تحقیق/مقاله آماده عیب یابی موتور از طریق رنگ دود اگزوز با فرمت ورد(word)

اختصاصی از یارا فایل تحقیق/مقاله آماده عیب یابی موتور از طریق رنگ دود اگزوز با فرمت ورد(word) دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

بطور کلی خط دودهای اگزوز را نباید دست کم گرفت. 1- بدون دود: موتور سالم دود نمیکند و وقتی انگشت به لوله اگزوز میزنیم انگشت نباید چرب و سیاه شود. 2- دود سفید: موقتی: در زمستانهای سرد وقتی موتور خاموش است به علت اینکه هوای بیرون سرد است و داخل موتور گرم در نتیجه هوای داخل موتور بصورت قطرات آب در می آید که بعد از روشن کردن موتور در صبح زود دود سفید رنگی از اگزوز خارج میشود که نتیجه آب سوزی است و چون این حالت موقتیست اشکالی ندارد وپس از گرم شدن موتور قطع میشود. دائمی : اگر دود سفید دآمی باشد دلیل آن سوختن واشر سر سیلندر یا ترک خوردگی سیلندر میباشد و باعث مخلوط شدن آب و روغن میشود. 3- دود سیاه:

الف  کثیف بودن بیش از حد فیلتر هوا

ب  زیاد بودن نسبت سوخت به هوا ( عطسه اگزوز ) و کم بودن هوا نسبت به سوخت ( عطسه کاربراتور )

ج ریتارد بودن بیش از حد موتور

د خام سوختن بنزین در موتور

4- دود آبی ؛ روغن سوزی:

الف) موقتی فقط در سوپاپ گاز:روغن سوزی از خلاصی بیش از حد گیت سوپاپ میباشد که در این حالت معمولا روغن کم نمیکند و در موقع پر گاز دود قطع میشود.

ب) دائمی : اگر موقع کم گاز و پر گاز بطور دام دود میکند روغن سوزی از رینگ و پیستون یا سیلندر است.

فهرست :

 سیلندر

ساختمان سرسیلندر

قطعات سرسیلندر

اتاقک احتراق

فیلرگیری

علائم فیلر شل

سوپاپ ترسیده

فیلر سوپاپ دود

لاتون

بغل یاتاقان

ضد یخ

موتورهای چهارزمانه

موتورهای سیکل چهارزمانه

سنسورهای سرعت چرخ

سیستم الکترونیکی ترمز ABS

اصطکاک جنبشی

اصطکاک لغزشی

سیستم روغنکاری قطعات

طرز کار اویل پمپ

تقسیمات کانال روغن

 روغنسوزی چیست؟

چگونگی تعویض شمع 206

وایر های سرخود

ساختمان میل لنگ

سیکل موتور دوزمانه دیزل

ساختمان واترپمپ

طریقه امتحان ضدیخ

گزارش کارآموزی آماده در کارخانه رنگ سازی با فرمت ورد(word)

اختصاصی از یارا فایل گزارش کارآموزی آماده در کارخانه رنگ سازی با فرمت ورد(word) دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

صنعت رنگ سازی در حقیقت اختلاط چهار جز اصلی رنگ پایه  رنگدانه  حلال و مواد کمکی در یکدیگر می باشد. در روند اختلاط این چهار جز که هرکدام ممکن است خود مجموعه ای از دو یا چند ماده ی دیگر باشد  مرحله ی پخش رنگدانه و سایر مواد جامد در فاز مایع رنگدانه از مهمترین مراحل تعیین کننده ی کیفیت رنگ تولید شده می باشد برای این منظور از انواع مخلوط کن ها و آسیا ها و آسیا مخلوط کن ها استفاده می شودکه هر کدام از آن ها در نوع معینی از رنگ ها با درجه ی گرانروی خاصی از رنگ کارایی بهتری از خود نشان می دهد. در این گزارش به اختصار به توضیح درباره این مخلوط کن¬ها، رنگدانه¬ها وهمچنین سایر عملیاتهای صنعت رنگسازی می پردازیم.

فهرست :

مقدمه

مخلوط کن های مورد مصرف در صنعت رنگسازی

آسیاهای مورد مصرف در صنعت رنگسازی

آسیا با قدرت زیاد

آسیاهای مدرن با بازده زیاد

آسیاهای مدرن با بازده متوسط

آسیا مخلوط کن های سنگین

آسیای یک غلطکی

آسیای سه غلطکی

آسیای گلوله ای

آسیا با دور تند و تیغه های برنده

نحوه کار با آسیای دور تند و تیغه های برنده

آسیای آتریتور

عملیات رنگسازی

وظایف و خواص فیزیکی رزین

رزین آلکید

شرح فرآیند رنگسازی

نمودار گردش فرآیند

رنگدانه ها

قابلیت انحلال رنگدانه ها

قابلیت انحلال رنگدانه در آب

قابلیت انحلال رنگدانه دررزین ها حلالها و روغن ها

سطح تماس ذرات رنگدانه

فلزات خشک کننده

پخش کننده ها

مواد بازدارنده خوردگی

مواد ضد کف

حلال ها

حلال های نفتی

حلال های آروماتیک

الکل ها ، استرها و کتون ها

عملیات های واحد رنگسازی

پر کردن

واکنش و هم زدن

فیلتراسیون

فیلترهای ناشن

فیلتر های فشار

پرس های فیلتر

پرس های دیافراگم

فیلتر های تحت خلا مداوم

سانتریفیوژها

فیلترهای غربال

خشک کردن

اجاق ها

خشک کن های خلا با همزن

خشک کن های فیلتر

خشک کن های اسپری

خشک کن های غلطکی

خشک کن های گردش یکسره

خشک کن های با بستر سیال

خرد کردن و آسیاب کردن

طراحی و عملکرد واحد تولیدی

پایان نامه تجزیه و تحلیل فرآیند رنگ آستر در شرکت ایران خودرو دیزل

اختصاصی از یارا فایل پایان نامه تجزیه و تحلیل فرآیند رنگ آستر در شرکت ایران خودرو دیزل دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

محتوای دانلودی موجود در این قسمت از سایت عبارت است :

پایان نامه اخذ درجه کارشناسی تجزیه و تحلیل فرآیند رنگ آستر در شرکت ایران خودرو دیزل

   با فرمت ورد  word  ( دانلود متن کامل پایان نامه  )

موضوع:

تجزیه و تحلیل فرآیند رنگ آستر در شرکت ایران خودرو دیزل

فهرست مطالب

عنوان                                                                               صفحه

پیشگفتار……………………………………………………………………………………………………… 1

مقدمه………………………………………………………………………………………………………….. 3

فصل اول:……………………………………………………………………………… 6

معرفی سازمان…………………………………………………………………………………………….. 7

موقعیت جغرافیایی سازمان……………………………………………………………………………. 8

تاریخچه………………………………………………………………………………………………………. 8

ماموریت …………………………………………………………………………………………………….. 8

شرکت های زیرمجموعه……………………………………………………………………………….. 11

مواد اولیه……………………………………………………………………………………………………. 12

معرفی سیستم مورد کارآموزی…………………………………………………………………….. 14

تعریف واژه های خاص…………………………………………………………………………………. 20

محصولات شرکت با مشخصات ……………………………………………………………………. 21

فصل دوم: شیوه های تجزیه و تحلیل…………………………………………… 23

بخش اول- مفاهیم سیستم……………………………………………………………………………. 24

فهرست مطالب

عنوان                                                                               صفحه

