دانلود گزارش کارآموزی پتروشیمی رازی اسید سولفوریک

اختصاصی از یارا فایل دانلود گزارش کارآموزی پتروشیمی رازی اسید سولفوریک دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:61

مکان کارآموزی : پتروشیمی رازی
موضوع کارآموزی : اسید سولفوریک       

فهرست مطالب:

فصل اول: آشنایی کلی با مکان کارآموزی

فصل دوم: ارزیابی بخش های مرتبط با رشته ی علمی
کارآموزی

فصل سوم: آزمون آموخته ها و نتایج

فصل اول: آشنایی کلی با مکان کارآموزی

 تاریخ عقد قرارداد این مجتمع 1344 بوده و شروع ساختمان فاز اول آن در سال 1346 می باشد. راه اندازی و ساخت فاز اول در مدت 3 سال به طول انجامید. این مجتمع به صورت سهام 50% بین شرکت ملی صنایع پتروشیمی و 50% دیگر سهام متعلق به   شرکت آمریکایی آلاید کمیکال بود. تا اینکه در 11 دی ماه 1352 سهام شرکت آمریکایی خریده شد و در همان سال ساختمان فاز دوم آن آغاز شد و در سال 1356 در مساحت 32 هکتار راه اندازی گردید. مجتمع پتروشیمی رازی یکی از مهمترین کارخانه‌ های تولید کود های ازته و فسفاته و مواد شیمیایی کشور می‌باشد. اولین فاز واحدهای این مجتمع در سال 1349 به دنبال عملیات ساختمانی چهار ساله به بهره‌برداری رسید. به علت قدمت واحدها و صدمات وارده در جنگ تحمیلی، ظرفیت قابل حصول به میزان 2،400،000 تن رسید، انتظار است با تکمیل پروژه‌های در دست اجرا واحدهای تولیدی به ظرفیت بیش از 000،000،3  ( سه میلیون تن ) در سال برسد. این مجتمع بزرگترین تولید کننده آمونیاک، کود اوره، اسید سولفوریک و گوگرد و تنها تولید کننده اسیدفسفریک و کود دی ‌آمونیم فسفات ( کود مخلوط فسفات و سولفات آمونیوم ) درایران می‌باشد فرآورده‌های مذکور علاوه بر تامین نیازهای داخلی ، سالیانه با صدور گوگرد ، آمونیاک ، اوره و اسید سولفوریک به بازارها جهانی نقش ارزنده‌ای در رفع نیازمندی‌های ارزی مجتمع و صنایع و پتروشیمی را ایفا می‌نماید.    

 
نام فرآورده    ظرفیت تولید روزانه    محصولات عمده نهایی
گاز متان    110 میلیون فوت مکعب    آمونیاک
گوگرد    200 تن    اسید سولفوریک
اسیدسولفوریک    3220  تن    اسید فسفریک
اسید فسفریک    850   تن    کود های شیمیایی دی آمونیم فسفات
کود شیمیایی اوره (گرانول)    1800 تن    کشاورزی، ملامین سازی
کود شیمیایی اوره (پریل)    875 تن    کشاورزی، ملامین سازی
آمونیاک    2000 تن    کود شیمیایی
کود شیمیایی دی آمونیم فسفات    1500 تن    کشاورزی
واحد های سرویس دهنده صنعتی        برق، بخار و آب
مایعات گازی        مشتقات نفتی

واحدهای جدید ( بهینه‌سازی تولید ) عملیات پروژه‌ها  سال ( 1372 - 1380 ) با اهداف کاهش ضایعات زیست‌ محیطی:


نام واحدها    ظرفیت اسمی
احداث واحد جدید تصفیه آب صنعتی    400 متر مکعب در ساعت
بازسازی و نوسازی اسیدسولفوریک  قدیم    1320  تن در روز
بازسازی و نوسازی واحدهای آمونیاک و اوره (رسیدن به تولید اسمی)    
واحد دانه‌بندی گوگرد    1600  تن در روز
واحد تفکیک مایعات گازی    10 تن در روز (ارسال به پتروشیمی بندر امام)
واحد زلال‌کننده آب خام ورود    875  تن در روز (افزایش تولید)
 




