گزارش کارآموزی اصول طراحی یک واحد عملیاتی ضدیخ (EO/EG)

اختصاصی از یارا فایل گزارش کارآموزی اصول طراحی یک واحد عملیاتی ضدیخ (EO/EG) دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:51

فهرست مطالب:
عناوین    صفحه
مقدمه    1
واحد 300- حذف LE  : (Light  End  Removal)    3
سیستم بخار وکندانس(STEAM  AND CONDASTATE)    4
شرح فرآیند    4
واکنش EO  (EO REACTION)    5
تصفیه خوراک اتیلن ومتان    6
اختلاط اکسیژن (OXYGEN MIXING  )    7
تزریق کلرید اتیل (ETHYL CHLORIDE INJECTION )    9
واکنش EO (EO  REACTION)    10
کنترل واکنش (RECTION  CONTROL)    14
کاهش کار آیی کاتالیست     18
بازیافت CO2   و EO    22
کنترل سیستم باز یافت CO2      25
RESIDUAL EO ABSORBER    38
MEG RECYCLE COLUMN    47

- مقدمه:
فرآیند واحد EO/EG توسط شرکت  SHELL INTERNATIONAL CHEMICALS جهت تولید 400 کیلو تن در سال طراحی شده است . این واحد در بندر امام خمینی  در جمهوری اسلامی ایرا ن قرار دارد . محاسبات مهندسی ، تدارک تجهیزات وسرپرستی نصب توسط شرکت تکنیمونت میلان ایتالیا صورت گرفته است. شرح فرآیند شامل توضیح فرآیند EO/EG  وبیان ویژگیهای مخصوص آن است . دستور العمل های عمومی مربوط به تست ، راه اندازی و  SHUT – DOWNدر مدارک واسناد موجود است . کلیه مدارک مربوطه به PFD ، موازنه  مواد، اطلاعات فرآیند وطراحی دستگاهها نیز موجود است.
 
شیمی فرآیند:
درقسمت تولید اکسید اتیلن (EO) ، اتیلن درحضور کاتالیست نقره به صورت مستیقم در دمـای270 – 220   درجه سانتیگراد اکسید شده واکسید اتیلن طبق واکنش زیر تولید می شود:

C2H4 + 1/2 O2             EO + 24.7 Kcal/gmol
                                                                                                               
(جهت تشکیل واکنش فوق اکسیژن با خلوص بسیار بالا مورد نیاز است که از واحد تفکیک هوا در پتروشیمی فجر باید تأمین شود.)
مقداری از اکسید اتیلن تولید شده ممکن است ایزو مره شده واستالدئید تولید شود که استالدئید به سرعت اکسید شده تولید آب ودی اکسید کربن می کند . بنا براین امکان وجود استا لدئید در محصول خروجی هست.
واکنش نا مطلوب که با واکنش اصلی رقابت می کند، واکنش تولید آب و دی اکسید کربن است که واکنش آن به صورت زیر است:
C2H4 + 3O2              2CO2 + 2H2O + 320 Kcal/gmol

واکنش فوق را با استفاده از اتیل کلراید (EC) می توان متوقف کرد. خود  EO نیز در برابر اکسید اسیون مقاوم است . دی اکسید کربن تولید شده توسط واکنش های جانبی ، از جریان گاز برگشتی بوسیله جذب شیمیایی (واکنش شیمیایی ) توسط کربنات پتاسیم از سیستم حذف می شود. واکنش آن بصورت زیر است :

CO2 + K2CO3 + H2O                2KHCO3 + 6.4 Kcal/gmol

CO2  جذب شده توسط بخار آب از محلول FAT CARBONAT در فشار بالاتر از فشار اتمسفر دفع می شود.
دمـای خیلی پایین باعث می شود که CO2   به خوبی جـدا نشود که نتیجه آن مسئلـه خوردگی در قسمت های دفع می شود.
شرکت شل بـرای فرآیند EO/EG  دو نوع کاتالیست در نظر گرفته شده است که عبارتند ازکاتالیست با فعالیت بالا HIGH ACTIVITY (S863) که با HA  نشان داده می شود و کاتالیست با انتخاب پذیری بالا
 HIGH SELECTIVITY (S882) که با  HS  نشان داده می شود.
انتخاب پذیری کا تالیست برای تولید اکسید اتیلن وفعالیت کاتا لیست با افزایش عمر آن کاهش می یابد.
زمانی که این کاهش به مقدار مشخصی برسد یرای بهبود عملکرد واحد لازم است که کاتالیست تعویض شود.پس شرایط عملیاتی کاتالیست نسبت به زمان تغییر می کند، که شرایط عملیاتی برای شروع سیکل START OF CYCLE (SOC) وپایان سیکل END OF CYCLE(EOC) داده می شود.
در قسمت تولید اتیلن گلیکول ، اکسید اتیلن در فاز مایع در حضور آب اضافی هیدرولیز حرارتی شده واتیلن گلیکول به صورت زیر تولید می شود:
22 Kcal / gmol+     EO + H2O               CH2OH – CH2OH ( MEG )
رقابت برای تولید گلیکول های سنگین تر ، دی وتری اتیلن گلیکول در جریان وجود دارد که واکنش های تولید آن بصورت زیر است :
MEG +EO                   HOCH2CH2 –O –CH2CH2OH  ( DEG ) + 25 Kcal /gmol

DEG +EO               HOCH2CH2 – O –CH2CH2 –O– CH2CH2OH ( TEG ) +22 Kcal /gmol

در قسمت باز یافت EO ، قسمتی از  EO که در تماس مستقیم با آب قرار دارد تولید مونو ودی اتیلن گلیکول می کند که این واکنش ها در فاز آبی صورت می گیرد.جهت جلوگیری از تشکیل گلیکول های سنگین تر، یک جریان فرعی از جاذب ABSORBANT گردشی جدا شده وبه قسمت  FLASH فرستاده می شودوگلیکول ها از آن جدامی شوند.
واحد 100-واکنش EO (EO REACTION) :
اتیلن موجود در گاز برگشتی به همراه اکسیژن در حضور کاتالیست نقره واکنش داده تولید(EO) اتیلن اکسید می کند.جریان گاز برگشتی نیروی لازم جهت گردش در سیکل را توسط کمپرسور بدست می آورد.
گاز فشرده شده شامل اکسیژن واتیلن وگاز های دیگر است.
گرمای ایجاد شده توسط واکنش در راکتور صرف تولید بخار آب فشار بالا در پوسته راکتور می شودو بخار آب فشار متوسط در اولین مبدل حرارتی خنک کننده محصول خروجی از راکتور تولید می شود.

واحد  200- حذف دی اکسید کربن وجذب EO : (CO2 REMOVAL AND EORECOVERY)
محصول گاز خروجی از راکتور بعد از خنک شدن در مبدل های خنک کننده به قسمت حذف نا خالصی ها فرستاده می شود.
EO  تولید شده در راکتور بوسیله جاذب که آب است در برج EO ABSORBER (جذب EO) جذب میشود.EO  جذب شده از جاذب غنی شده ( FAT ABSORBER) در برج EO STRIPPER  ( دفع EO) جدا می شود.