تعریف سیستم……………………………………………………………………………………………… 24

اجزای سیستم……………………………………………………………………………………………… 25

انواع سیستم………………………………………………………………………………………………… 32

بخش دوم- رویکرد سیستمی به عنوان روش تجزیه و تحلیل………………………….. 33

رویکرد سیستمی و تجزیه و تحلیل ………………………………………………………………… 34

رویکرد سیستم و ترکیب ………………………………………………………………………………. 35

ورش کلی حل مسئله در رویکرد سیستمی………………………………………………………. 35

روش تجزیه و تحلیل رویکرد سیستمی……………………………………………………………. 38

نقش تحلیل گر در فرآیند تجزیه و تحلیل ………………………………………………………… 39

بخش سوم- مروری کلی بر روشهای سنتی تجزیه و تحلیل…………………………….. 40

چرخه تکاملی سیستم……………………………………………………………………………………. 41

چرخه تکاملی و روش های تجزیه و تحلیل………………………………………………………. 41

چرخه تکاملی سنتی (تجزیه و تحلیل سنتی)………………………………………………………. 42

چرخه تکاملی سنتی و نارساییهای آن……………………………………………………………… 44

فهرست مطالب

عنوان                                                                               صفحه

بخش چهارم- مروری کلی بر روشهای ساخت یافته تجزیه و تحلیل………………… 45

چرخه تکاملی ساخت یافته (تجزیه و تحلیل ساخته یافته)……………………………………. 45

متدولوژی ساخت یافته………………………………………………………………………………….. 45

ابزار ساخت یافته تجزیه و تحلیل …………………………………………………………………… 46

چرخه تکاملی ساخت یافته و مزایای آن نسبت به چرخه تکاملی سنتی ……………….. 51

بخش پنجم: تکنیکها و روش های عمومی مورد استفاده در تجزیه و تحلیل …….. 52

سیاستها و روش های جمع آوری اطلاعات …………………………………………………….. 52

انواع روشهای جمع آوری اطلاعات………………………………………………………………… 53

فصل سوم:……………………………………………………………………………. 76

پوشش دهی الکتریکی از طریق غوطه وری …………………………………………………….. 77

مزیت روش ED…………………………………………………………………………………………… 77

غوطه وری آنیونی (AED) ……………………………………………………………………………. 79

غوطه وری الکتریکی کاتیونی (CED)………………………………………………………………. 80

عملیات آماده سازی سطح در CED………………………………………………………………… 82

فهرست مطالب

عنوان                                                                               صفحه

شرایط مخزن رنگ CED……………………………………………………………………………….. 86

واکنش الکترولیز داخل مخزن CED………………………………………………………………… 87

دستگاههای اعمال CED………………………………………………………………………………… 89

سایر پوشش های ED…………………………………………………………………………………… 98

فرآیند ED بدنه خودرو درسالن رنگ ED……………………………………………………….. 99

فصل چهارم:…………………………………………………………………………. 112

مشکلات ……………………………………………………………………………………………………… 112

پیشنهادات……………………………………………………………………………………………………. 113

ایجاد پرده هوا در ابتدای وان PT-B₂₀ …………………………………………………………… 114

بکارگیری واترجت در ابتدای خط ED…………………………………………………………….. 114

طراحی یک گاری جهت جمع آوری فیکسچرها ………………………………………………… 115

ایجاد یک برنامه نظارت بر تجهیزات سالن……………………………………………………….. 116

ایجاد سیستم گزارش دهی به مدیریت…………………………………………………………….. 116

بهینه سازی فرآیند رنگ پیکان وانت……………………………………………………………….. 117

منابع و مآخذ……………………………………………………………………………………………….. 118

پیشگفتار:

دنیای امروز با سرعتی ماورای تصور به سوی مدرنیسم صنعتی در حال پیشروی است. که آهنگ این حرکت پرشتاب آن قدر سریع است که نمی توان برای آن حد و مرزی قائل شد. انسان و صنعت جز لاینفک دنیای فردا خواهند بود. صنعتی شدن با هر آهنگ که صورت گیرد نیاز به بهبود و اصلاح با هماهنگی سایر ارکان این جامعه خواهد داشت. چه بسا، زیان پیشرفت ناهماهنگ با دیگر اعضاء بسیار بیشتر از بهره آن خواهد بود. هر حرکتی درهر جهتی و به سوی هر هدفی که باشد بدون برنامه ریزی و مدیریت صحیح ممکن نخواهد بود. امروزه حرکت به تنهایی ایده آل هیچ نوع جامعه ای نیست بلکه حرکت هماهنگ و برنامه ریزی شده است که در عین پویایی، نویدی برای پیشرفتهای آینده، تاکتیکی، تکنولوژی و غیره خواهد بود.

بی شک صنعت کشور ما نیز از جنبه های فزاینده صنعتی مستثنی نخواهد بود و برماست که ضمن هماهنگی با این جنبش استراتژیک قبل از آغاز هر مرحله ای پایه های مدیریت صنعتی کشور را در جهت رشد و تعالی صنایع مختلف مستحکم سازیم و از این مسیر نوین به برنامه ریزی خرد و کلان صنعت و در نهایت صنعتی امروز و فردا بیندیشیم.

این نوشتار هر چند کوششی است ابتدای و در سطحی بسیار کوچک و لیکن مقدمه ایست در گسترده وسیع صنعت این مرز و بوم که امید می رود این تلاش کوچک مقبول خوانندگان محترم واقع شود و از سوی پویندگان و تلاشگران کشور در مسیر تعالی قرار گرفته و شاهد صنعتی پویا و مدیریتی کوشا در کشور عزیزمان باشیم. به امید آن روز.

معرفی سازمان:

درسرزمین پهناوری چون ایران نگرش به شرایط خاص اقلیمی حمل و نقل یکی از مهمترین ارکان اقتصادی را تشکیل می‎دهد. گروه صنعتی ایران خودرو دیزل (گروه صنعتی خاور سابق) بر مبنای یک ارزیابی از میان بهترین تولید کنندگان جهانی خودرو با مونتاژ سالیانه 186 دستگاه کامیون مرسدس بنز در سال 1338 پی ریزی و تاسیس شد و با بهره جویی ازشرایط زمان ضمن ارائه بهترین خدمات فروش و بعد از فروش تدریجا سهم خود را در صنعت حمل و نقل به نسبت کیفیت بالا و تنوع تولیدات مطابق با نیاز کشور افزایش داد. به طوری که بعد از انقلاب شکوهمند اسلامی ایران اعتقاد به اصل توانمندی نسبت به توسعه کارخانه و افزایش ظرفیت خطوط تولید تا مرز 80 دستگاه مشارکت فعالی را در شبکه حمل و نقل داخلی ایفا نموده و زمینه های لازم را برای صادرات فراهم نموده و پیوسته با سرمایه گذاری در صنایع اقماری از جمله فنرسازی ، صنایع ریخته گری و تولید موتور گامهای موثری در زمینه خودکفایی برداشته است. ارزیابی عملکرد شرکت با توزیع بیش از 13000 دستگاه انواع مختلف تولیدات تا سال 1370 در ناوگان حمل و نقل داخلی کشور جزء توانایی های بالقوه و بالفعل موجود به حساب می آید.

در حال حاضر در این کارخانه کامیون هایی با ظرفیت های مختلف شامل مدل های 2624، 1921، 608 LP مونتاژ می‎شود. همچنین در این کارخانه خط تولید خودروی ون راه اندازی شده است. پیش بینی می‎شود که گروه صنعتی ایران خودرو دیزل با راه اندازی این خط تولید بتواند بخش عمده ای از نیاز کشور را در زمینه خودروهای آمبولانس و توریستی تأمین نماید.

