یون در آب خروجی مشاهده می شود بطور اتوماتیک از مدار خارج و در سیکل احیاء قرار می گیرند و پس از احیاء مجدداً آماده بهره برداری می شوند و تا زمانی که یک سری یون گیر در حال احیاء است سری دوم یون گیر در حال بهره برداری است و آب مقطر مورد نیاز را تأمین می‌کند.

6)برج خنک کن: برج خنک کن واحد بخار از نوع تر یا تبخیری است و هر برج دارای شش عدد قیفی پنکه دار بمنظور کمتر شدن فشار منطقه ریزش آب از اتمسفر می باشد. ساختمان برج از چوب ساخته شده است. آب خنک شده از استخر کف برج توسط سه پمپ آب گردشی (c.w.p) که دو عدد آنها در بهره برداری نرمال در حال کار می باشد به کندانسور فرستاده می شود. طبق طرح جریان آب در حال گردش از برج به کندانسور توسط پمپ ها GPM000/750 می باشد و هربار قادر است حدود Btu000/000/450 حرارت از کندانسور جذب کند.

همچنین نیروگاه دارای سه عدد برج از نوع برج طبیعی یا natural draught cooling tower می باشد. بدنه خارجی این برجها از بتون مسلح می باشد که بروی پایه قرار دارند. آب کندانسور توسط c.w pump به ارتفاع 15-10 متری بالای برج فرستاده می شود و از طریق رادیاتورهائی پائین می آید و حرارت گرفته شده توسط رادیاتورها بوسیله هوائی که از قسمت زیرین به بالای برج که به واسطة ارتفاع بلند و دمپرهای برج ایجاد می گردد از دهانة بالای برج خارج می شود.

سیستم کنترل: در واحدهای بخار نیروگاه بیشتر از سیستم های نئوماتیکی و الکتریکی جهت نشان دهنده ها، باز و بسته کردن شیرها و کنترل سطح مخازن و وضعیت دمپرها و شیرها استفاده شده است.

رنگ لوله ها: در این نیروگاه لوله ها و خطوط انتقال مواد به رنگ های مشخصی هستند برای مثال خطوط آب خام و آب خنک کن به رنگ سبز، لوله های روغن به رنگ زرد، لوله های آب آتش نشانی به رنگ قرمز و لوله های سوخت به رنگ سیاه می باشد.

توربوژنراتور: توربین هر واحد دارای سه قسمت IP. LP و HP پشت سرهم می باشد و شافت آن توسط کوپلینگ به شافت ژنراتور متصل است. ژنراتور کاملاً بسته و تحت فشار هیدروژن با ماکزیمم فشار psi30 می باشد. وجود هیدروژن باعث کاهش اصطکاک و فشار زیاد آن کمک در امر خنک کردن سریع سیم پچ های ژنراتور می کند.

مولدهای حرارتی نیروگاه :

مولد بخار (بویلر): واحد مولد بخار از قسمت های زیر تشکیل شده است:

1- کوره ها و شعلها 2- قسمت هوای احتراق

3- قسمت دود یا گاز 4- قسمت بخار اصلی

5- باز گرمکن یا ری هیتر 6- تغذیه آب و مواد شیمیائی

کوره و مشعل ها Furnace and burners

سوخت از طریق دوازده مشعل به کوره یا اطاق احتراق تزریق می شود. این دوازده مشعل در چهار گوشه کوره و در سه طبقه بالا، وسط و پائین قرار گرفته اند. چهار مشعل طبقه پائین استفاده برای سوخت سنگین و همچنین سوخت سبک یا گازوئیل می باشد. در صورتی که از گاز جهت احتراق استفاده شود مولد بخار دارای دوازده مشعل گازسوز می باشد.

دوازده شمعک سوخت سبک که هریک برای یک مشعل بوده که انرژی لازم را جهت روشن کردن مشعل ها دارا می باشند. عمل روشن کردن شمعک ها از راه دور و از اطاق فرمان صورت می گیرد. شمعک ها و مشعل های سوخت سبک برای پودر کردن سوخت مصرفی خود از هوای فشرده استفاده می کنند ولی مشعل های سوخت سنگین، سوخت را به طور مکانیکی پودر می کنند.

مسیر ورودی و خروجی سوخت به مشعل ها مجهز به بخار جهت شستشو می باشد که با شیرهای دستی می توان در موقعیکه مشعل ها در مدار هستند مسیر بخار را قطع کرد. از شستشو قبل و بعد از هر بار در سرویس قرار دادن مشعل ها استفاده می شود

نکته : فایلی که دریافت می‌کنید جدیدترین و کامل‌ترین نسخه موجود از گزارش کارآموزی می باشد.

این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد که با فرمت ( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.