دانلود گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی شیراز با موضوع واحد اوره منطقه 2

اختصاصی از یارا فایل دانلود گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی شیراز با موضوع واحد اوره منطقه 2 دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:210

چکیده :
از میان عناصر شناخته شده ی طبیعت ازت (n) ، فسفر (p)و پتاسیم (k) بیشتر از بقیه در رشد و تقویت  گیاهان موثرند و از این رو بعضی ترکیبات مناسب حاوی این عناصر به عنوان کود شیمیایی در کشاورزی مصرف می شوند ترکیبات حاوی ازت و فسفر در کشاورزی به کود های ازته و فسفاته مشهورند و کودی که هر سه این عناصر را دارا باشد اصطلاحا کود کامل خوانده می شود. اوره با فرمول شیمیایی NH2 CO  NH2  مشهورترین کود های ازته است به علت بالا بودن کودهای ازتی اوره 46% وزنی در حجم کمی از آن مقدار زیادی نیترژن مفید موجود است اوره به سرعت در آب حل می شود و در خاک به سادگی به کربنات آمونیوم تبدیل شده و سپس جذب میگردد بیش از 72 درصد کل اوره تولید شده در دنیا به عنوان کود مصرف می شود مصرف عمده دیگر آن در تهیه خوراک دام و صنایع پلاستیک (ملامین) است.
اوره از ترکیب آمونیاک (NH3) با گاز کربنیک (CO2) که طی واکنش مقدماتی عنصر واسطه کربامات حاصل شد و سپس تجزیه کاربامات (واکنش اصلی) حاصل می شود مراحل مختلف فرآیند واحد را می توان به طور خیلی کلی در شماتیک زیر خلاصه نمود.
 
آنچه که از قسمت انجام واکنش اصلی سنتز خارج می شود تنها محصول مورد نظر نیست و دارای مقدار زیادی آب – امونیاک - CO2 – گازهای نیترات است که بایستی در قسمت تغلیظ جدا و به قسمت سنتز جهت واکنش مجدد عورت داده شود اوره غلیظ و مذاب با خلوص 99.7% به قسمت لانه سازی و دانه بندی فرستاده می شود در این قسمت دانه های که قطر آنها در حدود MM 204-102 می باشد به عنوان محصول نهایی به انبار فرستاده می شود.
یکی از مسایل مهم این واحد خورندگی دستگاهها توسط کاربامات است اضافه کردن هوا به CO2   ورودی به منظور حفاظت لوله ها و دستگاهها در مقابل خورندگی شدید کربامات آمونیوم صورت می گیرد اکسیژن موجود در هوا منجر به تشکیل لایه ای از اکسید در سطوح فلزی می گردد که بقیه دیواره را از خورندگی در امان نگه می دارد.
نظر به این که همه مواد اولیه ترکیب نشده تقریبا بدون اتلاف مجدداً مرحله انجام واکنش برگشت داده می شود و هم چنین چون قسمتی از کار تغلیظ به صورت Stripping انجام می گیرد لذا فرآیند پیاده شده در واحد به Total Recycle –Stripping Process   معروف است.




مقدمه
صنایع پتروشیمی ایران درسال1342باتاسیس کارخانه کود شیمیائی شیراز در مرودشت فارس
متولد و آغاز به فعالیت نمود. به دنبال تاسیس این کارخانه و طی سال های بعد با احداث مجتمع های دیگری به نام های شیمیائی رازی پترشیمی آبادان پتروشیمی خارک ایران نیپون و کاربن بلاک درجهت رشداین صنعت گام هائی برداشته شد لیکن از آنجائی که کلیه این قراردادها در رژیم سابق هدفی جز وابستگی هرچه بیشتر به قطب های استعمارصنعتی نداشت سوهای حاصله نیز به یغما برده می شد.
.با آغازحرکت انقلاب اسلامی کارکنان این صنعت نیزدرهمگامی باامت بپاخاسته اعتصابی عظیم بر پانمودندوبدنبال پیروزی انقلاب کارکنان متعهدو مومن باتوان و تلاشی چشم گیراحیای واحدهای مختلف را آغازنمودندو با الهام ازندای رهبربیداردل که  فرمودند (باورتان بیاید که میتوانید)باورکردن واستادنتاتوانستن وهمان سان که محیط خود را ازوجود سفیران استعمارکه اکثرا بنا متخصص بر ما تحمیل شده بودند پاک کردند خود نیز راس اقدام به راه اندازی واحدهای مختلف پترشیمی نمودند و به دنبال سه ماه اعتصاب و رکود واحدهای پتروشیمی با شدت و فکر برادرانمان به راه افتادند. با آغاز جنگ تحمیلی هرچندکه خسارت های مالی بعضا کار را دچاراشکال نمودلیکن ایثارگران مادردوجبهه صنعت وجنگ روحیه انقلابی وایثارگرانه خودرابه .نمایش گذارده وچه بساگاه روزرادرسنگرکارخانه و بعد ازکاررابه علت نزدیکی بهخت نبرد در سنگرجهاد علیه متجاوزین بعثی بسربردند. امروزه برخی مراکز صنعت پتروشیمی یادآورشهیدانی است که نام مقدسشان بر جای هر واحد ازمجتمع های پترشیمی نقش بسته و قطرات خون پاکشان در وجود دیگر برادران متعهد حیاتی و در وجود کل مجتمع نیروئی بی انتها به جریان در اورده است و با همه تهدیدهای عروسک استعمار مبنی دربمباران مجتمع پتروشیمی همکاران ما با الهام شهدائی که به انقلاب اسلامی هدیه نموده اند بدون کمترین هراسی به بازسازی و تولید مشغولند بدین امید که روزگاران شاهد باشد که ثمره خون شهیدان حرکت است و حیات تکامل انسانیت.




1-1- تاریخچه ایمنی
چنانچه در خلقت جهان هستی وبشریت اندیشه کنیم تماماً نشانه های تأمین ایمنی را می بینیم. بطور مثال چنانچه لایه اوزن جلوی اثرات اشعه های مضر خورشید را نگیرد تأثیرات سوء آن بزودی بر روی نباتات و جانداران ایجاد خواهد شد یا وقتی که به جسم خاکی انسان فانی بنگریم مشاهده می کنیم قسمت های حساس بدن از جمله مغز و قلب و ریه توسط جمجمه و استخوانهای دنده محافظت میگردند.
از زمانی که انسان در روی کره زمین پا به عرصه وجود نهاد برای زنده ماندن و زندگی کردن وحفظ و حراست خود از گزند حیوانات وحشی ومبارزه با عوامل شناخته و ناشناخته طبیعی از قبیل باد و باران و طوفان و سیل وزلزله و آتشفشان همیشه در فکر ایجاد و تامین ایمنی خود بوده است.
پس از گذشت سالیان دراز از آغاز حیات و شروع زندگی دسته جمعی هر چند که در زمینه حفظ و حراست خود از عوامل طبیعی و هجوم حیوانات وحشی چاره اندیشی هایی شده بود ولی مشکلات و مسایل که همزمان با روند و رشد اجتماعی بوجود می امد موجب این رشد فکری شدند که برای مقابله با هر نوع خطری و در هر زمانی وسیله و امکانات مبارزه مناسبی را تهیه نمایند.
تا قرن دهم میلادی حوادث کار را تماماً به عهده تقدیر و سرنوشت می گذاردند و کوششی در راه پیشگیری از حوادث کار نمینمودند در اوایل قرن دهم حوادث کار وامراض ناشی از کار مورد توجه قرار گرفت و صنعت گران بزرگ سعی میکردند که به شاگردان و کارکنان خود مهارت و دقت را بیاموزند و آنها را وادارند که به طور ایمنی کار نمایند زیرا به عینه کیفیت بالای محصول و تولید بی وقفه را می دیدند ولی چون صنعت پیشرفت چندانی نداشت امر پیشگیری هم چندان جدی نبود.بین قرون دهم تا هیجدهم موسسات صنعتی در اروپا و قسمتی از اسیا توسعه یافت کارگرهای نساجی و فلز کاری و استخراج معادن رونق پیدا کرد در نتیجه حوادث کارواتش سوزی وانفجار معادن به صورت مشکلی که باید بطور جدی مورد توجه قرار گیرد مطرح شد و اقدامات تامین ایمنی شروع گردید.قرن نوزدهم منشاءاتحادیه های کارگری بود و قوانین و مقررات ایمنی را روشن ساخت وبا پیشرفت سریع صنایع و حمل ونقل کار فرمایان متوجه تلفات و خسارات ناشی از حوادث شدند وبه پشتیبانی خود از سازمان های ایمنی افزودند.در جنگ جهانی دوم اهمیت حفظ نیروی انسانی شاغل در صنایع و هم چنین ایمنی غیر صنعتی بیش از پیش روشن شدو سازمانهای بزرگی در تمام دنیا بوجود امد تا در پیشگیری از حوادث یا مبارزه با آتش سوزیها اقدام نمایند.