موقعیت جغرافیایی:

کارخانه ایران خودرو دیزل در کیلومتر 8 جاده تهران- ساوه واقع شده است. کل این مجموعه تا سال 1371 در زمینی به وسعت 124500 مترمربع بنا گشته است. مطالعات نشان می‎دهد در طرح اولیه مجموعه 85919 مترمربع بنا به خط تولید، 8732 مترمربع بنا به فضاهای وابسته به تولید و 2952 مترمربع بنا به فضاهای خدماتی اختصاص داده شده است.

تاریخچه:

شرکت ایران خودرودیزل با نزدیک به 43 سال تجربه و گردآوری کم نظیر پرسنل مجرب و کارآزموده داشتن تاسیسات مدرن و توان تولید سالیانه 15000 دستگاه کامیون تحت لیسانس بنز، نامی آشنا در صنعت خودروسازی ایران و جهان است.

کارخانجات شرکت ایران خودرو دیزل، بیش از 75 درصد ظرفیت تولید کامیون جمهوری اسلامی ایران را در اختیار داشته و حضور بیش از 16000 دستگاه کامیون بنز در جاده های ایران گواه توان فوق العاده تولیدی این مجموعه بزرگ صنعتی است.

شرکت ایران خودرو دیزل که در سال 1338 در نزدیکی تهران بزرگ امروز تاسیس شد و از قدیمیترین و پرسابقه ترین کارخانجات تولید کامیون در منطقه محسوب می‎شود.

در ضمن مدرنترین و بزرگترین کارخانه تولید کننده انواع کامیون های سبک نیمه سبک، نیمه سنگین و سنگین (6 تا 26 تن) در خاورمیانه و مجموعه تولیدکننده کامیون های بنز در جهان می‎باشد.

لازم به توضیح است که این شرکت تا قبل از تاریخ 27/4/78 با نام گروه صنعتی خاور فعالیت می نمود و از آن پس به شرکت ایران خودرو تغییر نام یافت. گروه صنعتی خاور درسال 1338 با مونتاژ 186 دستگاه کامیون بنز در سال فعالیت خود را شروع کرد و با بهره جویی از شرایط زمان ضمن ارائه خدمات فروش و بعد از فروش به نحوی مطلوب به تدریج سهم خود را در صنعت حمل و نقل کشور افزایش داد. این شرکت با سرمایه بیست و شش میلیون ریال که به 260 سهم یکصد هزار ریالی تقسیم شده بود، تاسیس گردید. درسال 1342 با تولید روزانه 18 دستگاه (6 دستگاه در هر شیفت) حرکت رو به جلو را اغاز کرد و درسال 1352 این تولید سالیانه به 2700 دستگاه رسید و در سال 1356 به بالاترین رقم یعنی 9000 دستگاه رسید و درسال 1358 مونتاژ کامیون به 2712 دستگاه کاهش یافت. درسال 1364 جهت جلوگیری از ضرر و زیان گروه و بهبود وضعیت تولید سالن L کارخانه راه اندازی شد. این سالن شامل دو خط مونتاژ جداگانه است. با افتتاح این سالن باید ظرفیت اسمی تولید به 25000 دستگاه در سال می رسید، که به علت کمبود بودجه ارزی هرگز حتی به این رقم هم نزدیک نشد و در روز حدود 57 دستگاه کامیون مونتاژ می شد.

در حال حاضر گروه صنعتی ایران خودرو دیزل حدود 17 الی 25 دستگاه کامیون در یک شیفت کاری تولید می کنند. سرمایه گذاری این واحد صنعتی توسط سرمایه داران ایرانی و با امتیازات کارخانجات دایملر بنز آلمان می‎باشد. در سال 1352 نوع شرکت از سهامی خاص به سهامی عام تبدیل گردید و پس از انقلاب این شرکت در ردیف صنایع ملی شده اعلام گردید و در حال حاضر تحت پوشش سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران قرار دارد که وابسته به وزارت صنایع می‎باشد. به طور کلی شرکت ایران خودرو دیزل وظیفه تولید و مونتاژ کامیون های دایملر بنز از انواع کامیون های سبک، نیمه سنگین، و سنگین دار بر عهده دارد.

کارگاههای زیرمجموعه این شرکت:

گروه صنعتی ایران خودرو دیزل در حال حاضر همواره کوشیده است تا با سرمایه گذاری در صنایع مشروحه گامهای موثری در زمینه خودکفایی بردارد. این شرکت در حال حاضر دارای واحدهای و کارگاههای زیر است:

الف- شرکت گواه:

که مسئولیت تهیه و توزیع لوازم یدکی انواع کامیون های سبک و نیمه سنگین گروه را برعهده دارد.

ب- شرکت خدمات فنی خاور

که مسئولیت رفع عیب موتورهای مونتاژ شده بر روی کامیون ها و همچنین مسئولیت خدمات پس از فروش کالاهای تحویل شده به مشتری را بر عهده دارد.

ج- کارخانه رادیاتورسازی ایران:

این کارخانه مسئولیت ساخت رادیاتورهای مصرفی شرکت و کارخانه های ماشین سازی و شرکت های داخل کشور را بر عهده دارد.

د- فنرسازی شهرستان ساوه:

جهت تولید فنر و کمک فنر مصرفی شرکت و سفارشات واحدهای دیگر فعالیت می‎کند.

هـ-کارخانه ریخته گری اراک:

جهت تولید قطعاتی که امکان ساخت آنها وجود دارد.

مواد اولیه مصرفی شرکت:

نحوه تأمین قطعات و مواد مصرفی در شرکت ایران خودرو دیزل به صورت زیر می‎باشد:

الف- ریسندگی فومنات:

این واحد جهت تولید و تهیه انواع نخهای پنبه ای است.

ب- انواع موتور کامیون:

که از کشورآلمان وارد می‎شود و در کارخانه ایدم تبریز پوسته موتور ریخته می‎شود.

ج- انواع رادیاتور:

که از کارخانه رادیاتورسازی ایران تهیه می‎شود.

د- باطری:

که از شرکت باطری نیرو این قطعه تهیه می‎شود.

هـ-لاستیک:

که از کارخانجات کیان تایر، بارز، کویر تایر و … تهیه می‎شود.

و- قطعات لاستیکی:

که این قطعات لاستیکی مورد استفاده در داخل کامیونها از کارخانه ایران بارز تهیه می‎شود.

ز- شیشه:

که از شرکت میرال و پارس سکوریت عمدتا تهیه می‎شود.

ح- فنر و کمک فنر:

که به طور عمده ازشرکت ساوه (فنرسازی ساوه) تهیه می‎شود.

ت- ورق:

ازکشورهای آلمان و ژاپن و از منابع داخلی کشور جهت ساخت اطاق سرنشین و کمپرسی.

ی- باک، اگزوز، لوله های باد، اتاق راننده، صندلیها و انواع کابل که توسط خود کارخانه تهیه می‎شود.

ن- قطعات مصرفی دیگر:

که از یدک بنز، آذین گستر، شرکت طراحی و مهندسی قطعات خودروهای سنگین و … علاوه بر شرکتهای ذکرشده در فوق، شرکت ایران خودرو دیزل درشرکتهای ریسندگی خاور به میزان 100 درصد و در کارخانجات ریسندگی و بافندگی فومنات به میزان 49 درصد سهام دارد.

در ضمن برای ارائه خدمات فنی بعد از فروش شرکت خدمات فنی خاور در سال 1352 در کیلومتر 7 جاده قدیم کرج با صد درصد سهام متعلق به گروه صنعتی خاور و تعمیرگاه بزرگ خاور در سال 1365 واقع در کیلومتر 9 جاده سنتو در مشهد با 60 درصد سهام متعلق به شرکت صنعتی خاور (ایران خودرو دیزل امروزی) تاسیس گردید.

