گزارش کارآموزی شرکت پتروشیمی شهید تندگویان با موضوع شرحی بر نحوه کار و آشنایی با دستگاهها در آزمایشگاه مرکزی

اختصاصی از یارا فایل گزارش کارآموزی شرکت پتروشیمی شهید تندگویان با موضوع شرحی بر نحوه کار و آشنایی با دستگاهها در آزمایشگاه مرکزی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:64

فهرست مطالب:

آشنایی با محل کارآموزی                                                                                                                   1
دستگاههای آزمایشگاه                                                                                                                        4
Gas Chromatograph                                                                                                                 4
High Perfomance Liquid Chromatograph                           9
High Perfomance Ion Chromatograph                           11
Atomic Absoption Sepctrophotometer                           12
Atomatic Disitillation                           15
Atomatic Titrator                           17
X-Ray Flouorsecence                           17
Polarograph                           18
Lazer Particle Size Analayzer                           18
Sulfur Analayzer                           22
Inductively Coupled Plasma                           24
UV- Visible Spectrophotometer                           26
Color/color Difference Meter                                  27
Karl Fischer Moisture Titrator                                  27
Karl Fischer Titrator                                  28
اندازه گیری استالدهید ، متیل استات ،اتیل استات ، متانول ، ایزو بوتیل استات ، تولوئن وپارازایلین          32
اندازه گیری اسید استیک در نمونه FA-1703 به روش گاز کروماتوگرافی                                         33
اندازه گیری میزان اکسیژن ، نیتروژن ، متان ، دی اکسید کربن و مونوکسید کربن در گازهای
 خروجی از راکتور اکسیداسیون به روش گاز کروماتوگرافی                                                                34
تعیین 4-CBA در حضور کبالت و منگنز به روش پلاروگرافی                                                            37
روش اندازه گیری اسید فرمیک در اسید استیک                                          38
اندازه گیری باقیمانده تبخیر در مایعات آلی بر روی حمام آب                                           40
تعیین ناخالصی های فلزی در اسید ترفتالئیک به روش اسپکترومتری جذب اتمی                                    41
تعیین کلرید در اسید استیک                                     44
اندازه گیری منگنز وکبالت در محلول غلیظ کاتالیست به روش پلاروگرافی                                     45
اندازه گیری کمی اسید ترفتالئیک ومحصولات واسطه ای و جانبی در مایع مادر به روش HPLC         49
تعیین برومات ویدید در برمید منگنز                                                                                                    59         
تعیین Co+2,Mn+2,Br- موجود در جریانهای کاتالیستی به روش XRF       59
لیست تجهیزات عمومی آزمایشگاه                                                                                                       64

آشنائی با شرکت پتروشیمی شهید تند گویان:

شرکت پتروشیمی شهید تندگویان با تصویب هیئت مدیره شرکت ملی صنایع پتروشیمی جهت اجرای طرحهای تولید اسید ترفتالیک خالص (PTA) وپلی اتیلن ترفتالات (PET) در تاریخ 6/2/1377 تأسیس گردید.

شرکت ملی صنایع پتروشیمی با توجه به مصرف محصولات این طرح در بازارهای داخلی وخارجی ودر انجام بخشی از تعهدات خود در برنامه پنج ساله دوم دولت جمهوری اسلامی ایران اقدام به اجرای این طرح با اهداف ذیل نموده است:

• حرکت در جهت خود اتکایی وقطع وابستگی در زمینه های مهندسی،تجهیزات ساخت داخل ،ساختمان ونصب وصنایع پایین دستی
• افزایش صادرات محصولات پتروشیمیایی
• انتقال فن آوری وتربیت نیروهای انسانی

طرحهای PET/PTA اول و دوم در ضلع شمال غربی خلیج فارس در استان خوزستان و در منطقه ویژه اقتصادی پتروشیمی در بندر ماهشهر و در زمینی به وسعت34 هکتار احداث گردیده است .

اسید ترفتالیک خالص PTA یکی از مهمترین مواد اولیه برای تولیدرزین های پلی اتیلن ترفتالات است که روند رشد تولید ومصرف آن در جهان بسیار چشمگیر می باشد.

تولید اسید ترفتالیک خالص شده(PTA) دارای سه بخش زیر می باشد.

الف-بخش CTA :تولید اسید ترفتالیک خام

ب- بخش PTA : فرآیند خالص سازی CTAبه PTA

ج- بخش بازیابی و احیاءکاتالیست برای CTA

در بخش CTA،پارازایلین،اسید استیک وکاتالیستها مخلوط شده و به راکتور اکسیداسیون فرستاده می شود.تحت دما و فشار بالا و بوسیله اکسی‍‍‍‍ژن موجود در هوا،پارازایلین به اسید ترفتالیک اکسید شده و پس از کریستالیزاسیون،صاف کردن و خشک کردن بصورت CTA ذخیره می شود. از آنجائیکه آب به عنوان یکی از محصولات فرعی در واکنش اکسیداسیون پارازایلین تولید می شود،بخش CTAدارای فرآیند آبگیری (Dehydration) از اسید استیک است وآب از بالای برج آبگیری خارج می شود.همچنین متیل استات که به عنوان یکی دیگر از محصولات فرعی است در اینجا بازیابی می شود.

در بخش PTA و تحت دما و فشار بالا، CTA بطور کامل در آب خالص حل شده و CTA ناخالص در راکتور بوسیله هیدروژناسیون فاز مایع،خالص سازی می شود.دوغاب PTAخالص سازی شده تحت فرآیندهای کریستالیزاسیون،سانتریفوژ و خشک کردن قرار گرفته و در نهایت PTAحاصل می شود.

در بخش بازیابی و احیاء،کاتالیستهای CTAبه منظور استفاده مجدد در بخش CTA بازیابی و احیاء شده و باقیمانده آن در یک کوره سوزانده می شود.

این طرح با فناوری تولید و مهندسی پایه شرکت تکنی مونت با ظرفیت تولید 350 هزار تن اسید ترفتالیک خالص در سال طراحی شده است مشاورین و مهندسی وتدارکات این طرح را شرکت مهندسی مشاور سازه با مشارکت شرکت خارجی دایلم از کره می باشد فعالیتهای آماده سازی زمین، شمع کوبی، بارگذاری به موازات فعالیتهای مهندسی از سال 77 آغاز و پس از اتمام این فعالیتها ، عملیات ساختمان و نصب و پیش راه اندازی توسط شرکت ساختمان و نصب صنایع پتروشیمی(ECC) از اردیبهشت ماه 79 شروع و در اوایل اردیبهشت ماه 84 راه اندازی گردیده است .

مواد اولیه و خوراک اصلی این واحد عبارتنداز:

الف-پارازایلن به میزان 235 هزار تن در سال از مجتمع پتروشیمی بوعلی سینا تامین می گردد.

ب-اسید استیک به میزان 21 هزار تن در سال از مجتمع پتروشیمی فناوران و واردات تامین می گردد.

ج- مواد شیمیایی و کاتالیستهای مورد نیاز که از خارج تامین می شود

پلی اتیلن ترفتالات (PET) نیز از مهمترین مواد اولیه پلی استر تولید الیاف وپنبه مصنوعی برای صنایع نساجی ،صنایع تولید فیلم های پلاستیکی ،تولید انواع بطریهای نوشابه ،قوطی وظروف مورد استفاده در بسته بندیهای مواد غذایی ،دارویی و بهداشتی می باشد که از روند رشد تولید ومصرف فزاینده ای برخوردار است.

این طرح با فن آوری تولید ومهندسی پایه شرکت لورگی زیمر آلمان و با ظرفیت حدود 412 هزار تن در سال در چهار خط تولیدی به شرح زیر طراحی گردیده است.

الف- پلی Aتولید گرید بطری با ظرفیت 60 هزار تن در سال

ب- پلیB تولید گرید الیاف با ظرفیت 5/117 هزار تن در سال

ج- پلی C تولید گرید الیاف با ظرفیت 5/117 هزار تن در سال

د- پلی D تولید گرید بطری با ظرفیت 5/117هزار تن در سال

پیمانکار مهندسی و تدارکات این طرح شرکت ایرانی چگالش با مشارکت شرکت آلمانی لورگی زیمر می باشد فعالیتهای آماده سازی زمین ،شمع کوبی و بارگذاری به موازات فعالیتهای مهندسی از سال 78 شروع و پس از اتمام آن عملیات ساختمان و نصب و پیش راه اندازی طرح توسط شرکت OIEC از آبانماه 79 آغاز گردید.

خطوط تولید پلی A در دیماه 83 راه اندازی و پلی B,C,D در سال 84 راه اندازی شده است.

مواد اولیه و خوراک اصلی واحد عبارتست از:

الف-اسید ترفتالیک خالص به میزان 350 هزار تن در سال که از واحد PTA تامین می شود

ب-اتیلن گلیکول به میزان 140 هزار تن در سال که از مجتمع های اراک، مارون و واردات تامین می شود

ج- مواد شیمیایی و کاتالیستهای مورد نیاز که از خارج تامین می شود

تصفیه خانه پساب(WWT):

واحد تصفیه پساب شرکت پتروشیمی شهید تندگویان یکی از واحدهای بزرگ تصفیه پساب در ایران می باشد که قرارداد آن به صورت EP شامل مهندسی خرید و تامین تجهیزات و همیاری فنی درحین ساخت با شرکت ACTEA ایتالیا منعقد گردید. شروع قرارداد تاریخ 5/4/79 و راه اندازی اولیه در مرداد سال 83 بود.

هدف و علت تاسیس واحد تصفیه پساب در پتروشیمی شهید تندگویان و ارسال ننمودن پساب این کارخانه به پتروشیمی فجر(همانند سایر مجتمع های موجود در منطقه ویژه ) را می توان به دلایل زیر دانست:

• وجود فلزات سنگین در پساب واح د CTA (مانند منگنز و کبالت ) وهمچنین COD بالای پساب
• حجم خیلی زیاد پساب این کارخانه
• بازدید از واحدهای مشابه PTA که واحدهای پساب مخصوص به خود دارند.

