پایان نامه بازیافت حرارتی از دیگ های روغن داغ

اختصاصی از یارا فایل پایان نامه بازیافت حرارتی از دیگ های روغن داغ دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:121

پایان نامه جهت اخذ درجه کارشناسی رشته ی مهندسی مکانیک
گرایش طراحی جامدات

فهرست مطالب:
فصل اول      8   
1-1 تاریخچه دیگ ها     9
1-2 انواع دیگ ها     17
    1-2-1 دیگ بخار     17
    1-2-2 دیگ روغن داغ     20
1-3 انواع دیگ بخار     28
    1-3-1 دیگ های فایر تیوب     28
    1-3-2 دیگ های واتر تیوب     28
    1-3-3 دیگ های آکواتیوب     29
    1-3-4 دیگ مدولار     32
    1-3-5 دیگ لوله آبی     32
1-4 انواع اصلی دیگ آب گرم     36
1-5 مزایای بخار      40
1-6 مزایای روغن      43
1-7 نکاتی در رابطه با انتخاب دیگ      45

فصل دوم     48
2-1 مشعل چیست     49
2-2 انواع مشعل     49
2-3 مشعل های مخصوص گاز سوز     51
2-4 مشعل های مخصوص گاز سوز بی دمنده     52
2-5 مشعل های گاز سوز دمنده دار     53
2-6 مشعل های با محفظه چرخشی     54
2-7 انواع مشعل های مایع سوز     57
2-8 نازل مشعل     59
2-9 پمپ های گازوئیل     61
2-10 دودکش      61

فصل سوم    63
3-1 مبدل های حرارتی     64
3-2 انواع مبدل های حرارتی     64
3-3 انتخاب مواد برای ساخت مبدل های حرارتی     75

فصل چهارم    79
مقدمه     80
4-1 سرمایه گذاری در بازیافت حرارتی     84
   4-1-1 آیا اتلاف حرارتی دستگاه ها واقعا زیاد است     84
   4-1-2 مزایای بازیافت حرارتی برای یک کارخانه صنعتی     85
   4-1-3 سرمایه گذاری و سود     87
   4-1-4 شاخص های سرمایه گذاری بازیافت حرارتی      89
   4-1-5 راه کار شرکت AB&CO       89
   4-1-6 یک راه حل ساده اقتصادی     91
   4-1-7 سیستم بازیافت حرارتی به عنوان یک یونیت      92
   4-1-8 آیا ارزش سرمایه گذاری را دارد     93
   4-1-9 حمیت های اقتصادی عمومی     94
   4-1-10 انجام محاسبات اجرایی اولیه      95

فصل پنجم    96
مقدمه     97
5-1 سوخت رسانی به دیگ     97
5-2 احتراق     101
5-3 گرمکن سوخت      104
5-4 محاسبات مربوط به اگزوز دیگ      106
5-5 بازیافت حرارتی از دیگ های روغن داغ      109
5-6 جریان عمود بر دسته لوله ها      111

مراجع     119
جدول تبدیل واحدها     120

چکیده

هدف از انجام این تحقیق استفاده از انرژی گرمایی گازهای داغ حاصل از احتراق مشعل حرارتی دوگانه سوز جهت پیش گرم کردن آب و هوای ورودی به دیگ روغن داغ و در نهایت افزایش راندمان دیگ از طریق جلوگیری از اتلاف انرژی و پرت حرارتی است. برای این منظور با توجه به حرارت تولیدی در مشعل و میزان حرارت نقاط مختلف دیگ و اگزوز که توسط تجهیزات مخصوص اندازه گیری شده اند به محاسبه انتقال حرارت با توجه به ظرفیت گرمایی که بین گازها و کویل ها و سیالات درون آن ها وجود دارد پرداخته و در انتها با توجه به خصوصیات سیالات موجود که توسط شرکت های سازنده تعیین شده اند درجه حرارت نهایی سیالات را بدست می آوریم. حالت های مختلفی را برای استفاده هرچه بهتر از حرارت گازهای خروجی پیشنهاد می کنیم و هر مورد را توضیح می دهیم و برای نمونه چند گونه از آن ها ررا به تفضیل مورد محاسبه قرار می دهیم تا روش بهتر را انتخاب کرده و سیستم را بهینه کنیم. در جاهایی که نیاز به توضیح بیشتر درباره مواردی که نا آشنا به نظر می رسند به بیان تاریخچه مختصری از آن موضوع می پردازیم و تا انجایی که در توان باشد با ارائه مدارک معتبر مطالب را پیش می بریم.