معرفی سیستم مورد کارآموزی:

پروسه E.D :

این پروسه در خط تولید اتوبوس وجود ندارد، ولی در خط تولید کامیون مورد استفاده قرار می‎گیرد.

آماده سازی سطح به روش شیمیایی مرطوب:

آماده سازی عمدتا شامل چهار مرحله می‎باشد:

• چربیگیری
• فسفاته کردن
• خنثی سازی
• شستشو با آب مقطر

شرح مختصر واحد آماده سازی

واحد آماده سازی شامل 9 ایستگاه (مرحله) به صورت پیوسته می‎باشد که در آنها مایعات مختلف بصورت اسپری و غوطه وری مورد استفاده قرار می‎گیرد.

درجه حرارت و غلظت مواد درهر ایستگاه با توجه به عملکرد آن بایست تنظیم شود. به منظور جلوگیری از کثیف شدن و زنگ زدن بدنه و همچنین جلوگیری از هدر رفتن بخارات تمام ایستگاه توسط یک تونل احاطه شده اند.

برای اینکه بخارات این واحدها در محیط اطراف پراکنده نشود و برای جلوگیری از آلودگی واحد مجهز به AIR-SEAL-VENTILATION است.

پایان نامه بکارگیری شبکه عصبی و کنترل کیفیت رنگ خودرو

اختصاصی از یارا فایل پایان نامه بکارگیری شبکه عصبی و کنترل کیفیت رنگ خودرو دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:142

جهت اخذ پایان‌نامة کارشناسی ارشد

موضوع : بکارگیری شبکه عصبی  و کنترل کیفیت رنگ  خودرو

مورد مطالعه : شرکت سایپا

فهرست مطالب:
شماره عنوان                عنوان                     صفحه
فصل اول : طرح تحقیق
    مقدمه    2
1-1    پیش زمینه تحقیق    4
1-2    موضوع تحقیق    6
1-3     اهمیت موضوع و لزوم انجام تحقیق    6
1-4    اهداف تحقیق    7
1-5    مسئله تحقیق    7
1-6    سؤالات تحقیق    5
1-7    قلمرو تحقیق    7
1-7-1    قلمرو موضوعی    8
1-7-2 قلمرو جغرافیایی    8
1-7-3    قلمرو زمانی    8
1-8     محدودیت های تحقیق    6
1-9     تعریف عملیاتی واژه ها    9
1-10    ساختار تحقیق    9


فصل دوم :ادبیات و پیشینه تحقیق
    مقدمه    12
2-1    جذابیت اتومبیل    14
2-1-1    آماده سازی سطح    15
2-1-2    رنگ آمیزی ED    16
2-1-3    سیلر کاری و پاشش عایق زیر بدنه    17
2-1-4    رنگ آستری    18
2-1-5 رنگ رویه    18
2-1-5-1 تجهیزات رنگ آمیزی    19
2-1-5-2 کابین رنگ    22
2-1-6    عیوب    23
2-1-7    ضخامت رنگ    25
2-1-8    رابطه میان ضخامت رنگ و ایجاد عیوب    26
2-3    کنترل کیفیت    26
2-3-1    روند تحولات مربوط به سیستم کیفیت    30
2-3-3    رابطه کیفیت و بهره وری    33
2-4    فرایند داده کاوی..........................
2-4-1 تداخل و ارتباط شبکه عصبی وروشهای آماری...
2-5 شبکه عصبی    34
2-4-1    شبکه های عصبی چند لایه    36
2-4-2    انواع شبکه های عصبی مصنوعی از نظر برگشت پذیری37
2-4-3    مراحل طراحی شبکه عصبی    38
2-4-4    قاعده فراگیر پرسپترون چند لایه    42
2-5    کاربرد شبکه های عصبی در کنترل    47
2-5-1    اتوماسیون کنترل    47
3-5-2    طراحی کنترل    50
فصل سوم : روش تحقیق
1-3    روش تحقیق    60
2-3    فرآیند تحقیق    61
3-2-1    بررسی اولیه    61
3-2-2    مطالعات نظری    63
3-2-3    طراحی مدل    63
3-2-4    آزمون مدل    64
3-5    نمونه برداری    65
3-6    مدلسازی شبکه عصبی    69
فصل چهارم : تجزیه و تحلیل اطلاعات و ساخت مدل
    مقدمه    74
4-1    آماده سازی داده ها    74
4-2 تجزیه و تحلیل اطلاعات با استفاده از شبکه عصبی    74
4-3-3 نتایج پیش بینی خطا با استفاده از شبکه عصبی
4-3-1 محاسبات مربوط به لایه ایر    
4-3-2    محاسبات لایه ایر    91
4-3-3    محاسبات مربوط به ضخامت    95
4-4 نتایج پیش بینی خطا بااستفاده از روش اماری رگرسیون
4-4-1 محاسبات لایه ایر.............................
4-4-2 محاسبات مربوط به لایه بل.....................
4-4-3    محاسبات مربوط به ضخامت.........................
4-6    مقایسه و نتیجه گیری    115
4-7    مدل پیشنهادی    118
4-8    جمع آوری داده ها    118
4-9    تجزیه و تحلیل داده    119
4-10    یکپارچه سازی فرآیند کنترل کیفیت رنگ آمیزی خودرو119    
4-11    مقایسه دو فرآیند فعلی و مدل پیشنهادی    127
4-11-    فرآیند کنونی    127
4-11-    مدل پیشنهادی    128
فصل پنجم : نتیجه گیری وپیشنهادات
5-1    نتیجه گیری    133
5-2    پیشنهادات    134
    منابع فارسی    136
    منابع لاتین    137
    پیوست شکل ها    139

