تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخار

اختصاصی از یارا فایل تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 47

تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخار

فهرست مطالب

عنوان

صفحه

تاریخچه و انواع دیگ های بخار

1

قطعات اصلی دیگ های بخار

2

معرفی اجزای مختلف دیگ های بخار

4

انتخاب نوع دیگ بخار

10

دمای آب برگشتی

13

راهنمایی راه اندازی دیگ های بخار لوله دودی

15

مکان و شرایط نصب

17

شرایط نصب دودکش

18

سیستم هدایت سوخت

19

منبع آب تغذیه

20

شرایط آب مصرفی دیگ های بخار

21

اطلاعات کلی در مورد آب تغذیه دیگ های بخار

22

لوله کشی عبور بخار آب

27

روش تمیز کاری

27

خاموش کردن دیگ برای مدت کوتاه

28

خاموش کردن دیگ برای مدت طولانی

29

عیوبی که ممکن است در سیستم کار بوجود آید:

30

الف) دیگ آب گیری نمی کند:

30

ب) مشعل شروع به کار نمی کند:

31

ج) موتور مشعل و دمنده کار می کند ولی شعله ایجاد نمی شود

32

د) مشعل روشن شده ، بلافاصله خاموش می شود:

33

هـ ) مشعل در حین کار خاموش می گردد:

33

و) شعله دود می کند:

34

ز) مشعل دائماً خاموش و روشن می گردد.

34

عوامل خطر آفرین در دیگ های بخار

34

سرویس های روزانه دیگ های بخار

35

سرویس های هفتگی دیگ های بخار

36

سرویس های ماهانه دیگ های بخار

37

سرویس های فصلی دیگ های بخار

38

تاریخچه و انواع دیگ های بخار:

همزمان با ورود بشر دوران صنعتی که با استفاده گسترده تر انسان از نیروی ماشینی در اوایل قرن هجدهم میلادی اغاز شد. تلاش های افرادی نظیر وات ، مارکیز و ... از انگلستان در ارتباط با گسترش بهره برداری از نیروی بخار و طراحی و ساخت دیگ های بخار شروع شد. دیگ های بخار اولیه از ظروف سربسته و از ورق های آهن که بر روی هم برگردانده و پرچ شده بودند و شامل اشکال مختلف کروی یا مکعب بودند ، ساخته شدند.

این ظروف بر روی دیوارهای آجر بر روی آتشی قرار داده شده و در حقیقت برون سوز محسوب می شد.

این دیگ ها در مراحل آغاز بهره برداری تا فشار حدود bar 1 تأمین می نمودند که پاسخگوی نیازهای آن دوره بود ولی به علت تشکیل رسوب و لجن در کف دیگ که تنها قسمت تبادل حرارت آب با شعله بود ، و با بروز این مشکل ، دمای فلز به آرامی بالا رفته و موجب تغییر شکل و دفرمه شدن فلز کف و در نتیجه ایجاد خطر انفجار می شد.

همزمان با نیاز به فشارهای بالاتر بخار توسط صنایع ، روند ساخت دیگ های بخار نیز تحولات بیشتری را تجربه نمود.

بدین جهت برای دستیابی به بازده حرارتی بیشتر ، نیاز به تبادل حرارتی بیشتری احساس می شد. در نتیجه سطوح در معرض حرارت با در نظر گرفتن تعداد زیادی لوله باریک که در آنها گازهای گرم جریان داشتند و اطراف آنها آب وجود دارد ، افزایش یافتند. این دیگ ها با داشتن حجمی کمتر ، راندمان مناسبی داشتند. دیگ های بخار و آب داغ در صنایع لاستیک سازی ، فیبر سازی ، غذایی ، دارویی ، نساجی ،

مقاله تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخار

اختصاصی از یارا فایل مقاله تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

فرمت فایل: word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحات:49

مقدمه و تشکر

گزارش کارآموزی ابنجانب در شرکت لبنیات چوپان (لبنی دشت) تهیه و تنظیم گردیده است.این کارخانه در سال 78 تاسیس گردیده و در 45 کیلو متری اتوبان خاوران بعد از پلیس راه شریف آباد-شهرک صنعتی علی آباد قرار دارد و با داشتن حدود 250 پرسنل و تولید روزانه 200 تن انواع محصولات لبنی شامل: ماست تازه ، ماست کم چرب ، ماست خامه ای ، پنیر ، خامه ، دوغ ، شیر پرچرب ، شیر کم چرب ، شیر کاکائو یکی از معتبر ترین شرکت های تولید لبنیات می باشد.