1-2-تعریف ایمنی:
ایمنی به معنی رهایی از شرایط مخاطره آمیز یا درجه و میزان فراراز مخاطرات و جلوگیری از عریان شدن نیروی تخریبی و یا به عبارت دیگر از میان بردن کامل شرایط مخاطره آمیز می باشد.لیکن در عمل به ندرت می توان از شرایط مخاطره آمیز مطلقا رهایی یافت و بنابر این بایستی پیرامون کنترل نسبی شرایط مخاطره آمیز اقدام نمود.با توجه به موارد فوق ایمنی را به صورت زیر تعریف می نمایند:
ایمنی به مجموعه تدابیرواصولومقرراتی گفته میشود که با به کار گرفتن انها بتوان نیروی انسانی و سرمایه را در مقابل خطرات همزاد صنعت(زاده شدن در صنعت)به نحو مؤثری حفظ و حراست کرد.

1-3- اهداف ایمنی:
هر گاه در ادیان الهی بنگریم در میابیم که هر انسانی مسؤلیت خدشه ناپذیری دارد که خود را از خطروآسیب دور و مصون نگه دارد.ولی این مسؤلیت را نسبت به خویشتن وخانواده و دوستان و شغلش دارا می باشدهیچ انسانی به تنهایی زندگی یا کار نمی کند وی با کلیه انسان ها ارتباط دارد موفقیت ها و شکست های انان در وجود او تاثیر می گذارد.هر گاه باعث شکست و ناکامی همکار خویش یا انسانی دیگر شود. موجب شکست و ناکامی خود شده است و در آن سهیم خواهد بود وبار این ضایعه را بر دوش خواهد کشید. وحشت واقعی یک سانحه درک این نکته است که انسانی موجب شکست خود شده و از آن بدتر اینکه دوستانش باعث شکست او شدهاندوسوانح در بطن طرز فکر غلط نطفه می بندد و در لحظاتی که کاری سرسری و بدون تفکر وتعمق انجام می شود متولد می گردند.سوانح فقط به هنگامی متوقف می شوند که قبل از انجام هر عمل طرز تفکر صحیحی به کار رود.طرز تفکر صحیحی که در انسان آگاهی و مراقبت پدید آورد و انجام عمل را تحت کنترل او قرار دهد.
مصون بودن از حوادث و ضایعات امتیاز نیست بلکه هدفی است که باید بدان نائل شد و روز به روز ان را مد نظر داشت.
بنابراین عدم اعتقاد به لزوم رعایت ایمنی در محیط کار خطرناک است و زمینه بروز حوادث را فراهم می نماید.
ما در دنیایی زندگی می کنیم که حتی راه رفتن ما و عبور از خیابان تابع مقررات ایمنی راهنمایی است و اگر به ان معتقد نباشیم خود و دیگران را به خطر می اندازیم.
آنها که مزایای ایمنی را مطالعه نکرده اند فکر می کنند صرف وقت و هزینه برای تامین ایمنی به هدر می رود.(زیرا قابل رؤیت در لحظه ای که وقت یا هزینه صرف میشود نیست.)معدود افرادی عقیده دارند هر حادثه ای که قرار باشد پیش بیاید خواه نا خواه رخ میدهد ودر پیشگیری از بروز ان نمی توانیم دخالتی داشته باشیم و سرنوشت از قبل تعیین شده است اگر چنین باشد پس تمام علائم راهنمایی را از شهرها و جاده ها جمع اوری کنیم.حفاظ روی دستگاهها را برداریم و نسبت به تعلیم وتعلم فرزندانمان بی تفاوت باشیم واز صرف هزینه های سنگین که جهت تهیه وسایل پیشگیری از خطرات می شود صرفنظر کنیم زیرا دست ما در برابر سرنوشت بسته است.
واقعیت این است که تنها نباتات و جامدات هستند که از خود اختیاری در پیشگیری از حوادث ندارند ولی ما داریم و جهت پیشگیری از حوادث می توانیم فکر کنیم و اراده نماییم و تصمیم بگیریمو اقدام کنیم.طفل مریضی را اگر به پزشک نبریم تا تلف شود خود ما سرنوشت تلخ کودک را تعیین کرده ایم و اگر درمان پذیر نباشد و بمیرد پزشک میتواند علت فنی و علمی آنرا توضیح دهد پس هیچ حادثه ای بدون علت نیست و ما تابع قوانین علت و معلول هستیم.
اهداف ایمنی عبارتند از:
1-    کاهش حوادث
2-    کاهش صدمات جانی
3-    کاهش خسارات مالی
4-    ایجاد روحیه بهتر
5-    ایجاد روابط انسانی کاملتر
6-    بالا بردن سطح تولید



1-4- نقش ایمنی در صنایع:
با صنعتی شدن جوامع بشری محیط کار از خانه ها و کارگاههای کوچک به کارخانه ها کشانده شد.ایجاد کار خانه ها و کارگاههای تولیدی و صنعتی و تحولات شگرفی که ورود ماشین در تکامل و پیشرفت صنعت بوجود اوذد.هم چنین رشد روز افزون و سریع تکنولوژی و ارائه انواع روشهای جدید در صنایع و وقوع اختراعات و اکتشافات علمی و فنی باعث گردید که انسان امروزی در معرض تهدید و فشار ان چیز هایی قرار بگیرد که خود به دست خود ساخته و ایجاد کرده است.
واقعیت امر این است که اکنون بیش از هر زمانی دیگر ما در معرض خطرات و حوادث گوناگون هستیم.این خطرات و حوادث کلیه فعالیت های زندگی ما را در محیط کارو خیابان و منزل و به طور کلی در همه جا تهدید می کند.
صدای نا هنجار ماشین آلات صنعتی و غوغای ترافیک و غرش هواپیما و تابش اشعه تصویر تلویزیونو الودگی هوا و موهرد مشابه دیگرهمیشه گوش و چشم و ریه و سایر اندامهای بدن ما را در معرض اسیب پذیری قرار میدهد.
فشارهای ناشی از کارو ترس از حوادث و وابستگی های مادی و گرفتاریهای خانوادگی و سایر کمبودها روح و روان ما را می آزارند.
همچنین با توجه به پیشرفت های عظیم و روز افزون در علوم و فنون و توسعه غیر قابل تصور صنایع و ایجاد کارخانجات و واحدهای مختلف تولیدی و صنعتی و با توجه به مسائل و مشکلاتی که این توسعه به همراه دارد و خطراتی که باعث ماشینی شدن صنعت متوجه کارکنان میگردد و حوادث و بیماری های ناشی از کار که با آهنگی سریع رو به ازدیاد است واقعیت هایی را به روشنی نمایانگر میسازد که نیاز شدید به اصول ایمنی و آتش نشانی و حفاظت صنعتی کار داریم تا خود و دیگران را در برابر این همه خطرات و حوادث مختلف حفظ کنیم و علل بروز حوادثی را که در محیط کار یا خارج از آن اتفاق می افتد را بررسی کنیم.