فصل اول : طرح تحقیق

مقدمه
 در گذشته تقاضا صرفاً برای مصرف یک کالا صورت می گرفت زیرا انتظار مصرف کنندگان از یک کالا درحد برآورده ساختن نیازهای آنان بوده ، امروزه با تولیدات انبوه کالاها انتظارات مصرف کنندگان نیز تغییر یافته و آنها بدنبال عوامل دیگری برای رضایت خود از خرید کالا می باشند. مردم علاوه بر طول عمر کالا بدنبال جلوه و زیبایی خاص آن کالا نیز می باشند که امروزه یکی از مباحث مهم تولید می باشد.
در حال حاضر با افزایش رقابت در تولیدات جهانی تولید کنندگان سعی می کنند که به تمامی عوامل مورد نیاز مشتریان پاسخ مناسب بدهند. ظاهر و شکل مناسب کالا از مواردی است که باید به آن توجه بسیار  شود زیرا اگر چه یک کالا با دوام باشد اما دارای ظاهر زیبا نباشد، قدرمسلم تقاضایی برای آن نخواهد بود. زیرا اولین چیزی که به نظر یک خریدار میرسد ظاهر زیبای کالا است.
صنعت اتومبیل نیز از این قاعده مستثنی نیست و تولید کنندگان اتومبیل بدنبال ظاهر هرچه زیباتر چه در طراحی و چه در رنگ آمیزی آن می باشند. کیفیت مناسب در رنگ آمیزی اتومبیل می تواند زیبایی خاصی به آن ببخشد. بنابراین لازم است که به کیفیت مناسب تر رنگ اتومبیل با استفاده از دانش امروزی پرداخته شود.
اغلب فرآیندهای تولیدات صنعتی غیر خطی بوده و معمولاً عدم اطمینان و تعاملات پیچیده دارند. این امر باعث این می شود که اهداف اقتصادی و صنعتی به سختی بدست آیند. در چالش با محیط رقابت جهانی  تلاش صنایع بر اینست که تکنولوژی خود را برای بهبود کیفیت و کاهش قیمت و به حداقل رساندن ضایعات ارتقاء دهند . امروزه میتوان با استفاده از علم و دانش به کیفیت مناسب در رنگ آمیزی اتومبیل دست یافت.
فرآیندهای پوشش رنگ  مانند پوشش پلیمری اتومبیل در صنایع اتومبیل و الکتروپلتینگ  در صنعت پوشش نهایی فلزات یکی از این مثالهای پیچیده هستند. این فرآیندها در چند مرحله انجام می شوند. وممکن است در هر مرحله چندین مرحله عملیاتی مختلف شیمیایی و فیزیکی طی شود.
این فرآیند معمولاً ویژگی هایش توسط چند پارامتر مشخص می شود. تعدادی از  پارامترها را به دلیل هزینه بالا یا سختی اندازه گیری نمی توان تعیین کرده یا حتی بعضی از داده ها رانمی توانیم کامل یا با قطعیت اندازه گیری نمائیم. بطور کلی پیچیدگی سیستم باعث می‌شود که قابلیت درک آن کاهش یافته و اندازه گیری ویژگی های آن مشکل  شود.
 امروزه عملیات رنگ آمیزی بدنه های خودرو خیلی پیشرفت کرده است. بنابراین انتظار می رود که رنگ بدنه خودرو دارای پوششی یکنواخت و عاری از هرگونه عیب در نظر مشتری بوده و موجبات رضایت وی را فراهم کند.
با این وجود تولید رنگ با کیفیت بالا کار بسیار مشکلی است زیرا پارامترهای زیادی بر روی اسپری رنگ تاثیر گذار هستند. تعدادی از این پارامترها شامل شرایط داخل کابین پاشش، خواص مواد رنگ،  شرایط کوره یا پارامترهائی که مانند حلالها و غیره می باشند. در مجموع ایجاد هماهنگی در بین این پارامتر بیشتر علاوه بر علم ، به هنر و تجربه نیازمند است.در شرایط کنونی در رقابت بازار خورو با توجه به اینکه برای رنگ آمیزی خودرو انرژی و هزینه بالایی صرف می شود و اصل مشتری مداری، لازم است کیفیت تولید قسمتهای مختلف  خودرو از جمله رنگ آن مورد توجه بیشتری قرار گیرد. برای بهبود کیفیت رنگ روشهای کنترل کیفی متنوعی برای رنگ خودرو وجود دارد. این روشها بیشتر جنبة بازرسی را دارند و مسائل و مشکلات کیفی کالای نیمه ساخته یا نهایی را شناسایی می کنند و راه حلهایی هم در جهت رفع عیوب ارایه می دهند.که اغلب این روشها بر اساس تجربه است . حال در این تحقیق می خواهیم به سنجش پرداخته و با استفاده از شبکه عصبی کیفیت رنگ بدنه های خودرو را پیش بینی کنیم . دراین پژوهش تلاش بر اینست که با دریافت اطلاعات بموقع از عیوب جلوگیری کنیم و تا حد ممکن کیفیت را افزایش داده و در نهایت هزینه های تولید را کاهش دهیم .
 در یک سالن رنگ کارخانه اتومبیل بدنه های خودرو  لایه به لایه رنگ می شوند . در هر شیفت نمونه هایی از بدنه ها انتخاب و ضخامت رنگ آنها اندازه گیری می شود. مشکلات ضخامت رنگ سبب ایجاد عیوب مختلفی می شود. بطور سنتی در صنعت پوشش اتومبیل کنترل کیفیت بر اساس بازرسی در جهت کاهش عیوب انجام می شود(2001 .(Lou
این دیدگاه که بر اساس بازرسی می باشد. به حل خیلی از مشکلات کیفی کمک می کند ولی این دیدگاه بصورت بعد از رویداد و تولید صورت می گیرد. بنابراین اقدامات بعد از رخ دادن و شناسایی عیوب انجام می شود و مشکلات کیفی نمی توانند در مراحل بعد پیش بینی شوند.

 1-1 پیش زمینه تحقیق
بهبود کیفیت رنگ ضامن یافتن ویژگیهای اسپری در مراحل مختلف می باشد که مستلزم ایجاد مدلهای اسپری می باشد. در سالهای گذشته تلاشهای زیادی در مدلسازی اسپری رنگ شده ولی بعلت غیر خطی بودن و پیچیدگی آن پیشرفت زیادی حاصل نشده است(1991 Skormin and Siciliano   ) .
مدلهای هیورستیک در مدلسازی این فرآیند ها مانند سیستم های خبره ایجادشد (لووهانگ Lou and haung  2003) .
 از کارهایی که در زمینه پیش بینی ضخامت رنگ انجام شده می توان از ماتریس ژاکوبین که در سال 2002 توسط Filev ارائه شد (Filve 2002 ) و مدلهای شبکه عصبی که توسط لووهانگ در سال 2002 صورت گرفته است نام برد. این مدلها فرصتی برای مطالعه روی عملیات بصورت وسیع تر و با متغیرهای بیشتری برای بهبودکیفیت فراهم می نمایند  .(Li  2004).ماتریس ژاکوبین هم اکنون بصورت موفقیت آمیزی در سیستم کنترل کیفیت رنگ استفاده می شود. این ماتریس بیشتر بر اساس منطق فازی است و از ابراز هوشمند  ( RBIC ) استفاده می نماید. هم اکنون ایده ها و مسائل گوناگونی هم بطور موفقیت آمیز توسط شبکه عصبی غیرخطی انجام می شوند.
در کارهای قبلی که توسط شبکه عصبی انجام شده است ورودی ها بصورت محدودتر ارائه شده زیرا در پروسه رنگ آمیزی ، مطالعات آکادمیک و علمی به تنهایی در کنترل فرآیند پاسخگو نمی باشد. از آنجائیکه کسب تجربه در کنترل پروسه بسیار با اهمیت می باشد با مشاوره با متخصان مجرب به این نتیجه رسیدیم که می توان از متغیرهای بیشتری نسبت به کارهای انجام شده قبلی استفاده نمود. در نهایت با مشاوره با اساتید و مدیران باتجربه دست اندرکار متوجه شدیم که باید ضخامت رنگ طوری اندازه گیری شود که میزان خطای اندازه گیری به حداقل برسد. بنابراین می توان گفت که نسبت به کار قبلی ما در اندازه گیری ضخامت رنگ توانسته ایم روش بهتر و دقیقتری را اجرا نمائیم که در بخشهای بعدی به تفصیل به آن اشاره خواهد شد .
درطرح این تحقیق ابتدا معرفی موضوع تحقیق ، اهمیت و ضرورت انجام آن به اختصار تشریح و  توجیه گردیده و اهداف تحقیق بیان می گردد. در ادامه مسئله تحقیق و سوالات پیرامون موضوع تحقیق مورد بررسی قرار خواهد گرفت. سپس قلمرو موضوعی و جغرافیایی تحقیق ارائه می گردد و محدودیت های موجود در حین تحقیق اعلام خواهد شد و نهایتاً واژه های عملیاتی مورد استفاده معرفی می گردند.
از آنجا که این رساله بر پایه فوق شکل  گرفته است در انتهای این فصل ساختار آن ارائه گردیده تا بر اساس آن مطالعه و بررسی پایان نامه به راحتی صورت پذیرد.