فصل اول
آشنایی با دیگ ها

1-1-  تاریخچه دیگ ها:
ھﻤﺰﻣﺎن ﺑﺎ ورود ﺑﺸﺮ دوران ﺻﻨﻌﺘﯽ ﮐﻪ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﮔﺴﺘﺮده ﺗﺮ اﻧﺴﺎن از ﻧﯿﺮوی ﻣﺎﺷﯿﻦ در اواﯾﻞ ﻗﺮن ھﺠﺪھﻢ ﻣﯿﻼدی آﻏﺎز ﺷﺪ. ﺗﻼش های اﻓﺮادی ﻧﻈﯿﺮ وات، ﻣﺎرﮐﯿﺰ و …، از اﻧﮕﻠﺴﺘﺎن در ارﺗﺒﺎط ﺑﺎ ﮔﺴﺘﺮش ﺑهره ﺑﺮداری از ﻧﯿﺮوی ﺑﺨﺎر و ﻃﺮاﺣﯽ و ﺳﺎﺧﺖ دﯾﮓ ھﺎی ﺑﺨﺎر ﺷﺮوع ﺷﺪ. امروزه از دیگهای بخار در صنایع غذایی، سیستمهای گرمایشی و نیروگاهها  استفاده میگردد.
دﯾﮓ ھﺎی ﺑﺨﺎر اوﻟﯿﻪ از ﻇﺮوف ﺳﺮ ﺑﺴﺘﻪ و از ورق ھﺎی آھﻦ ﮐﻪ ﺑﺮ روی ھﻢ ﺑﺮ ﮔﺮداﻧﻨﺪه و ﭘﺮچ ﺷﺪه ﺑﻮدﻧﺪ و ﺷﺎﻣﻞ اﺷﮑﺎل ﻣﺨﺘﻠـﻒ ﮐـﺮوی و ﯾـﺎ ﻣﮑﻌـﺐ ﺑﻮدﻧـﺪ ساخته می شدند. اﯾﻦ ﻇﺮوف ﺑﺮ روی دﯾﻮارھﺎی آﺟﺮ ﺑﺮ روی آﺗﺶ ﻗﺮار داده ﺷﺪه و در ﺣﻘﯿﻘﺖ ﺑﺮون ﺳﻮز ﻣﺤﺴﻮب ﻣﯽ ﺷﺪﻧﺪ.
 