فعالیت های مهندسی این طرح توسط شرکت ACTEA از کشور ایتالیا در سال 79 آغاز وعملیات آماده سازی زمین، شمع کوبی وسیویل توسط شرکت عمران فلات وعملیات نصب میکانیکی توسط شرکت محور سازان ورامپکو اجرا گردیده است که همزمان با راه اندازی واحدهای تولیدی عملیات راه اندازی این واحد انجام پذیرفته وهم اکنون در سرویس می باشد.کلیه پساب های صنعتی وغیر صنعتی چهار واحد تولیدی مجتمع (10 هزار متر مکعب در روز ) جهت تصفیه نهایی به واحد WWTP منتقل می گردند وپس از فعل وانفعالات بیولوژیکی وشیمیایی لازم نهایتا" به لجن های شیمیایی تبدیل شده وسپس توسط قسمت INCINERATOR سوزانده می شوند. در نهایتا" ناخالصیهای موجود در پساب های ورودی 5000ppm می باشد پس از این فرایند به حدود 100ppm میرسد وآب بدست آمده با این مشخصات جهت آبیاری فضای سبز به مصرف می رسد.

جریان های اصلی ارسالی از واحدهای بالا دست به واحد تصفیه پساب

• STREAM 1 پساب ارسالی از کارخانجات تولید پلیمر PET1,PET2)PET)
• STREAM 2 پساب غنی از اسید ترفتالیک ارسالی از کارخانجات تولید PTA (PTA2, PTA1)
• STREAM 3 پساب غنی از کاتالیست ارسالی از کارخانجات تولید CTA ( CTA1 , CTA2)
• STREAM 4 پساب بهداشتی
• STREAM 5 دوغاب غنی از کاتالیست ارسالی از قسمت CTA واحد PTA1

آزمایشگاه

آزمایشگاه PTA-1 با در اختیار داشتن 24 نفر کارشناس ارشد ؛ کارشناس و تکنسین ارشد وظیفه کنترل کیفیت مواد اولیه ؛ مواد میانی ؛ محصول نهایی و امکانات جانبی واحد را بصورت 24 ساعته بعهده دارد. نمونه ها از دو بخش عمده واحد بهره برداری(PTA section و CTA section ) و گاهی اوقات از واحد تعمیرات به آزمایشگاه ارسال می گردند.

دستگاههای آزمایشگاه

اشاره :

در این بخش به شرح مختصری در مورد دستگاههای مهم آزمایشگاه و موارد کاربرد آنها بسنده شده است. بدیهی است که آزمایشگاه دارای تجهیزات و دستگاههای عمومی دیگری نیز هست که در پایان لیست آنها ارایه می شود.

1- نام دستگاه:       (Gas Chromatograph) GC

کمپانی سازنده:   Thermo - ایتالیا    

مدل :               Trace 2000          

اساس کار:

   اساس جدا سازی به وسیله کروماتوگرافی گازی بر پایه توزیع تعادلی (به صورت انحلال و یا جذب سطحی)گونه­های موجود در نمونه بین دو فاز غیرقابل اختلاط (فاز ساکن و فاز متحرک) می­باشد . بستر ساکن ذراتی با سطح بسیار زیاد و فاز متحرک گازی است که از میان این بستر ساکن میگذرد.

اساس جداسازی به وسیله کروماتوگرافی بر پایه توزیع نمونه بین دو فازاستوار است یکی از این فازها عبارت است ازبستر ساکن ذراتی با سطح بسیار زیاد وفاز دیگر که از میان این بستر ساکن می گذرد. گروماتوگرافی گازی روشی برای جداسازی مواد فرار با گذراندن یک جریان گاز از روی فاز ساکن است.چنانچه فاز ساکن جامد باشدآن را کروماتوگرافی گاز - جامد می نامند.این روش بستگی به خواص جذب سطحی مواد موجوددر ستون برای جدا کردن نمونه ها بویژه گازهادارد.مواد موجود در ستون عبارتند از سلیکاژل الک مولکولی وزغال.اگر فاز ساکن مایع باشدآن را کروماتوگرافی گاز-مایع می نامیم.فاز ساکن به صورت لایه نازکی بر روی جسم جامد بی اثری پخش می شود واساس جداسازی بر پایه تقسیم نمونه به درون وبیرون نمونه است.گستره وسیعی از فازهای مایع دماهای قابل استفاده تا 400.c کروماتوگرافی مایع را به صورت متنوعترین وگزنش پذیرتر شکل کروماتوگرافی گازی در می آورد، این روش برای تجزیه گازها ،مایعات وجامدات به کار میرود.

اجزاء یک کروماتوگرافی گازی:

• استوانه گاز حامل
• کنترل کننده سرعت جریان گاز وتنظیم کننده فشار آن
• محل ترزیق (محل ورود نمونه)
• ستون
• آشکار ساز (با مدارهای الکترونیکی لازم)
• ثبات
• دماپای برای تنظیم دمای محل ترزیق نمونه ،ستون و آشکار ساز

گاز حامل:

یک استوانه گاز با فشار زیاد به عنوان منبع گاز حامل به کار برده می شود .در کار باGC در دمای ثابت ،نفوذ پذیری ستون در طول مدت تجزیه تغییری نمی کند .برای آنکه فشار یکنواختی به ابتدای ستون وارد شود ودر نتیجه سرعت جریان گاز ثابت بماند،باید از یک تنظیم کننده فشار استفاده شود.در یک دمای معین این سرعت جریان ثابت گاز ،اجزای موجود در نمونه را در مدت معینی از ستون می شوید .چون سرعت جریان گاز ثابت است هر جزء حجم ویژه ای از حجم گاز حامل نیز خواهد داشت.گازهای که معمولا" مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از :هیدروژن، هلیم ونیتروژن

گاز حامل دارای خصوصیات زیر است:

• بی اثر باشدتا از هر گونه تأثیر بر نمونه یا حلال اجتناب شود.
• قادر باشد که نفوذ گاز را به کمترین مقدار برساند.
• به طور خالص وهمبشه در دسترس باشد.
• ارزان باشد.
• برای آشکار ساز مورد نظر مناسب باشد.

آسانترین راه اندازه گیری سرعت جریان گاز ،استفاده از جریان سنج حباب صابونی ویک ساعت کرونومتر است.

وارد کردن نمونه:

نمونه باید در یک لحظه وبه صورت توپی به ستون وارد شود ،برای پی بردن به خوبی روش وارد کردن نمونه می توانیم دمای محل ترزیق را بالا ببریم ومقدار نمونه را کاهش می دهیم .

اگر هر یک از این عامل ها باعث افزایش تعداد بشقاب های فرضی شود روش وارد کردن نمونه ضعیف بوده است.گازها معمولا" با سرنگ های گاز بندی شده یا بوسیله لوله جنبی حاوی نمونه وارد می شوند.مایعات را با سرنگ وارد میکنند.آسانترین روش نمونه برداری از جامدات ،حل کردن آنها در یک حلال است.یک روش استاندارد برای وارد کردن مایعات وگازها وارد کردن سوزن یک سرنگ معمولی از طریق یک در پوش لاستیکی خود جوش وترزیق حجم معینی از نمونه به وسیله سرنگ متصل به آن است.این نوع سرنگها در حجم های مختلف تا یک میکرو لیتر وجود دارندوبا کار مناسب ودقیق ،تکرارپذیری نسبی حدود 2درصد می توان بدست آورد.سرنگ های گاز بندی شده نیز وجود دارند.

ستون:

لوله ستون را می توان از مس ،فولادضد زنگ ،آلومینیم و شیشه به صورت مستقیم ،خمیده یا مارپیچی ساخت.مس ممکن جنس مناسبی نباشدزیرا بعضی از اجزای نمونه را جذب می کند یا با آنها واکنش می دهد.به طور کلی از ستونهای ضد زنگ استفاده می شود.برای اینکه مواد موجود در ستون به طور یکنواخت پر شودستون مستقیم را ابتدا پر می کنیم وسپس به شکل مارپیچ در می آوریم.ستونهای مستقیم کارآیی بیشتری دارندولی مخصوصا"برای کار در دماهای زیادمی تواند خسته کننده باشد.اگر ستونی به صورت مارپیچ به کار برده شود،قطر مارپیچ باید حداقل 10برابر قطر ستون باشد تا اثر نفوذ واثر مسیر عبور را به مینیمم برساند.

سرعت جریان گاز حامل در حال عبور از ستون تغییر میکندوبهترین سرعت جریان فقط در بخش کوچکی از ستون برقرار است .این امر بدان معنی است که در ستونهای بسیار بلند ،بشقابها ودرجه تفکیک به دست آمده نمایانگر بازده خوبی نیستند.به علاوه ،ستونهای بلند به فشارهای ورودی بسیار زیاد نیاز دارند.فشار زیاد مشکلاتی در روش ترزیق نمونه واجتناب از نشت گاز ایجاد می کند.ولی مزیت ستون بلند آن است که گنجایش نمونه متناسب با مقدار فاز مایع موجود است.این بدان معنی است که مقدار زیادی نمونه را می توان به ستونهای بلندتر ترزیق نمود.متأسفانه نفوذ ضعیف واثر چند راهی باعث می شود که با افزایش قطر ستون کارایی کم شود.

دانلود گزارش کارآموزی شرح فرایند پتروشیمی رجال

اختصاصی از یارا فایل دانلود گزارش کارآموزی شرح فرایند پتروشیمی رجال دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:48

فهرست مطالب:
عنوان                                     صفحه
مقدمه و تشکر    1
فصل اول : آشنایی کلی با مکان کارآموزی    2    
چارت سازمانی  مجتمع  پتروشیمی رجال     4           
فصل دوم : شرح فرایند مجتمع پتروشیمی رجال    5
شرح کامل فرآیند تولید پلی پروپیلن در مجتمع پتروشیمی رجال    
    6
1-واحد 01
1-1- :سیستم خالص سازی پروپیلن    8
1-2- سیستم خالص سازی اتیلن    9
1-3- سیستم خالص سازی بوتن -1     10
2- واحد  02
2-1- : واحد آماده سازی  سیلان (Silanc)     11
2-2- واحد آماده سازی  TEA    12
2-3- واحد  آماده سازی  ایزوپروپانل    13
2-4-  واحد آماده سازی White oil    14
3- واحد 03 ( واحد افزودنیهای مایع و مذاب )    15
4- واحد 04  ( سیستم تزریق  پراکسید )    16
5- واحد  20
5-1- سیستم  آماده سازی و تزریق کاتالیست     16
5-2-  راکتورهای پلیمریزاسیون     17
5-3- سیکل  خنک کننده راکتور  اول (Homo Reactor Cooling  Loop)    18
5-4- سیکل  خنک کننده راکتور دوم Copo Reactor Cooling Loop)    20
5-5 : Discharge و Purging پودر     21
5-6 : سیستم انتقال پورد (Powder Conveying)    23
6 – واحد21
6 – 1 : سیلوهای  پودر    34
6-2  : واحد افزودنیهای  پودر ( Powder Additive Feeding)     24
6-3  بوزدایی  گرانول  (Deodorizing)     25
6-4: خنک سازی گرانول (Pellet Cooler)    28
7 – واحد22offgas vacuum System      29    
گازهای خروجی  از بوزدا (Desorber offgas)     31
8 – واحد 30  (‌اختلاط ،  ذخیره و بسته بندی گرانول ها )     32
8-1 : سیلوهای اختلاط (Blending)    33
8-2 :‌واحد ذخیره سازی (Storage)     32
8-3 : بسته بندی (Packing)    36
9- واحد 40
9-1 : واحد بازیافت پروپیلن ( Propylene Recovry Deethanizer )        36
9-2 : واحد غنی سازی پروپیلن ( C3-Splitter )    39
10- واحد 45 . 80 ( ذخیره سازی پروپیلن )    39
11- واحد 91 ( تولید نیتروژن فشار بالا )    40
12- واحد 92 ( تولید هوای انتقال )    42
13- واحد 93 ( تولید هیدروژن فشار بالا )    43
14- واحد 94 ( Cooling Tower )    42
15- واحد 96     43