(فایل قابل ویرایش است )

تعداد صفحات : 57

دانلود پروژه انواع فرآیند های جوشکاری در صنایع نیروگاهی

اختصاصی از یارا فایل دانلود پروژه انواع فرآیند های جوشکاری در صنایع نیروگاهی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:158

فهرست مطالب:  
1- فصل اول :آشنای با موضوع پروژه و انواع فرآیند های جوشکاری--------------8
1-1    فرآیندهای جوشکاری قوس الکتریکی با محافظت سرباره-------------------------------------8
1-1-1:جوشکاری قوس _ الکترود دستی---------------------------------------------------9
1-1-1-1:الکترودها-----------------------------------------------------------------9
1-1-2:جوشکاری قوس _ الکترود روپوش دار پیوسته-----------------------------------------21
1-1-3:جوشکاری قوس _ زیر پودری----------------------------------------------------23
1-1-4:فرآیند جوشکاری سرباره الکتریکی------------------------------------------------28
1-2:فرآیندهای جوشکاری قوس با گاز محاظ----------------------------------------------29
1-2-1:فرآیند جوشکاری گاز _ الکتریکی------------------------------------------------29
1-2-2:فرآیند قوس الکترود تنگستن با گاز محافظ خنثی (جوش آرگون)---------------------------29
1-2-3:فرآیند جوشکاری قوس _ فلز با گاز محافظ خنثی--------------------------------------35
1-2-4:فرآیند جوشکاری زائده ای------------------------------------------------------38
1-3:فرآیند های جوشکاری مقاومتی  : ---------------------------------------------------39  
1-3-1:فرآیندهای جوشکاری مقاومتی نقطه ای---------------------------------------------42
1-3-2:جوشکاری مقاومتی غلطکی یا نواری-----------------------------------------------42
1-3-3:فرآیند جوش جرقه ای---------------------------------------------------------43
1-3-4:فرآیند جوش مقاومتی سر به سر --------------------------------------------------43
1-3-5:فرآیند جوش تصادمی الکتریکی --------------------------------------------------43
1-4:فرآیندهای جوشکاری حرارتی _ شیمیایی  : --------------------------------------------44
1-4-1:جوشکاری با گاز (شعله)------------------------------------------------------45
1-4-2:فرآیند جوشکاری ترمیت-------------------------------------------------------47
1-5:فرآیندهای جوشکاری حالت جامد : -------------------------------------------------48
1-5-1:جوشکاری اصطکاکی---------------------------------------------------------48
1-5-2:جوش پتکه ای یا آهنگری-------------------------------------------------------50
1-5-3:جوشکاری فشار سرد ----------------------------------------------------------51
1-6:فرآیندهای اتصال با پل ارتباطی یا واسطه  :---------------------------------------------52
1-6-1:لحیم کاری سخت ------------------------------------------------------------52
1-6-2:لحیم کاری نرم یا زود ذوب-----------------------------------------------------54
1-6-3:جوش برنج یا زرد جوش--------------------------------------------------------55
1-7:عملیات سطحی ----------------------------------------------------------------57
1-8:فرآیند برشکاری  : -------------------------------------------------------------58
1-8-1:برشکاری با شعله -------------------------------------------------------------59
1-8-2:برشکاری با قوس الکتریکی------------------------------------------------------61
2-فصل دوم:بررسی وتدوین پروسه مربوط به مرمت آسیب دیدگی محل ژورنال روتور نیروگاه یزد به روش اسپری حرارتی------------------------------------64
2-1:فرآیندهای پیش پاشش(آماده سازی سطح)---------------------------------------------67
2-1-1:تعیین عیوب ساختاری----------------------------------------------------------67
2-1-2:تمیز کاری ویا شستشوی سطح----------------------------------------------------67
2-1-3:زبر کردن سطح--------------------------------------------------------------69
2-1-3-1:ساچمه زنی(شن پاشی)-------------------------------------------------------70
2-1-3-2:روش ماشینکاری یا زبرکاری خشن-----------------------------------------------72
2-1-4:ایجاد پوششهای واسطه---------------------------------------------------------72
2-2:روشهای عمومی فرآیندپاشش گرم---------------------------------------------------75
2-2-1:روشهای احتراقی------------------------------------------------------------75 2-2-1-1:پاشش شعله ای------------------------------------------------------------75
2-2-1-1-1:پاشش شعله ای به روش سیمی------------------------------------------------76
2-2-1-1-2:پاشش شعله ای به صورت پودر-----------------------------------------------81  
2-2-1-2پاشش شعله ای با سرعت بالا(HVOF یا HVFS)-----------------------------------82
2-2-1-2-1:پاشش به روش تفنگ انفجاری(CDS)------------------------------------------84
2-2-1-2-2:پاشش به روشDIMOND JET--------------------------------------------86
2-2-2:روش پاشش با قوس الکتریک----------------------------------------------------87
2-2-3: روش پاشش با قوس پلاسما-----------------------------------------------------91
2-2-3-1:پاشش پلاسما در هوا--------------------------------------------------------95
2-2-3-2:پاشش پلاسمای القایی-------------------------------------------------------99
2-3:مواد وروشهای نودر فرآیندپاشش گرم-----------------------------------------------100
2-3-1:پاشش با قوس پلاسما در خلا(VPS)----------------------------------------------100
2-3-2:پاشش با لیزر---------------------------------------------------------------105
2-3-3:پاشش شعله ای با سرعت بالا----------------------------------------------------105
2-3-3-1:مواد مصرفی در پاشش”HVOF”---------------------------------------------113
2-3-4:روش پاشش(گاز)سرد(CGS)--------------------------------------------------120
2-4:ساختار ویژگی های  پوشش واثر دگرگونی های فازی ناشی از پاشش گرم----------------------125
2-4-1:ساختارپوششها--------------------------------------------------------------125
2-4-2:ویژگی های پوشش----------------------------------------------------------126
2-4-2-1:شناسایی ریز ساختار--------------------------------------------------------126
2-4-2-2:ترکیب شیمیایی-----------------------------------------------------------127
2-4-2-3:خواص مکانیکی----------------------------------------------------------127
2-4-2-3-1:سختی---------------------------------------------------------------127
2-4-2-3-2:چسبندگی-------------------------------------------------------------127
2-4-2-4:آزمون تنشهای پسماند------------------------------------------------------128
2-4-2-5:خواص تریبولوژی پوششها(آزمون سایش)----------------------------------------129
2-4-2-6:آزمون مقاومت دربرابر رفتگی(رفتگی حبابی)--------------------------------------130
2-4-2-7:آزمون مقاومت در برابر شوک حرارتی-------------------------------------------130
2-4-2-8:آزمون خوردگی----------------------------------------------------------131
2-4-2-9:ویژگی های پوششهایHVOF------------------------------------------------132
2-4-2-9-1:پوششهای فلزی---------------------------------------------------------134
2-4-2-9-2:پوششهای سرامیکی------------------------------------------------------135
2-4-3:دگرگونی فازها-------------------------------------------------------------136
2-4-3-1:دگرگونی فازها در روش”HVOF”--------------------------------------------136
3-فصل سوم:تدوین پروسه جوشکاری مرمتی مربوط به روتور اعوجاج یافته کارخانه قند لرستان------------------------------------------------------144
مقدمه
3-1:پارامترهای جوشکاری فرآیند اولTIG(GTAW)--------------------------------------145
3-2:پارامترهای جوشکاری فرآینددومSAW---------------------------------------------146
3-3:فرکانس اجرایی(ترتیب توالی)پروسه جوشکاری----------------------------------------147
3-4:پروسه عملیات حرارتی----------------------------------------------------------151
4-فصل چهارم:تدوین پروسه جوشکاری قالب مگنت مربوط به توربین کیش------152
مقدمه
4-1:نتایج آنالیز شیمیایی قطعه کار-----------------------------------------------------153
4-2:پارامترهای جوشکاری در فرآیندهای جوشکاری پیشنهادی---------------------------------154
4-3:فرکانس اجرایی(ترتیب توالی)پروسه جوشکاری----------------------------------------156
منابع---------------------------------------------------------------------------158