فرآیند تولید این شرکت بدین ترتیب می باشد. ابتدا پس از دریافت شیر از واحد پاستور می گذرد. در این واحد پس از غربال گیری  تنظیم چربی آن توسط دستگاههای مخصوص به واحد ماست بندی منتقل می شود. در این مرحله شیر در مخازن 5 تنی و 10 تنی تسیم بندی می شود. این تاکنرها دو جداره می باشد که در بین آنها بخار برای حرارت دادن شیر و آب سرد برای پایین آوردن دما بکار می رود  پس از ورد شیر به این مخازن ورودی بخار آن باز می شود. تا دمای شیر به حدود 80 درجه برسد سپس با پایین آوردن دما تا حدود 40 درجه به آن مایه ماست اضافه می کنند و سپس توسط دستگاههای تمام اتوماتیک در ظرفهای 500 و 1000 و 1500 گرمی بسته بندی می شود و بدین شکل تمام محصولات توسط بخار آب به دمای مطلوب می رسند. بخار آب توسط دیگ بخار که در واحد تاسیسات فنی قرار دارد تولید می شود. موضوع کار آموزی این جانب نیز راجع به تکنولوژی دیگ های بخار و کاربرد آنها می باشد که در مدت چهار ماه روی آن کار شد.

در پایان لازم می دارم از زحمات مدیر عامل شرکت چوپان آقای مهندس حسینی و آقای پویانفر مسئول بخش فنی کارخانه تشکر و سپاسگذاری کنم.

دانلود مقاله کامل درباره انواع اصلی دیگ آب گرم

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله کامل درباره انواع اصلی دیگ آب گرم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :17

بخشی از متن مقاله

انواع اصلی دیگ آب گرم:

در این مورد بایستی به استانداردها و قوانین زیر توجه داشت:

- DIN 4702 دیگ آب گرم

- DIN 4794 کوره هوای گرم ثابت

- DIN 18890-18895 کوره لعابی و همیشه سوز با سوخت جامد

- TRD 702 دیگ های بخار

- دستورالعمل سیستمهای گرمایش (HeizAnlV) و

- قانون جلوگیری از آلودگی هوای دولت آلمان (BimSchG)

DIN 4702 دیگ ها را به چند دسته تقسیم کرده است که بر اساس نوع سوخت و نیز شرایط کاربرد، این تقسیم بندی معتبر می باشد:

• دیگ آب گرم با سوخت مایع و سوخت گازی (دیگ مخصوص گازسوز/گازوئیل سوز) مناسب برای سوخت های مایع و گازی مجهز به مشعل دمنده دار.
• دیگ مخصوص گازسوز، مناسب برای سوخت های گازی، که به مشعل بی دمنده (مشعل اتمسفری) مجهز است.
• دیگ های با سوخت جامد، دیگ های مخصوصی هستند که فقط برای سوخت های جامد مناسب اند.
• دیگ های چند گانه سوز، برای استفاده از سوخت های جامد، مایع و گازی مناسب اند و مجهز به مشعل دمنده داری هستند که برای تغییر سوخت آنها از جامد به مایع یا گاز و یا برعکس، نیازی به ایجاد تغییر در سیستم آنها نیست.
• دیگ های با مکش طبیعی دیگ هایی هستند که در محفظه احتراق آنها خلا وجود دارد، یعنی مکش (ناشی از دودکشی) بایستی برای غلبه بر افت فشار های فضای احتراق، کافی باشد.
• دیگ های با فشار بالا دیگ هایی هستند که در محفظه احتراق آنها فشار بالاست، یعنی به کمک فشار بالایی که دمنده تامین می کند بر مقاومت های داخل دیگ چیرگی حاصل می شود. به همین دلیل در این دیگ ها سرعت جریان بالاست (در نتیجه گرمادهی بهتر است) این فشار بالا بایستی در خروجی دود دیگ به صفر برسد (حذف ایستگاه بام). این سیستم مستقل از مکش دودکش کار می کند.

مطابق دستورالعمل سیستم های گرمایشی و DIN 4702 دیگ های آب گرم به شرح زیر دسته بندی می شوند.

• دیگ آب گرم استاندارد،
• دیگ آب گرم کم دما و
• دیگ چگالشی.