1-5- ضروت رعاریت ایمنی در محیط کارخانه:
با توجه به خطرات بالقوه موجود در مجتمع و خطراتی که احتمال دارد در زمان انجام کار بروز نمایدلذا زمانی می توان کار را با خاطرآسوده و در حد اعلا انجام داد که شرایط ایمنی بوجود آید تا در زمان شروع یا حین کار با خاطری آسوده کار به انجام رسد و حادثه ای پیش نیاید.اصولا اگر شرایط ایمنی در مئوقع انجام کار بوجود اید از دو لحاظ اهمیت دارد:یکی اینکه حادثه ای پیش نمی آید یا اینکه اگر پیش آید خیلی جزوئی خواهد بود و دیگر اینکه سرعت و تولید در کار زیادتر خواهد شد و خستگی و فرسودگی کمتر و بخودی خود عوامل به وجود آورنده حادثه را از بین برده ایم.
لازم به یاد آوری است همانگونه که قبلا نیز گفته شد با تمام کوششهایی که تا کنون در زمینه ایمنی صورت گرفته است نمی توان با اطمینان صددر صد جلوی حوادث و گرفتاری ها و ضایعات ناشی از کار و یا صدمات و خسارات ناشی از کارو یا صدمات و خسارات ایجاد شده توسط سوانح و آتش سوزی ها را گرفت.روی همین اصل است که پیروی از دستورات و مقررات ایمنی در محیط کارخانه بسیار مهم است حتی در مواردی که فکر می کنیم عدم رعایت انها هیچ گونه خطری ایجاد نخواهد کرد.طبیعت انسان طوری است که دلش می خواهد کار را به همان روش قدیمی که آموخته انجام دهد.پس اگر شما کاری را چند بار به یک طریق انجام می دهید ابتدا خوب به جوانب کار توجه کرده و برای حفظ خود رعایت احتیاط را از دست نمیدهیدولی پس از مدتی که این کار تکرار شد شما عادت می کنید بالاخره روزی میرسد که در حین انجام کار حواستان به کار نیست و این بار رعایت احتیاط را هم نکردهایدو ان وقت است که عادت به نا ایمن کار کردن شما را دچار مخاطره خواهد کرد.ولی اگر بر خلاف این روش عمل کنید یعنی اگر از کلیه روش ها و مقررات ایمنی پیروی کرده و همواره کار را به ایمن ترین نحو ممکن انجام دهید آن وقت شما بدین نحو کار کردن خوی می گیرید و همین عادات خوب هستند که شما را در هر حال چه حواستان به کار باشد و چه نباشد از گزند حوادث مصون نگه می دارد.خوی گرفتن به روش های ایمنی کار با یکی دو بار انجام دادن آنها امکان پذیر نیست ما فقط می توانیم با اجرای مداوم این روش های انجام کارها بطور ایمن وبا پیروی ار کلیه مقررات تدوین شده بتدریج این عادات را به خود تلقین کنیم.
به خاطر داشته باشید که:
عادت کردن به روش های ایمنی کار بهترین طریقه ای است که شما را در موقعی که افکارتان متوجه کار نیست از خطرات حفظ میکند.

1-6- البسه و وسایل ایمنی:
1-6-1- رویه عمومی:
در مشاغلی که شرکت تشخیص دهد که کارکنان با مخاطرات بدنی روبرو هستند و امکان حذف خطر به طرق دیگر ممکن نباشد وسایل و البسه استحفاظی مورد لزوم در اختیار آنها میگذارد.

1-6-2- استفاده از وسایل ایمنی:
کارکنانی که بطور دائم از وسایل ایمنی از قبیل کلاه-کفش-عینک-دستکش وغیره استفاده می نمایند مشمول مقررات زیر می باشند.
1-انجام کار هایی که مستلزم داشتن وسایل ایمنی است بدون استفاده از ئسایل مربوط مجاز نمی باشد.
2-سرپرست مربوط از ارجاع کار کنانی که مجهز به وسایل ایمنی نیستند امتناع خواهد نمود.
3-هر یک از کارکنان وسایل و یا البسه ایمنی را مفقود نماید و یا نتواند آنرا ارائه دهد و مسئول فقدان آن شناخته شود تا میزانیکه شرکت تعیین می کند باید جریمه بپردازد.
4-کارکنان باید وسائل ایمنی را که بطور موقت برای انجام وظیفه دریافت داشته اند پس از انجام کار مسترد دارند.
5-کارکنان حق دخالت و تغییر وسایل ایمنی را ندارند.
6-کارکنانی که بعلت ضعف ویا نقص بدنی نمی توانند از وسایل ایمنی مورد نیاز کار خود استفاده نمایند توسط سر پرستان به پزشک صنعتی معرفی شده و طبق نظر وی باید مسئول ایمنی و رئیس اداره مربوطه تصمیم متقضی در مورد آنان اتخاذ نمایند.
7-در مورد کارکنانی که به دلایل غیر موجه از پوشیدن البسه و وسایل ایمنی خودداری نمایند اقدامات انضباطی طبق مقررات داخلی شرکت اجراء خواهد گردید.

1-7- عوامل شیمیایی زیان آور محیط کار:
اثر این عوامل بسته به نوع راه ورود و طول مدت تماس بر روی بدن متفاوت می باشد.در این مبحث به خواص سمی گازها پرداخته می شود ولی خاطر نشان می کند که علاوه بر داشتن خواص سمی تعداد از گازها دارای قابلیت اشتعال نیز می باشند.
اصطلاح کلمه(گاز)به هر جسمی که در حرارت 25درجه سانتی گراد و فشار 760 میلی متر جیوه بصورت گاز وجود داشته یا وجود پیدا کند اطلاق میگردد.
گازها تعدادشان بسیار زیاد است برخی برای تولیدات صنعتی بمصرف می رسند و برخی در اثر فعل و انفعالات شیمیایی در موقع تهیه برخی از مواد تولید می گردند.اغلب گازها دارای بوی نافذ بوده و به مقادیر نا چیز پس از انتشار قابل تشخیص می باند.برخی از آنها مثل گاز کلر(زرد مایل به سبز)یا اکسید ازت(زرد خرمایی)دارای رنگ خاصی بوده که در غلظتهای معین می توان این رنگ را تمیز کرد.
برخی از گازها نیز دارای رنگ و بوی خاصی نمی باشند و این گاز در صورت داشتن خواص سمی بسیار خطرناکند مثل مونو اکسید کربن لازم به توضیح است که برای تشخیص و تعیین میزان وجود گازهای سمی و قابل اشتعال در محیط دستگاههای مخصوص وجود دارد.
در زیر به تعاریفی پیرامون سم و معیار سنجش و کنترل اثرات آن پرداخته و سپس تقسیم بندی گازها بر اساس عوارض ناشی از آنها را بیان می کنیم.

1-7-1- تعریف سم:
 ماده ای است که دارای منشا گیاهی و حیوانی یا شیمیایی بوده و از یک راه خاص و یا راههای مختلف در مقادیر معینی باعث اختلال و یا توقف فعل و انفعالات حیاتی به طور موقت یا دائم می گردد.

1-7-2- تعریف مسمومیت:
 عبارت است از به هم خوردن تعادل فیزیولوژیکی  یا روانی موجود زنده که در اثر ورود و تماس با ماده خارجی سمی از راههای مختلف اتفاق می افتد. بروز مسمومیت با ظاهر شدن غلایم و عوارض خاصی همراه است و شدت آن بستگی به نوع ماده سمی و مقدار آن و هم چنین طول مدت ورود و تماس با آن دارد.



1-7-3- حد آستانه مجاز (T.L.V)Threshold Limit Valueیا حد اکثر تراکم مجاز(M.A.C) Concentration Maximum     Allowable
عبارت است از حداکثر غلظت یا مقداری از هر ماده زیان آور و آلاینده که افراد یا کارکنان غیر حساس در طول مدت 8 ساعت کار روزانه با آن تماس مداوم داشته  و در دراز مدت هیچگونه آثار و عوارض مسمویت در آنها مشاهده نشود.
که معمولا بر حسب میلی گرم در متر مکعب هوا یا    P.P.Mتعیین میگردد.

1-8- واحد های سم:
1-مقدار کشندهLETAL DOSE LD50:
مقدار سمی است (میلی گرم تقسیم بر کیلو وزن حیوان) که  بتواند در نصف حیوانات مورد تجربه مرگ و میر ایجاد کند.
2-غلظت کشنده Letal Concentration LC50:
تراکم ماده سمی در هواست بطوریکه استنشاق آن بوسیله حیوانات تحت تجربه پنجاه درصد مرگ و میر داشته باشد.
3- حد آستانه Threshold LimitTl50:
مقدار ماده شیمیایی است که در مدت معینی سبب هلاکت نصف حیوانات تحت تجربه شود.تقسیم بندی گازها بر اساس عوارض زیان آور آنها.

