دانلود گزارش کارآموزی در شرکت تولید انواع دیگ های چدنی شوفاژخانه و پکیج

اختصاصی از یارا فایل دانلود گزارش کارآموزی در شرکت تولید انواع دیگ های چدنی شوفاژخانه و پکیج دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: شرکت تولید انواع دیگ های چدنی شوفاژخانه و پکیج
فرمت فایل: word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 62

این گزارش کار درمورد شرکت تولید انواع دیگ های چدنی شوفاژخانه می باشد.

بخشی از تیترها به همراه مختصری از توضیحات هر تیتر از کارورزی شرکت تولید انواع دیگ های چدنی شوفاژخانه

کوره ها
کوره های مورد استفاده در این شرکت، همگی از نوع کوره های القایی با فرکانس شبکه میباشند. کوره های القایی از نظر متالورژیکی، مناسب ترین کوره ها برای ذوب و تولید چدن می باشند، زیرا به دلیل چرخش و تلاطمی که در ذوب ایجاد می شود، باعث یکنواختی کامل ترکیب شیمیایی چدن می شوند.
کوره های القایی در یک دسته بندی کلی به سه دسته زیر تقسیم می شوند :
1-  کوره های فرکانس شبکه ( کم ) : فرکانس این کوره ها (HZ)50  است.
2 -  کوره های فرکانس متوسط : فرکانس این کوره ها (HZ) 1000 - 500 است.
3 -  کوره های فرکانس بالا : فرکانس این کوره ها بالاتر از (HZ) 1000 است.
در یک تقسیم بندی دیگر، کوره های القایی به 4 دسته تقسیم می شوند :
1)  کوره های بدون هسته و با فرکانس بالا
2)  کوره های بدون هسته و با فرکانس پائین
3)  کوره های هسته دار با فرکانس پائین
4)  کوره های فرکانس متوسط
کوره های فرکانس شبکه بدون هسته و کوره های فرکانس متوسط و بالا، برای ذوب کردن مورد استفاده قرار می گیرند. کوره های فرکانس شبکه هسته دار برای کوره های نگهدارنده وهسته دار استفاده می شوند.
کوره های القایی ازنظر نوع مصرف، به سه دسته زیر تقسیم بندی می شوند :
1-  کوره های ذوب کننده
2-  کوره های نگهدارنده
3-  کوره های بارریز
استفاده از کوره های نوع فرکانس شبکه بسیار زیاد است. این کوره ها نیاز به ژنراتور نوسان ساز ندارند و ارزان اند و به این علت در صنعت چدن کاربرد زیادی دارند. از آنجا که برای شارژ کوره، معمولا از قراضه های فولادی استفاده می کنند، پس برای آلیاژ سازی باید از مواد کربن زایی مثل کک نفتی کلسینه شده و فرو آلیاژهایی نظیر فروسیلیسیم ، فرو منگنز، فرو فسفر و ... استفاده می شود، که با وجود تلاطم مذاب، جذب عناصر آلیاژی توسط مذاب به خوبی صورت می گیرد.....(ادامه دارد)

سلاکس ( سرباره ساز) :
در این کوره ها از سلاکس به عنوان سرباره ساز استفاده می شود. سلاکس ناخالصیهای ذوب را که حاصل از شارژ و قراضه ناخالص و برگشتی هاست، به صورت ترکیبات اسپینلی درآورده و آنها را به شکل سرباره پوک شده روی مذاب شناور می کند. سلاکس همچنین باعث از بین رفتن چسبندگی سرباره می شود.
سلاکس، ترکیبی قلیایی از چند ماده طبیعی مختلف مثل دولومیت ( MgCaCO3 ) و... است. کار سرباره گیری به صورت پیوسته و از طریق ریختن سلاکس توسط کارگر بخش کوره انجام می شود. تهیه مذاب در کوره ها و مسئولیت اجرای آن به عهده سرپرست کوره می باشد.
تنظیم برق کوره :
هرکوره دارای یک تابلوی برق می باشد که در آن مشخصات برق مصرفی، از جمله ولتاژ مصرفی، شدت جریان، توان مصرفی بر حسب وات، cosφ متر، وضعیت خازن ها و سلف ها و ... مشخص شده است. هنگامی که  مذاب در کوره های ذوب آماده شد و به درجه حرارت مورد نظر رسید
( 1470-1450درجه سانتیگراد) کوره را در حالت اتوماتیک ( پله 1 ترانسفورماتور) قرار می دهند تا مذاب  گرم بماند.
روی تابلوی برق کوره کلیدی وجود دارد که  می توان با آن، حالتهای مختلف ترانسفورماتور یا پله های ترانس را ایجاد کرد. این پله ها از 1 تا 8 می باشند. هرچه پله ترانس بالا تر باشد، شدت جریان و ولتاژ کوره بالاتر می رود.....(ادامه دارد)

