مقاله درباره تکنولوژی پاشش حرارتی 22 ص

اختصاصی از یارا فایل مقاله درباره تکنولوژی پاشش حرارتی 22 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 25

١- مقدمه :

با توجه به افزایش نرخ تولید و آرآیی تجهیزات ، پدیده هایی مانند سایش

و خوردگی اجزا مختلف ماشین آلالات و سازه ها نیز بطور قابل ملالاحظه ای

رشد یافته ا ست . این موضوع باعث توسعه روشهای سطح پوشانی

شده است تا مقاومت قطعات را نسبت به سایش و خوردگی افزایش

دهد . همچنین با این روشها می توان بسیاری از قطعات فرسوده را

بازسازی نمود و از هزینه تامین قطعات نو آاست .

ایجاد لالایه های سطحی روی قطعات می تواند به منظورها ی متفاوتی

صورت گیرد از جمله می توان به این موارد اشاره آرد :

‐ افزایش مقاومت به سایش

‐ افزایش مقاومت به خوردگی

‐ بهبود خواص سطحی

‐ بهبود هدایت حرارتی یا عایق حرارتی

‐ هدایت یا عایق الکتریکی

‐ بهبود ظاهر قطعه

‐ ترمیم و بازسازی قطعات

٢- فرآیندهای سطح پوشانی :

لالایه های سطحی را میتوان برروش های گوناگون روی قطعات ایجاد نمود .

جدول زیر این فرآیندها را نشان می دهد .

٣- فرآیند سطح پوشانی ترمومکانیکی ( پاشش حرارتی )

در سالهای اخیر فرآیندهای ترمومکانیکی در ساخت قطعات و یا بازسازی

آنها آاربرد زیادی یافته است . این توسعه روز افزون آاربر د ، ب ه دلالایل زیر

می باشد :

‐ در پاشش حرارتی امکان ترآیب مواد گوناگونی بصورت لالایه و سطح

پایه وجود دارد .

‐ بدلیل انعطاف پذیری فرآیند پاشش حرارتی امکان ترمیم بسیاری از

قطعات وجود دارد . در مقایسه با سایر روشهای ترمیم ، پاشش

حرارتی دارای هزینه آمتر و زمان توقف آوتاهتری

می باشد .

‐ قطعه پوشش شده با این روش حرارت آمی می بیند در نتیجه

دچار تغییر میکروساختار و پیچیدگی آمتری می شوند . البته

روشهایی آه با عملیات حرارتی تکمیلی همراه هستند ا ستثنا می

باشند .

‐ آاربرد این روش به ابعاد قطعه بستگی ندارد .

‐ حتی قطعات پیچیده را می توان با رعایت شرایط خاص پوشش داد

.

‐ بسته به نوع پوشش و فرآیند می توان به ضخامتهای مختلف دست

30 است . μm یافت ، حد مینیمم

‐ روش ، مواد و تکنولوژی مورد استفاده در سالهای اخیر توسعه قابل

توجهی یافته است .

بدلیل شرایط خاص فرآیند پاشش حرارتی ، پوششهای ایجاد شده با این

روش رفتار متفاوتی نسبت به مواد متراآم از خود نشان می دهند .

از معایب این روش می توان موارد زیر را فهرست آرد :

‐ تخلخل میکرونی لالایه پوشش

‐ استحکام اتصال محدود لالایه پوشش

‐ حساسیت پوشش نسبت به فشار لبه ها ، خمش و ضربه

‐ محدودیت های موجود ناشی از ابعاد هندسی مانند هنگامی آه

سطح داخلی لوله هایی با قطر آم پوشش می شوند .

١- اصول فرآیند : -٣

پاشش حرارتی شامل فرآیندهایی می شود آه در آنها ذرات ریز مذاب یا

گداخته روی سطح آماده شده یک قطعه پاشیده می شو ند . سطوح پایه

گداخته نمی گردد .