1-9- گازهای متحرک:
اثر گازهای محرک بصورت فوری (Immediate Effect) یا تاخیری(Delayed  Effect) می باشدو التهاب و تحریک چشم و بینی و دستگاههای تنفسی قوقانی را به همراه دارد هر چه این  گاز ها زودتر و آسانتر حل شوند اثر آنها بر مخاط چشم و بینی و دستگاه تنفسی زود تر به نجات خود اقدام میکنند ولی اگر دیر حل شوند و یا بویی نداشته باشند امکان ایجاد خطر زیادتر و بیشتر است مثل:امونیاک(NH3)- کلر(CL2)-دی اکسید ازت(NO2) امونیاک(NH3)گازی است بی رنگ با بویی زننده که کارکنان کارخانه جات سازنده امونیاک وکود شیمیایی و یخ سازی و سردخانه ها و غیره در معرض این گاز و خطرات آن هستند.3PPM ان به وسیله شامه احساس می شود. استشمام و تماس با آن سبب تحریک مجاری تنفسی و مخاط  چشمها می شود اگر فردی مدت زیادی  در معرض این گاز قرار گیرد مبتلا به ورم گلو و پرده های صوتی شده و در نتیجه خفقان عارض  می شود.



1-9-1- آمونیاک:
 مایع در واگن های مخزن دار-کامیون های مخزن دار و در سیلندرها به حالت گاز مایع تحت فشار حمل و نقل می شود.
امونیاک مایع در حالت گاز یا مایع محرک قوی پوست  و چشم و جهاز تنفس است.تماس با آن سبب سوختگی شدید خواهد شد. امونیاک دارای بوی نافذ و خیلی زننده و خفقان آور است و تحریک کننده قوی نیز می باشد.

خطرات آتش و انفجار:
امونیاک در حدود معین(16 تا 35 درصد حجمی)با هوا ترکیب شده و مخلوط قابل اشتعالی را بوجود می آورد. وجود مواد نفتی و یا ترکیب امونیاک با سایر مواد سوختنی خطر آتش سوزی را زیاد می کند. حدود انفجاری امونیاک با ترکیب با اکسیژن بجای هوا و حرارت و فشار بالاتر از اتمسفر وسیع تر خواهد شد. تماس امونیاک با بعضی از مواد شیمیایی دیگر و همچنین کلر-ید-برومین-کلسیم-اکسید نقره و یا هیپو کلراتها ترکب قابل انفجار بوجود می آورد.دستگاههای اندازه گیری که در آنها جیوه به کار برده شده نباید هرگز در سرویسهایی که آمونیاک مایع وجود دارد مصرف شود.
در محل هایی که امونیاک تولید و به مصرف می رسد بایستی کلیه تجهیزات و دستگاههای برقی ضد نفوذ گاز و دارای اتصالی زمین باشند.در جاهایی که امونیاک ممکن است رخنه نماید باید کانال هواکشی وجود داشته تا هوای آلوده را به خارج هدایت نماید.کانالها باید نزدیک سقف قرار گرفته و بطرف بالا هدایت شوند اگر دستگاههای مکانیکی برای تهویه بکار برده شود موتور پروانه ها باید ضد جرقه در نظر گرفته شوند.افرادی که در این محل ها مشغول به کارند از وسایل استحفاظ فردی مناسب با نوع کار خود به تشخیص اداره ایمنی و آتش نشانی استفاده کنند همچنین در جاهایی که احتمال ریخت و پاش امونیاک مایع وجود دارد  باید برای کارکنانی که در این محل هل مشغول کار هستند دوش و چشم شوی در دسترس باشد.اگر حتی مقدار جزئی از امونیاک مایع با چشم یا سایر قسمتهای بدن تماس پیدا نمود بایستی حداقل 15 دقیقه آن محل با زیاد شسته شوند. هنگام شستشوی چشمها باید پلکها از هم جدا و کاملا باز باشند اگر امونیاک مایع بلعیده شود فورا باید مصدوم را نزد پزشک برد اگر مصدومهوش و توانایی دارد باید مقدار زیادی آب بخورد تا امونیاک رقیق شود. اگر بیهوش و یا در حال شوک است نباید او را وادار به استفراغ کرد و اگر تهوع شروع شد صورت بیمار باید بطرف پایین قرار گیرد تا مواد قی آورده شده وارد ریه ها نشوند.

1-10- آتش سوزی
یکی از مسائلی که لطمات فراوانی به انسان وارد می کند حوادث آتش سوزی می باشد که جهان بشریت بصورت های مختلف با آن روبرو هستند آتش چنانچه نا خواسته بوده و تحت کنترل نباشد علاوه بر اینکه منابع طبیعی را از بین می برد موجب ضایعات فراوان مادی دیگر از قبیل از بین رفتن ساختمان ها ومواد و کالاها و بیکاری افراد جامعه ناشی از تعطیل شدن کارخانه ها و خطرات جانی نیز برای انسانها در بردارد.لذا علاج واقعه را قبل از وقوع باید کرد.درپتروشیمی شیرازبا توجه به اینکه مواد شیمیایی جامد و مایع و گاز بصورت مختلف جهت انجام کارهای تعمیراتی به عنوان مواد اولیه یا در فرآیند تولید وجود دارند که در صورت عدم رعایت مقررات ایمنی و آتش نشانی در هنگام نگه داری و کار با آنها و بروز کوچکترین غفلتی عواقب وخیم آتش سوزی را به دنبال دارد...

فهرست منابع:
1-    مردانی راد ، شرح عملیاتی اوره
2-    ف ، حسین آبادی ، تولید اوره
3-    کاتولوگ ها و بروشور های مجتمع پتروشیمی شیراز
4-    جزوات ایمنی و آتش نشانی
5-    سایت های اینترنتی :
WWW.PETROCHEM-IR.NET
WWW.SPC-IR.COM/INDAX
WWW.NIPC.NET/INFO
WWW.GOOGLE.COM

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی شیراز با موضوع موضوع  واحد اوره منطقه 2 به صورت اختصاصی از پایان نامه فوریو همراه با اشکال ،نمودار ،جداول و منابع آماده دانلود میباشد.

تحقیق شرح فرآیند واحد الفین پتروشیمی مارون

اختصاصی از یارا فایل تحقیق شرح فرآیند واحد الفین پتروشیمی مارون دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:85

فهرست مطالب:

    کلیات
    فلسفه کنترل اصلی
    اثرات پارامترهای اصلی فرآیندی
    فشار برج احیاء
    بخش اشباع کننده برج Saturation Section
    بخش شستشو با آب Water Wash Section
    چرخه های جذب سطحی و احیاء
    احیاء
    ایجاد فشار یکنواخت
    محصول هیدروژن
    گاز زائد
    کنترل ظرفیت
    سیستم کنترل PSA
    بخار SHP در شبکه های زیر استفاده می شود
    عملیات پر کردن مخزن ذخیره
    عملیات خالی نمودن مخزن اتیلن
    آماده بودن مخازن و زمان عملیات معمولی
    فرآیند پر کردن مخزن پروپیلن
    فرآیند تخلیه مخزن
    نتیجه گیری

شرح فرآیند واحد الفین پتروشیمی مارون
-
کلیات
 (General)

شرح فرآیندی پیوست، قسمت های مختلف واحد الفین را تشریح می نماید، در این بخش اصول اولیه فرآیندی و پارامترهای اصلی اجزای مختلف واحد توضیح داده شده است.