همچنین مقادیر مشخصه دیگ های تعریف شده اند، برای مثال:

• توان گرمایی QL مقدار گرمای مفیدی که دیگ در واحد زمان به سیال می دهد.
• توان گرمایی نامی QNL توان دائمی دیگ که شازنده مصابق DIN 4702 مشخص می کند.
• محدوده توان گرمایی، محدوده ای است که سازنده دیگ مطابق DIN 4702 مشخص می کند (دیگ در آن محدوده توانی قابل تنظیم است) بالاترین مقدار این محدوده، توان گرمایی نامی است.
• توان گرمایی احتراق QB مقدار گرمایی است که از سوخت به دیگ انتقال می یابد (گرمای حاصل از احتراق) و به ارزش گرمایی سوخت بستگی دارد. این کمیت به توان احتراق نیز معروف است.
• توان گرمایی نامی احتراق QNB، توان دائمی که سازنده مطابق DIN 4702 برای دیگ مشخص می کند.
• کارآیی دیگ Kŋ عبارت است از نسبت مقدار گرمای مفید به مقدار گرمای داده شده.
• بازده استاندارد Kŋ یک مقدار استاندارد شده است که با آن میزان استفاده از انرژی و در نتیجه به صرفه بودن دیگ از لحاظ اقتصادی در یک دوره زمانی معین گرمایش بیان می شود. مقادیر این کمیت در 5 نقطه کاری (63% . 48% . 39% . 30% . 13%) قرار می گیرند.
• دمای دود Kυ دمای اندازه گیری شده دود در داخل دودکش است.
• اتلاف دود qA بخشی از گرماست که از طریق دود به هدر می رود و
• اتلاف گرمای نهفته در دیگ qA بخشی از گرما، که برای حفظ دمای معینی در دیگ لازم است.

! الزامات فنی دیگ مطابق DIN 4702 «توان گرمایی، کارآیی دیگ، مقاومت اصطکاکی داخل دیگ، فشار لازم برای غلبه بر مقاومت ها، بازده استاندارد و اتلاف گرمای نهان در دیگ» مقادیر حداقلی هستند که بایستی در آزمون استاندارد رعایت شده باشند. مقادیر الاینده موجود در دود نیز، حدودی دارند که بایستی رعات شوند.

ساختمان دیگ بایستی به گونه ای باشد که هم جریان دود و محصولات احتراق، (همچنین سیال مربوطه) از آن به آسانی برقرار شود و هم احتراق بهینه، توام با صرفه جویی انرژی و کم آلاینده باشد.

سرویسهای ویژه

همه چیز درباره گرمایش از کف:

سیستم حرارتی گرمایش از کف که انتقال حرارت به صورت تشعشعی (تابشی) سهم زیادی در فرآیند گرمایشی آن دارد، درمقایسه با سایر سیستمهای حرارتی نه تنها در صرفه جویی و بهینه سازی مصرف انرژی بلکه در مقوله رفاه و آسایش ساکنان ساختمان ها دارای نقاط قوت بسیاری می باشد. در سالهای اخیر، سیستم گرمایشی از کف در کشورهای اروپائی و آمریکا بسیار متداول شده است و دلیل این گسترش روزافزون بهینه بودن مصرف انرژی، توزیع یکسان گرما در تمامی سطح و فضا و دوری از مشکلات موجود در سایر روش ها ، به عنوان مثال سیاه شدن دیوارها، گرفتگی و پوسیدگی لوله ها و… می باشد. استفاده از روش گرمایش از کف جهت گرمایش محل سکونت از دیرباز به طرق مختلف انجام می گرفته است.

متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

دانلود فایل 

دیگ بخار

اختصاصی از یارا فایل دیگ بخار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

قالب بندی :  PDF

تعداد صفحات :  89                                                                                                         دیگ بخار دستگاهیست که برای تولید بخار از آن استفاده می‌شود. این بخار می‌تواند برای چرخاندن توربین یا گرم کردن برخی کوره‌ها استفاده شود. در دیگهای بخاری که در نیروگاهها کار میکنند به دلیل نیاز به فشار بالاتر بخار به صورت سوپرهیت (مافوق گرم) است. آب در این دیگهای‌بخار از لوله هایی که در میان شعله های مشعل  محصور شده‌اند عبور می‌کند اما در دیگهای بخار کوچکتر بخار به صورت اشباع خواهد بود و در این مشعل‌ها شعله در داخل لوله و آب در اطراف لوله قرار دارد.