شکل 1- 1 ) دیگ بخار اولیه
اﯾﻦ دﯾﮓ ھﺎ در ﻣﺮاﺣﻞ آﻏﺎز بهره ﺑﺮداری ﺗﺎ ﻓﺸﺎر ﺣﺪود  bar 1 ﺗﺎﻣﯿﻦ ﻣﯽ ﻧﻤﻮدﻧﺪ ﮐﻪ ﭘﺎﺳﺨﮕﻮی ﻧﯿﺎزھﺎی آن دوره ﺑﻮد وﻟﯽ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﺗﺸﮑﯿﻞ رﺳـﻮب و ﻟﺠـﻦ درﮐﻒ دﯾﮓ ﮐﻪ ﺗﻨﮫﺎ ﻗﺴﻤﺖ ﺗﺒﺎدل ﺣﺮارت آب ﺑﺎ ﺷﻌﻠﻪ ﺑﻮد، و ﺑﺎ ﺑﺮوز اﯾﻦ ﻣﺸﮑﻞ، دﻣﺎی ﻓﻠﺰ ﺑﻪ آراﻣﯽ ﺑﻼ رﻓﺘﻪ و ﻣﻮﺟﺐ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﺷﮑﻞ و دﻓﺮﻣﻪ ﺷﺪن ﻓﻠﺰ ﮐـﻒ و درﻧﺘﯿﺠﻪ اﯾﺠﺎد ﺧﻄﺮ اﻧﻔﺠﺎر ﻣﯽ ﺷﺪ.
ھﻤﺰﻣﺎن ﺑﺎ ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﻓﺸﺎر ھﺎی ﺑﺎﻻﺗﺮ ﺑﺨﺎر ﺗﻮﺳﻂ ﺻﻨﺎﯾﻊ، روﻧﺪ ﺳﺎﺧﺖ دﯾﮓ ھﺎی ﺑﺨﺎر ﻧﯿﺰ ﺗﺤﻮﻻت ﺑﯿﺸﺘﺮی را ﺗﺠﺮﺑﻪ ﻧﻤﻮد. ﺑﺪﯾﻦ جهت ﺑﺮای دﺳﺘﯿﺎﺑﯽ ﺑﻪ ﺑﺎزده ﺣﺮارﺗﯽ ﺑﺸﺘﺮ، ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﺗﺒﺎدل ﺣﺮارﺗﯽ ﺑﯿﺸﺘﺮی اﺣﺴﺎس ﻣﯽ ﺷﺪ، در ﻧﺘﯿﺠﻪ ﺳﻄﻮح در ﻣﻌﺮض ﺣﺮارت ﺑـﺎ در ﻧﻈـﺮ ﮔﺮﻓﺘـﻦ ﺗﻌﺪاد زﯾﺎدی ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎرﯾﮏ ﮐﻪ در آن ھﺎ ﮔﺎزھﺎی ﮔﺮم، ﺟﺮﯾﺎن داﺷﺘﻨﺪ و اﻃﺮاف آنها آب وﺟﻮد دارد، اﻓﺰاﯾﺶ ﯾﺎﻓﺘﻨﺪ. اﯾﻦ دﯾـﮓ ھـﺎ ﺑـﺎ داﺷـﺘﻦ ﺣﺠـﻢ ﮐﻤـﺘﺮ راﻧـﺪﻣﺎن ﻣﻨﺎﺳﺒﯽ داﺷﺘﻨﺪ.
با افزایش تقاضا برای تولید دیگ های با فشار بالا تر، ساخت دیگهایی که درون سوز بودند آغاز شد که از استوانه های فلزی ساخته می شدند و کوره نیز به شکل استوانه در  درون مخزن استوانه ای قرار میگرفت و محصولات احتراق که در آن زمان بیشتر به صورت جامد ( زغال سنگ ) بودند از روی صفحه ای مشبک به درون کوره انتقال می یافتند و درون کوره می سوختند. در این دیگ های بخار اولیه برای بهره برداری از دمای گازهای خروجی دودکش، از طریق انتقال آنها از  کوره به کانالهای تعبیه شده در زیر مخزن استوانه ای و در نهایت هدایت به سمت دودکش خروجی دیگ اقدام به بالا بردن راندمان می نمودند و لیکن با توجه به اینکه فلز مخزن زیر کوره که به دلیل جمع شدن گل ولای حاصل از آب و کاهش تماس آن با آب مخزن دیگ دارای دمای بیشتری می شد، همان مشکل تغییر خاصیت فلز تا حدودی وجود داشت هرچند دمای گازهای کانال خیلی کمتر از قبل بود. در ادامه فرآیند پیشرفت تولید دیگ های بخار صنعتی، دیگهای معروف به لوله آتشی عقب خشک (FireTube &DryBack) طراحی و ساخته شدند که دراین دیگها با قرار دادن لوله های متعدد داخل مخزن دیگ، گازهای داغ انتهای کوره را از داخل آنها عبور داده و در نهایت از قسمت دودکش خارج می شدند  ولی از مشکلات این دیگ ها وجود سطح عایقکاری شده در انتهای کوره  بود که علاوه براتلاف انرژی حرارتی، حین کار و یا انتقال در اثر لرزش و ضربه های  ایجاد شده در کوره باعث صدمه دیدن عایقکاری و در نتیجه سوختن فلز انتهای کوره می گردید که این مشکل در نسل بعدی دیگ های بخار صنعتی با قرار دادن انتهای کوره در داخل آب تا حدود زیادی مرتفع گردید و سطح حرارتی دیگ افزایش یافت در این طرح که به نام طرح لوله آتشی وعقب تر(FierTube & WetBack) معروف می باشد به طور معمول بسته به ظرفیت دیگ از لحاظ انرژی حرارتی ورودی، به دو صورت: دوپاس و سه پاس، طراحی و ساخته می شوند راندمان حرارتی در دیگ های جدید با اعمال سطح حرارتی قابل قبول وعایق کاری مناسب به حدود %85 قابل دستیابی می باشد.
دﯾﮓ ھﺎی ﺑﺨﺎر ﻟﻮﻟﻪ دودی اﻣﺮوزی ﺑﺎ دو ﯾﺎ ﺳﻪ ﭘﺎس در ﺣﻘﯿﻘﺖ اﻧﻮاع ﺗﮑﺎﻣﻞ ﯾﺎﻓﺘﻪ دﯾﮓ ھﺎی ﻣﺬﺑﻮر ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ.
ﺗﺤﻮل ﻋﻤﺪه دﯾﮕﺮ در ﺳﺎﺧﺖ اﯾﻦ ﻧﻮع دﯾﮓ ھﺎ، ﺗﮑﺎﻣﻞ از دﯾﮓ ھﺎی ﻓﺎﯾﺮﺗﯿﻮپ ﺳﻪ ﭘﺎس ( ﻋﻘﺐ ﺧﺸﮏ ) ﺑﻪ ﺳﺎﺧﺖ دﯾﮓ ھﺎی وﺖ بک ( ﻋﻘﺐ ﺗﺮ) ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ. در دﯾﮓ ھﺎی ﻋﻘﺐ ﺧﺸﮏ اﻧﺘهای ﻟﻮﻟﻪ ھﺎی  2 و 3 ﭘﺎس ھﺮ دو ﺑﻪ ﯾﮏ ﺳﻄﺢ ﺷﺒﮑﻪ ﻣﺘﺼﻞ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ، ﮐﻪ ﺑﻪ ﻋﻠـﺖ اﺧﺘـﻼف دﻣـﺎی ﻓـﺎﺣﺶ ﮔﺎزھـﺎی ﺣﺎﺻـﻞ از اﺣﺘﺮاق در 2  ﭘﺎس (  1000 درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﯿﮕﺮاد ) و 3 ﭘﺎس ( ﺣﺪاﮐﺜﺮ 250 ﺳﺎﻧﺘﯿﮕﺮاد ) ﺳﻄﺢ اﯾﻦ ﺷﺒﮑﻪ دﭼـﺎر ﺗﻨـﺶ و در نهایت ﻧﺸـﺘﯽ ﻣـﯽ ﺷـﻮد. ھﻤﭽﻨﯿـﻦ دﯾﮓ ھﺎی ﻋﻘﺐ ﺧﺸﮏ ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﻋﺎﯾﻖ ﮐﺎری و اﻧﺠﺎم ﺗﻌﻤﯿﺮات ﺑﺮ روی ﻣﻮاد ﻧﺴﻮز اﻃﺎﻗﭽﻪ ﺟﺪا ﮐﻨﻨﺪه  2 و 3 ﭘﺎس ﻧﯿﺰ در ﻓﻮاﺻﻞ زﻣﺎﻧﯽ ﮐﻮﺗـﺎه دارﻧـﺪ، ﮐـﻪ ﻣﻮﺟـﺐ اﻓﺰاﯾﺶ ھﺰﯾﻨﻪ نگهداری و اﯾﺠﺎد وﻗﻔﻪ در ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ.