در اثر انرژی حرارتی و جنبشی ذرات ، این ذرات به سطح فلز و ذرات

بعدی متصل می شوند . مکانیزم اصلی اتصال قفل شدن فیزیکی ذرات و

سطح در یکدیگر است .

پاورپوینت تولید نانو پودر به روش پاشش حرارتی

اختصاصی از یارا فایل پاورپوینت تولید نانو پودر به روش پاشش حرارتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

فرمت فایل: پاورپوینت

تعداد اسلاید: 39

 نانوپودر چیست؟
پودر‌ها ذرات ریزی هستند که از خُرد کردن قطعات جامد و بزرگ، یا ته‌نشین شدن ذرات جامدِ معلق در محلول‌ها به دست می‌آیند. بنابراین، نانوپودرها را می‌توان مجموعه‌ی از ذرات دانست که اندازه‌ی آنها کمتر از 100 نانومتر است. (اگر یک متر را یک میلیارد قسمت کنیم، به یک نانومتر می‌رسیم. طبق تعریف، ساختار نانومتری ساختاری است که اندازه‌ی آن کمتر از 100 نانومتر باشد.)

ترمیم شیار سطحی فولاد ساختمانی عمومی از طریق جوشکاری شعلهای با پاشش پودر آهن خالص

اختصاصی از یارا فایل ترمیم شیار سطحی فولاد ساختمانی عمومی از طریق جوشکاری شعلهای با پاشش پودر آهن خالص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقالات علمی پژوهشی مکانیک با فرمت    Pdf       صفحات      14

چکیده:
برای بهبود خواص مکانیکی و افزایش عمر مفید قطعات فلزی از روشهای مختلف ووشفکاری بفرای تفرمیک تفری سفط ی قطعفات فلفزی
استفاده میشود. در این پژوهش برای ترمیک شیارهای سط ی فولاد سفاختمانی، کفارآیی رو ووشفکاری شفعله ای بفا پاشفش پفودر آهفن
خالص مورد ارزیابی قرار گرفته است. ابتدا 9 دسته نمونه شامل 5دسته نمونه به عنوان نمونه شاهد و 2دسته دیگر شامل نمونههای شیاردار به
4 و 5 میلیمتر تهیه شد. سپس فرآیند ترمیک انجام شد. نتایج نشان / 52 میلیمتر و عمق شیار به اندازههای 5 / 4 میلیمتر و به طول 5 / دهانه شیار 5
4 میلیمتر به رو ووشکاری شعله ای / داد که بعد از ترمیک شیار سط ی، است کام کششی و است کام تسلیک نمونههای ترمیک یافته با عمق 5
59 درصد کاهش داشفته / با پاشش پودر آهن خالص به ترتیب 20 مگاپاسکال و 51 مگاپاسکال افزایش یافته در حالیکه ازدیاد طول نسبی، 5
20 درصد( قابل قبول است. بنابراین، این رو ، موفق ارزیابی می شود. / اما برای کاربردهای مهندسی ) 9
واژگان کلیدی: ازدیاد طول نسبی، است کام تسلیک، است کام کششی، اکسی استیلن، شعله احیایی

دانلود پاورپوینت تولید نانو پودر به روش پاشش حرارتی - 38 اسلاید

اختصاصی از یارا فایل دانلود پاورپوینت تولید نانو پودر به روش پاشش حرارتی - 38 اسلاید دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 نانوپودر چیست؟

پودر‌ها ذرات ریزی هستند که از خُرد کردن قطعات جامد و بزرگ، یا ته‌نشین شدن ذرات جامدِ معلق در محلول‌ها به دست می‌آیند. بنابراین، نانوپودرها را می‌توان مجموعه‌ی از ذرات دانست که اندازه‌ی آنها کمتر از 100 نانومتر است. (اگر یک متر را یک میلیارد قسمت کنیم، به یک نانومتر می‌رسیم. طبق تعریف، ساختار نانومتری ساختاری است که اندازه‌ی آن کمتر از 100 نانومتر باشد.)