                                                                         
 پتروشیمی رازی یکی از عظیم ترین کارخانه های تولیدی کودهای ازته و فسفاته و مواد شیمیایی در کشور می باشد. این مجتمع بزرگترین تولید کننده آمونیاک، کود اوره، اسید سولفوریک و گوگرد و تنها تولید کننده اسید فسفریک و کود دی آمونیوم فسفات در ایران می باشد. مواد اولیه مصرفی این مجتمع گاز ترش، خاک فسفات کلسیم ( خاک فسفات ) آب و هوا می باشد. به علت قدمت واحدها و صدمات وارده در جنگ ظرفیت تولید  در حال حاضر  به 2400000 تن در سال رسیده است و با تکمیل پروژه ها به خصوص آمونیاک سوم این ظرفیت به 3700000 تن در سال خواهد رسید. صدور سالانه یک میلیون و دویست هزار تن کودهای شیمیایی به مراکز توزیع در تقویت و توسعه اقتصادی کشور مفید و مؤثر می باشد.

  گاز:
 اصلی ترین خوراک مجتمع گاز است که از هفت حلقه چاه اختصاصی شرکت واقع در منطقه مسجد سلیمان استخراج می گردد. عمق این چاه ها به تفاوت از  3960 تا 4270 متر است که گاز مورد نیاز مجتمع را با فشاری 2200 پوند بر اینچ متر مربع تامین می نماید.
 این گاز حاوی 64% متان CH4، 24% هیدروژن سولفوره H₂S، 11% گاز کربنیک است و بقیه آن را هیدروکربن های سبک تشکیل می دهد که مخلوط آن را گاز ترش می نامند. گاز ترش بعد از نم زدایی در واحد جذب آب  مسجد سلیمان به وسیله یک خط لوله 20in و به طول 174km که ظرفیت آن در حال حاضر 220 میلیون فوت مکعب در روز می باشد، به مجتمع فرستاده می شود.
در پاره ای از مواقع میزان گاز مذکور جوابگوی نیاز مصرفی مجتمع نمی باشد که کمبود آن از طریق شرکت ملی گاز منطقه اهواز تامین می شود.

خاک فسفات:
ماده خام و اساسی دیگری که در مجتمع استفاده می شود، خاک فسفات است که از کشورهای نظیر مراکش، توگو و اردن تامین شده و به وسیله کشتی در اسکله اختصاصی مجتمع تخلیه می شود. منابع موجود خاک فسفات در اطراف یزد از جهت کمیت و کیفیت پاسخگوی نیاز این مجتمع نمی باشد.
آب:
مصرفی مجتمع به وسیله یک خط لوله کانال آب رسانی منطقه از رودخانه کارون واقع در 20km اهواز به مسافت 80km به سه مخزن آب مجتمع با گنجایش هر کدام 33000 متر مکعب که اخیرا" جهت افزایش ذخیره اب مورد نیاز کارخانجات مجتمع احداث شده اند به صورت ذیل مصرف می شود:

-آب صنعتی که پس از تصفیه شیمیایی و گرفتن املاح آنها جهت مصرف واحدها و دیگ های مولد  بخاراستفاده می شود.
-آب آشامیدنی
-آب آتش نشانی
در ضمن بخشی از آب مورد نیاز چگالنده های واحد آمونیاک از طریق آب دریا تامین می شود که به وسیله تلمبه خانه مجهزی مشتمل بر شش دستگاه تلمبه با ظرفیت 80000 متر مکعب در روز که در کنار اسکله قرار دارد به واحد ارسال می شود.
هوا:
یکی دیگر از موادمورد نیاز مجتمع هوا می باشد که به صورت هوای ابزار دقیق و مصرف فرایندی استفاده می شود. یکی ازعناصر اصلی کودهای شیمیایی را ازت تشکیل می دهد که این عنصر مفید مستقیما" از هوا تامین می شود.
 