ارزیابی آزمایشگاهی اثر افزودنی های آسفالت نیمه گرم در بازیافت آسفالت

اختصاصی از یارا فایل ارزیابی آزمایشگاهی اثر افزودنی های آسفالت نیمه گرم در بازیافت آسفالت دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

• مقاله با عنوان: ارزیابی آزمایشگاهی اثر افزودنی های آسفالت نیمه گرم در بازیافت آسفالت  

• نویسندگان: محمود عامری ، کاوه شعبان نژاد  

• محل انتشار: دهمین کنگره بین المللی مهندسی عمران - دانشگاه تبریز - 15 تا 17 اردیبهشت 94  

• فرمت فایل: PDF و شامل 8 صفحه می باشد.

چکیــــده:

استفاده مجدد از مصالح خرده آسفالت در تولید آسفالت جدید موجب حفظ منابع طبیعی و کاهش هزینه‌ها می‌شود، اما هنگامی که از این مصالح در تولید آسفالت گرم استفاده می‌شود، درجه حرارت بالا در این فرآیند، تولید بسیار زیاد گازهای سمی و پیرتر شدن قیر مصالح خرده آسفالت را به دنبال دارد. کاهش دمای ساخت با استفاده از تکنولوژی WMA در این مخلوط‌ها می‌تواند راهکار مناسبی برای بهبود این مسئله باشد. در این پژوهش از دو واکس آلی ساسوبیت و رئوفالت برای تولید مخلوط‌های بازیافتی نیمه گرم حاوی 100 درصد مصالح RAP استفاده شد. این نمونه‌ها تحت آزمایش‌های مختلف قرار گرفتند تا اثر کاهش دمای ساخت و تاثیر افزودنی‌ها بر روی خواص این مخلوط‌ها مورد ارزیابی قرار گیرد. نتایج نشان می‌دهد مخلوط‌های بازیافتی نیمه گرم در حساسیت رطوبتی و پتانسیل شیار شدگی عملکرد بهتری داشته است اما در عملکرد خستگی علیرغم اثر مثبت افزودنی‌ها مخلوط گرم عملکرد بهتری داشته است.

________________________________

** توجه: خواهشمندیم در صورت هرگونه مشکل در روند خرید و دریافت فایل از طریق بخش پشتیبانی در سایت مشکل خود را گزارش دهید. **

** توجه: در صورت مشکل در باز شدن فایل PDF مقالات نام فایل را به انگلیسی Rename کنید. **

** درخواست مقالات کنفرانس‌ها و همایش‌ها: با ارسال عنوان مقالات درخواستی خود به ایمیل [e-mail] پس از قرار گرفتن مقالات در سایت به راحتی اقدام به خرید و دریافت مقالات مورد نظر خود نمایید. **

بررسی انواع روش های بازیافت و خالص سازی گلیسیرین از پساب شامل لخته زنی، تبخیر، تقطیر و‌ مواد رنگبر - 43 صفحه فایل ورد و قابل وی