آشنایی با موضوع پروژه:
همانطور که اشاره شد عنوان پروژه; انواع فرآیند های جوشکاری در صنایع نیروگاهی می باشد.
بر طبق اطلاعات که دراین زمینه کسب و در دسترس می باشد باید اشاره کرد که صنایع نیروگاهی جدا از دیگر صنایع موجود در کشور نمی باشد و امکان استفاده از تمام  فرآیند های جوشکاری در این صنعت وجود دارد و هیچ محدودیتی از نظر نوع فرآیند وجود ندارد و مانند تمام صنایع دیگر با امکانات و آموزش پرسنل محدود می گردد.
البته در صنایع نیروگاهی دو فاکتور ذکر شده بالا باعث محدود شدن استفاده از فرآیندهای جوشکاری می گردد اما نباید حساسیت اتصال و کاربرد اتصال و نوع فلزات پایه و دیگر عوامل را نادیده گرفت .
همان طور که می دانید اتصال هر یک از فرآینهای جوشکاری مشخصه ها و خصوصیات خاص خود را ایجاد می کند .
البته نباید از نقش الکترودها و پر کننده ها را نادیده گرفت که هر نوع خاص این دو عنصر نیز در مکان های خاص خود کاربرد دارند.
با توضیحات بالا به نظر می رسد شرح مختصری از انواع فرآیندهای جوشکاری و همچنین بعضی از الکترودها و پرکنندهای پر مصرف ضروری به نظر برسد.
1-    انواع فرآیندهای جوشکاری  :
در ابتدا به شرح انواع فرآیندهای جوشکاری می پردازیم، البته این شرح مختصرأ در ذیل می آید.
رده بندی روش های جوشکاری بر مبنای 4 عامل زیر صورت می گردد .
1-    انرژی لازم
2-    حذف و زدودن آلودگی ها از سطح جوش
3-    محافظت سطح جوش در هنگام جوشکاری
4-    خواص متالورژیکی جوش و کنترل های لازم
1-1:فرآیندهای جوشکاری قوس الکتریکی با محافظت سر باره  :
این روش جوشکاری از نظر نحوه و دیگر مشخصه ها می با یستی به چندین روش تقسیم و تفکیک گردد.فرآیندهای مهم جوشکاری در این گروه قرار دارد که قوس الکتریکی تامین کننده حرارت برای ذوب بوده و فلاکس  یا سر باره مسئولیت محافظت و تمیز کردن و نگه داشتن مذاب جوش در موضع اتصال را بر عهده دارد و همچنین بعضی از فاکتورهای متالورژیکی دیگر را کنترل می کند.
1 - 1- 1  جوشکاری قوس _ الکترود دستی
Manual metal – are welding or shielded metal – are welding    
جوشکاری قوسی ابتدا توسط الکترود کربن در سال 1881 و بعد توسط میله فولادی در سال 1888 شروع شد که مدتی نیز به صورت اولیه ادامه یافت ، هر چند که جوش حاصل دارای کیفیت و خواص بسیار بدی بود  ( به علت دخول ناخالصی های اکسیژن و ازت  ) . همچنین به علت نا پایدار بودن قوس عمل جوشکاری نیاز به مهارت زیادی داشت .
در همان اوایل به این نکته توجه شده بود که باید میله فلزی توسط موادی پوشیده شود تا پایداری قوس بهتر و همچنین جوش تمیز تری را تولید کند .لایه نازک آهک بر روی سطح میله فلزی به طور قابل ملاحظه ای خواص قوس را بهبود بخشید .
در سال 1956 کیلبرگ   Kellberg   اولین الکترود پوشیده شده از فلاکس را معرفی کرد و نشان داد که فلاکس یا پوشش علاوه بر پایدار کردن قوس اثرات مثبت دیگری هم دارد.
علاوه بر اختراع و پیشرفت روش های دیگر جوشکاری ، فرآیند جوشکاری قوس الکتریکی با الکترود دستی به طور مداوم پیشرفت کرده و انواع الکترود های کوتاه روپوش دار که جوشکار با دست از آنها استفاده می کند هنوز به طور وسیعی مصرف می شود.
 واضح است که پوشش و جنس و فرمول آن در انواع جدید الکترود ها قابل مقایسه با انواع ابتدائی آنها نیست .
از آنجائی که پوشش الکترود ها در جوشکاری قوس الکترود دستی نقش مهمی را بازی می کنند در زیر مختصری در مورد نام گزاری و خصوصیات الکترودها شرح داده می شود.