ضمایم

فصل اول : آشنایی کلی با مکان کارآموزی
این شرکت در سایت 3 منطقه اقتصادی در زمینی به مساحت 28 هکتار « 13 هکتار طرح جاری و 15 هکتار طرح توسعه » به وسیله بخش خصوصی ساخته شده است . عملیات احداث پتروشیمی رجال از سال 1380 آغاز گردید و در تاریخ 11/9/85 به بهره برداری رسید . پتروشیمی رجال هم اکنون با تولید 80 هزاتر تن در سال پلی پروپلین به روش Gas Phase مشغول به کار می باشد . این شرکت علاوه بر اینکه 5/12 درصد از نیاز کشور را بر آورده می کند یکی از صادر کنندگان پلی پروپلین به کشورهای همسایه ، اروپا و آسیای شرقی نیز می باشد . لازم به ذکر است که این شرکت توانایی تولید دو برابر ظرفیت فعلی را نیز داراست و خوراک این مجتمع پروپیلن مایع ، اتیلن و 1 بوتن می باشد و تولیدات آن صنایع پلاستیک ، الیاف و صنایع پایین دستی پتروشیمی کاربرد دارد . پروپلین این مجتمع توسط خط لوله ای از پتروشیمی بندر امام خریداری می گردد . تأمین هوا ، بخار و آب و نیتروژن مورد نیاز این پتروشیمی از پتروشیمی فجز تهیه می گردد . تجهیزات این شرکت ابتدا در ساتل 1989 میلادی در کشور  ژاپن سخته شد و به دلیل مشکلاتی از قبیل بازده ای کم اقتصادی ، و نبود مواد خام اولیه نتوانست به کار خود ادامه دهد و در سال 1379 ( ه . ش ) توسط مدیریت مجتمع حاج آقای رجایی خریداری گردید و در سال 1380 ( ه . ش ) شروع به ساخت کرد . تکنولوژی به کار رفت در تولید پلی پروپلین در این مجمتع تحت عنوان the Novleh Process  که در عمل واکنش پلیمرزاسیون  در فاز گاز Gas Phase  صورت می گیرد . این روش تحت لیسانس ABB آلمان بوده که عنوان بزرگترین ارائه دهنده تکنولوژی و دانش فنی صنایع پتروشیمی در جهان کاملا ً شناخته شده است  ، این مجتمع با بهره گیری از سیستم هایی پیشرفته DCS و آخرین تجهیزات اندازه گیری و دانش فنی پرسنل متخصص و متعهد و مدیریت پویا موفق به تولید گریدهای Random و Hono گردیده است که خودآگاهی بسیار بزرگ در زمینه ی خودکفایی و شکوفایی صنعت پتروشیمی بوده است .
 
فصل دوم : شرح فرایند مجتمع پتروشیمی رجال
خلاصه شرح فرایند تولید پلی پروپلین در این مجتمع :  
ابتدا گاز پروپیلن با گریدشیمیایی وارد مخازن  می گردد و جهات افزایش  خلوص توسط واحد تقطیر در خالص سازی گاز بر گرید پلیمری با درصد خلوص بالاتر از 99.5% تبدیل می شود و پس از ذخیره سازی در مخزن خوراک اصلی ابتدا ناخالصی های موجود در گاز نظیر ترکیبات گوگردی و ..... در راکتور های اولیه پر شده از گاتالیست گرفته شده و توسط خشک کن های گازی و رطوبت گاز پروپلین در محدوده مجاز قرار می گیرد و این گاز به عنوان خوراک واحد پلیمرازاسیون وارد راکتور مربوطه گردیده که در این واحد بسته به نوع گرید تولیدی میزان مواد اولیه جانبی نظیر ، کاتالیست کمک کاتالیست و هیدروژن و ..... در دما و فشار طراحی بهینه به همراه پروپلین وارد راکتور پس از انجام واکنش پلیمرازاسیون ، محصول تولید شده بصورت پودر از راکتور خارج شده که پس از جداسازی گاز و پایدار نمودن نسبی پلیمر پودری شکل ، جهت تبدیل به گرانول وارد سیلوهای ذخیره پودر در واحد اکستروژن می گردد که پس از اضافه کردن افزودنی های مورد نیاز جهت افزایش کیفیت و کارایی محصول تولیدی وارد اکسترودر شده و طی فرایند مربوطه به گرانول های پلی پروپیلن تبدیل می گردد . پس بابوزدایی و دانه بندی گرانول مطابق با استانداردهای رایج دنیا در سلولهای اختلاط واحد بسته بندی ذخیره می گردد و نهایتا ً پس از تعیین شرایط نهایی و کنترل کیفیت ، محصول تولید شده در کیسه های 750 کیلوگرمی و پاکت های حاوی کیسه های 25 کیلوگرمی بسته بندی و به بازار مصرفی عرضه می گردد .
شرح کامل فرآیند تولید پلی پروپیلن در مجتمع پتروشیمی رجال
1-    واحد 01
1 – 1 : سیستم خالص سازی پروپیلن
این سیستم متشکل است از دو عدد راکتور ( DC-0101   A/B ) و دو عدد خشک کن     FF-0101  A/B  خوراک این اوحد پروپیلن مایع می باشد که از مخزن ذخیره پروپیلن پلیمر گردید ( 99.5%  ) توسط پمپ های GA-4501A/B/S تغذیه می شود . پروپیلن ورودی ابتدا وارد راکتورهای DC-0101   A/B می شود . این دو راکتور به صورت سری بوده و کاتالیست موجود در آنها از نوع R3-12 می باشد که برای جذب ترکیبات آرسین ( ASH3 ) ، فسفین ( PH3 ) ، H2S ، COS یا به اصطلاح ترکیبات اکسیژن و سولفور ، مورد استفاده قرار می گیرد . برای حذف ناخالصی های MA/PD ( Methy 1 Aeetylene / Propadien ) موجود در خوراک ورودی ، یک قسمت از ابتدای راکتور دوم ( DC-0101B ) از کاتالیست HO-14 پر شده که قابلیت جذب ناخالصی های مذکور را دارد . پروپیلن بعد از عبور      Sulfur Adsorber ها وارد خشک کن های FF-0101  A/B می شود . بیشترین ناخالصی این خوراک ، آب موجود در خوراک ورودی به واحد و آب تشکیل شده در                 Sulfur Adsorber ها می باشد که توسط این خشک کن ها از پروپیلن  خارج می شود . مقدار  أب موجود در خوراک توسط یک آنالایزر بصورت پیوسته ندازه گیری می شود . خشک کن ها از غربال مولکولی ( Molecular sieve ) پر شده اند . در این فرایند فقط یکی از برجها فعال می باشد و دیگری در حال آماده به کار و یا در مرحله حیا می باشد . عمل احیا خشک کن ها توسط نیتروژن داغ ( حداکثر 2600c ) و با استفاده از گرمکن الکتریکی EA-0101 انجام می گردد و مواد دفع شده به مشعل فرستده می شود . بعد از آن پروپیلن خالص شده از فیلترهای FD-0101  A/B عبور کرده تا ذرات خشک کن احتمالی همراه آن جدا شوند آنگاه توسط خط لوله به راکتورهای پلیمریزاسیون DC-2001  و DC-2002 فرستاده می شود .

دانلود گزارش کارآموزی پتروشیمی رازی-واحد آمونیاک1

اختصاصی از یارا فایل دانلود گزارش کارآموزی پتروشیمی رازی-واحد آمونیاک1 دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:72

فهرست مطالب:
مقدمه............................................3
فصل اول-آمونیاک............................24
فصل دوم-pfdهای واحد....................40
فصل سوم-آزمون و آموخته ها.............45
فصل چهارم-ایمنی..............................50






مقدمه
آشنایی کلی با مجتمع پتروشیمی رازی
  تاریخچه سازمان
تاریخ عقد قرارداد این مجتمع 1344 بوده و شروع ساختمان فاز اول آن در سال 1346 می باشد راه اندازی و ساخت فاز اول مدت 3 سال به طول انجامید. این مجتمع به صورت سهام 50% بین شرکت ملی صنایع پتروشیمی و 50% دیگر سهام متعلق به شرکت آمریکایی آلاید کمیکال بود . تا اینکه در 11 دیماه 1352 سهام شرکت آمریکایی خریده شد و در همان سال ساخت فاز دوم آن آغاز شد و در سال 1356 در مساحت 32 هکتار راه اندازی گردید. مجتمع پتروشیمی رازی یکی از مهمترین کارخانه‌ های تولید کودهای ازته و فسفاته و مواد شیمیایی کشور می‌باشد. اولین فاز واحدهای این مجتمع در سال 1349 به دنبال عملیات ساختمانی چهار ساله به بهره‌برداری رسید. به علت قدمت واحدها و صدمات وارده در جنگ تحمیلی،ظرفیت قابل حصول به میزان2،400،000 تن رسید،انتظار است با تکمیل پروژه‌های در دست اجرا واحدهای تولیدی به ظرفیت بیش از 3،000،000(سه میلیون تن)در سال برسد. این مجتمع بزرگترین تولیدکننده آمونیاک،کود اوره، اسید سولفوریک وگوگرد و تنهاتولیدکننده اسیدفسفریک وکود دی ‌آمونیم فسفات (کود مخلوط فسفات و سولفات آمونیوم) درایران می‌باشد.فرآورده‌های مذکورعلاوه بر تامین نیازهای داخلی ، سالیانه با صدور گوگرد ، آمونیاک ، اوره و اسید سولفوریک به بازارهای جهانی نقش ارزنده‌ای در رفع نیازمندی‌های ارزی مجتمع و صنایع و پتروشیمی را ایفا می‌نماید.    