قالبگیری در خط تولید 1- 400:
در این خط، قالبگیری به روش دستی انجام می شود. همچنین از روش قالبگیری در ماسه با چسب سیلیکات سدیم یا روش CO2 استفاده می شود. در این خط کلیه عملیات قالبگیری، ماهیچه گذاری و ... به صورت دستی انجام می شود.
همچنین در این خط ، عملیات قالبگیری، ذوب ریزی و تخلیه درجه و برگشت درجه ها به ابتدای کار، روی ریل و در یک سیکل بسته انجام می شود. ریل به شکل مستطیل است.
اولین مرحله قالبگیری، تهیه مخلوط ماسه مصرفی است. برای این منظور حدود kg170 ماسه سیلیسی M60 نو را به همراه  Kg12 چسب سیلیکات سدیم (آب شیشه) در میکسر با هم به مدت4-3 دقیقه مخلوط می کنند و پس از مخلوط شدن کامل آن را داخل فرغون ریخته تا برای قالبگیری آماده باشد. به این ترتیب که ابتدا یکی از درجه ها را به کمک جرثقیل روی صفحه مدل مورد نظر گذاشته و چفت می کنند. برای قالبگیری هر قطعه، به دو عدد صفحه مدل نیاز است، یکی برای تای زیر قالب و دیگری برای تای روی قالب.
بعد از این کار، ماسه آماده شده را به درون درجه می ریزند تا پر شود و در عین حال ماسه ها را با پا می کوبند تا متراکم شده و شکل اولیه قالب ایجاد شود. هر دو تای قالب را به همین ترتیب، قالبگیری می کنند. در قالبگیری تای رویی ، پس از کوبیدن ماسه جایی را برای قرار دادن مدل راهگاه، با دست درست می کنند و بعد از قالبگیری ، مدل راهگاه را به آهستگی ....(ادامه دارد)

تست آب
بعد از مرحله شات بلاست و ویبره ،سیکل بعد از ریخته گری به پایان می رسد و قطعات توسط جرثقیل برداشته شده و به قسمت تست آب وارد می شوند تا کیفیت آنها از نظر آب بندی کنترل شود . قبل از انجام این تست ، پلیسه ها و اضافات قطعه به وسیله چکش زنی از بین می روند و بعدا در قسمت دیگری ، سنگ زنی می شوند.
  دراین تست ابتدا قطعه مورد آزمایش روی دستگاه تست آب طوری قرار داده می شود که یکی از دو مجرای آن بسته شده و از مجرای دیگر ، آب با فشار (bar)5  به داخل قطعه جریان یابد. در این حالت ، اپراتور تمام قسمتهای پره را نگاه می کند تا اگر نشتی یا عیب دیگری دارد مشخص شود . اگر نشتی قطعه کم باشد، در همین قسمت، ناحیه نشتی به وسیله چکش بادی تحت کارسرد قرار می گیرد تا به اصطلاح، آب بندی شود. اگر عیب نشتی برطرف نشد ، با زدن علامتی روی قطعه ، آن را رد می کنند تا به عنوان برگشتی به کوره شارژ شود.
نکته مهم در مورد آب بندی کردن این است که قطعاتی را که محل نشتی آنها در محل ورود
آتش به پره است ، تحت کارسرد قرار نمی دهند ،چون این مکان در اثر تماس با گرمای زیاد تحت تنشهای انبساطی ....(ادامه دارد)