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت تولید انواع دیگ های چدنی شوفاژخانه و پکیج

اختصاصی از یارا فایل دانلود گزارش کارآموزی در شرکت تولید انواع دیگ های چدنی شوفاژخانه و پکیج دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: شرکت تولید انواع دیگ های چدنی شوفاژخانه و پکیج
فرمت فایل: word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 62

این گزارش کار درمورد شرکت تولید انواع دیگ های چدنی شوفاژخانه می باشد.

بخشی از تیترها به همراه مختصری از توضیحات هر تیتر از کارورزی شرکت تولید انواع دیگ های چدنی شوفاژخانه

کوره ها
کوره های مورد استفاده در این شرکت، همگی از نوع کوره های القایی با فرکانس شبکه میباشند. کوره های القایی از نظر متالورژیکی، مناسب ترین کوره ها برای ذوب و تولید چدن می باشند، زیرا به دلیل چرخش و تلاطمی که در ذوب ایجاد می شود، باعث یکنواختی کامل ترکیب شیمیایی چدن می شوند.
کوره های القایی در یک دسته بندی کلی به سه دسته زیر تقسیم می شوند :
1-  کوره های فرکانس شبکه ( کم ) : فرکانس این کوره ها (HZ)50  است.
2 -  کوره های فرکانس متوسط : فرکانس این کوره ها (HZ) 1000 - 500 است.
3 -  کوره های فرکانس بالا : فرکانس این کوره ها بالاتر از (HZ) 1000 است.
در یک تقسیم بندی دیگر، کوره های القایی به 4 دسته تقسیم می شوند :
1)  کوره های بدون هسته و با فرکانس بالا
2)  کوره های بدون هسته و با فرکانس پائین
3)  کوره های هسته دار با فرکانس پائین
4)  کوره های فرکانس متوسط
کوره های فرکانس شبکه بدون هسته و کوره های فرکانس متوسط و بالا، برای ذوب کردن مورد استفاده قرار می گیرند. کوره های فرکانس شبکه هسته دار برای کوره های نگهدارنده وهسته دار استفاده می شوند.
کوره های القایی ازنظر نوع مصرف، به سه دسته زیر تقسیم بندی می شوند :
1-  کوره های ذوب کننده
2-  کوره های نگهدارنده
3-  کوره های بارریز
استفاده از کوره های نوع فرکانس شبکه بسیار زیاد است. این کوره ها نیاز به ژنراتور نوسان ساز ندارند و ارزان اند و به این علت در صنعت چدن کاربرد زیادی دارند. از آنجا که برای شارژ کوره، معمولا از قراضه های فولادی استفاده می کنند، پس برای آلیاژ سازی باید از مواد کربن زایی مثل کک نفتی کلسینه شده و فرو آلیاژهایی نظیر فروسیلیسیم ، فرو منگنز، فرو فسفر و ... استفاده می شود، که با وجود تلاطم مذاب، جذب عناصر آلیاژی توسط مذاب به خوبی صورت می گیرد.....(ادامه دارد)

سلاکس ( سرباره ساز) :
در این کوره ها از سلاکس به عنوان سرباره ساز استفاده می شود. سلاکس ناخالصیهای ذوب را که حاصل از شارژ و قراضه ناخالص و برگشتی هاست، به صورت ترکیبات اسپینلی درآورده و آنها را به شکل سرباره پوک شده روی مذاب شناور می کند. سلاکس همچنین باعث از بین رفتن چسبندگی سرباره می شود.
سلاکس، ترکیبی قلیایی از چند ماده طبیعی مختلف مثل دولومیت ( MgCaCO3 ) و... است. کار سرباره گیری به صورت پیوسته و از طریق ریختن سلاکس توسط کارگر بخش کوره انجام می شود. تهیه مذاب در کوره ها و مسئولیت اجرای آن به عهده سرپرست کوره می باشد.
تنظیم برق کوره :
هرکوره دارای یک تابلوی برق می باشد که در آن مشخصات برق مصرفی، از جمله ولتاژ مصرفی، شدت جریان، توان مصرفی بر حسب وات، cosφ متر، وضعیت خازن ها و سلف ها و ... مشخص شده است. هنگامی که  مذاب در کوره های ذوب آماده شد و به درجه حرارت مورد نظر رسید
( 1470-1450درجه سانتیگراد) کوره را در حالت اتوماتیک ( پله 1 ترانسفورماتور) قرار می دهند تا مذاب  گرم بماند.
روی تابلوی برق کوره کلیدی وجود دارد که  می توان با آن، حالتهای مختلف ترانسفورماتور یا پله های ترانس را ایجاد کرد. این پله ها از 1 تا 8 می باشند. هرچه پله ترانس بالا تر باشد، شدت جریان و ولتاژ کوره بالاتر می رود.....(ادامه دارد)