الکترودها :
1-     اولین حرف سمت چپ (E) معرف الکترود روکش دار است .
2-    دو رقم سمت چپ از عددهای چهار رقمی ( یا سه رقم سمت چپ از عددهای پنج رقمی ) معرف حداقل استحکام کششی فلز  جوش بر حسب هزاز پوند بر اینچ مربع یا  KSI  است .به طور مثال ، الکترود E6010 که دو رقم سمت چپ آن 60 است  ، دارای 60KSI  یا 60000PSI استحکام کششی است که معادل Kg/mm242 می باشد.
3-    دومین رقم از سمت راست ، وضعیت جوشکاری (Position) را نشان می دهد.
EXX1X : برای تمام وضعیت ها به غیر از سرازیر     (All Position Exceed Down Hill)
EXX2X : وضعیت های تخت و افقی (Flat And Horizontal)
EXX3X : تخت (FLAT)
EXX4X : تخت ، سقفی ، افقی ، عمودی سرازیر(Flat , Over Head , Horizontal , Vertical-Down)
4-    رقم اول از سمت راست نشان دهنده نوع جریان ، پلاریتی ، نوع روکش و مقدار نفوذ قوس الکتریکی است :
سلولزی   EXXX0 :  پوشش سلولزی سدیم دار و جریان    DCEP
             EXXX1  : پوشش سلولزی پتاسم دار و جریان     AC,DCEP
       رتیلی      EXXX2 : پوشش اکسید تیتانیم ، سدیم دار و جریان       AC,DCEN
               EXXX3  : پوشش اکسید تیتانیم ، پتاسیم دار و جریان  AC,DCEN,DCEP  
               EXXX4  : پوشش اکسید تیتانیم محتوی پودر آهن        AC, DCEN,DCEP
         قلیایی  EXXX5 : پوشش کم هیدروژن ، سدیم دار                   DCEP
               EXXX6 : پوشش کم هیدروژن ، پتاسم دار                    AC,DCEP
        اسیدی  EXXX7 : پوشش اکسید آهن محتوی پودر آهن            AC,DCEP,DCEN
  قلیایی همراه    پودر آهن
EXXX8                 : پوشش کم هیدروژن محتوی پودر آهن         AC,DCEP

دانلود پروژه بررسی اثار کنترل دور موتورهای بزرگ نیروگاهی

اختصاصی از یارا فایل دانلود پروژه بررسی اثار کنترل دور موتورهای بزرگ نیروگاهی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:95

فهرست مطالب:

فصل اول : روشهای کنترل سرعت و گشتاور موتورهای القایی
۱-کنترل ولتاژ استاتور :
۲-کنترل ولتاژ رتور :
۳-کنترل فرکانس :
۴-کنترل ولتاژ و فرکانس :
۵-کنترل جریان :
۶- کنترل ولتاژ ، جریان و فرکانس :

فصل دوم : روشهای PWM  در کنترل دور موتور آسنکرون
۱- روش PWM سینوسی :
۲- روش PWM با نمونه برداری یکنواخت:
۳-روش حذف هارمونیها :
۴- روش مینیم سازی THD جریان موتور :
۵-روش suboptimal PWM:
6-مقایسه روش suboptimal با روشهای Regular sampling ، حذف هارمونی و مینیمم سازی دقیق THD :
7- روش HVSO :

فصل سوم : مشخصات کلی و بلوک دیاگرام سیستم
(۱-۳) مشخصات کلی سیستم :
میکروپروسسورz80 :
(2-3) بلوک دیاگرام :

فصل چهارم : نحوه کنترل
(۱-۴) نحوه کنترل :
(۲-۴) سخت افزار سیستم :
۱- بخش پردازشگر :
۲- بخش ساخت موج PWM :
3-مدار دور سنج :
۴- بخش فیدبک برد میکروپروسسور :
۵-بخش صفحه کلید و نمایشگر :
وظایف هر کلید بشرح زیر می باشد :