خط مشی مدیریت شرکت سهامی پتروشیمی رازی:
شرکت سهامی پتروشیمی رازی تولید کننده انواع کود های شیمیایی ( اوره پریل ، اوره گرانول ، دی آمونیوم فسفات ) اسید فسفریک ، اسید سولفوریک ، آمونیاک ، گوگرد دانه بندی شده و مایعات گازی، با درک جهت گیریهای استراتژیک شرکت ملی صنایع پتروشیمی و اولویت های وزارت نفت جهت ایجاد محیطی ایمن و سالم برای کلیه طرفهای ذینفع و حضور موفق در بازارهای جهانی خط مشی خود را بر اساس استاندارد ها و الزامات نظام مدیریت HSE  به شرح زیر اعلام می دارد :

ISO9001:2000,ISO/TS29001:2003,ISO14001:2004,OHSAS18001:1999

برنامه های آینده
پترشیمی رازی چشم انداز خود را تبدیل شدن به یک سازمان متعالی و سرآمد در سطح بین المللی ، بزرگترین صادر کننده ی آمونیاک و انواع کودهای شیمیایی در سطح خاورمیانه با کیفیت بین المللی ، واحد نمونه صنعت سبز با اعتقاد به توسعه پایدار و صیانت از نیروی انسانی .
وماموریت خود را در تولید آمونیاک به منظور تامین خوراک واحدهای اوره وصادرات به خارج از کشور در جهت تامین بخشی از نیازهای ارزی کشور ، تولید کودهای ازته و فسفاته به منظور تامین بخشی از نیازهای داخل .
تولید اسید فسفریک ، اسید سولفوریک به منظورتامین نیازهای واحدهای پایین دست وصادرات ، تولید گوگرد جهت تامین نیاز واحدهای پایین دست وصادرات به منظور تامین بخشی از نیازهای  ارزی کشور ، تولید و جمع آوری مایعات گازی به منظور صیانت از محیط زیست و تامین نیازهای داخل می داند و در ضمن خود را به 8 بند زیر متعهد می داند :
1- شناسایی و درک انتظارات وتامین نیازمندیهای مشتریان به منظور جلب رضایت آنها .
2- تعهد به پیشگیری از آلودگیهای زیست محیطی شامل : آب ، خاک ، هوا ، صوت ، در راستای حفاظت از محیط زیست .
3- تعهد به پیشگیری از بیماریهای شغلی و حوادث ناشی از کار در راستای صیانت از نیروی انسانی .
4- استفاده بهینه ازکلیه منابع شامل : مواد اولیه، انرژی، منابع طبیعی، نیروی انسانی، مالی وکاهش ضایعات.
5- برنامه ریزی جهت تعالی سازمان با استفاده از مدل تعالی سازمان .
6- تعهد به رعایت و تبعیت از قوانین ، مقررات واستانداردهای ملی ، ضوابط واستانداردهای صنفی (صنعت نفت گاز و پتروشیمی ) و انتظارات طرفهای ذینفع .
7- توسعه فعالیتهای آموزشی و پژوهشی در راستای ارتقا سطح دانش علمی و کاربردی کارکنان و پیمانکاران بصورت مستمر .
8- استفاده از نظرات و پیشنهادات طرفهای ذینفع در راستای تحقق اهداف شرکت .

نمودار سازمانی شرکت سهامی پتروشیمی رازی

منطقه جغرافیایی
مجتمع پتروشیمی رازی در زمینی به مساحت 100 هکتار و در منطقه بندر امام خمینی، واقع در شمال‌شرقی خور موسی، در 66 کیلومتری از مدخل ورودی خلیج‌فارس و در شمالی‌ترین بخش این خلیج قراردارد

مواد اولیه مصرفی
1- گاز :
اصلی‌ترین خوراک مجتمع گاز است که از هفت حلقه چاه اختصاصی شرکت واقع در منطقه مسجد سلیمان استخراج می‌گردد. عمق این چاه‌ها به تفاوت از 3960 تا 4270 متر است که گاز مورد نیاز مجتمع را با فشاری در حدود 150 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع (2200 پوند بر اینچ مربع) تامین می‌نمایند. این گاز حاوی 24% ئیدروژن سولفوره (H2S) 64% متان و 11% گاز کربنیک است و بقیه آن را ئیدروکربورهای سبک تشکیل می‌دهد. که مخلوط آنها را (گاز ترش) نامیده‌اند. گاز ترش پس از نم‌زدایی در واحد  جذب آب (DEHYDRATION PLANT) مسجد سلیمان، بوسیله یک خط لوله 20 اینچی بطول 174 کیلومتر که حداکثر ظرفیت آن در حال حاضر حدود 220 میلیون فوت مکعب در روز می‌باشد ، به مجتمع فرستاده می‌شود.
در پاره‌ای از مواقع که میزان گاز مذکور جوابگوی نیاز مصرفی مجتمع نباشد، کمبود آن از طریق شرکت ملی گاز منطقه اهواز تامین می‌گردد.
2- خاک فسفات :
ماده خام و اساسی دیگری که در مجتمع بکار می‌رود، خاک فسفات است و از کشورهایی نظیر مراکش، توگو، اردن تامین و به وسیله کشتی در اسکله اختصاصی مجتمع تخلیه می‌شود. منابع موجود خاک فسفات در اطراف بافق یزد از جهت کمیت و کیفیت پاسخگوی نیاز این مجتمع نمی‌باشد.

3- آب :                                      
آب مصرفی مجتمع به وسیله خط لوله و کانال آبرسانی منطقه، از رودخانه کارون واقع در 20 کیلومتری اهواز  (محل کوت امیر) ـ به مسافت 80 کیلومتر به سه مخزن آب مجتمع با گنجایش هر کدام 33000 مترمکعب، که اخیراً جهت افزایش ذخیره آب مورد نیاز کارخانجات مجتمع احداث شده‌اند، به صورت ذیل مصرف می‌شود:              الف) آب صنعتی که پس از تصفیه شیمیایی و گرفتن املاح آن جهت مصرف واحدها و دیگ‌های مولد بخار استفاده می‌گردد                                       
پ) آب آشامیدنی     
ت) آب آتش‌نشانی و مصرفی
 در ضمن بخشی از آب مورد نیاز چگالنده‌های واحدهای آمونیاک از طریق آب دریا تامین می‌شود. این آب به وسیله تلمبه‌خانه مجهزی مشتمل بر شش دستگاه تلمبه (با ظرفیت هر کدام 80 هزار متر مکعب در روز) که در کنار اسکله اختصاصی مجتمع قرار دارند، به واحدها ارسال می‌شود.



4- هوا:
یکی دیگر از مواد مورد نیاز کارخانجات، هوا می‌باشد که به صورت هوای ابزار دقیق و مصرف فرآیندی استفاده می‌گردد. یکی از عناصر اصلی کودهای شیمیایی را ازت تشکیل می‌دهد و این عنصر مفید مستقیماً از هوا تامین می‌شود.

دانلود گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی شیراز با موضوع واحد اوره منطقه 2

اختصاصی از یارا فایل دانلود گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی شیراز با موضوع واحد اوره منطقه 2 دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:210

چکیده :
از میان عناصر شناخته شده ی طبیعت ازت (n) ، فسفر (p)و پتاسیم (k) بیشتر از بقیه در رشد و تقویت  گیاهان موثرند و از این رو بعضی ترکیبات مناسب حاوی این عناصر به عنوان کود شیمیایی در کشاورزی مصرف می شوند ترکیبات حاوی ازت و فسفر در کشاورزی به کود های ازته و فسفاته مشهورند و کودی که هر سه این عناصر را دارا باشد اصطلاحا کود کامل خوانده می شود. اوره با فرمول شیمیایی NH2 CO  NH2  مشهورترین کود های ازته است به علت بالا بودن کودهای ازتی اوره 46% وزنی در حجم کمی از آن مقدار زیادی نیترژن مفید موجود است اوره به سرعت در آب حل می شود و در خاک به سادگی به کربنات آمونیوم تبدیل شده و سپس جذب میگردد بیش از 72 درصد کل اوره تولید شده در دنیا به عنوان کود مصرف می شود مصرف عمده دیگر آن در تهیه خوراک دام و صنایع پلاستیک (ملامین) است.
اوره از ترکیب آمونیاک (NH3) با گاز کربنیک (CO2) که طی واکنش مقدماتی عنصر واسطه کربامات حاصل شد و سپس تجزیه کاربامات (واکنش اصلی) حاصل می شود مراحل مختلف فرآیند واحد را می توان به طور خیلی کلی در شماتیک زیر خلاصه نمود.
 
آنچه که از قسمت انجام واکنش اصلی سنتز خارج می شود تنها محصول مورد نظر نیست و دارای مقدار زیادی آب – امونیاک - CO2 – گازهای نیترات است که بایستی در قسمت تغلیظ جدا و به قسمت سنتز جهت واکنش مجدد عورت داده شود اوره غلیظ و مذاب با خلوص 99.7% به قسمت لانه سازی و دانه بندی فرستاده می شود در این قسمت دانه های که قطر آنها در حدود MM 204-102 می باشد به عنوان محصول نهایی به انبار فرستاده می شود.
یکی از مسایل مهم این واحد خورندگی دستگاهها توسط کاربامات است اضافه کردن هوا به CO2   ورودی به منظور حفاظت لوله ها و دستگاهها در مقابل خورندگی شدید کربامات آمونیوم صورت می گیرد اکسیژن موجود در هوا منجر به تشکیل لایه ای از اکسید در سطوح فلزی می گردد که بقیه دیواره را از خورندگی در امان نگه می دارد.
نظر به این که همه مواد اولیه ترکیب نشده تقریبا بدون اتلاف مجدداً مرحله انجام واکنش برگشت داده می شود و هم چنین چون قسمتی از کار تغلیظ به صورت Stripping انجام می گیرد لذا فرآیند پیاده شده در واحد به Total Recycle –Stripping Process   معروف است.