اختصاصی از یارا فایل بررسی انواع روش های بازیافت و خالص سازی گلیسیرین از پساب شامل لخته زنی، تبخیر، تقطیر و‌ مواد رنگبر - 43 صفحه فایل ورد و قابل ویرایش دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

تقطیر

در یک بررسی حالت های استاندارد تقطیر گلیسرول در انگلستان ، ژاپن ، هند، و آمریکا مقایسه شده است. تجهیزات تقطیر مولکولی برای نرول از حالت فیلم موضوع تحقیقات دیگری در این ز مینه است در این کار تقطیر مولکولی دردماهایی  برای بررسی رفتار وبه دست آوردن ارتباط بین متغیرهای عمل کننده ( دما ،, سرعت،‌ تغذیه و…) مورد آزمون قرار گرفته است . منحنی تقطیر گلیسرول از معادله  تبعیت می کند (دمای تقطیر ،×حجم تقطیر شده وa,b  مقادیر ثابت هستند)‌

با افزایش در تقطیر تشکیل ترکیبات قابل احیا تسریع می شود . برای اثبات این قضیه متراکم کننده هایی در دمای  تعبیه شده است و مقدار مواد قابل احیا اندازه گیری شده است. بهترین دمای مناسب برای تقطیر  تعیین شده است.

تقطیر گلسیرول صنعتی در حضور بخار فوق العاده  داغ (Supper Heat) استفاده از ستون تقطیر در خلأ بسیار بالا با افت فشار ناچیز تقطیر پیوسته گلسیرول در دو ستون مجزا ، وتجهیزات لازم برای تقطیر پیوسته گلسیرول از تحقیقات دیگر در این زمینه است.

فصل دوم

آزمایش های مربوط به بازیافت و خالص سازی گلسیرول

بازیافت وخالص سازی گلیسرول شامل مراحل مختلفی است که درشمای ذیل آمده است.

تصفیه شیمیایی اولیه : صاف کردن فیزیکی:‌ پساب صابون سازی دارای معلق صابون می باشد در این مرحله بایستی این ذرات معلق جدا شوند.بنابراین بساب در اولین مرحله به یک حوضچه منتقل می شود بس از مدت زمانی کوتاه ذرات وتکه های صابون روی سطح محلوی قرار می گیرند بمب مناسبی در ته حوضچه تعبیه شده که پساب عاری از ذرات صابون را به مخزن ذخیره روی حوضچه منتقل می کند در سر راه بمب داخل حوضچه ومخزن ذخیره یک صافی ساده قرار داده شده است که ذراتی که احتماً عبور کرده اند جدا می نماید . به وسیله بمبی دیگر بساب از مخزن ذخیره به همزن 1 پمپاژ می شود

خنثی نمودن قلیاء

همزن 1 دارای یک بهمزن با دوتند وکند است . دروکند بهمزن 30-35 دوردر دقیقه ودور تند 120دور در دقیقه می باشد. مقداری از قلیای مصرف شده در تولید صابون د ربساب باقی می ماند. مقدار قلیاء بستگی به روش تولید صابون و واحدهای تولیدی مختلف متفاوت است. در واحدهایی که براساس تکنولوژی بیشرفته تولید انجام می شود. مقدار سدیم هید روکسید در حدود 5/0- % می باشد ( 14 اما اولاً به علت  این که شیوه صابون سازی در خیلی از واحدهای تولیدی ایران چندان پیشرفته نسیت وثانیاً در طراحی کارخانه های صابون سازی ، بازیافت گلیسرول در نظر گرفته نشده است مقدار قلیا بسیار بیشتر بوده است . جدول (2-1)

برای خنثی کردن قلیا از اسید های مختلفی می توان استفاده نمود کلرید ریک اسید وسولفور یک اسید دو اسیدی هستند که برای این کار مناسب می با شند در اغلب مقالات استفاده کلریدریک اسید توصیه شده است. اما در این جا به دلیل زیاد بودن مقدار قلیا سولفوریک اسید انتخاب شده است اما مشکلات استفاده از سولفوریک اسید درهمین فصل در قسمت تغلیظ بررسی خواهد شد. افزودن اسید به آرامی ودرحالی که همزن روی دور تند روشن است انجام می گیرد. همزمان افزودن اسید دائماً PH کنترل می شود. اضافه کردن اسید تا زمانی که PH محلول به حدود 6-5 برسد ادامه می یابد ( در پسابی که مقدار قلیای آن خیلی بیشتر از اندازه معمول است 70-80 کیلوگرم سولفوریک اسید غلیظ برای 1000 لیتر سپاب مصرف شده است)

اندازه گیری قلیای پساب های مختلف وبررسی پسابها درهمین فصل و فصل 4 آمده است.