برای دانلود کل پاورپوینت از لینک زیر استفاده کنید:

پروژه موتورهای پاشش مستقیم ((GDI)). doc

اختصاصی از یارا فایل پروژه موتورهای پاشش مستقیم ((GDI)). doc دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

نوع فایل: word

قابل ویرایش 35 صفحه

مقدمه:

کاهش منابع سوخت‌های فسیلی و عدم پیشرفت سریع فناوری به‌کارگیری انرژی‌های نو در موتور‌ها، باعث توجه بیشتتر به موتورهای درونسوز شده است. یکی از مهم‌ترین تغییراتی که طی سال‌های اخیر در موتورهای درونسوز بنزینی اعمال شده، استفاده از فناوری تزریق مستقیم بنزین به داخل سیلندر است. تزریق مستقیم بنزین گونه‌‌ای متفاوت از تزریق سوخت در موتورهای مدرن 2 و 4 زمانه بنزینی است. در موتورهای تزریق مستقیم بنزینی، سوخت تحت فشار بالا قرار داده شده و از طریق ریل مشترک سوخت، مستقیماً به داخل محفظه احتراق هر سیلندر تزریق شده و مخلوط سوخت و هوا در داخل سیلندر تشکیل می‌شود. این در حالی است که در شیوه تزریق چند‌نقطه‌ای سوخت معمولی، پاشش سوخت در منیفولد هوا، پشت سوپاپ ورودی یا در پورت سیلندر رخ می‌دهد. در این مقاله، موتورهای تزریق مستقیم بنزینی از لحاظ چگونگی عملکرد، مزایا و معایب آنها با موتورهای تزریق غیرمستقیم بنزینی، مقایسه و بررسی شده است.

موتورهای آینده و چگونگی آن به بحث داغ محافل صنعتی و دانشگاهی تبدیل شده است. سوخت هیدروژن، سوخت گاز، سوخت‌های گیاهی به همراه موتورهای اصلاح شده بنزینی یا دیزلی و موتورهای هیبریدی گوشه‌ای از تلاش‌های صورت گرفته برای دستیابی به موتورهای جدید است. مرکز تحقیقات موتور آلمان نیز در یک بررسی، در زمینه موتورهای بنزینی نظیر کوچک‌سازی (Downsizing) ، موتورهای باتزریق مستقیم(GDI)و سیستم سوپاپ‌های کاملا متغیربرای ادامه حیات موتورهای احتراق داخلی در بحران سوخت و آلایندگی خودروها در ۱۰ سال آینده فن‌آوری‌های جدید را چاره‌ساز می‌داند.

قوانین اروپایی روی آلاینده‌های خطرناک اگزوز که در سال ۲۰۰۰ نسبتا سختگیرانه به اجرا درآمد، در سال ۲۰۰۵ سختگیرانه‌تر شده است. محدودیت‌های استاندارد آلایندگی(EURO IV) برای آلاینده‌های HC و NOX و ذرات معلق حدود ۵۰ درصد سطح کنونی این گازهای مضر است. استاندارد آلایندگی اروپا در سال ۲۰۰۴ مطابق با استاندارد EURO III بود. مرحله بعد در استانداردهای اروپایی که EURO V نامیده می‌شود، احتمالا با تمرکز بر ذرات معلق، به بهینه‌سازی بیشتری نیاز دارد.

از سال ۲۰۰۳ به بعد در کالیفرنیا باید حداقل ۱۰ درصد فروش هر سازنده خودرو خودروهایی با آلایندگی صفر یا معادل آن بوده باشد. نگرانی در مورد اثر گازهای گلخانه‌ای، خودروسازان اروپایی را وادار کرده است که تا سال ۲۰۰۸ خودروهایی تولید کنند که متوسط CO2 منتشره از آنها زیر ۱۴۰ gr/Km باشد.

یعنی کاهش مصرف سوخت باید به میزان بیش از ۲۵ درصد در مقایسه با سطح تعیین شده در سال ۱۹۹۵ باشد. همچنین کاهش بیشتر به سطح ۱۲۰ gr/Km تا سال ۲۰۱۲ نیز در سال ۲۰۰۳ تحت بحث و بررسی قرار گرفت.