مقدمه
صنایع پتروشیمی ایران درسال1342باتاسیس کارخانه کود شیمیائی شیراز در مرودشت فارس
متولد و آغاز به فعالیت نمود. به دنبال تاسیس این کارخانه و طی سال های بعد با احداث مجتمع های دیگری به نام های شیمیائی رازی پترشیمی آبادان پتروشیمی خارک ایران نیپون و کاربن بلاک درجهت رشداین صنعت گام هائی برداشته شد لیکن از آنجائی که کلیه این قراردادها در رژیم سابق هدفی جز وابستگی هرچه بیشتر به قطب های استعمارصنعتی نداشت سوهای حاصله نیز به یغما برده می شد.
.با آغازحرکت انقلاب اسلامی کارکنان این صنعت نیزدرهمگامی باامت بپاخاسته اعتصابی عظیم بر پانمودندوبدنبال پیروزی انقلاب کارکنان متعهدو مومن باتوان و تلاشی چشم گیراحیای واحدهای مختلف را آغازنمودندو با الهام ازندای رهبربیداردل که  فرمودند (باورتان بیاید که میتوانید)باورکردن واستادنتاتوانستن وهمان سان که محیط خود را ازوجود سفیران استعمارکه اکثرا بنا متخصص بر ما تحمیل شده بودند پاک کردند خود نیز راس اقدام به راه اندازی واحدهای مختلف پترشیمی نمودند و به دنبال سه ماه اعتصاب و رکود واحدهای پتروشیمی با شدت و فکر برادرانمان به راه افتادند. با آغاز جنگ تحمیلی هرچندکه خسارت های مالی بعضا کار را دچاراشکال نمودلیکن ایثارگران مادردوجبهه صنعت وجنگ روحیه انقلابی وایثارگرانه خودرابه .نمایش گذارده وچه بساگاه روزرادرسنگرکارخانه و بعد ازکاررابه علت نزدیکی بهخت نبرد در سنگرجهاد علیه متجاوزین بعثی بسربردند. امروزه برخی مراکز صنعت پتروشیمی یادآورشهیدانی است که نام مقدسشان بر جای هر واحد ازمجتمع های پترشیمی نقش بسته و قطرات خون پاکشان در وجود دیگر برادران متعهد حیاتی و در وجود کل مجتمع نیروئی بی انتها به جریان در اورده است و با همه تهدیدهای عروسک استعمار مبنی دربمباران مجتمع پتروشیمی همکاران ما با الهام شهدائی که به انقلاب اسلامی هدیه نموده اند بدون کمترین هراسی به بازسازی و تولید مشغولند بدین امید که روزگاران شاهد باشد که ثمره خون شهیدان حرکت است و حیات تکامل انسانیت.




1-1- تاریخچه ایمنی
چنانچه در خلقت جهان هستی وبشریت اندیشه کنیم تماماً نشانه های تأمین ایمنی را می بینیم. بطور مثال چنانچه لایه اوزن جلوی اثرات اشعه های مضر خورشید را نگیرد تأثیرات سوء آن بزودی بر روی نباتات و جانداران ایجاد خواهد شد یا وقتی که به جسم خاکی انسان فانی بنگریم مشاهده می کنیم قسمت های حساس بدن از جمله مغز و قلب و ریه توسط جمجمه و استخوانهای دنده محافظت میگردند.
از زمانی که انسان در روی کره زمین پا به عرصه وجود نهاد برای زنده ماندن و زندگی کردن وحفظ و حراست خود از گزند حیوانات وحشی ومبارزه با عوامل شناخته و ناشناخته طبیعی از قبیل باد و باران و طوفان و سیل وزلزله و آتشفشان همیشه در فکر ایجاد و تامین ایمنی خود بوده است.
پس از گذشت سالیان دراز از آغاز حیات و شروع زندگی دسته جمعی هر چند که در زمینه حفظ و حراست خود از عوامل طبیعی و هجوم حیوانات وحشی چاره اندیشی هایی شده بود ولی مشکلات و مسایل که همزمان با روند و رشد اجتماعی بوجود می امد موجب این رشد فکری شدند که برای مقابله با هر نوع خطری و در هر زمانی وسیله و امکانات مبارزه مناسبی را تهیه نمایند.
تا قرن دهم میلادی حوادث کار را تماماً به عهده تقدیر و سرنوشت می گذاردند و کوششی در راه پیشگیری از حوادث کار نمینمودند در اوایل قرن دهم حوادث کار وامراض ناشی از کار مورد توجه قرار گرفت و صنعت گران بزرگ سعی میکردند که به شاگردان و کارکنان خود مهارت و دقت را بیاموزند و آنها را وادارند که به طور ایمنی کار نمایند زیرا به عینه کیفیت بالای محصول و تولید بی وقفه را می دیدند ولی چون صنعت پیشرفت چندانی نداشت امر پیشگیری هم چندان جدی نبود.بین قرون دهم تا هیجدهم موسسات صنعتی در اروپا و قسمتی از اسیا توسعه یافت کارگرهای نساجی و فلز کاری و استخراج معادن رونق پیدا کرد در نتیجه حوادث کارواتش سوزی وانفجار معادن به صورت مشکلی که باید بطور جدی مورد توجه قرار گیرد مطرح شد و اقدامات تامین ایمنی شروع گردید.قرن نوزدهم منشاءاتحادیه های کارگری بود و قوانین و مقررات ایمنی را روشن ساخت وبا پیشرفت سریع صنایع و حمل ونقل کار فرمایان متوجه تلفات و خسارات ناشی از حوادث شدند وبه پشتیبانی خود از سازمان های ایمنی افزودند.در جنگ جهانی دوم اهمیت حفظ نیروی انسانی شاغل در صنایع و هم چنین ایمنی غیر صنعتی بیش از پیش روشن شدو سازمانهای بزرگی در تمام دنیا بوجود امد تا در پیشگیری از حوادث یا مبارزه با آتش سوزیها اقدام نمایند.



1-2-تعریف ایمنی:
ایمنی به معنی رهایی از شرایط مخاطره آمیز یا درجه و میزان فراراز مخاطرات و جلوگیری از عریان شدن نیروی تخریبی و یا به عبارت دیگر از میان بردن کامل شرایط مخاطره آمیز می باشد.لیکن در عمل به ندرت می توان از شرایط مخاطره آمیز مطلقا رهایی یافت و بنابر این بایستی پیرامون کنترل نسبی شرایط مخاطره آمیز اقدام نمود.با توجه به موارد فوق ایمنی را به صورت زیر تعریف می نمایند:
ایمنی به مجموعه تدابیرواصولومقرراتی گفته میشود که با به کار گرفتن انها بتوان نیروی انسانی و سرمایه را در مقابل خطرات همزاد صنعت(زاده شدن در صنعت)به نحو مؤثری حفظ و حراست کرد.

1-3- اهداف ایمنی:
هر گاه در ادیان الهی بنگریم در میابیم که هر انسانی مسؤلیت خدشه ناپذیری دارد که خود را از خطروآسیب دور و مصون نگه دارد.ولی این مسؤلیت را نسبت به خویشتن وخانواده و دوستان و شغلش دارا می باشدهیچ انسانی به تنهایی زندگی یا کار نمی کند وی با کلیه انسان ها ارتباط دارد موفقیت ها و شکست های انان در وجود او تاثیر می گذارد.هر گاه باعث شکست و ناکامی همکار خویش یا انسانی دیگر شود. موجب شکست و ناکامی خود شده است و در آن سهیم خواهد بود وبار این ضایعه را بر دوش خواهد کشید. وحشت واقعی یک سانحه درک این نکته است که انسانی موجب شکست خود شده و از آن بدتر اینکه دوستانش باعث شکست او شدهاندوسوانح در بطن طرز فکر غلط نطفه می بندد و در لحظاتی که کاری سرسری و بدون تفکر وتعمق انجام می شود متولد می گردند.سوانح فقط به هنگامی متوقف می شوند که قبل از انجام هر عمل طرز تفکر صحیحی به کار رود.طرز تفکر صحیحی که در انسان آگاهی و مراقبت پدید آورد و انجام عمل را تحت کنترل او قرار دهد.
مصون بودن از حوادث و ضایعات امتیاز نیست بلکه هدفی است که باید بدان نائل شد و روز به روز ان را مد نظر داشت.
بنابراین عدم اعتقاد به لزوم رعایت ایمنی در محیط کار خطرناک است و زمینه بروز حوادث را فراهم می نماید.
ما در دنیایی زندگی می کنیم که حتی راه رفتن ما و عبور از خیابان تابع مقررات ایمنی راهنمایی است و اگر به ان معتقد نباشیم خود و دیگران را به خطر می اندازیم.
آنها که مزایای ایمنی را مطالعه نکرده اند فکر می کنند صرف وقت و هزینه برای تامین ایمنی به هدر می رود.(زیرا قابل رؤیت در لحظه ای که وقت یا هزینه صرف میشود نیست.)معدود افرادی عقیده دارند هر حادثه ای که قرار باشد پیش بیاید خواه نا خواه رخ میدهد ودر پیشگیری از بروز ان نمی توانیم دخالتی داشته باشیم و سرنوشت از قبل تعیین شده است اگر چنین باشد پس تمام علائم راهنمایی را از شهرها و جاده ها جمع اوری کنیم.حفاظ روی دستگاهها را برداریم و نسبت به تعلیم وتعلم فرزندانمان بی تفاوت باشیم واز صرف هزینه های سنگین که جهت تهیه وسایل پیشگیری از خطرات می شود صرفنظر کنیم زیرا دست ما در برابر سرنوشت بسته است.
واقعیت این است که تنها نباتات و جامدات هستند که از خود اختیاری در پیشگیری از حوادث ندارند ولی ما داریم و جهت پیشگیری از حوادث می توانیم فکر کنیم و اراده نماییم و تصمیم بگیریمو اقدام کنیم.طفل مریضی را اگر به پزشک نبریم تا تلف شود خود ما سرنوشت تلخ کودک را تعیین کرده ایم و اگر درمان پذیر نباشد و بمیرد پزشک میتواند علت فنی و علمی آنرا توضیح دهد پس هیچ حادثه ای بدون علت نیست و ما تابع قوانین علت و معلول هستیم.
اهداف ایمنی عبارتند از:
1-    کاهش حوادث
2-    کاهش صدمات جانی
3-    کاهش خسارات مالی
4-    ایجاد روحیه بهتر
5-    ایجاد روابط انسانی کاملتر
6-    بالا بردن سطح تولید