اثر با لخته زن ها :‌

افزودن لخته زن :

بعد از تنظیم PH در محدوده 6-5 مقدار 500 گرم محلول 40% -38%  به 1000 لیتر سپاب اضافه می شود. افزون آهن (‌ III) کلرید مخلوط شود در این مدت زمان به علت بالا بودن شدت به هم زدن ما فقط هسته های تشکیل رسوب ایجاد می شود. آهن ( III )‌کلرید دارای اثرات مختلفی می باشد. اولاً که در اثر یونیزه شدن ایجاد می شود می تواند با ترکیبات صابونی واسید های چرب واکنش راه وصابون های نامحلول آهن را ایجاد نماید. ثانیاً در اثر هیدرولیز آن رسوب پرحجم وتشکیل می شود. که جاذب خوبی برای مواد رنگی و ترکیبات آلی می باشد. در این مرحله با جذب سطحی مقدار زیادی از ناخالصی ها از محیط خارج می شوند. اثبات شده که آهن ( III)‌کلرید می تواند تا 80% رنگ پسابها را حذف نماید. البته تمام این اثر مربوط به جذب سطحی نمی باشد ولخته زنی در آن دخالت دارد.

ثالثاً اثر لخته زنی این ترکیب است . لخته زن ها اثر خوبی در حذف مواد مگوییدی محلول دارند . مکانیسم این اثر بدین طریق است که : در مرحله اول یونیزه می شود و ذرات ایجاد می کند. در مرحله دوم به علت این که 3 بار مثبت روی یک یون وجود دارد ذرات کلوئیدی که اغلب دارای بار منفی هستند. جذب می شوند. نیروی دافعه الکترو استاتیکس بین ذات کلوئیدی باعث جلوگیری از رسوب این ترکیبات می شود.

شمای ذرات کلوئیدی با بار منفی در پیرامون یون آهن

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول :

بازیافت

تصفیه اولیه

استفاده از زرین های تبادل نوین

استخراج

تغلیظ

تقطیر

جاذب ها

فصل دوم آزمایشات مربوط بازیافت وخالص سازی گلیسرول

تصفیه شیمیایی اولیه

صاف کردن فیزیکی

خنثی نمودن قلیا

اثر با لبخند زن ها

افزودن لخته زن FeCl3

جدا سازی رسوب درمرحله اول

افزون لخته زن . آلومینوم سولفات

قلیایی کردن محلول

تغلیظ

تغلیظ درفشار اتمسفر

تغلیظ در خلا

تقطیر گلیسرول

اثر باکربن اکتیو

بررسی مشکلات روش وانجام تغییرات

فصل سوم

3-1)‌مقایسه کیفیت گلیسرول

3-2) روش های انجام آزمون های جدول

3-2-1) عددصابونی

3-2-2) واکنش با سود o.in

3-2-3) واکنش با نیترات نقره

فصل چهارم :آزمایش های روی پساب

2-1) سنجش گلیسرول

2-1-1) روش کار سنجش گلیسرول

2-2 ) سنجش میزان na?? در پساب با استفاده از روش مور

2-2-1) روش انجام آزمایش

2-3) اندازه گیری قلیادر سپاب

2-4) اندازه گیری رطوبت در گلسرول (روش کارل نیشه )‌

طرح توجیهی بازیافت آلیاژ

اختصاصی از یارا فایل طرح توجیهی بازیافت آلیاژ دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فایل بصورت پی دی اف و در 50 صفحه می باشد.

این طرح توجیهی شامل موارد زیر است :