1-2 موضوع تحقیق
موضوع تحقیق عبارتست از : بکار گیری شبکه عصبی در کنترل کیفیت بدنه های رنگ شده خودرو (مورد سالن رنگ شرکت سایپا )

 1-3 اهمیت موضوع و لزوم انجام تحقیق
با توجه به سیاست گروه خودرو سازی سایپا مبنی بر ورود به بازارهای جهانی و چشم انداز شرکت سایپا برای انتخاب اول مشتریان ایرانی و با توجه به رقابت روز افزون صنایع خودرو سازی، این شرکت به کیفیت مناسب برای رضایت مشتریان و به صرفه جویی در هزینه ها برای ورود به بازارهای جهانی نیاز دارد. بنابراین نیاز است که در جهت ارتقاء روز افزون طرح ها و تدابیری در این زمینه ارائه شود. یکی از این تدابیر موضوع این تحقیق می باشد که در آن با پیش بینی بموقع می توان از عیوب احتمالی پیشگیری نمود. که این خود باعث تضمین کیفیت و صرفه جویی در بسیاری از هزینه ها می باشد.



  1-4 اهداف تحقیق
این موضوع با هدف پیش بینی عیوب با استفاده از شبکه عصبی می باشد. برای دسترسی به این هدف ابتدا نگاهی اجمالی به ادبیات موضوع تحقیق انداخته و مفاهیم مرتبط مرور می گردد. در ادامه تحقیق به تعیین متغیرهای ورودی و خروجی پرداخته و در نهایت مدلی از شبکه عصبی ارائه می گردد.

1-5  مسئله تحقیق
مسأله تحقیق پیش بینی ضخامت رنگ در بدنه های رنگ شده خودرو، بررسی متغیرهای موثر در رنگ رویه خودرو ، کاربرد شبکه عصبی Perceptron بااستفاده از نرم افزار مطلب و ارائه مدلی از شبکه عصبی می باشد.
1-6  سوالات تحقیق
سؤالات تحقیق را میتوان به صورت زیر فهرست نمود.
•    چگونه میتوانیم کیفیت رنگ بدنه های رنگ شده را بالا ببریم ؟
•    آیا می توانیم با شبکه عصبی کیفیت مناسب رنگ را پیش بینی کنیم .
•    فرآیند رنگ آمیزی خودرو و در سالن رنگ سایپاچگونه است ؟   
•    متغیرهای موثر در رنگ رویه خودرو کدامند؟



1-7 قلمرو تحقیق
1-7-1 قلمرو موضوعی
موضوع تحقیق در حوزه تضمین کیفیت توسط شبکه عصبی است که در آن کیفیت نهایی رنگ خودرو مورد بررسی قرار می گیرد .

1-7-2 قلمرو جغرافیایی
دامنه این تحقیق در سالن رنگ شرکت سایپا می باشد .

1-7-3 قلمرو زمانی
از لحاظ قلمرو زمانی جمع آوری داده ها از تاریخ ابتدای مرداد تا نیمه مهر ماه سال 1386 بوده است .

1-8 محدودیت های تحقیق
این تحقیق در سالن رنگ جدید سایپا بر روی رنگ نقره ای متالیک صورت گرفته است. در این سالن تولید بطور مداوم انجام می شود. داخل کابین پاشش جریان برق باعث ایجاد بار مثبت در بدنه ها می شود وامکان اندازه گیری داده ها در طول شیفت های کاری وجود ندارد. بنابراین ، این داده ها هنگام استراحت کارکنان درحدود ساعت 9 شب داده ها جمع آوری شده اند.



1-9 تعریف عملیاتی واژه ها
ضخامت رنگ : وقتی که برشی بر روی ورق رنگ شده زده شود ارتفاع مقداری رنگی که روی فلز قرار گرفته است ضخامت رنگ فلز است.
عیوب رنگ : هرگونه خدشه و یا اختلال در سطح رنگ که باعث شود جلوه و زیبایی و شفافیت رنگ از بین رفته یا کاهش یابد.
رنگ آمیزی خودرو : فرآیندی است که طی آن چندین لایه مختلف رنگ ( مخلوط رزین و پیگمنت ها ) بر روی سطح خودرو قرار می گیرد.

1-10 ساختار تحقیق
ساختار تحقیق در قالب فصول زیر ارائه گردیده است :
فصل اول : طرح تحقیق
در این فصل ضرورت انتخاب موضوع تحقیق ، اهداف ، قلمرو و محدودیت های تحقیق ارائه
می گردد .
فصل دوم : ادبیات تحقیق
در این فصل نگاهی اجمالی به تاریخچه سالن رنگ سایپا و فرآیند رنگ آمیزی خودرو از ابتدای ورود خودرو به سالن تا انتها مورد بررسی قرار می گیرد. همچنین نگاهی گذرا به شبکه عصبی Perceptron  صورت می گیرد .


فصل سوم : روش تحقیق
در این فصل به بررسی روش تحقیق پیش بینی کیفیت رنگ خودرو پرداخته می شود ، این روش تحقیق بر اساس مطالعه موردی(Case Study) صورت گرفته است.
 فصل چهارم : یافته های تحقیق
این فصل مشتمل بر یافته هایی است که محقق پس از بررسی اصول، قواعد، ویژگیهای فرآیند رنگ آمیزی و بررسی روش شبکه عصبی منطبق با موضوع بدست آورده ، و بر اساس آن به پیش بینی کیفیت رنگ خودرو پرداخته است .سپس ارائه مدل پیشنهادی و مقایسه آن با فرآیند جاری می باشد .
فصل پنجم : نتیجه گیری و پیشنهادات
در این فصل به جمع بندی موضوع پیش بینی کیفیت پرداخته شده است. بر اساس یافته های تحقیق که در فصل 4 آمده است،  پیشنهاداتی جهت بهبود کیفیت فرآیند رنگ آمیزی ارائه خواهد شد .

گزارش کارآموزی رنگ سازی - پارک علم و فن آوری دانشگاه تهران

اختصاصی از یارا فایل گزارش کارآموزی رنگ سازی - پارک علم و فن آوری دانشگاه تهران دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:93

عنوان:  رنگ سازی

محل کارآموزی:  پارک علم و فن آوری دانشگاه تهران

فهرست مطالب:

مقدمه    4
مخلوط کن های مورد مصرف در صنعت رنگسازی    5
آسیاهای مورد مصرف در صنعت رنگسازی                    11
آسیا با قدرت زیاد                                                  13
آسیاهای مدرن با بازده زیاد                                        13
آسیاهای مدرن با بازده متوسط                                      14
آسیا مخلوط کن های سنگین
    
        آسیای یک غلطکی                                                     15
آسیای سه غلطکی                                                      16
آسیای گلوله ای                                                          22
آسیا با دور تند و تیغه های برنده                                     26
نحوه کار با آسیای دور تند و تیغه های برنده                         27
آسیای آتریتور                                                              31
عملیات رنگسازی                                                           32
وظایف و خواص فیزیکی رزین                                           34
رزین آلکید                                                                     35
شرح فرآیند رنگسازی                                                         37
نمودار گردش فرآیند    37
رنگدانه ها                                                                        41
قابلیت انحلال رنگدانه ها                                                       42
قابلیت انحلال رنگدانه در آب                                              42
قابلیت انحلال رنگدانه دررزین ها حلالها و روغن ها                 43
سطح تماس ذرات رنگدانه                                                   45
فلزات خشک کننده                                                            48
پخش کننده ها                                                                48
مواد بازدارنده خوردگی                                                      52
مواد ضد کف                                                                     54
حلال ها                                                                          57
حلال های نفتی                                                                 58
حلال های آروماتیک                                                            59
الکل ها ، استرها و کتون ها                                                   60
عملیات های واحد رنگسازی                                                 61
پر کردن                                                                           64
واکنش و هم زدن                                                                66
فیلتراسیون                                                                         68
فیلترهای ناشن                                                                  71
فیلتر های فشار                                                                  71
پرس های فیلتر                                                                  73
پرس های دیافراگم                                                              73
فیلتر های تحت خلا مداوم                                                     74
سانتریفیوژها                                                                     75
فیلترهای غربال                                                                  76
خشک کردن                                                                    76
اجاق ها                                                                           78
خشک کن های خلا با همزن                                                 79
خشک کن های فیلتر                                                          80
خشک کن های اسپری                                                         80
خشک کن های غلطکی                                                       82
خشک کن های گردش یکسره                                               83
خشک کن های با بستر سیال                                                 84
خرد کردن و آسیاب کردن                                                   84
طراحی و عملکرد واحد تولیدی                                             86