فصل پنجم : نرم افزار سیستم
(۵-۱) نرم افزار سیستم :
(۵-۲) روتین lnitialize :
(5-3) روتین اینتراپت KBD :
(5-4) روتین اینتراپت Timer  :
(۵-۵) روتین Main :
(5-6)روتین اینتراپت عرض پالس فازهای مختلف : PW-RPW-S . PW-T :
(5-7) روتین تغییر جدول عرض پالس CHPWT :
(5-8) روتین Initialize ابتدای کار  :

(1-1) روشهای کنترل سرعت و گشتاور موتورهای القایی سه فاز :

سرعت و گشتاور موتورهای القایی به یکی از روشهای زیر قابل تغییر است :

• کنترل ولتاژاستاتور
• کنترل ولتاژ رتور
• کنترل فرکانس
• کنترل ولتاژ استاتور و فرکانس
• کنترل جریان استاتور
• کنترل ولتاژ ، جریان و فرکانس

• کنترل ولتاژ استاتور :
• معادله(1-1) نشان می دهد که گشتاور ، متناسب با مجذور ولتاژ استاتور است و کاهش ولتاژ استاتور کاهش سرعت را در پی دارد . اگر ولتاژ ترمینال به bvs برسد ، معادله (1-2) گشتاور تولیدی را بصورت زیر می دهد . که در آن b<1

(1-1)                                                

(2-1)                                                

شکل(1-1) مشخصات گشتاور – سرعت را برای مقادیر مختلف b نشان می دهد . نقاط تلاقی باخط بار نقاط کار پایدار را نشان می دهد . در هر مدار مغناطیسی ، ولتاژ القاء شده متناسب باشار و فرکانس است و مقدار مؤثر شار فاصله هوایی بصورت زیر بیان می شود :

(3-1)                                          

شکل (1-1)

که Km یک ثابت است و به تعداد حلقه های سیم پیچ استاتور بستگی دارد . با کاهش ولتاژ استاتور ، شار فاصله هوایی و گشتاور نیز کاهش می یابند . در ولتاژ پایین تر ، جریان در لغزش Sa=1/3 حداکثر می شود . محدوده کنترل سرعت ، به لغزش حداکثر گشتاور Sm بستگی دارد . برای موتور با لغزش پایین ، محدوده تغییرات سرعت بسیار کم است . این نوع کنترل ولتاژ برای بارهایی با گشتاور ثابت مناسب نبوده و معمولا برای کاربردهایی که گشتاور راه اندازی پایین و محدوده باریکی برای سرعت در لغزش های نسبتا پایین لازم دارند استفاده می شوند . ولتاژ استاتور می تواند توسط (1) کنترل کننده ولتاژ AC سه فاز (2) اینورترهای با منبع ولتاژ dc متغییر سه فاز و (3) اینورترهای PWM سه فاز تغییر کند . با وجود این بعلت محدوده سرعت کم ، از کنترل کننده های ولتاژ AC برای کنترل ولتاژ AC برای کنترل ولتاژ استفاده می شود . کنترل کننده های ولتاژ AC بسیار ساده اند . با وجود این ، هارمونیهای زیاد، و ضریب قدرت ورودی آنها کم است، آنها اساساً در کار بردهای با قدرت کم مثل دمنده ها ، پنکه ها و پمپ گریز از مرکز ، که گشتاور راه اندازی کمی نیاز دارند استفاده می شوند . آنها برای موتورهای القایی با قدرت راه اندازی زیاد نیز بکار می روند تا جریان یورشی را کاهش دهند .

2- کنترل ولتاژ رتور :

در موتورهای بارتور سیم پیچی شده ، مقاومت سه فاز خروجی به رینگ های موتور مانند شکل (2-1الف) متصل می شود . گشتاور تولیدی با تغییر مقاومت Rx تغییر می کند . اگر Rx به سیم پیچی استاتور ارجاع شود و به Rr اضافه گردد . از رابطه (1-1) برای تعیین گشتاور تولیدی می توان استفاده کرد . مشخصات گشتاور – سرعت برای مقادیر مختلف مقاومت رتور در شکل (2-1 ب ) نشان داده شده است . این روش باعث افزایش گشتاور راه اندازی و کاهش جریان راه اندازی می شود . باوجود این ، روش مذکور ناکافی است ، و اگر مقاومتهای مدار رتور برابر نباشد ، ولتاژها و جریانهای غیر متقارن خواهد شد . مقاومتهای سه فاز را می توان با یکسو کننده های دیودی سه فاز و یک چاپر مانند شکل (3-1 الف ) تعویض کرد که در آن GTO بعنوان کلید چاپر کار می کند . سلف Ld مانند منبع جریان ld عمل کرده و چاپر مقاومت مؤثر را تغییر می دهد و مقدار آن از معادله (4-1) زیر بدست می آید :

(4-1)  Re=R (1-K)                                                              

که K سیکل کار چاپر است . سرعت با تغییر سیکل کار کنترل می شود . با جایگزین کردن یک کنورتر تمام موج سه فاز مانند شکل (3-1 ب ) به جای چاپر و مقاومت R می توان قدرت لغزشی در مدار رتور را به منبع بازگرداند . کنورتر در وضعیت معکوس در محدوده زاویه تاخیر کار می کند که باعث برگشت انرژی به منبع می شود . تغییر زاویه باعث عبور توان و کنترل سرعت می شود . این نوع محرک به محرک استاتیک کرامر موسوم است .