2-مخزن ذخیره اتان و مولکولهای سنگین و قـسمت جـداسازی اتـان از پـروپـان و مولکولهای سنگـینتـر

C2+Buffer and C2/C3 Feed Separation
هدف از احــداث مخزن ذخیره اتان و مولکـــولهای سنگـــینتر(10-D-1934 A/B) در واحـد الفین پتروشیمی جبران نوسانات احتمالی کمبود خوراک است. احتمال ایجاد خلل در پمپ های ارسال خوراک اهواز و یا مشکلات پروسسی در واحد اهواز وجود خواهد داشت لذا برای جلوگیری از نوسانات, این مخازن احداث شدهاند. جداسازی خوراک C2/C3 به منظور تامین خوراک کوره های گازی و کوره های مصرف کننده مایعات از دیگر مواردی است که در بخش جداسازی فیزیکی انجام می پذیرد.خوراک اتان و مولکولهای سنگینتر به صورت مایع با فشار 52 بارمطلق و دمای 30 درجه سانتیگراد وارد محدوده واحد می گردد.
یک کنترل کننده فشار در مبدا ورودی واحد الفین وجود دارد که فشار خط لوله خوراک را کنترل می نماید. SET POINT فشار حداقل در 52 بار مطلق نگهداری می شود تااز دو فاز شدن مایعC2+ در حد فاصل مسیر اهواز به ماهشهر جلوگیری بعمل آید. مقدار جریان موجود در خط توسط واحد بازیافت اتان در اهواز کنترل می شود. پس از شیر کنترل تعبیه شده در محدوده مجتمع مارون در بندرامام، خوراک ورودی ازگرم کننده 10-E-1913 عبور داده می شود تا به حرارت طراحیمخزن 10-D-1934 A/Bرسانده شود. این دو مخزن دارای ظرفیتی در حدود 30 دقیقه ظرفیت اسمی الفین می باشد، فشار این دو مخزن در حدود 41.5 بار مطلق است. این فشار متناظر با نقطه جوش مایع اتان و مولکولهای سنگــین تـــر که 42 درجه سانتیگراد است می باشد. فشار این دو مخزن بــوسیله بخار آب فشار پائین قابل کنتــرل می باشد. در مبدل10-E-1913 می توان با کم و زیاد نمودن بخار دمای اتان مایع را افزایش و یا تقلیل داد( دمای خوراک C2/C3 بایستی در محدوده 5 تا 37 درجه سانتیگراد باشد). بطور معمول مایع اتان و مولکول های سنگینتر از مخزن 10-D-1934 A/B به برج 10-T-1901 تحت کنترل شدت جریان ارسال می شوند. بخارات مخزن ذخیره10-D-1934 A/B مستقیما" به بـــرج 10-T-1901 هدایت می شوند. حــداکثر 30% از خــوراک را مــی تــوان مـسـتــقیما" به مـخـزن 10-TK-9601 پـس از عـبـور از مبـردهـای 10-E-9611-12-13 ارسـال نمود. در جداکنندهخوراکاتان (10-T-1901) ومولکولهای سبک تر از پروپان از مولکولهای سنگینتر جدا شده و جهت خوراک 5 کوره گازی آماده سازی می شوند.
مایع برگشتی که قسمتی از محصول خروجی از بالای برج است پس از تبرید در مبدل 10-E-1911 توسط پروپیلن مبرد به قسمت بالای برج هدایت می شود تا از خروج مولکولهای سنگین تر ممانعت بعمل آورد. مایعات خروجی از برج در مخزن ذخیره 10-D-1931 جمع آوری وگازهای مایع نشده از آن جدا می گردد. ظرفیت مخزن مذکور 300 متر مکعب در نظر گرفته شده که معادل حدود 90 تن اتان مایع است و از نوع افقی است. اتان مایع برگــشتی تحــــــت کنتـــــرل شــــدت جــــــریان توســـط پمپ10-P-1971 A/B ارسال می گردد.گازهای اتان خروجی از مخزن 10-D-1931 به گـرم کننده اولیه 10-E-2016 ارسال می شود .
انرژی گرمائی لازم برای تبخیر مایعات در برج تفکیک کننده خوراک توسط بخار فشار پائین و در مبدل( جوشاننده ) 10-E-1112تامین می گردد. یک کنترل کننده دما که در برج تعبیه شده تا مقدار بخار ورودی به مبدل را متناسب با نیاز مصرف کنترل نماید.مایع خروجی C3+(مایعات ســنگین تر)از پایین برج به مخزن 10-D-1932 هدایت می شود.
مایع خروجـــی از پاییـــن برج توسط کنتـــرل کننده سطح مایع تعبیـــه شده در بـرج کنتـــرل می شود. ظرفیت این مخزن برای حدود 30 دقیقه کارکرد واحد است. مایعC3+ خروجی مخزن به بخار کننده C3+،10-E-2211 ارسال می شود.

3- سیستم جداسازی گازCO2
CO2 Removal System

خوراک اتان ورودی دارای حداکثر 3% مولی گاز کربنیک است. یک فرآیند شستشوی شیمیای با محلول منو اتانول آمین ، به عنوان حلال،جهت جذب CO2 بکار گرفته می شود تا خوراک را خالص نمــاید.
منــو اتانول آمین خالص از قسمت بالای برج جذب کننده 10-T-2001 وارد شده و با گاز ورودی از قسمت پائین برج به صورت تماسی در فشار، دما و زمان ماند مناسب برخورد نموده وگاز کربنیک موجود در گاز را به خود جذب می نماید. عمل جذب یک واکنش شیمیایی/ فیزیکی است که در فشار بالا و دمای پائین صورت می پذیرد. خوراک ورودی قبل از ورود به قسمتجذب CO2درمبدلهایحرارتی 10-E-2016 و 10-E-2017گرم شده، دمای آن به 40 ارتقاء داده می شود. انرژی گرمای لازم توسط پروپیلن مایع وآب شستشو دهنده تامین می گردد. در واحد جذب CO2 درصد مولی گازCO2 از 3% به 50 قسمت در میلیون تقلیل داده می شود.(50ppm) محلول آمین ضعیف به بالایبرج10-T-2001 وارد شده و به صورت غیر هم جهت نسبت به خوراک گازی جریان می یابد. اجزای گوگرد دار توسط جذب شیمیایی جدا می شوند. در بالای ستون شستشو حلال های باقی مانده احتمالی از جریان اتان توسطBFW در سینی های فوقانی حذف می شود.
منواتانول آمین غنی شده از CO2 از قسمت انتهائی برج خارج شده و پس از تبادل گرمایی در مبدل 10-E-2014 با آمین Lean (ضعیف)، وارد برج احیاء می گردد. در برج احیاء10-T-2002 گاز کربنیک توسط انرژی گرمایی، انبساط و فشار پایین از حلال جدا می شود. فشار عملیاتی برج احیاء حدود1.8بار مطلق است.گاز لازم برای جدا نمودن گاز کربنیک از منو اتانل آمین،بخارآب است که درجوشاننده 10-E-2011 قسمتی از آب محلول منواتانول آمین تبخیر شده و انرژی لازم برای جداسازی را تامین می نماید. بخارات خروجی از قسمت بالای برج10-T-2002 که محتوی گاز کربنیک و بخار آب است وارد مبدل گرمایی 10-E-2012 می شوند و بخار آب موجود در مخلوط تبدیل به آب می شود. مخلوط آب وگاز خروجی از مبدل در مخزن 10-D-2031 جمع شده و آب از گاز جدا می شود. بخارات مایع شده توسط کنترل کننده سطح آب در مخزن مذکور مجددا" به برج احیاء ارسال می گردد تا مجددا" از تبخیر آن جهت جدا ســازی و احـــیاء منـواتـانــول آمــین اســـتفاده شود. نیروی محرکه توسط پمپ های 10-P-2072 A/B تامین می گردد.گاز CO2 جدا شده از بالای مخزن به مشعل سوخت هدایت می شود. منو اتانول آمین احیاء شده از قسمت تحتانی برج احیاء خارج شده و پس از تبادل انرژی گرمایی و سرد شدن در مبدل های 10-E-2014 و10-E-2015 که بترتیب توسطMEA احیاء شده و آب خنک کننده تبادل گرمایی می کند، بوسیله پمپ های گردشی A/B10-P-2071 مجددا" به قسمت بالای برج جذب ارسال می شود تا در فشار بالا و دمای پایین گازCO2 را جذب نماید. بخشی از منو اتانول آمین احیاء شده از فیلترهای کربنی 10-FT-2041 عبورداده می شود تا هیدروکربنهای سنگین جدا شوند و از ایجاد کف) پدیده foaming(که عامل بازدارنده ای در پروسه جذب است جلوگیری بعمل آید. همچنین این جریان پس از خروج از فیلتر کربنی از فیلتر مخصوص نمدی 10-FT-2052 دیگری عبور داده می شود تا ذرات معلق جدا شوند و از تجمع آنها در سیکل مربوطه ممانعت بعمل آید. سیستم لوله کشی تزریق مواد باز دارنده تشکیل کف، احداث شده تا بتوان بصورت مستمر مقدار کمی از آن را بوسیله پمپ های مخصوص به سیکل در گردش تزریق نمود.
مخزن ذخیره منو اتانول آمین 10-D-2032 جهت خدمات زیر در نظر رفته شده است :
-برای تزریق منو اتانول آمین تازه به سیکل در ابتدای راه اندازی
- ابتدا در این مخزن منو اتانول آمین غلیظ بوسیله اضافه نمودن آب به%15غلظت رسانده می شود و سپس به سیکل تزریق می گردد.
- تامین منو اتانول آمین هرز شده در سیکل (در خلال عملیات مداوم مقداری از منواتانول آمین همراه هرزآب وجریانات جانبی تلف خواهد شد).
- ذخیره سازی کل منو اتانول آمین مورد نیاز سیستم. در موارد اضطراری ممکن است کل سیکل ازمنواتانول آمین تخلیه و لازم باشد که بوسیله منواتانول آمین تازه برای مدت سه ماه پر شود.
نقطه انجماد منو اتانول آمین%15 ، 4- درجه سانتیگراد است.لذا برای دوری از مشکلات انجمادو بالا رفتن ویسکوزیته وگردش بدون مشکلمنواتانول آمین در سیستم، دمای آن بایستی بالاتر از 5+ درجه سانتیگراد حفظ شود.
ماده اوکسازولیدون و نمک های دائمی که از فعل وانفعال گاز کربنیک و منواتانول آمین به وجود میآیند، در مبدل 10-E-2013 به صورت تناوبی گرفته می شوند.مخزن حذف کننده نمکها بوسیله مایع در گردش پر میشود و سپس آب واتانول آمین در150 درجه سانتیگراد تبخیر ونمک باقیمانده از قسمت تحتانی خارج می شود. فشار عملیاتی مخزن به اندازه کافی بالا می باشد تا بخارات حاصله بتوانند به پایین برج احیاء برگشت داده شوند.