قالبگیری در خط تولید 1- 400:
در این خط، قالبگیری به روش دستی انجام می شود. همچنین از روش قالبگیری در ماسه با چسب سیلیکات سدیم یا روش CO2 استفاده می شود. در این خط کلیه عملیات قالبگیری، ماهیچه گذاری و ... به صورت دستی انجام می شود.
همچنین در این خط ، عملیات قالبگیری، ذوب ریزی و تخلیه درجه و برگشت درجه ها به ابتدای کار، روی ریل و در یک سیکل بسته انجام می شود. ریل به شکل مستطیل است.
اولین مرحله قالبگیری، تهیه مخلوط ماسه مصرفی است. برای این منظور حدود kg170 ماسه سیلیسی M60 نو را به همراه  Kg12 چسب سیلیکات سدیم (آب شیشه) در میکسر با هم به مدت4-3 دقیقه مخلوط می کنند و پس از مخلوط شدن کامل آن را داخل فرغون ریخته تا برای قالبگیری آماده باشد. به این ترتیب که ابتدا یکی از درجه ها را به کمک جرثقیل روی صفحه مدل مورد نظر گذاشته و چفت می کنند. برای قالبگیری هر قطعه، به دو عدد صفحه مدل نیاز است، یکی برای تای زیر قالب و دیگری برای تای روی قالب.
بعد از این کار، ماسه آماده شده را به درون درجه می ریزند تا پر شود و در عین حال ماسه ها را با پا می کوبند تا متراکم شده و شکل اولیه قالب ایجاد شود. هر دو تای قالب را به همین ترتیب، قالبگیری می کنند. در قالبگیری تای رویی ، پس از کوبیدن ماسه جایی را برای قرار دادن مدل راهگاه، با دست درست می کنند و بعد از قالبگیری ، مدل راهگاه را به آهستگی ....(ادامه دارد)

تست آب
بعد از مرحله شات بلاست و ویبره ،سیکل بعد از ریخته گری به پایان می رسد و قطعات توسط جرثقیل برداشته شده و به قسمت تست آب وارد می شوند تا کیفیت آنها از نظر آب بندی کنترل شود . قبل از انجام این تست ، پلیسه ها و اضافات قطعه به وسیله چکش زنی از بین می روند و بعدا در قسمت دیگری ، سنگ زنی می شوند.
  دراین تست ابتدا قطعه مورد آزمایش روی دستگاه تست آب طوری قرار داده می شود که یکی از دو مجرای آن بسته شده و از مجرای دیگر ، آب با فشار (bar)5  به داخل قطعه جریان یابد. در این حالت ، اپراتور تمام قسمتهای پره را نگاه می کند تا اگر نشتی یا عیب دیگری دارد مشخص شود . اگر نشتی قطعه کم باشد، در همین قسمت، ناحیه نشتی به وسیله چکش بادی تحت کارسرد قرار می گیرد تا به اصطلاح، آب بندی شود. اگر عیب نشتی برطرف نشد ، با زدن علامتی روی قطعه ، آن را رد می کنند تا به عنوان برگشتی به کوره شارژ شود.
نکته مهم در مورد آب بندی کردن این است که قطعاتی را که محل نشتی آنها در محل ورود
آتش به پره است ، تحت کارسرد قرار نمی دهند ،چون این مکان در اثر تماس با گرمای زیاد تحت تنشهای انبساطی ....(ادامه دارد)