1-4- نقش ایمنی در صنایع:
با صنعتی شدن جوامع بشری محیط کار از خانه ها و کارگاههای کوچک به کارخانه ها کشانده شد.ایجاد کار خانه ها و کارگاههای تولیدی و صنعتی و تحولات شگرفی که ورود ماشین در تکامل و پیشرفت صنعت بوجود اوذد.هم چنین رشد روز افزون و سریع تکنولوژی و ارائه انواع روشهای جدید در صنایع و وقوع اختراعات و اکتشافات علمی و فنی باعث گردید که انسان امروزی در معرض تهدید و فشار ان چیز هایی قرار بگیرد که خود به دست خود ساخته و ایجاد کرده است.
واقعیت امر این است که اکنون بیش از هر زمانی دیگر ما در معرض خطرات و حوادث گوناگون هستیم.این خطرات و حوادث کلیه فعالیت های زندگی ما را در محیط کارو خیابان و منزل و به طور کلی در همه جا تهدید می کند.
صدای نا هنجار ماشین آلات صنعتی و غوغای ترافیک و غرش هواپیما و تابش اشعه تصویر تلویزیونو الودگی هوا و موهرد مشابه دیگرهمیشه گوش و چشم و ریه و سایر اندامهای بدن ما را در معرض اسیب پذیری قرار میدهد.
فشارهای ناشی از کارو ترس از حوادث و وابستگی های مادی و گرفتاریهای خانوادگی و سایر کمبودها روح و روان ما را می آزارند.
همچنین با توجه به پیشرفت های عظیم و روز افزون در علوم و فنون و توسعه غیر قابل تصور صنایع و ایجاد کارخانجات و واحدهای مختلف تولیدی و صنعتی و با توجه به مسائل و مشکلاتی که این توسعه به همراه دارد و خطراتی که باعث ماشینی شدن صنعت متوجه کارکنان میگردد و حوادث و بیماری های ناشی از کار که با آهنگی سریع رو به ازدیاد است واقعیت هایی را به روشنی نمایانگر میسازد که نیاز شدید به اصول ایمنی و آتش نشانی و حفاظت صنعتی کار داریم تا خود و دیگران را در برابر این همه خطرات و حوادث مختلف حفظ کنیم و علل بروز حوادثی را که در محیط کار یا خارج از آن اتفاق می افتد را بررسی کنیم.

1-5- ضروت رعاریت ایمنی در محیط کارخانه:
با توجه به خطرات بالقوه موجود در مجتمع و خطراتی که احتمال دارد در زمان انجام کار بروز نمایدلذا زمانی می توان کار را با خاطرآسوده و در حد اعلا انجام داد که شرایط ایمنی بوجود آید تا در زمان شروع یا حین کار با خاطری آسوده کار به انجام رسد و حادثه ای پیش نیاید.اصولا اگر شرایط ایمنی در مئوقع انجام کار بوجود اید از دو لحاظ اهمیت دارد:یکی اینکه حادثه ای پیش نمی آید یا اینکه اگر پیش آید خیلی جزوئی خواهد بود و دیگر اینکه سرعت و تولید در کار زیادتر خواهد شد و خستگی و فرسودگی کمتر و بخودی خود عوامل به وجود آورنده حادثه را از بین برده ایم.
لازم به یاد آوری است همانگونه که قبلا نیز گفته شد با تمام کوششهایی که تا کنون در زمینه ایمنی صورت گرفته است نمی توان با اطمینان صددر صد جلوی حوادث و گرفتاری ها و ضایعات ناشی از کار و یا صدمات و خسارات ناشی از کارو یا صدمات و خسارات ایجاد شده توسط سوانح و آتش سوزی ها را گرفت.روی همین اصل است که پیروی از دستورات و مقررات ایمنی در محیط کارخانه بسیار مهم است حتی در مواردی که فکر می کنیم عدم رعایت انها هیچ گونه خطری ایجاد نخواهد کرد.طبیعت انسان طوری است که دلش می خواهد کار را به همان روش قدیمی که آموخته انجام دهد.پس اگر شما کاری را چند بار به یک طریق انجام می دهید ابتدا خوب به جوانب کار توجه کرده و برای حفظ خود رعایت احتیاط را از دست نمیدهیدولی پس از مدتی که این کار تکرار شد شما عادت می کنید بالاخره روزی میرسد که در حین انجام کار حواستان به کار نیست و این بار رعایت احتیاط را هم نکردهایدو ان وقت است که عادت به نا ایمن کار کردن شما را دچار مخاطره خواهد کرد.ولی اگر بر خلاف این روش عمل کنید یعنی اگر از کلیه روش ها و مقررات ایمنی پیروی کرده و همواره کار را به ایمن ترین نحو ممکن انجام دهید آن وقت شما بدین نحو کار کردن خوی می گیرید و همین عادات خوب هستند که شما را در هر حال چه حواستان به کار باشد و چه نباشد از گزند حوادث مصون نگه می دارد.خوی گرفتن به روش های ایمنی کار با یکی دو بار انجام دادن آنها امکان پذیر نیست ما فقط می توانیم با اجرای مداوم این روش های انجام کارها بطور ایمن وبا پیروی ار کلیه مقررات تدوین شده بتدریج این عادات را به خود تلقین کنیم.
به خاطر داشته باشید که:
عادت کردن به روش های ایمنی کار بهترین طریقه ای است که شما را در موقعی که افکارتان متوجه کار نیست از خطرات حفظ میکند.

1-6- البسه و وسایل ایمنی:
1-6-1- رویه عمومی:
در مشاغلی که شرکت تشخیص دهد که کارکنان با مخاطرات بدنی روبرو هستند و امکان حذف خطر به طرق دیگر ممکن نباشد وسایل و البسه استحفاظی مورد لزوم در اختیار آنها میگذارد.

1-6-2- استفاده از وسایل ایمنی:
کارکنانی که بطور دائم از وسایل ایمنی از قبیل کلاه-کفش-عینک-دستکش وغیره استفاده می نمایند مشمول مقررات زیر می باشند.
1-انجام کار هایی که مستلزم داشتن وسایل ایمنی است بدون استفاده از ئسایل مربوط مجاز نمی باشد.
2-سرپرست مربوط از ارجاع کار کنانی که مجهز به وسایل ایمنی نیستند امتناع خواهد نمود.
3-هر یک از کارکنان وسایل و یا البسه ایمنی را مفقود نماید و یا نتواند آنرا ارائه دهد و مسئول فقدان آن شناخته شود تا میزانیکه شرکت تعیین می کند باید جریمه بپردازد.
4-کارکنان باید وسائل ایمنی را که بطور موقت برای انجام وظیفه دریافت داشته اند پس از انجام کار مسترد دارند.
5-کارکنان حق دخالت و تغییر وسایل ایمنی را ندارند.
6-کارکنانی که بعلت ضعف ویا نقص بدنی نمی توانند از وسایل ایمنی مورد نیاز کار خود استفاده نمایند توسط سر پرستان به پزشک صنعتی معرفی شده و طبق نظر وی باید مسئول ایمنی و رئیس اداره مربوطه تصمیم متقضی در مورد آنان اتخاذ نمایند.
7-در مورد کارکنانی که به دلایل غیر موجه از پوشیدن البسه و وسایل ایمنی خودداری نمایند اقدامات انضباطی طبق مقررات داخلی شرکت اجراء خواهد گردید.

1-7- عوامل شیمیایی زیان آور محیط کار:
اثر این عوامل بسته به نوع راه ورود و طول مدت تماس بر روی بدن متفاوت می باشد.در این مبحث به خواص سمی گازها پرداخته می شود ولی خاطر نشان می کند که علاوه بر داشتن خواص سمی تعداد از گازها دارای قابلیت اشتعال نیز می باشند.
اصطلاح کلمه(گاز)به هر جسمی که در حرارت 25درجه سانتی گراد و فشار 760 میلی متر جیوه بصورت گاز وجود داشته یا وجود پیدا کند اطلاق میگردد.
گازها تعدادشان بسیار زیاد است برخی برای تولیدات صنعتی بمصرف می رسند و برخی در اثر فعل و انفعالات شیمیایی در موقع تهیه برخی از مواد تولید می گردند.اغلب گازها دارای بوی نافذ بوده و به مقادیر نا چیز پس از انتشار قابل تشخیص می باند.برخی از آنها مثل گاز کلر(زرد مایل به سبز)یا اکسید ازت(زرد خرمایی)دارای رنگ خاصی بوده که در غلظتهای معین می توان این رنگ را تمیز کرد.
برخی از گازها نیز دارای رنگ و بوی خاصی نمی باشند و این گاز در صورت داشتن خواص سمی بسیار خطرناکند مثل مونو اکسید کربن لازم به توضیح است که برای تشخیص و تعیین میزان وجود گازهای سمی و قابل اشتعال در محیط دستگاههای مخصوص وجود دارد.
در زیر به تعاریفی پیرامون سم و معیار سنجش و کنترل اثرات آن پرداخته و سپس تقسیم بندی گازها بر اساس عوارض ناشی از آنها را بیان می کنیم.

1-7-1- تعریف سم:
 ماده ای است که دارای منشا گیاهی و حیوانی یا شیمیایی بوده و از یک راه خاص و یا راههای مختلف در مقادیر معینی باعث اختلال و یا توقف فعل و انفعالات حیاتی به طور موقت یا دائم می گردد.

1-7-2- تعریف مسمومیت:
 عبارت است از به هم خوردن تعادل فیزیولوژیکی  یا روانی موجود زنده که در اثر ورود و تماس با ماده خارجی سمی از راههای مختلف اتفاق می افتد. بروز مسمومیت با ظاهر شدن غلایم و عوارض خاصی همراه است و شدت آن بستگی به نوع ماده سمی و مقدار آن و هم چنین طول مدت ورود و تماس با آن دارد.



1-7-3- حد آستانه مجاز (T.L.V)Threshold Limit Valueیا حد اکثر تراکم مجاز(M.A.C) Concentration Maximum     Allowable
عبارت است از حداکثر غلظت یا مقداری از هر ماده زیان آور و آلاینده که افراد یا کارکنان غیر حساس در طول مدت 8 ساعت کار روزانه با آن تماس مداوم داشته  و در دراز مدت هیچگونه آثار و عوارض مسمویت در آنها مشاهده نشود.
که معمولا بر حسب میلی گرم در متر مکعب هوا یا    P.P.Mتعیین میگردد.

1-8- واحد های سم:
1-مقدار کشندهLETAL DOSE LD50:
مقدار سمی است (میلی گرم تقسیم بر کیلو وزن حیوان) که  بتواند در نصف حیوانات مورد تجربه مرگ و میر ایجاد کند.
2-غلظت کشنده Letal Concentration LC50:
تراکم ماده سمی در هواست بطوریکه استنشاق آن بوسیله حیوانات تحت تجربه پنجاه درصد مرگ و میر داشته باشد.
3- حد آستانه Threshold LimitTl50:
مقدار ماده شیمیایی است که در مدت معینی سبب هلاکت نصف حیوانات تحت تجربه شود.تقسیم بندی گازها بر اساس عوارض زیان آور آنها.