فلسفه کنترل اصلی
شدت گردش حلال کنترل شده می باشد. مایع تحتانی برج شستشوی ( منــــو اتانــــول آمین) 10-t-2001تحت کنترل کننده سطح مایع می باشد ولی قسمت پایین برج احیاء 10-t-2002 بدون هرگونه کنترلی است. سیستم احیاء تحت کنترل فشار عمل می نماید و علت آن هم این است که فشار متعادل کننده باعث می شود تا از تغلیظ زیاد و رقیق ماندن و همچنین خارج نشدن co2 جلوگیری نماید. شدت جریان بخار ورودی به مبدل10-e-2011کنترل شده می باشد.آب تصفیه شده ورودی به برج جذب کننده تحت کنترل شدت جریان می باشد. سطح آب در مخزن 10-d-2031 بخارات مایع شدهتحت کنترل می باشد(چنانچه مایع از حد معینی تجاوز نماید از طریق حس کننده فرمان داده می شود که باز یا بسته شود). کل آب درگردش سیستم شستشو بایستی متعادل نگه داشته شود.توصیه شده که در عملیات معمولی واحد، هر هفته یا هر دو هفته درصد اتانول در گردش آنالیز شود، تا از صحت درصدی و خلوص آن مطمئن گردید.

اثرات پارامترهای اصلی فرآیندی
درصد گاز کربنیک پیش بینی شده در خوراک ورود %3 حجمی است.مقدار کمتر آن قابل قبول خواهد بود ولی در صورت ازدیاد، احتمال عدم جذب و فرار آن با خوراک و ورود آن به کوره های شکست مولکولها وجود خواهد داشت. مقدار شدت جریان حلال در گردش را می توان متناسب با خوراک ورودی کم نمود ولی نسبت آن یکسان نخواهد بود.
غلظت منو اتانول آمین بایستی در حد طراحی حفظ شود. غلظت پایین، توانایی جذب گاز کربنیک به میزان لازم را نخواهد داشت، برعکس غلظت بالاتر باعث تسریع خوردگی در واحد می گردد. بخار لازم برای گرم کردن بستگی به مقدار اتانول آمین در گردش خواهد داشت.
سطح دما در برج جذب کننده : دمای بیش از اندازه مایع باعث می گرددکه سیستم از تعادل خارج شود و پایین بودن آن باعث می شود عمل شیمیایی جذب،کند شود. در هر دو حالت امکان فرار گاز کربنیک با خوراک وجود خواهد داشت.
فشار برج احیاء : در فشار پایین تر عمل احیاء بهتر صورت خواهد گرفت.

گزارش کارآموزی شیرین سازی گاز در واحد تصفیه گاز و گوگردسازی جدید مجتمع پتروشیمی رازی

اختصاصی از یارا فایل گزارش کارآموزی شیرین سازی گاز در واحد تصفیه گاز و گوگردسازی جدید مجتمع پتروشیمی رازی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:32

فهرست مطالب:

مقدمه
گاز ترش (sour gas):
خاک فسفات:
آب:
هوا:
واحد جذب آب و گاز رسانی مسجدسلیمان:
واحد تصفیه گاز وگوگردسازی مجتمع پتروشیمی رازی:
شرح کلی فرآیند شیرین سازی گاز توسط DEA:
           ((فرآیند تصفیه گاز در واحد تصفیه گاز و گوگرد سازی جدید))
Gas Heater:
فیلتر گاز ترش (Gas Filter):
برج جذب (DEA Absorber Tower):
تریم کولر گاز شیرین (sweet gas Trim cooler):
رزدیو (Residue gas scrubber):
فلش درام (FLASH DRUM):
مبدلهای حرارتی (HEAT EXCHANGER):
برج احیاء (DEA REGEAERATOR):
فین فنهای آمین:
تریم کولرهای آمین:
دوباره جوشاننده ها (REBOILERS):
فیلترهای تصفیه آمین (DEA FILTERS):
فنهای اسید-گاز (ACID-GAS FIN FAN):
تریم کولر اسید-گاز (ACID-GAS TRIM COOLER):
رفلاکس درام (REFLUX DRUM):
دلایل عمده آبگیری اسید-گاز عبارتند از:
ناک-اوت درام اسید-گاز (ACID-GAS KNOCK-OUT DRUM):
عوامل ایجاد کننده پدیده کف در محلول DEA:
اشکالاتی که پدیده کف ایجاد میکند:
روشهای جلوگیری از تشکیل پدیده کف:
(( واحد گوگردسازی ))
کوره اصلی واکنش (REACTION FURNACE):
دیگ بخار (STEAM DRUM):
چگالنده شماره 1:
کوالسیر (COALESCER):
کوره کمکی شماره 1 :
برج تبدیل کننده واکنش (CONVERTOR):
چگالنده 2:
چگالنده شماره3 :
STACK:
COOLING TOWER:

مقدمه

پتروشیمی رازی یکی از عظیمترین کارخانه های تولیدی کودهای ازته و فسفات و مواد شیمیایی در کشور می باشد.این مجتمع بزرگترین تولید کننده آمونیاک,کوداوره,اسید سولفوریک و گوگرد وتنها تولید کننده اسید فسفریک وکود دی آمونیوم فسفات در ایران میباشد.مواد اولیه مصرفی این مجتمع گاز ترش,خاک فسفات کلسیم و آب و هوا میباشد.