معرفی محصول
مشخصات کلی محصول
شماره تعرفه گمرکی
شرایط واردات
استانداردهای ملی وجهانی
قیمت تولید داخلی و جهانی محصول
موارد مصرف و کاربرد
کالاهای جایگزین و تجزیه و تحلیل اثرات آن بر مصرف محصول
اهمیت استراتژیک کالا در دنیای امروز
کشورهای عمده تولید کننده و مصرف کننده محصول
وضعیت عرضه و تقاضا
بررسی ظرفیت بهره برداری و وضعیت طرحهای جدید و طرحهای توسعه و در دست اجرا و روند تولید از آغاز برنامه سوم تا کنون
بررسی روند واردات محصول از آغاز برنامه سوم تا نیمه اول سال
بررسی روند مصرف از آغاز برنامه
بررسی روند صادرات محصول از آغاز برنامه سوم و امکان توسعه آن
بررسی نیاز به محصول یا اولویت صادرات تا پایان برنامه چهارم
بررسی اجمالی تکنولوژی و روشهای تولید و تعیین نقاط قوت و ضعف تکنولوژی های مرسوم
در فرآیند تولید محصول
ماشین آلات
بررسی و تعیین حداقل ظرفیت اقتصادی شامل برآورد حجم سرمایه گذاری ثابت
محوطه سازی
ساختمان
ماشین آلات
تاسیسات
وسائط نقلیه
تجهیزات و وسائل اداری و خدماتی
هزینه های متفرقه و پیش بینی نشده
هزینه های قبل از بهره برداری
سرمایه در گردش
برآورد حقوق و دستمزد
برآورد آب, برق, سوخت و ارتباطات
هزینه های تعمیر و نگهداری و استهلاک
هزینه های متفرقه و پیش بینی نشده تولید
هزینه های توزیع و فروش
جدول هزینه های ثابت و متغیر تولید
نتیجه گیری
میزان مواد اولیه عمده مورد نیاز سالانه و محل تامین آن
پیشنهاد منطقه مناسب برای اجرای طرح
وضعیت تامین نیروی انسانی و تعداد اشتغال
بررسی و تعیین میزان آب، برق، سوخت، امکانات مخابراتی و ارتباطی و چگونگی امکان تامین آنها در منطقه مناسب برای اجرای طرح
وضعیت حمایت های اقتصادی و بازرگانی شامل حمایت تعرفه گمرکی و حمایتهای مالی
تجزیه و تحلیل و ارائه جمع بندی و پیشنهاد نهایی در مورد احداث واحد های جدید
در صورت پیوستن ایران به سازمان تجارت جهانی وضعیت این پروژه ها چگونه خواهد بود
مراجع
پیوست ها ( بخش نامه های مربوط به قوانین واردات و صادرات )

دانلود پروژه مالی سازمان بازیافت و تبدیل مواد شهرداری مشهد

اختصاصی از یارا فایل دانلود پروژه مالی سازمان بازیافت و تبدیل مواد شهرداری مشهد دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

 دانلود پروژه مالی  سازمان بازیافت و تبدیل مواد شهرداری مشهد با فرمت ورد و قابل ویرایش تعدادصفحات  69