مقدمه
صنعت رنگ سازی در حقیقت اختلاط چهار جز اصلی رنگ پایه  رنگدانه  حلال و مواد کمکی در یکدیگر می باشد. در روند اختلاط این چهار جز که هرکدام ممکن است خود مجموعه ای از دو یا چند ماده ی دیگر باشد  مرحله ی پخش رنگدانه و سایر مواد جامد در فاز مایع رنگدانه از مهمترین مراحل تعیین کننده ی کیفیت رنگ تولید شده می باشد برای این منظور از انواع مخلوط کن ها و آسیا ها و آسیا مخلوط کن ها استفاده می شودکه هر کدام از آن ها در نوع معینی از رنگ ها با درجه ی گرانروی خاصی از رنگ کارایی بهتری از خود نشان می دهد.
در این گزارش به اختصار به توضیح درباره این مخلوط کن ها،رنگدانه ها وهمچنین سایر عملیاتهای صنعت رنگسازی می پردازیم.

مخلوط کن های مورد مصرف در صنعت رنگسازی
این مخلوط کن ها را به سه دسته‌ی کلی تقسیم می کنند :
الف) مخلوط کن هایی که رنگ دانه و رنگپایه را با هم مخلوط می کنند و آن را تبدیل به خمیری می کنند که در مرحله ی بعد توسط یک آسیاب خرد و پخش می‌شود.
ب) مخلوط کن هایی که عمل اختلاط و آسیای رنگدانه در رنگپایه را همزمان انجام می دهد.
ج) مخلوط کن هایی که خمیر اسیا شده را با سایر مواد باقی مانده در رنگ مخلوط می کنند تا رنگ نهایی بدست آید.
مخلوط‌کن‌هایی که فقط به درد خمیر می خورند ممکن است از نوع سنگین یا ثابت باشند یا از نوعی که تانک ان ها قابل جابه جا شدن است این نوع مخلوط کن ها در کنار اسیا های شنی مورد استفاده قرارمی گیرند .
طرح مخلوط کن های ساخته شده توسط سازندگان مختلف تا اندازهای متفاوت می باشد اما اصول کلی کار آنها یکی می باشد .
مخلوط کنی که تانک ان قابل جا به جا شدن می باشد یک همزن دوتایی غیر ثابت دارد که می تواند خمیر های بسیار غلیظ را به هم بزند . هر یک از همزن ها حول محور خود می چرخد و هر دو با هم با سرعت نسبتا کمتری در یک حرکت  سیاره ای تمام فضای داخل تانک را پوشش می دهند تا بدین نحو بهترین عمل اختلاط صورت گیرد انتهای همزن ها نزدیک به کف تانک می باشد و طوری نصب شده که خمیر از کف به مرکز منتقل می شود تا خمیری یکنواخت بدست آید در خلال مخلوط کردن رنگپایه و رنگدانه ارابه ی مخصوص حمل تانک مخلوط کن و خود تانک را محکم به پایه ی مخلوط کن می بندند و هنگامی که زمان اختلاط به پایان رسید برای حمل و خارج کردن خمیر به سرعت ان را باز می کنند این نوع مخلوط کن ها را برای تهیه ی خمیر هایی که غلظت بالا دارند به کار می برند در نتیجه باید در هنگام کار یک نیروی برشی زیادی را ایجاد کرد ظرفیت عملی این مخلوط کن ها تا 150 گالون می باشد.
شکل زیر نشان دهنده ی نوع تیغه می بشد که سمت چپ شامل دو تیغه است و برای خمیر های غلیظ    به کار می رود.

برای جلوگیری از ایجاد وقفه از مخلوط کن های دوقلو استفاده می کنند در این نوع مخلوط کن ها به طور متناوب یکی از مخلوط کن ها مشغول تهیه ی خمیر و دیگری تخلیه خمیر تولید شده به اسیا می باشد در هر یک از مخلوط کن ها دو همزن وجود دارد که بر روی یک شفت قرار می گیرند همزن بالایی ثابت و همزن پایینی قابل چرخش است همزن پایینی از جنس فولاد خشک و به شکل یک پره هی چند شاخه می باشد سرعت چرخش این همزن 35 الی 37 در در دقیقه می باشد.

تیغه‌های عمودی تعبیه شده برروی این همزن ها از فضای لابلای یکدیگر و نزدیک به هم عبورکرده و بدین ترتیب یک نیروی برشی قوی را ایجاد می کنند که می‌تواند خمیر‌های غلیظ را به هم بزند . همزن پایینی نزدیک به کف تانک قرار می گیرد و طوری نصب شده است که خمیر را به سمت بالا هدایت می کند علاوه بر این همزن پایینی مجهز به یک خمیر پاک کن می باشد که از تجمع و چسبیدن خمیر در اطراف تانک جلوگیری می شود البته در اکثر مواقع این عمل دستی و به کمک حلال مناسب انجام می شود. در انتهای هر یک از مخلوط کن ها یک دریچه‌ی خروجی تعبیه شده است که از طریق آن خمیر به سمت آسیا منتقل می شود.

سیستم کلاچ تعبیه شده بر روی شفت متحرک هر یک از مخلوط کن ها به نحوی است که اجازه می دهد هر کدام از انها را مستقل از یکدیگر به حرکت در بیاورد ویا متوقف کند .معمولا یک مخلوط کن دوقولو را بروی سقف بالای یک آسیای غلطکی قرار می دهند و خمیر تولید شده در مخلوط کن را از دریچه ی خروجی از طریق معبری با شیب تند که از سقف می گذرد به درون آسیای زیرین آن میریزند ظرفیت اختلاط این مخلوط کنها 50 تا 150 گالون می باشد.

در عملیات اختلاط به منظور دستیابی به حداکثر راندمان باید مواد تعیین شده بروی برگه‌ی تولید رنگ به صحیح و مناسب وارد مخلوط کن شود باید نخست بخشی از رنگپایه و بدنبال آن مقار مناسبی رنگدانه به مخلوط کن اضافه شود تا یک خمیر سفت بدست آید انگاه باقی مانده ی رنگپایه و رنگدانه را به خمیر اضافه می‌کنیم. غلظت در مخزن باید طوری باشد که همزن بدون توقف عمل کند را در این صورت حداکثر نیروی برشی به مخلوط وارد می شود . وقتی خمیر عاری از هرگونه کلوخه شد باقی ماندهی رنگدانه را اضافه می کنیم. غلظت لازم برای مخلوط رنگدانه و رنگپایه دراسیا کمتر از غلظت لازم در مخلوط کن ها می‌باشد. بنابراین باید مقداری رنگپایه را باید نگه داشت تا همان طور که در بالا پیشنهاد شد پس از کامل شدن اختلاط در مخلوط کن آن را به خمیر تهیه شده اضافه کرد. به منظور حداکثر بهره ی ا قتصادی باید خمیر تهیه شده حاوی رنگدانه های بیشتر باشد با وجود این باید عوامل دیگری را هم در نظر گرفت برای مثال مقدار رنگپایه به کار رفته باید به مقدار کافی باشد و در صورت عدم رعایت این نکته ممکن است توده ای خشک یا خرد شونده بدست اید که نتواند چسبندگی لازم برای ایجاد تنش برشی را ایجاد کند. همچنین اگر مقدار درصد رنگپایه کم باشد شرایطی همانند فوق پدید می آید.