به علت قدمت واحدها وصدمات وارده در جنگ ظرفیت تولید در حال حاضر به 2400000 تن در سال رسیده است.که با تکمیل طرح آمونیاک سوم این ظرفیت به 3700000 تن در سال خواهد رسید.صدور سالانه 1200000 تن کود شیمیایی به مراکز توزیع در تقویت وتوسعه اقتصادی کشور مفید و موثر میباشد.

اکنون به توضیح مختصری در مورد مواد اولیه مجتمع میپردازیم:

گاز ترش (sour gas):

اصلی ترین خوراک مجتمع گاز است که از هفت حلقه چاه اختصاصی شرکت واقع در مسجد سلیمان استخراج میگردد.عمق این چاهها از 3960 تا 4270 متر است.که گاز مورد نیاز مجتمع را با فشاری حدود 2200 پوند بر اینچ متر مربع تامین مینماید.

این گاز حاوی 64% متان(CH4) و24% H2S و11%گاز کربنیک (CO2) است.و بقیه آن راهیدروکربنهای سبک و مقدار کمی CS و CS2 و... تشکیل میدهد که مخلوط آن را گاز ترش (SOUR GAS) مینامند.گاز ترش پس از نم زدایی در واحد جذب آب مسجد سلیمان به وسیله یک خط لوله 20 اینچ وبه طول 174 کیلومتر که ظرفیت آن در حال حاضر 220 میلیون فوت مکعب در روز میباشد به مجتمع فرستاده میشود.که در پاره ای از موارد میزان گاز مذکور جوابگوی نیاز مصرفی مجتمع نمیباشد که کمبود آن از طریق شرکت ملی گاز اهواز تامین میشود.

خاک فسفات:

ماده خام و اساسی دیگری که در مجتمع استفاده میشود,خاک فسفات است که از کشورهایی نظیر مراکش و توگو و اردن تامین شده و بوسیله کشتی در اسکله اختصاصی مجتمع تخلیه میشود. منابع موجود درخاک فسفات در اطراف یزد از نظر کمیت و کیفیت پاسخگوی نیاز این مجتمع نمیباشد.

آب:

آب مصرفی این مجتمع بوسیله یک خط لوله کانال آبرسانی منطقه از رودخانه کارون واقع در اهواز به مسافت 80 کیلومتر به سه مخزن آب مجتمع هر کدام با گنجایش 33000 مترمکعب که اخیرا" جهت افزایش ذخیره آب مورد نیاز کارخانجات مجتمع احداث شده اند به صورت زیر مصرف میشود:

- آب صنعتی که پس از تصفیه شیمیایی وگرفتن املاح آنها جهت مصرف واحدها و دیگهای مولد بخار استفاده میشود.

-آب اشامیدنی

-آب آتشنشانی

در ضمن بخشی از آب مورد نیاز چگالندههای واحد آمونیاک از طریق آب دریا تامین میشود که بوسیله تلمبه خانه مجهزی مشتمل بر شش دستگاه تلمبه با ظرفیت 80000 مترمکعب درروز که در کنار اسکله قرار دارد به واحد ارسال میشود.

گزارش کارآموزی شرکت پتروشیمی رازی واحد تصفیه گاز جدید

اختصاصی از یارا فایل گزارش کارآموزی شرکت پتروشیمی رازی واحد تصفیه گاز جدید دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:23

فهرست مطالب:
موضوع                                                                               صفحه
پیشگفتار .................................................................................4
بازیافت مایعات هیدروکربوری .................................................5
    برشهای مایع گاز طبیعی ........................................................................5         
    تفکیک جزء به جزء بوسیله سرماسازی .................................................5
    تفکیک جزء به جزء بوسیله تقطیر در دمای پایین .................................8
    جذب توسط نفت ................................................................................9
    جداسازی بوسیله جذب سطحی ...........................................................9
جداسازی گازهای اسیدی ......................................................10
    عوامل انتخاب فرآیند ........................................................................10
    فرآیندهایی که بر اساس حلال های شیمیایی قرار دارند .....................11
         شستشو با آمین ...............................................................................11
         شستشو با کربنات پتاسیم ................................................................15
    فرآیندهایی که بر اساس حلال های فیزیکی قرار دارند ......................16
    جداسازی گازهای اسیدی بوسیله فرآیندهای جذب سطحی ...............17
    جداسازی گازهای اسیدی بوسیله تراوایی گازی .................................17
     تفکیک جزء به جزء گازهای اسیدی .................................................18
     شیرین سازی برش های مایع(LPG)  ...............................................19
     تبدیل سولفید هیدروژن به سولفور ....................................................19

فهرست مطالب
موضوع                                                                              صفحه
فراوری تکمیلی گاز طبیعی ......................................................21
حذف نیتروژن و هلیوم ............................................................22
جداسازی جیوه ......................................................................22
نتیجه گیری ...........................................................................23




پیشگفتار

از سری گزارش های کارآموزی ( گزارش کارآموزی سه ماهه ششم ) و در ادامه مباحث مربوط به فراوری گاز طبیعی و سیر مراحل آن، ابتدا روش های مختلف بازیافت مایعات هیدروکربوری ( بویژه روش تفکیک جزء به جزء بوسیله سرماسازی )  بررسی می شود و سپس نحوه جداسازی گازهای اسیدی با ذکر علل و عوامل انتخاب فرآیندهای مختلف مورد استفاده در این زمینه بخصوص روش شستشو با آمین تشریح می گردد.
در ادامه گزارش، مبحث فراوری تکمیلی گاز طبیعی و نیز چگونگی حذف گازهای نیتروژن و هلیوم و روشهای جداسازی جیوه ذکر خواهد شد.
    

برشهای مایع گاز طبیعی :

اگر گاز طبیعی، حاوی مقدار زیادی مواد هیدروکربوری غیر از متان باشد (گازهای مایع یا گازهای همراه)، در صورت لزوم می توان تا حد امکان قسمتی از این هیدروکربن ها را از گاز جدا کرد تا بدین ترتیب از تشکیل فاز مایع در حین انتقال گاز جلوگیری شود.این جداسازی معمولا بوسیله کاهش دما و تشکیل یک فاز مایع، انجام
 می گردد. همچنین می توان با استفاده از فرآیندهای جذب یا جذب سطحی، به این منظور دست پیدا کرد. برشهای مایع زیر به ترتیب در اثر کاهش دما، به دست می آیند :
الف : بنزین طبیعی یا مایع شده که یک بنزین سبک بوده و نشان دهنده برش C5+ است.
ب : برش LPG که شامل پروپان و بوتان ها ( نرمال و ایزو ) می باشد، مخلوط بنزین طبیعی و  LPG (که حاوی اتان نیز می باشد) با کاهش دمای گاز طبیعی تا نقطه میعان LPG به دست می آید، در این حالت جداسازی بین بنزین طبیعی و  LPG صورت نمی گیرد و ماده حاصل به نام مایعات گاز طبیعی (NGL) خوانده می شود.
ج : با کاهش دمای گاز طبیعی تا حدود ْc160- ، امکان میعان متان فراهم می شود، به این ترتیب گاز طبیعی را می توان در فشار اتمسفری و به صورت گاز طبیعی مایع شده (LNG) انتقال داد. این برش اساسا از متان تشکیل شده است و عموما دارای اتان می باشد؛ در صورتی که برش LPG در واحد مایع سازی جدا نشده باشد، گاز طبیعی مایع شده ممکن است که دارای LPG نیز باشد.