آزمایشات ماسه قالبگیری:
برای انجام این آزمایشات، بک بار نمونه از مخزن ماسه تای زیر قالب و نیم ساعت بعد، نمونه از مخزن ماسه تای روی قالب گرفته می شود و به آزمایشگاه فرستاده می شود. نمونه در ظرف پلاستیکی دربسته حمل می شود تا رطوبت آن کم نشود. بعضی از آزمایشهای انجام شده روی ماسه ها عبارتند از:
1- آزمایش عبور گاز:
 در این آزمایش ، ابتدا مقدار 150 گرم ماسه در استوانه استاندارد ریخته می شود. بعد به وسیله یک کوبه 6 کیلوگرمی سه ضربه به ماسه وارد می شود تا متراکم شود. استوانه را برداشته و در محل مخصوص عبور گاز دستگاه گذاشته می شود و دریچه ورود هوای سوپاپ را باز کرده تا گاز در سوپاپ جمع شود. سپس با زدن کلید دیگری گاز جمع شده در سوپاپ (از نوع PDV) از نمونه عبور می کند. عدد نشان داده شده که قابلیت عبور گاز ماسه است ، ثبت میشود.(بین 170-150)
2- آزمایش قابلیت تراکم پذیری:
ابتدا 150 گرم ماسه را درون استوانه ای می ریزند. سپس این استوانه را در زیر میله دستگاه تعیین تراکم قرار داده و توسط اهرم آن ماسه را متراکم می کنند. وقتی به حداکثر تراکم خود رسید، عدد روی میله  درجه بندی شده خوانده می شود.(بین 38-34%)
3- آزمایش استحکام فشاری:
 ابتدا نمونه ماسه استاندارد را از طریق ریختن 150گرم ماسه درون استوانه استاندارد و وارد کرن سه ضربه کوبه تهیه کرده و پس از خارج کردن از استوانه آن را بین دو فک دستگاه قرار داده و توسط اهرم، دو ....(ادامه دارد)

فهرست مطالب کارورزی شرکت تولید انواع دیگ های چدنی شوفاژخانه

مقدمه و تاریخچه
تولیدات شرکت
محصولات صادراتی
اهداف کیفی شرکت
فصل اول
- کوره ها
کوبلهای مسی و سیستم آبگرد
سیستم آبگرد
سیستم مکش غبارهای و گازها
جداره نگهدارنده و یوقهای کوره القایی
وظایف یوقها
جداره نسوز
بلوک استارت ( Strat Block )
آلیاژ سازی و آنالیز ذوب
نمونه گیری
جدول آنالیز ترکیبی شیمیایی ذوب
محاسبه میزان کربن
محاسبه میزان فروسیلیسم مصرفی
Basket یا سبد
سلاکس ( سرباره ساز )
تنظیم برق کوره
کوره بارریز
نکاتی در مورد کوره بارریز
مهارت های فنی ابزار بارریز
فصل دوم
ماهیچه سازی
مقدمه
مواد افزودنی
روشهای ماهیچه سازی
دستورالعمل ماهیچه سازی ترموشک
دستورالعمل
نقش مواد اوفزودنی
هدف
دستورالعمل کار
فصل سوم
قالبگیری ( فرم گیری )
مقدمه
روشهای مختلف قالبگیری موقت
طرح قالب
مکانیسم اصلی ماشینها
قالبگیری در خط تولید 400-1
قالبگیری در خط تولید 500-1
فصل چهارم
ماسه سازی
دستورالعمل سازی ماسه فرمگیری
هدف
مسئولیتها
شرح
برگشت ماسه کهنه بعد از ریخته گری
ذخیره مواد ماسه سازی در بونکرها
عمل پورد کردن (Conditioner)
فصل پنجم
شات بلاست و تست آب
شات بلاست (Shot blast)
تست آب
عیوب ریخته گری قطعات
1- نیامد (misrum)
2- پلیسه (Joint flash)
3- کم آمد (Poured short)
4- راهگاه شکن ( Broken Casting)
5- خیز ماهیچه
6-  تبرید الماسه ( Chill )
7- ماسه سوزی (Burn on )
8- ماسه شویی ( Erosion cut )
9- ماسه ریزی ( MOld drob )
10- جوشیدگی ( Boiling )
فصل ششم
تکمیل دیگ و طراحی قالب
مسیر گردش آب در دیگ تکمیل شده
جنس دیگها
طراحی قالب
فصل هفتم
آزمایشگاه
آزمایشات ماسه قالبگیری
1- آزامیش عبور گاز
2- آزمایش قابلیت تراکم پذیری
3- آزمایش استحکام فشاری
آزمایشهای تعیین ترکیب شیمیایی ذوب
دستگاه کوانتومتر