آزمایشات ماسه قالبگیری:
برای انجام این آزمایشات، بک بار نمونه از مخزن ماسه تای زیر قالب و نیم ساعت بعد، نمونه از مخزن ماسه تای روی قالب گرفته می شود و به آزمایشگاه فرستاده می شود. نمونه در ظرف پلاستیکی دربسته حمل می شود تا رطوبت آن کم نشود. بعضی از آزمایشهای انجام شده روی ماسه ها عبارتند از:
1- آزمایش عبور گاز:
 در این آزمایش ، ابتدا مقدار 150 گرم ماسه در استوانه استاندارد ریخته می شود. بعد به وسیله یک کوبه 6 کیلوگرمی سه ضربه به ماسه وارد می شود تا متراکم شود. استوانه را برداشته و در محل مخصوص عبور گاز دستگاه گذاشته می شود و دریچه ورود هوای سوپاپ را باز کرده تا گاز در سوپاپ جمع شود. سپس با زدن کلید دیگری گاز جمع شده در سوپاپ (از نوع PDV) از نمونه عبور می کند. عدد نشان داده شده که قابلیت عبور گاز ماسه است ، ثبت میشود.(بین 170-150)
2- آزمایش قابلیت تراکم پذیری:
ابتدا 150 گرم ماسه را درون استوانه ای می ریزند. سپس این استوانه را در زیر میله دستگاه تعیین تراکم قرار داده و توسط اهرم آن ماسه را متراکم می کنند. وقتی به حداکثر تراکم خود رسید، عدد روی میله  درجه بندی شده خوانده می شود.(بین 38-34%)
3- آزمایش استحکام فشاری:
 ابتدا نمونه ماسه استاندارد را از طریق ریختن 150گرم ماسه درون استوانه استاندارد و وارد کرن سه ضربه کوبه تهیه کرده و پس از خارج کردن از استوانه آن را بین دو فک دستگاه قرار داده و توسط اهرم، دو ....(ادامه دارد)

فهرست مطالب کارورزی شرکت تولید انواع دیگ های چدنی شوفاژخانه

مقدمه و تاریخچه
تولیدات شرکت
محصولات صادراتی
اهداف کیفی شرکت
فصل اول
- کوره ها
کوبلهای مسی و سیستم آبگرد
سیستم آبگرد
سیستم مکش غبارهای و گازها
جداره نگهدارنده و یوقهای کوره القایی
وظایف یوقها
جداره نسوز
بلوک استارت ( Strat Block )
آلیاژ سازی و آنالیز ذوب
نمونه گیری
جدول آنالیز ترکیبی شیمیایی ذوب
محاسبه میزان کربن
محاسبه میزان فروسیلیسم مصرفی
Basket یا سبد
سلاکس ( سرباره ساز )
تنظیم برق کوره
کوره بارریز
نکاتی در مورد کوره بارریز
مهارت های فنی ابزار بارریز
فصل دوم
ماهیچه سازی
مقدمه
مواد افزودنی
روشهای ماهیچه سازی
دستورالعمل ماهیچه سازی ترموشک
دستورالعمل
نقش مواد اوفزودنی
هدف
دستورالعمل کار
فصل سوم
قالبگیری ( فرم گیری )
مقدمه
روشهای مختلف قالبگیری موقت
طرح قالب
مکانیسم اصلی ماشینها
قالبگیری در خط تولید 400-1
قالبگیری در خط تولید 500-1
فصل چهارم
ماسه سازی
دستورالعمل سازی ماسه فرمگیری
هدف
مسئولیتها
شرح
برگشت ماسه کهنه بعد از ریخته گری
ذخیره مواد ماسه سازی در بونکرها
عمل پورد کردن (Conditioner)
فصل پنجم
شات بلاست و تست آب
شات بلاست (Shot blast)
تست آب
عیوب ریخته گری قطعات
1- نیامد (misrum)
2- پلیسه (Joint flash)
3- کم آمد (Poured short)
4- راهگاه شکن ( Broken Casting)
5- خیز ماهیچه
6-  تبرید الماسه ( Chill )
7- ماسه سوزی (Burn on )
8- ماسه شویی ( Erosion cut )
9- ماسه ریزی ( MOld drob )
10- جوشیدگی ( Boiling )
فصل ششم
تکمیل دیگ و طراحی قالب
مسیر گردش آب در دیگ تکمیل شده
جنس دیگها
طراحی قالب
فصل هفتم
آزمایشگاه
آزمایشات ماسه قالبگیری
1- آزامیش عبور گاز
2- آزمایش قابلیت تراکم پذیری
3- آزمایش استحکام فشاری
آزمایشهای تعیین ترکیب شیمیایی ذوب
دستگاه کوانتومتر