از طرفی، همزمان با طرح مباحث آلایندگی، مشتریان نیازمند ایمنی و آسایش بیشتری نسبت به سابق خواهند بود که این مساله تنها با افزایش وزن خودرو میسر خواهد شد و واضح است که این موضوع با مصرف کمتر انرژی منافات دارد.

همچنین ضمن حفظ حداقل عملکرد خودرو، نباید هزینه مالکیت خودرو افزایش یابد. در این حال، کار طراحان بسیار سخت است.

از طرفی باید جلوی هزینه‌های اضافی را بگیرند و از سوی دیگر باید کاهش آلودگی را در کنار افزایش ایمنی و مصرف سوخت مورد توجه قرار دهند

ابداع سیستم‌های جدید تزریق با فشار بالا و پیشرفت در سیستم کاتالیست‌های DeNOx به اولین تولید انبوه موتورهای پاشش مستقیم بنزینی با شارژ طبقه‌ای منجر شده که کاهش مصرف سوخت بین ۱۰ تا ۱۵ درصد را به ارمغان آورده است.

فهرست مطالب:

خلاصه

مقدمه

تاریخچه

اختلاط سوخت واحتراق

چگونگی اختلاط سوخت در خودروها

معایب سیستم کاربراتوری

مزایای استفاده از سیستم های انژکتوری در مقایسه با سیستم ها ی کاربراتوری

انواع سیستم های سوخت رسانی انژکتوری

سیستم های پاشش مستقیم سوخت(GDI)

مزایای استفاده از روش تزریق مستقیم

معایب استفاده از روش تزریق مستقیم

آماده سازی سوخت

تبخیر و اختلاط سوخت

ویژگی های جریان

روش های ایجاد مخلوط لایه بندی شده

انواع روش ها

شیوه ی احتراق هدایت شونده با استفاده از جریان هوا

شیوه های احتراق تزریق هدایت شونده

مشکلاتی که در شیوه ی تزریق هدایت شونده وجود دارند، عبارتند از

سیستم تزریق سوخت

پاشش مستقیم در فشار پایین

پاشش مستقیم فشار بالا با ریل مشترک سوخت

پمپ سوخت فشار بالا

ریل سوخت

شیرکنترل فشار یا رگلاتور

انژکتور پاشش فشار بالا

سرعت بخشیدن به احتراق

جریان های داخل سیلندر

شکل پیستون و مشخه های عمومی

منابع

منابع و مأخذ:

[1] Van basshuysen, Rechard(2009) Gasoline engine with direct injection, Veiweg Tuebner inc.BOOK

[2]Bosch GmbH,Robert(2006) Gasoline-engine management, John Wiley & Sons.BOOK.

[3]http://cars.about.com/b/2008/02/25/direct-fuel-injection-what-it-is-how-it-works.htm-1390/8/12.

[4]http://en.wikipedia.org/wiki/Gasoline_direct_injection- 1390/8/12.

[5] http://fa.wikipedia.org/wiki/%D8%AA%D8%B2%D8%B1%DB%8C%D9%82_%D9%85%D8%B3%D8%AA%D9%82%DB%8C%D9%85_%D8%A8%D9%86%D8%B2%DB%8C%D9%86 1390/8/20.

[6] http://www.aftabir.com/lifestyle/view/97948/%DA%A9%D8%A7%D8%B1%D8%A8%D8%B1%D8%A7%D8%AA%D9%88%D8%B1-%DA%86%DB%8C%D8%B3%D8%AA 1390/8/10

[7] http://khodroha.com/gdi1.htm 1390/7/21

[8] Geoffrey Cathcart, Rodney Houston and Steven Ahern(2004) The Potential of Gasoline Direct Injection for Small

Displacement 4-Stroke Motorcycle Applications.SAE/2004-32-0098 / 20044385.