دانلود پایان نامه بررسی خوردگی در کندانسور های نیروگاهی و تاثیر آن بر نیروگاه

اختصاصی از یارا فایل دانلود پایان نامه بررسی خوردگی در کندانسور های نیروگاهی و تاثیر آن بر نیروگاه دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:96

فهرست مطالب:

فصل اول-عملکرد کندانسور ،شرایط کاری ،مواد و آلیاژهای بکار رفته در آن…………………..۱

۱-۱- تعریف و دلایل لزوم کندانسور در نیروگاه………………………………………………………….۱

۱-۲- انواع سیستم خنک کننده …………………………………………………………………………..۳

۱-۳- انواع کندانسور………………………………………………………………………………………..۴

۱-۳-۱- کندانسورهای تماس مستقیم…………………………………………………………….۵

۱-۳-۲- کندانسورهای سطحی یا تماس غیر مستقیم………………………………………….۹

۱-۳-۲-۱- کندانسورهای تماس غیر مستقیم خنک کننده با هوا……………………….۹

۱-۳-۲-۲-کندانسورهای سطحی آب وبخار…………………………………………………..۱۰

۱-۴- شرایط کاری آب وبخار……………………………………………………………………………….۱۲

۱-۴-۱- شرایط کاری سمت آب………………………………………………………………………۱۲

۱-۴-۱-۱- اکسیژن…………………………………………………………………………………..۱۳

۱-۴-۱-۲- گاز کربنیک……………………………………………………………………………..۱۴

۱-۴-۱-۳- گاز کلر…………………………………………………………………………………..۱۴

………………………………………………………………………………..۱۴ PH1-4-1-4- تاثیر

۱-۴-۱-۵- نمکهای محلول……………………………………………………………………….۱۵

۱-۴-۱-۶- میکرو ارگانیسمها…………………………………………………………………….۱۵

۱-۴-۲- شرایط کاری سمت بخار…………………………………………………………………….۱۶

۱-۴-۲-۱- اکسیژن………………………………………………………………………………….۱۶

۱-۴-۲-۲- آمونیاک………………………………………………………………………………..۱۷

۱-۴-۲-۳- رسانایی یا هدایت الکتریکی………………………………………………………۱۸

۱-۵- آلیاژها و مواد بکار رفته در کندانسورهای سطحی آب و بخار……………………………..۱۸

فصل دوم- انواع خوردگی در کندانسورهای سطحی………………………………………………….۲۵

۲-۱- خوردگی سایشی………………………………………………………………………………………۲۵

۲-۱-۱- حمله ورودی…………………………………………………………………………………….۲۶

۲-۱-۲- خوردگی سایشی بوسیله جاگیری اجسام خارجی……………………………………….۲۸

۲-۱-۳- خردگی سایشی موضعی بوسیله ارتعاش مواد خارجی………………………………۳۰

۲-۱-۴- سایندگی ماسه……………………………………………………………………………….۳۱

۲-۱-۴-۱- اثر مقدار ماسه بر خورگی برنج آلومینیوم در آب دریا………………………۳۳

..۳۴NaCl 3%        ۲-۱-۴-۲- اثر قطر ماسه بر میزان خوردگی برنج آلومینیوم در محلول

۲-۱-۴-۳- اثر مقدار آهن آلیاژی بر مقاومت سایندگی ماسه در آب دریا…………۳۵

۲-۱-۵- تصادم…………………………………………………………………………………………۳۶

۲-۲- خوردگی گالوانیک…………………………………………………………………………………..۳۶

۲-۳- خوردگی حفره‌ای و شکافی……………………………………………………………………….۳۸

۲-۳-۱- عوامل موثر بر خوردگی حفره ای…………………………………………………………۴۰

۲-۳-۱-۱- اثر ترکیب آلیاژ ها……………………………………………………………………۴۰

…………………………………………………………………………………..۴۱PH        ۲-۳-۱-۲- اثر

۲-۳-۱-۳- اثر سولفید……………………………………………………………………………۴۲

۲-۳-۱-۴- اثر سرعت جریان……………………………………………………………………۴۳

۲-۳-۱-۵- اثر کلر………………………………………………………………………………….۴۶

۲-۴- آلیاژ زدایی یا جدایش انتخابی………………………………………………………………….۴۷

۲-۵- خوردگی تنشی………………………………………………………………………………………۴۸

۲-۶- خوردگی میکروبی…………………………………………………………………………………..۴۸

۲-۷- خوردگی سمت بخار………………………………………………………………………………..۴۹

فصل سوم- روشهای پیشگیری از خوردگی ، روشهای نشت یابی و تمییز کاری در

کندانسور های سطحی……………………………………………………………………………………..۵۱

۳-۱- کنترل شیمیایی آب خنک کن…………………………………………………………………..۵۳

۳-۱-۱- کنترل رسوب………………………………………………………………………………….۵۳

و کلر زنی………………………………………………………………………۵۴PH    ۳-۱-۲- کنترل