1-9- گازهای متحرک:
اثر گازهای محرک بصورت فوری (Immediate Effect) یا تاخیری(Delayed  Effect) می باشدو التهاب و تحریک چشم و بینی و دستگاههای تنفسی قوقانی را به همراه دارد هر چه این  گاز ها زودتر و آسانتر حل شوند اثر آنها بر مخاط چشم و بینی و دستگاه تنفسی زود تر به نجات خود اقدام میکنند ولی اگر دیر حل شوند و یا بویی نداشته باشند امکان ایجاد خطر زیادتر و بیشتر است مثل:امونیاک(NH3)- کلر(CL2)-دی اکسید ازت(NO2) امونیاک(NH3)گازی است بی رنگ با بویی زننده که کارکنان کارخانه جات سازنده امونیاک وکود شیمیایی و یخ سازی و سردخانه ها و غیره در معرض این گاز و خطرات آن هستند.3PPM ان به وسیله شامه احساس می شود. استشمام و تماس با آن سبب تحریک مجاری تنفسی و مخاط  چشمها می شود اگر فردی مدت زیادی  در معرض این گاز قرار گیرد مبتلا به ورم گلو و پرده های صوتی شده و در نتیجه خفقان عارض  می شود.



1-9-1- آمونیاک:
 مایع در واگن های مخزن دار-کامیون های مخزن دار و در سیلندرها به حالت گاز مایع تحت فشار حمل و نقل می شود.
امونیاک مایع در حالت گاز یا مایع محرک قوی پوست  و چشم و جهاز تنفس است.تماس با آن سبب سوختگی شدید خواهد شد. امونیاک دارای بوی نافذ و خیلی زننده و خفقان آور است و تحریک کننده قوی نیز می باشد.

خطرات آتش و انفجار:
امونیاک در حدود معین(16 تا 35 درصد حجمی)با هوا ترکیب شده و مخلوط قابل اشتعالی را بوجود می آورد. وجود مواد نفتی و یا ترکیب امونیاک با سایر مواد سوختنی خطر آتش سوزی را زیاد می کند. حدود انفجاری امونیاک با ترکیب با اکسیژن بجای هوا و حرارت و فشار بالاتر از اتمسفر وسیع تر خواهد شد. تماس امونیاک با بعضی از مواد شیمیایی دیگر و همچنین کلر-ید-برومین-کلسیم-اکسید نقره و یا هیپو کلراتها ترکب قابل انفجار بوجود می آورد.دستگاههای اندازه گیری که در آنها جیوه به کار برده شده نباید هرگز در سرویسهایی که آمونیاک مایع وجود دارد مصرف شود.
در محل هایی که امونیاک تولید و به مصرف می رسد بایستی کلیه تجهیزات و دستگاههای برقی ضد نفوذ گاز و دارای اتصالی زمین باشند.در جاهایی که امونیاک ممکن است رخنه نماید باید کانال هواکشی وجود داشته تا هوای آلوده را به خارج هدایت نماید.کانالها باید نزدیک سقف قرار گرفته و بطرف بالا هدایت شوند اگر دستگاههای مکانیکی برای تهویه بکار برده شود موتور پروانه ها باید ضد جرقه در نظر گرفته شوند.افرادی که در این محل ها مشغول به کارند از وسایل استحفاظ فردی مناسب با نوع کار خود به تشخیص اداره ایمنی و آتش نشانی استفاده کنند همچنین در جاهایی که احتمال ریخت و پاش امونیاک مایع وجود دارد  باید برای کارکنانی که در این محل هل مشغول کار هستند دوش و چشم شوی در دسترس باشد.اگر حتی مقدار جزئی از امونیاک مایع با چشم یا سایر قسمتهای بدن تماس پیدا نمود بایستی حداقل 15 دقیقه آن محل با زیاد شسته شوند. هنگام شستشوی چشمها باید پلکها از هم جدا و کاملا باز باشند اگر امونیاک مایع بلعیده شود فورا باید مصدوم را نزد پزشک برد اگر مصدومهوش و توانایی دارد باید مقدار زیادی آب بخورد تا امونیاک رقیق شود. اگر بیهوش و یا در حال شوک است نباید او را وادار به استفراغ کرد و اگر تهوع شروع شد صورت بیمار باید بطرف پایین قرار گیرد تا مواد قی آورده شده وارد ریه ها نشوند.

1-10- آتش سوزی
یکی از مسائلی که لطمات فراوانی به انسان وارد می کند حوادث آتش سوزی می باشد که جهان بشریت بصورت های مختلف با آن روبرو هستند آتش چنانچه نا خواسته بوده و تحت کنترل نباشد علاوه بر اینکه منابع طبیعی را از بین می برد موجب ضایعات فراوان مادی دیگر از قبیل از بین رفتن ساختمان ها ومواد و کالاها و بیکاری افراد جامعه ناشی از تعطیل شدن کارخانه ها و خطرات جانی نیز برای انسانها در بردارد.لذا علاج واقعه را قبل از وقوع باید کرد.درپتروشیمی شیرازبا توجه به اینکه مواد شیمیایی جامد و مایع و گاز بصورت مختلف جهت انجام کارهای تعمیراتی به عنوان مواد اولیه یا در فرآیند تولید وجود دارند که در صورت عدم رعایت مقررات ایمنی و آتش نشانی در هنگام نگه داری و کار با آنها و بروز کوچکترین غفلتی عواقب وخیم آتش سوزی را به دنبال دارد...

فهرست منابع:
1-    مردانی راد ، شرح عملیاتی اوره
2-    ف ، حسین آبادی ، تولید اوره
3-    کاتولوگ ها و بروشور های مجتمع پتروشیمی شیراز
4-    جزوات ایمنی و آتش نشانی
5-    سایت های اینترنتی :
WWW.PETROCHEM-IR.NET
WWW.SPC-IR.COM/INDAX
WWW.NIPC.NET/INFO
WWW.GOOGLE.COM

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی شیراز با موضوع موضوع  واحد اوره منطقه 2 به صورت اختصاصی از پایان نامه فوریو همراه با اشکال ،نمودار ،جداول و منابع آماده دانلود میباشد.

تحقیق شرح فرآیند واحد الفین پتروشیمی مارون

اختصاصی از یارا فایل تحقیق شرح فرآیند واحد الفین پتروشیمی مارون دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:85

فهرست مطالب:

    کلیات
    فلسفه کنترل اصلی
    اثرات پارامترهای اصلی فرآیندی
    فشار برج احیاء
    بخش اشباع کننده برج Saturation Section
    بخش شستشو با آب Water Wash Section
    چرخه های جذب سطحی و احیاء
    احیاء
    ایجاد فشار یکنواخت
    محصول هیدروژن
    گاز زائد
    کنترل ظرفیت
    سیستم کنترل PSA
    بخار SHP در شبکه های زیر استفاده می شود
    عملیات پر کردن مخزن ذخیره
    عملیات خالی نمودن مخزن اتیلن
    آماده بودن مخازن و زمان عملیات معمولی
    فرآیند پر کردن مخزن پروپیلن
    فرآیند تخلیه مخزن
    نتیجه گیری

شرح فرآیند واحد الفین پتروشیمی مارون
-
کلیات
 (General)

شرح فرآیندی پیوست، قسمت های مختلف واحد الفین را تشریح می نماید، در این بخش اصول اولیه فرآیندی و پارامترهای اصلی اجزای مختلف واحد توضیح داده شده است.

2-مخزن ذخیره اتان و مولکولهای سنگین و قـسمت جـداسازی اتـان از پـروپـان و مولکولهای سنگـینتـر

C2+Buffer and C2/C3 Feed Separation
هدف از احــداث مخزن ذخیره اتان و مولکـــولهای سنگـــینتر(10-D-1934 A/B) در واحـد الفین پتروشیمی جبران نوسانات احتمالی کمبود خوراک است. احتمال ایجاد خلل در پمپ های ارسال خوراک اهواز و یا مشکلات پروسسی در واحد اهواز وجود خواهد داشت لذا برای جلوگیری از نوسانات, این مخازن احداث شدهاند. جداسازی خوراک C2/C3 به منظور تامین خوراک کوره های گازی و کوره های مصرف کننده مایعات از دیگر مواردی است که در بخش جداسازی فیزیکی انجام می پذیرد.خوراک اتان و مولکولهای سنگینتر به صورت مایع با فشار 52 بارمطلق و دمای 30 درجه سانتیگراد وارد محدوده واحد می گردد.
یک کنترل کننده فشار در مبدا ورودی واحد الفین وجود دارد که فشار خط لوله خوراک را کنترل می نماید. SET POINT فشار حداقل در 52 بار مطلق نگهداری می شود تااز دو فاز شدن مایعC2+ در حد فاصل مسیر اهواز به ماهشهر جلوگیری بعمل آید. مقدار جریان موجود در خط توسط واحد بازیافت اتان در اهواز کنترل می شود. پس از شیر کنترل تعبیه شده در محدوده مجتمع مارون در بندرامام، خوراک ورودی ازگرم کننده 10-E-1913 عبور داده می شود تا به حرارت طراحیمخزن 10-D-1934 A/Bرسانده شود. این دو مخزن دارای ظرفیتی در حدود 30 دقیقه ظرفیت اسمی الفین می باشد، فشار این دو مخزن در حدود 41.5 بار مطلق است. این فشار متناظر با نقطه جوش مایع اتان و مولکولهای سنگــین تـــر که 42 درجه سانتیگراد است می باشد. فشار این دو مخزن بــوسیله بخار آب فشار پائین قابل کنتــرل می باشد. در مبدل10-E-1913 می توان با کم و زیاد نمودن بخار دمای اتان مایع را افزایش و یا تقلیل داد( دمای خوراک C2/C3 بایستی در محدوده 5 تا 37 درجه سانتیگراد باشد). بطور معمول مایع اتان و مولکول های سنگینتر از مخزن 10-D-1934 A/B به برج 10-T-1901 تحت کنترل شدت جریان ارسال می شوند. بخارات مخزن ذخیره10-D-1934 A/B مستقیما" به بـــرج 10-T-1901 هدایت می شوند. حــداکثر 30% از خــوراک را مــی تــوان مـسـتــقیما" به مـخـزن 10-TK-9601 پـس از عـبـور از مبـردهـای 10-E-9611-12-13 ارسـال نمود. در جداکنندهخوراکاتان (10-T-1901) ومولکولهای سبک تر از پروپان از مولکولهای سنگینتر جدا شده و جهت خوراک 5 کوره گازی آماده سازی می شوند.
مایع برگشتی که قسمتی از محصول خروجی از بالای برج است پس از تبرید در مبدل 10-E-1911 توسط پروپیلن مبرد به قسمت بالای برج هدایت می شود تا از خروج مولکولهای سنگین تر ممانعت بعمل آورد. مایعات خروجی از برج در مخزن ذخیره 10-D-1931 جمع آوری وگازهای مایع نشده از آن جدا می گردد. ظرفیت مخزن مذکور 300 متر مکعب در نظر گرفته شده که معادل حدود 90 تن اتان مایع است و از نوع افقی است. اتان مایع برگــشتی تحــــــت کنتـــــرل شــــدت جــــــریان توســـط پمپ10-P-1971 A/B ارسال می گردد.گازهای اتان خروجی از مخزن 10-D-1931 به گـرم کننده اولیه 10-E-2016 ارسال می شود .
انرژی گرمائی لازم برای تبخیر مایعات در برج تفکیک کننده خوراک توسط بخار فشار پائین و در مبدل( جوشاننده ) 10-E-1112تامین می گردد. یک کنترل کننده دما که در برج تعبیه شده تا مقدار بخار ورودی به مبدل را متناسب با نیاز مصرف کنترل نماید.مایع خروجی C3+(مایعات ســنگین تر)از پایین برج به مخزن 10-D-1932 هدایت می شود.
مایع خروجـــی از پاییـــن برج توسط کنتـــرل کننده سطح مایع تعبیـــه شده در بـرج کنتـــرل می شود. ظرفیت این مخزن برای حدود 30 دقیقه کارکرد واحد است. مایعC3+ خروجی مخزن به بخار کننده C3+،10-E-2211 ارسال می شود.