حلال‌ها مرطون کننده های خوبی هستند اما دارای چسبندگی نمی باشند. رنگدانه‌ها نه تنها از نظر میزان جذب روغن و خصوصیات مرطوب شوندگی سطحشان با هم تفاوت دارند بلکه از لحاظ مرطوب شوندگی در مقابل رنگپایه های مختلف نیز متفاوتند بنابراین برای مخلوط کردن رنگپایه و رنگدانه باید بهترین نسبت انتخاب شود.

مخلوط کن هایی که عمل اختلاط و اسیا را با هم انجام می دهند شامل مخلوط کن های سنگین و مخلوط کنها ی تیغه دار با سرعت بالا می باشد .Banbury مخلوط‌کن‌هایی که برای رقیق کردن خمیر اولیه با سایر مواد باقی مانده مورد استفاده واقع می شوند غالباً به مخلوط کن های با تانک متحرک معروفند ظرفیت این نوع مخلوط کن ها از 50 تا 250 گالون می باشد و از انجا می توان با یک مخلوط کن از چند تانک استفاده کرد.سرعت در این نوع میکسر ها ی 150 گالونی 155 دور بر دقیقه می باشد و در میکسر های 250 گالونی 120 دور بر دقیقه می‌باشد تیغه‌ی پایین همزن تقریبا تمام فضای نزدیک کف تانک را جاروب می کند و تیغه ی بالا مواد را به سمت بالا می راند و بدین ترتیب یک جریان متلاطم و گردابی حاصل می شود . در صورتی که بخواهیم یک نوع رنگ درمقیاس بالا تولید کنیم استفاده از تانک های رقیق کننده ی 500 الی 1000 گالونی ثابت بهتر و باصرفه تر خواهد بود با وجود این هزینه ی تمیز کردن تانک های ثابت به مراتب بیشتر از تانک های متحرک می باشد.

شکل زیر نوعی میکسر آزمایشگاهی را نشان می دهد که رنگ قبل تولید انبوه در آن تولید می‌شود.

نمونه ای از یک میکسر آزمایشگاهی با تانک متحرک می باشد.

آسیا های مورد مصرف در صنعت رنگ سازی

قبل از ورود به مبحث اصلی لازم به ذکر است که خرد و آسیا کردن واقعی رنگدانه و تبدیل آن ها به ذرات کوچکتر در مراحل تهیه و ساخت رنگدانه توسط تولید کنندگان انجام می شود اما پس از تهیه و ساخت رنگدانه ها در خلال زمان انبارداری و حمل به محل مصرف این ذرات ریز به هم می چسبنددر نتیجه رنگدانه ی بدست آمده حاوی حاوی ذرات تجمع یافته درشتی می شود که باید در هنگام ساخت رنگ خرد شود و به همان ذرات اولیه تبدیل شود هدف از اسیا کردن خرد کردن ذرات به هم چسبیده است و منظور کاهش اندازه ذرات آن نمی باشد.

اسیا های مورد مصرف در صنعت رنگسازی را برحسب نوع با میزان قدرت خرد کردن و در هم شکستن ذرات گروه بندی می کنند.

الف)

آسیای یک غلطکی                                            1) Single roll mill

سه غلطکی                                                                2) Three roll mill

گلوله ای                                                                          3) Ball mill

آتریتور                                                                       4) Attritor mill

ب) اسیا های مدرن با بازده زیاد

اسیای شنی و مهرهای                                                                  1) Sand & bead mills                                                                          

آسیای سنگی با سرعت زیاد         2) High speed stone mills

ج) آسیا ی مدرن با بازده ی متوسط

آسیا با دور تند و تیغه ی برنده 1) High speed impeller grinder

آسیا های کینیتیکی                                      2) Kinetic dispersion mills

آسیا با قدرت زیاد

این آسیا ها قادرند انواع رنگدانه را در محیط رنگ از هم جدا و پخش کند آسیا‌های گلوله ای حتی برای آسیا کردن رنگدانه ای خشک به کار می رود ( در حد متوسط) . موادی مانند سنگ معدن باریت با این آسی خرد و ریز می شود اما این آسیا قادر نخواهد بود دی اکسید تیتانیم را به قطر 0.2 میکرون تبدیل کند کار کردن با این اسیا این خطر را دارد که با افزایش دما عمل اسیا کردن مختل و ذرات به هم بچسبند.

آسیا های مدرن با بازده ی زیاد

رنگدانه هایی که با اندازه ی مناسب ریز شده باشند با این دسته از اسیا ها در داخل محیط رنگ پخش می شوند این آسیا ها اغلب قابلیت خوبی برای استفاده شدن در خط تولید را دارند و سپس مخلوطی از رنگدانه و رنگپایه تغذیه می شود.

آسیا های مدرن با بازده ی متوسط

در شرایط دقیقا کنترل شده رنگدانه های مناسب را می بتوان با همزدن سریع به وسیله ی آسیا ها پخش کرد اما این اسیا ها قادر نیستند که با نیروی مکانیکی مداوم ذرات رنگدانه را به درجات بیشتری پخش کند و تنها قادر به پخش ذراتی است که به آسانی پخش می شوند .

آسیا مخلوط کن های سنگین

این نوع ماشین عمل اختلاط و پخش کردن رنگدانه و رنگ پایه را یکجا انجام می‌دهد و برای کار کردن با خمیر های بسیار غلیظ که احتیاج به نیروی برشی زیادی دارتد طراحی شده است اما خمیر های مورد استفاده در آن به اندازه ی خمیر هایی که در آسیا های دو غلطکی به کار می رود غلیظ نیستند .

دو نوع از آسیا مخلوط کن های سنگین می باشد که از Dough و Banbury

نظر طرح شبیه به یکدیگرند اما مخلوط کن های بنبوری مجهز به سیستم های گرم یا سرد کن می باشد لذا پخش در این نوع مخلوط کن ها همانند پخش در مخلوط کن های دو غلطکی می باشد .

این نوع مخلوط کن ها از یک ظرف تشکیل شده اند که درون آن دو تیغه ی تداخل کننده با یکدیگر در جهت متفاوت می چرخند تیغه ها از نظر شکل و پیچش شبیه حف لاتین اس می باشد حرکت تیغه ها خمیر را به سمت مرکز ظرف می کشاند و آن را به زور به سمت لابه لای تیغه ها و از آنجا به سمت جداره ی ظرف و در پایان به سمت فضای بالای مخلوط کن می فرستد و این چرخه دوباره تکرار می شود فاصله ی آزاد بین تیغه ها و ظرف نسبتا زیاد است و این به خاطر تنش برشی بالاست که خمیر بسیار غلیظ ایجاد می شود توده ی خمیر باید در دمای انجام عملیات اختلاط و آسیا باید به صورت سیال باشد و نباید میزان رنگدانه آن قدر زیاد باشد تا منجر به خشک شدن آن شود آین مخلوط کن ها برای تولید رنگ هایی که حاوی رنگدانه های درشت و ریز هستند مناسب نمی باشند .