۳-۱-۳- بازدارنده ها………………………………………………………………………………….۵۴

۳-۱-۳-۱- بازدارنده های بر پایه فسفات……………………………………………………۵۵

۳-۱-۳-۲- بازدارنده بر پایه روی……………………………………………………………….۵۷

۳-۱-۳-۳- بازدارنده پلی فسفات/روی………………………………………………………۵۸

۳-۱-۳-۴- بازدارنده مرکایتوبنزو تبازول…………………………………………………….۵۸

۳-۱-۳-۵- بازدارنده سولفات آهن……………………………………………………………۵۹

۳-۲- حفاظت کاتدی………………………………………………………………………………………۵۹

۳-۳- رنگ و پوشش……………………………………………………………………………………….۶۱

۳-۴- انتخاب آلیاژ مناسب……………………………………………………………………………..۶۲

۳-۵- روشهای نشت یابی……………………………………………………………………………….۶۳

۳-۵-۱- تایین رسانایی……………………………………………………………………………….۶۵

۳-۵-۲- اندازه گیری اکسیژن……………………………………………………………………….۶۵

۳-۶- روشهای تعیین محل نشتی…………………………………………………………………….۶۶

۳-۷- روشهای تمییزکاری کندانسور…………………………………………………………………..۶۸

۳-۷-۱- تمییزکاری سمت آب…………………………………………………………………….۶۸

۳-۷-۲- تمییزکاری سمت بخار…………………………………………………………………….۷۱

فصل چهارم- تاثیر خوردگی کندانسور در بهره برداری نیروگاه های کشور……………………..۷۴

۴-۱- مشکلات خوردگی کندانسور در نیروگاه های کشور…………………………………………۷۴

۴-۱-۱- نیروگاه بندر عباس (آب خنک کن : دریا)………………………………………………۷۵

۴-۱-۲- نیروگاه تبریز (آب خنک کن : چاه)………………………………………………………۷۶

۴-۱-۳- نیروگاه رامین (آب خنک کن : رودخانه)……………………………………………….۸۱

۴-۲- تاثیر خورگی و نشتی کندانسور بر روی قسمتهای دیگر……………………………………۸۴

۴-۳- خسارتهای اقتصادی………………………………………………………………………………۸۶

مراجع……………………………………………………………………………………………………………۹۱

 

چکیده:

کندانسور یکی از قسمتهای مهم نیروگاه است که نشتی آن باعث ورودآب خنک کن آلوده به قسمت آب سیکل می شود، که در نهایت خسارت های فراوانی به بویلر، توربین و دیگر اجزاء نیروگاه وارد می شود

نشتی های بوجودآمده معمولاً در اثر خوردگی های سمت بخار یا سمت آب است که سهم سمت آب بیشتر است. از جمله خوردگی های سمت آب،خوردگی سایشی در ابتدا و انتهای ورودی و خروجی آب لوله، خوردگی های گالوانیک درمحل اتصال لوله به تیوب شیت، خوردگی حفره ای و شیاری در امتداد لوله ها ، خوردگی تنشی (SCC) در سمت بخار و درمحل رولینگ انتهای لوله ها را می توان نام برد.

اعمال بازدارنده های خوردگی ، استفاده از پوشش های رنگ و لاستیک درون جعبه آب، استفاده از اینسرت های پلاستیکی در ورودی و خروجی لوله آب و اعمال حفاظت کاتدی و نیز ملاحظات بهره‌برداری صحیح از واحد و انجام اسید شویی های به موقع و مناسب، آگاهی از وقوع نشتی و پیدا کردن محل دقیق نشتی ها با استفاده از روشهای مختلف، تمیزکاری لوله های رسوب گرفته با استفاده از سیستم گلوله های اسفنجی و … مهمترین روشهای پیشگیری از نشتی به شمار می رود.

دانلود گزارش کارورزی مبدلهای حرارتی نیروگاهی و تأسیسات حرارتی برودتی

اختصاصی از یارا فایل دانلود گزارش کارورزی مبدلهای حرارتی نیروگاهی و تأسیسات حرارتی برودتی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:50

    فهرست مطالب:
    مقدمه        
    قسمت های اصلی نیروگاه  
    خروجی کلاریفایر     
    مولدهای حرارتی نیروگاه    
    کوره و مشعل ها Furnace and burners
    کندانسور   
    وظائف کندانسور  
    سیستم گرم کنندة واحدهای نیروگاه    
    تأسیسات برودتی و تهویه مطبوع نیروگاه   
    کنترلرهای چیلر
    وسایل لازم برای داشتن سیستم پمپدان
    نگهداشتن کمپرسور تازمان قطع لوپرشر  
    روش شارژ گاز وسایل دارای سیکل تبدید تراکمی  
    تاسیسات فاضلاب و آبرسانی

چکیده:

نیروگاه منتظر قائم در زمینی به مساحت تقریبی یک کیلومتر مربع واقع در کیلومتر هفت جاده ملارد در ناحیه کرج بنا شده و در حال حاضر دارای چهار واحد بخار است که هر یک به ظرفیت اسمی 25/156 مگاوات و 6 واحد گازی، سه واحد سیکل ترکیبی می باشد. اولین واحد بخار نیروگاه در تاریخ 29/6/50 آماده بهره برداری شد و با شبکه پارالل گردید.
سوخت مصرفی نیروگاه گاز و سوخت سنگین از نوع مازوت و گازوئیل است که مازوت مصرفی از پالایشگاه تهران توسط خط لولة مستقیم به نیروگاه فرستاده می شود. آب مصرفی نیروگاه نیز توسط 9 حلقه چاه عمیق که در محوطه و در خارج محوطه نیروگاه حفر شده تأمین می گردد.
نیروگاه دارای قسمت های اصلی به شرح زیر می باشد:
1- قسمت شیمی و تصفیه آب: وظیفه این قسمت تولید آب بردن بدون سختی (تصفیه فیزیکی) و آب مقطر (بدون یون) مورد نیاز واحد را می باشد . همچنین مواد شیمیایی لازم را در سیکل های آب و بخار تزریق می کند و در فواصل معین آزمایشات لازم جهت تعیین وضعیت شیمیایی سیکل آب و بخار نیروگاه را انجام می دهد.
2- بویلر: بویلر هر واحد از نوع درام دار ری هیت دار، کوره آن تحت فشار و دارای فن گردش دهنده گاز می باشد. طبق طرح تولید 000/100/1 پوند بخار در ساعت با فشار psi 1875 و درجه حرارت  1005 در خروجی ری هیتر دارد. راندمان کل بویلر برابر 90 درصد می باشد.
3- سیکل آب تغذیه: در سیکل آب تغذیه واحد سه گرمکن فشار ضعیف از نوع بسته، یک دیراتور یا دی گارز از نوع باز یا تماس مستقیم و دو گرمکن فشار قوی از نوع بسته منظور شده است. این سیکل طبق طرح قادر است آب تغذیه را از  108 در کندانسور به  450 در ورود به بویلر برساند.
4)آب خام: سیستم آب خام فقط از چندین لوله و شیر تشکیل شده است و آب را به مقدار لازم به تمام نیروگاه که به آن احتیاج است می فرستد. تأمین آب خام توسط چندین حلقه چاه عمیق می باشد بدین ترتیب که آب چاه ها به تلمبه خانه و استخر دمنده  آب فرستاده شده و از تلمبه خانه توسط پمپ ها به لولة اصلی آب خام فرستاده می شود. چون این سیستم به دیگر سیستم ها وابستگی ندارد می توان هر زمان که لازم شد آنرا در مدار قرار داد و عملاً این سیستم همیشه در مدار است حتی اگر تمام قسمت ها متوقف باشند برای تأمین آب آتش نشانی باید مدار باز باشد.
در مورد بسته نگه داشتن اشنعاب هائی که به آن احتیاج ندارند باید دقت فراوان شود چون هرگونه غفلت در این مورد سبب وارد آمدن خسارت می گردد مثلاً ممکن است که کیفیت آب موجود در تانک های آب تصفیه شده را پائین آورد.
در شرایط نرمال بهره برداری، تأمین آب مخازن برای تهیه محلول های شیمیائی مورد نیاز دستگاه ها توسط آب مقطر (واقع در خروجی پمپ کندانسور هر واحد) می باشد ولی اگر سیستم آب کندانسه در مدار نباشد (در شروع راه اندازی) می توان از آب خام جهت تهیه محلول شیمیائی استفاده نمود. سیستم آب خام از یک لولة 16 اینچی تشکیل شده که انشعاب های مشروحه زیر را تغذیه می کند:
الف: یک لوله 4 اینچ جهت آب آتش نشانی        
ب: یک لوله 4 اینچ جهت تغذیه ورودی آب شستشو دهنده پیش گرم کن های هوای دوار بویلر
پ: یک لولة 2 ابنچ جهت تأمین آب آبکاری برای یاتاقان های رتور بهم زننده داخل کلاریفایر و آب معمولی جهت دوش های اضطراری و شستشو دهنده ها و شروع راه اندازی در صورت کمی آب فیلتر برای تهیه محلول شیمیایی
د: یک لولة یک اینچ جهت روان ساز بهم زننده کلاریفایر
ه‍ : دو لولة 2 اینچ جهت شستشوی کف کلاریفایرها
و: یک لولة 3اینچ  برای تأمین آب سیستم کلرزنی
ز: دو لولة 10 اینچ برای تغذیه آب خام به کلاریفایر واحد یک و دو
د: دو لولة مستقیم آب خام برای تأمین سطح برج های خنک کن در حالت اضطراری
5)سیستم تصفیه آب: تصفیه خانه یا  پیش تصفیه قسمتی که آب را از خط اصلی آب خام گرفته و بعد از کلاریفایر و فیلتر کردن از نظر کیفی به حدی می رساند که آماده تحویل سیستم یون گیرها باشد تا در یون گیرها کلید املاح محلول در آن گرفته شود. تصفیه خانه شامل تجهیزات زیر می باشد:
الف: کلاریفایر (دستگاه گیرنده سختی آب یا تصفیه فیزیکی آب) که تا 2168 گالن در دقیقه آب خام جهت تصفیه به آن وارد می شود و خود نیز مجهز به تجهیزات زیر است.
1- شیر پروانه ای جهت کنترل ورود آب خام به کلاریفایر
2- جریان سنج FE13  که جریان آب خام به کلاریفایر را اندازه گرفته و انتقال دهنده جریان 13FT که سیگنال متناسب با جریان آب خام به 13 FTR می فرستد و همچنین میزان کلر تزریقی به کلاریفایر توسط سیگنال فوق کنترل می شود.