3- سیستم جداسازی گازCO2
CO2 Removal System

خوراک اتان ورودی دارای حداکثر 3% مولی گاز کربنیک است. یک فرآیند شستشوی شیمیای با محلول منو اتانول آمین ، به عنوان حلال،جهت جذب CO2 بکار گرفته می شود تا خوراک را خالص نمــاید.
منــو اتانول آمین خالص از قسمت بالای برج جذب کننده 10-T-2001 وارد شده و با گاز ورودی از قسمت پائین برج به صورت تماسی در فشار، دما و زمان ماند مناسب برخورد نموده وگاز کربنیک موجود در گاز را به خود جذب می نماید. عمل جذب یک واکنش شیمیایی/ فیزیکی است که در فشار بالا و دمای پائین صورت می پذیرد. خوراک ورودی قبل از ورود به قسمتجذب CO2درمبدلهایحرارتی 10-E-2016 و 10-E-2017گرم شده، دمای آن به 40 ارتقاء داده می شود. انرژی گرمای لازم توسط پروپیلن مایع وآب شستشو دهنده تامین می گردد. در واحد جذب CO2 درصد مولی گازCO2 از 3% به 50 قسمت در میلیون تقلیل داده می شود.(50ppm) محلول آمین ضعیف به بالایبرج10-T-2001 وارد شده و به صورت غیر هم جهت نسبت به خوراک گازی جریان می یابد. اجزای گوگرد دار توسط جذب شیمیایی جدا می شوند. در بالای ستون شستشو حلال های باقی مانده احتمالی از جریان اتان توسطBFW در سینی های فوقانی حذف می شود.
منواتانول آمین غنی شده از CO2 از قسمت انتهائی برج خارج شده و پس از تبادل گرمایی در مبدل 10-E-2014 با آمین Lean (ضعیف)، وارد برج احیاء می گردد. در برج احیاء10-T-2002 گاز کربنیک توسط انرژی گرمایی، انبساط و فشار پایین از حلال جدا می شود. فشار عملیاتی برج احیاء حدود1.8بار مطلق است.گاز لازم برای جدا نمودن گاز کربنیک از منو اتانل آمین،بخارآب است که درجوشاننده 10-E-2011 قسمتی از آب محلول منواتانول آمین تبخیر شده و انرژی لازم برای جداسازی را تامین می نماید. بخارات خروجی از قسمت بالای برج10-T-2002 که محتوی گاز کربنیک و بخار آب است وارد مبدل گرمایی 10-E-2012 می شوند و بخار آب موجود در مخلوط تبدیل به آب می شود. مخلوط آب وگاز خروجی از مبدل در مخزن 10-D-2031 جمع شده و آب از گاز جدا می شود. بخارات مایع شده توسط کنترل کننده سطح آب در مخزن مذکور مجددا" به برج احیاء ارسال می گردد تا مجددا" از تبخیر آن جهت جدا ســازی و احـــیاء منـواتـانــول آمــین اســـتفاده شود. نیروی محرکه توسط پمپ های 10-P-2072 A/B تامین می گردد.گاز CO2 جدا شده از بالای مخزن به مشعل سوخت هدایت می شود. منو اتانول آمین احیاء شده از قسمت تحتانی برج احیاء خارج شده و پس از تبادل انرژی گرمایی و سرد شدن در مبدل های 10-E-2014 و10-E-2015 که بترتیب توسطMEA احیاء شده و آب خنک کننده تبادل گرمایی می کند، بوسیله پمپ های گردشی A/B10-P-2071 مجددا" به قسمت بالای برج جذب ارسال می شود تا در فشار بالا و دمای پایین گازCO2 را جذب نماید. بخشی از منو اتانول آمین احیاء شده از فیلترهای کربنی 10-FT-2041 عبورداده می شود تا هیدروکربنهای سنگین جدا شوند و از ایجاد کف) پدیده foaming(که عامل بازدارنده ای در پروسه جذب است جلوگیری بعمل آید. همچنین این جریان پس از خروج از فیلتر کربنی از فیلتر مخصوص نمدی 10-FT-2052 دیگری عبور داده می شود تا ذرات معلق جدا شوند و از تجمع آنها در سیکل مربوطه ممانعت بعمل آید. سیستم لوله کشی تزریق مواد باز دارنده تشکیل کف، احداث شده تا بتوان بصورت مستمر مقدار کمی از آن را بوسیله پمپ های مخصوص به سیکل در گردش تزریق نمود.
مخزن ذخیره منو اتانول آمین 10-D-2032 جهت خدمات زیر در نظر رفته شده است :
-برای تزریق منو اتانول آمین تازه به سیکل در ابتدای راه اندازی
- ابتدا در این مخزن منو اتانول آمین غلیظ بوسیله اضافه نمودن آب به%15غلظت رسانده می شود و سپس به سیکل تزریق می گردد.
- تامین منو اتانول آمین هرز شده در سیکل (در خلال عملیات مداوم مقداری از منواتانول آمین همراه هرزآب وجریانات جانبی تلف خواهد شد).
- ذخیره سازی کل منو اتانول آمین مورد نیاز سیستم. در موارد اضطراری ممکن است کل سیکل ازمنواتانول آمین تخلیه و لازم باشد که بوسیله منواتانول آمین تازه برای مدت سه ماه پر شود.
نقطه انجماد منو اتانول آمین%15 ، 4- درجه سانتیگراد است.لذا برای دوری از مشکلات انجمادو بالا رفتن ویسکوزیته وگردش بدون مشکلمنواتانول آمین در سیستم، دمای آن بایستی بالاتر از 5+ درجه سانتیگراد حفظ شود.
ماده اوکسازولیدون و نمک های دائمی که از فعل وانفعال گاز کربنیک و منواتانول آمین به وجود میآیند، در مبدل 10-E-2013 به صورت تناوبی گرفته می شوند.مخزن حذف کننده نمکها بوسیله مایع در گردش پر میشود و سپس آب واتانول آمین در150 درجه سانتیگراد تبخیر ونمک باقیمانده از قسمت تحتانی خارج می شود. فشار عملیاتی مخزن به اندازه کافی بالا می باشد تا بخارات حاصله بتوانند به پایین برج احیاء برگشت داده شوند.

فلسفه کنترل اصلی
شدت گردش حلال کنترل شده می باشد. مایع تحتانی برج شستشوی ( منــــو اتانــــول آمین) 10-t-2001تحت کنترل کننده سطح مایع می باشد ولی قسمت پایین برج احیاء 10-t-2002 بدون هرگونه کنترلی است. سیستم احیاء تحت کنترل فشار عمل می نماید و علت آن هم این است که فشار متعادل کننده باعث می شود تا از تغلیظ زیاد و رقیق ماندن و همچنین خارج نشدن co2 جلوگیری نماید. شدت جریان بخار ورودی به مبدل10-e-2011کنترل شده می باشد.آب تصفیه شده ورودی به برج جذب کننده تحت کنترل شدت جریان می باشد. سطح آب در مخزن 10-d-2031 بخارات مایع شدهتحت کنترل می باشد(چنانچه مایع از حد معینی تجاوز نماید از طریق حس کننده فرمان داده می شود که باز یا بسته شود). کل آب درگردش سیستم شستشو بایستی متعادل نگه داشته شود.توصیه شده که در عملیات معمولی واحد، هر هفته یا هر دو هفته درصد اتانول در گردش آنالیز شود، تا از صحت درصدی و خلوص آن مطمئن گردید.

اثرات پارامترهای اصلی فرآیندی
درصد گاز کربنیک پیش بینی شده در خوراک ورود %3 حجمی است.مقدار کمتر آن قابل قبول خواهد بود ولی در صورت ازدیاد، احتمال عدم جذب و فرار آن با خوراک و ورود آن به کوره های شکست مولکولها وجود خواهد داشت. مقدار شدت جریان حلال در گردش را می توان متناسب با خوراک ورودی کم نمود ولی نسبت آن یکسان نخواهد بود.
غلظت منو اتانول آمین بایستی در حد طراحی حفظ شود. غلظت پایین، توانایی جذب گاز کربنیک به میزان لازم را نخواهد داشت، برعکس غلظت بالاتر باعث تسریع خوردگی در واحد می گردد. بخار لازم برای گرم کردن بستگی به مقدار اتانول آمین در گردش خواهد داشت.
سطح دما در برج جذب کننده : دمای بیش از اندازه مایع باعث می گرددکه سیستم از تعادل خارج شود و پایین بودن آن باعث می شود عمل شیمیایی جذب،کند شود. در هر دو حالت امکان فرار گاز کربنیک با خوراک وجود خواهد داشت.
فشار برج احیاء : در فشار پایین تر عمل احیاء بهتر صورت خواهد گرفت.