تاریخچه
             سازمان بازیافت و تبدیل مواد شهرداری مشهد

سازمان بازیافت و تبدیل مواد شهرداری مشهد زیر مجموعه ای از حوزه معاونت خدمات شهری است که بر اساس مصوبه سال 1375 وزارت محترم کشور در مجموعه شهرداری مشهد شکل گرفت.
رسالت و هدف سازمان بازیافت بر اساس تعریفی که در اساسنامه شده است به عنوان مدیریت مواد زائد جامد تقسیم بندی به 6 گروه شده و شکل داده و این مدیریت در 3 معقوله تولید، جمع آوری و حمل و دفن این گونه مواد مورد بررسی قرار می گیرد.
بر اساس همین تعریفی که از اهداف سازمان بازیافت شده به خاطر شکل گیری و به خطار شکل گیری سازمان 6 تا مدیریت جدا در سازمان قرار دارد که در حال حاضر مدیریت خاک و ستاد نخاله های ساختمانی، مدیریت امور زباله های بیمارستانی، صنعتی، خانگی، مدیریت امور دفع فاضلابها و زباله های بیمارستانی و صنعتی و مدیریت کارخانه کمپوست و مدیریت تحقیق و پژوهش در کل سازمان شکل گرفت. هدفی که در گروه مدیریت شکل گرفته بر اساس برنامه ریزی به سه معقوله تولید، جمع آوری و حمل و دفع مواد زائدی است که به آن اشاره شده است کل مجموعه پرسنلی سازمان حدوداً 97 نفر است. اولین سالی که بودجه سازمان تعیین شد مربوط به سال 76 بوده که برابر مبلغ 20000000000 ریال، و در سال 80 بودجه ای که برای سازمان در نظر گرفته شده 8300000000 ریال است. پرسنل سازمان که قبلاً اشاره شد حدوداً 97 نفر هستند که حدوداً 28 نفر از پرسنل دارای مدرک کارشناسی و بالاتر هستند که در قسمت های مختلف مشغول به کار هستند. تمام سعی و تلاش در داخل این مجموعه این است که با ارتباطات و همکاری فی مابین سازمانهای شهری من جمله محیط زیست، مرکز بهداشت، فرمانداری و دیگر ارگانهایی که مرتبط با کار سازمان هستند بتوانیم سیاست های کلی و برنامه ها را تدوین کنیم.
1) کارخانه کود آلی (کمپوست)
بیش از 63 درصد از زباله های خانگی شهر مشهد از مواد آلی قابل تبدیل به کود آلی یعنی کمپوست تشکیل شده است. احداث یک کارخانه تفکیک زباله به کود آلی که سالیان قبل در شهر مشهد مد نظر قرار گرفت. بدین منظور پس از انجام مطالعات و بررسی های زیر بنائی و تحقیق بر روی روشهای مختلف پروسه مناسب ترین روش برای تبدیل زباله شهر مشهد انتخاب گردید کارخانه کود آلی در این شهر احداث شد برای تهیه کود پس از ورود ماشین های حمل زباله به کارخانه ابتدا عمل توزین صورت می گیرد. در تبدیل زباله های خانگی به کود آلی کمپوست که گونه ای از کودهای آلی می باشد با سرمایه گذاری حدوداً 000/000/000/25 ریال در مرداد ماه 1375 تأسیس و مورد بهره برداری قرار گرفت ظرفیت پذیرش کارخانه 250 تن زباله در روز می باشد. که هر روزه این زباله ها در سالن پذیرش و آماده سازی مواد تخلیه شده توسط یک دستگاه لودر خط ورودی کارخانه تغذیه می گردد. مواد توسط نوارهای نقاله به داخل یک دستگاه سرند دوار هدایت شده و مواد درشت از مواد ریز جدا می شود و همچنین در این سالن مواد قابل بازیافت دیگری نظیر پلاستیک و فلز از یکدیگر جدا شده و جهت بازیافت به کارگاههای مربوطه هدایت می گردد و سایر ضایعات بارگیری و از مجموعه خارج می شود. زیر گذر سرند که اکثر مواد آلی می باشد از طریق نوارهای نقاله به بخش تخمیر و تجزیه مواد هدایت می گردد. در سالن مواد به ارتفاع 2 متر روی هم انباشته شده و در دوره های خاص با هم زنی و هوادهی به موقع توسط دستگاه استوکر که جزء مواد آلی در یک دوره 22 روزه کامل شده و سپس مواد به خارج از سالن هدایت می گردد در این مدت بر اثر فعالیت میکروارگانیزمها درجه حرارت توده های زباله تا 65 درجه افزایش پیدا می کند. مواد پس از  تخمیر به مدت 55 روز جهت تثبیت در محوطه انبار شده و سرانجام جهت تصفیه نهایی و دانه بندی وارد سالن های نهایی شده و کود درجه یک با دانه بندی 4 میلیمتر تولید می گردد و همه روزه دمای توده ها توسط آزمایشگاه کارخانه دقیقاً اندازه گیری و با ثبت مقادیر و رسم منحنی تغییرات دما برنامه ریزی لازم جهت هوادهی توده ها و کنترل پروسه صورت می گیرد همچنین آزمایشگاه کارخانه وظیفه کنترل کیفیت محصول را به عهده داشته و با نمونه گیری مداوم از محصول و انجام آزمایش های مختلف میزان عناصر تشکیل دهنده کود را دقیقاً مشخص می نماید.
کمپوست تولیدی دارای خواص فیزیکی و شیمیایی مطلوب بسیار زیادی بوده و در افزایش میزان تولید محصولات کشاورزی و باغی و بهبود کیفیت خاک های کشاورزی نقش موثری ایفا می نماید. همزمان با تولید کود در کارخانه کمپوست طرحهای تحقیقاتی ویژه ای نیز در زمینه کاربرد و میزان مصرف این کود در گونه های مختلف گیاهی و اثرات استفاده از آن در افزایش عملکرد و کیفیت محصول توسط دانشگاه فردوسی مشهد در حال انجام می باشد به منظور توسعه کارخانه و افزایش ظرفیت پذیرش تا سقف 500 تن زباله در روز عملیات طراحی ساخت و نصب دستگاههای جدید در سالن های پذیرش و تخمیر مواد در حال اجرا می باشد.
2) ستاد اجرای طرح تفکیک:
ستاد اجراء طرح تفکیک از مبداء فعالیتهای اجرایی خود را از اردیبهشت ماه 8137 در مجموعه سازمان بازیافت آغاز نمود عمده فعالیت این واحد جمع آوری زائدات خشک شهروندان شامل نان خشک، کاغذ، پلاستیک، شیشه و فلزات طی یک برنامه منظم زمان بندی شده است. این عملیات به صورت هفتگی و در قبال دادن هدایایی به شهروندان صورت می گیرد در حال حاضر بالغ بر 200.000 خانواده یعنی نیمی از شهر مشهد در مناطق یازده گانه تحت پوشش طرح تفکیک از مبداء قرار گرفته اند.
نصب ظروف ویژه تفکیک زباله برای خانواده هایی که موفق به تحویل زائدات خشک خود به مأمورین بازیافت در درب منازل نشده اند در محلات، مناطق و مجتمع های مسکونی از دیگر فعالیت های این ستاد می باشد. همچنین در راستای اجرای این طرح با نصب ظروف ویژه کاغذ باطله در 350 اداره و بیش از 950 مدرسه و موسسه آموزشی عملیات جمع آوری کاغذهای باطله نیز به صورت هفتگی انجام می شود.