   
                                                   این مجتمع با درک جهت گیری های استراتژیک شرکت ملی صنایع پتروشیمی و جهت حضور فعال در بازارهای جهانی خط مشی خود را براساس استانداردهای کیفیت، محیط زیست و بهداشت ایمنی برنامه ریزی نمود که با تلاش و همت مسؤولین و پرسنل مجتمع و پس از طی مراحل لازم، در مهرماه1381 موفق به اخذ استانداردهای کیفیت ( ایزو
9001 )، تضمین کیفیت ( ایزو 14001 ) محیط زیست و بهداشت ایمنی ( OGSAS ) 18001 برای کلیه واحدهای این مجتمع از شرکت SGS گردید. هدف از تأسیس شرکت سهامی پتروشیمی رازی، تولید کودهای شیمیایی اوره و دی آمونیوم فسفات جهت کشاورزات کشورمان بوده است. برای این منظور فرآورده های مورد نیاز شیمیایی هم چون گوگرد – گاز متان- اسید سولفوریک – اسید فسفریک – آمونیاک و گاز کربنیک در این مجتمع تولید می شود. خوراک عمده برای تولید این محصولات شیمیایی در مجتمع گاز ترش است که از 6 حلقه چاه (این نوع گاز) در ارتفاعات شهرستان مسجد سلیمان استخراج گردیده و پس از عملیات نم زدایی در واحد جذب آب واقع در این منطقه، توسط خط لوله 174 کیلومتری و با تمهیدات خاص ایمنی به کارخانجات این شرکت ارسال می گردد. این گاز ابتدا ( در واحد تفکیک ) مایعات گازی آن جدا شده و سپس به سه واحد پالایش گاز و بازیافت گوگرد هدایت می گردد.

دانلود گـزارش کـارآموزی مجتمع پتروشیمی بندر امام واحد مایعات گازی

اختصاصی از یارا فایل دانلود گـزارش کـارآموزی مجتمع پتروشیمی بندر امام واحد مایعات گازی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:65

فهرست مطالب:
عنوان                                                                                                              صفحه
فصل اول
مختصات جغرافیای و واحدهای گوناگون پتروشیمی در بندر امام     1
شرح عملیات و فعالیت ها     8
فصل دوم
2-1- مخازن خوراک     9
2-2- برج DEC3(پروپان زدا)     10
2-3- برج های جذب C2/C3 SW&DRY     15
2-4-برجDEC2(اتان زدا)    18
2-5- برجDEC1(متان زدا)    21
2-6- برج DEC4(بوتان زدا)    22
2-7- برجهای جذب C4 SW&DRY    25
2-8- برج DEC5(پنتان زدا)    28
2-8-1- استفاده از برج DEC5 واحد 1 و 2 جهت تولید پنتان    28
2-8-2- استفاده از برج DEC5واحد یک جهت تولید هگزان    30
2-8-3- استفاده از برج DEC5 واحد یک جهت تولید هپتان    31
2-9-  C3 CHILINING    32
2-10-C4 CHILINING    35
2-11-سیستم تبرید پروپان    36
2-12-سیستم خشک کننده گاز سبک LEAN GAS DRYING SYSTEM    42
2-13- FLARE & NGL DISPOSAL SYSTEM(سیستم مشعل و دور ریز واحد) ... 46
2-14- STEAM & CONDENSATE (سیستم بازیافت آب کندانس)      49
فصل سوم
پروژه بازسازی واحد NF       55
قسمت های آسیب دیده واحد در دوران جنگ     55
تکمیل و ساخت واحد NF2     56
بازسازی واحد NF2     57
شیوه بازسازی     58
بازسازی واحد NF1     61
شیوه بازسازی     62
منابع     65

مختصات جغرافیایی و واحدهای گوناگون پتروشیمی در بندر امام:

مجتمع پتروشیمی بندر امام، در ضلع شمال غربی خلیج فارس در استان خوزستان، در فاصله ی 165 کیلو متری جنوب شرقی اهواز و 84 کیلومتری شرق آبادان، بین بندر امام خمینی و بندر ماهشهر قرار دارد. کل محوطه ی این مجتمع به مساحت تقریبی 285 هکتار، با خاکریزی و کوبیدن نزدیک به 45 هزار شمع بتنی، از دریا بازیابی و آماده شده است. فعالیت های مقدماتی و زیربنایی طرح، همچون خاکریزی، هموار سازی زمین، ایجاد ساختمان ها و انبارهای موقت، تأسیسات آب و اسکله ها از اوایل سال1353، بتدریج آغاز شد. عملیات ساختمانی طرح که از سال 1355 آغاز شده بود، در پایان سال 1357، نزدیک به 73 درصد پیشرفت فیزیکی داشت.

نیازهای اساسی مجتمع پتروشیمی بندرامام از نظر خوراک ، به منابع داخلی وابسته است و عمدتاً از محدوده ی 100 کیلومتری مجتمع تأمین می شود. خوراک و مواد اولیه را مایعات گازی، گاز سوخت، نفتا و نمک تشکیل می دهد.

نمودار زیرنشان دهنده ی نوع خوراک و مواد اولیه و جایگاه تأمین آنها برای مجتمع پتروشیمی بندر امام است.

فرآورده های این مجتمع عبارتنداز: گاز مایع( پروپان و بوتان)، پنتان به بالا، الیفن ها، پلاستیک ها(پلی اتیلن سبک، پلی اتیلن سنگین، پلی پروپیلن، پلی و نییل کلراید)، لاستیک مصنوعی، ترکیب های آروماتیک(بنزین آمیخته ی زایلن ها)، اسید کلریدریک، سود سوزآور و اتیلن دی کلراید و برخی فرآورده های دیگر. این فراورده ها در کارخانه ی تفکیک مایعات گازی و 3 زنجیره ی تولید به شرح زیر بدست می آیند:

الف) واحد تفکیک ما یعات گازی:

خوراک دریافتی، مایعات گازی(NGL)، از مناطق نفت خیز در واحد تفکیک مایعات گازی( NF PLANT) به اتان، پروپان و بوتان(با درجه خلوص بالا) و برش نفتا تفکیک می شود و گازهای سبک ناشی از آنها به مصرف سوخت مجتمع می رسد.

ب) زنجیره ی تولید مواد پلاستیک:

این زنجیره از واحد الفین و واحدهای پلی اتیلن سبک و سنگین و واحد پلی پروپیلن تشکیل شده است. گاز اتان، بوتان و نفتای بدست آمده از واحد NF، به عنوان خوراک اصلی در واحد الفین به اتیلن و پروپیلن و آمیخته ی هیدروکربورهای 4 کربی اشباع نشده نیز تبدیل می شود. بیشترین بخش اتیلن بدست آمده به واحدهای پلی اتیلن سبک(LDPE) و پلی اتیلن سنگین (HDPE)، به عنوان خوراک فرستاده می شود. پروپیلن و هیدروکربورهای 4 کربنی اشباع نشده نیز به ترتیب به عنوان خوراک به واحدهای پلی پروپیلن(PP)و لاستیک مصنوعی(SR) فرستاده می شود.

پ) زنجیره ی تولید مواد پلاستیک پی وی سی:

این زنجیره واحدهای PVC,EDC,VCM,CA را در بر می گیرد. نخست نمک بدست آمده از دریا واحد کلر آلکالی(CA) الکترولیز شده به کلر و سود سوزآور تبدیل می شود. کلر همراه با اتیلن بدست آمده از زنجیره پیشین به مصرف تولید اتیلن دی کلرید می رسد و سودسوزآور به عنوان فرآورده های جانبی به بازار ارائه خواهد شد. فرآورده ی واحدEDC، در واحد VCM به منومر ورنیل کلراید تبدیل شده و سپس در واحد PVC به مصرف تولید پلاستیک پی وی سی می رسد.

ت) زنجیره ی واحد آروماتیک:

این واحد برای تولید هیدروکربورهای حلقوی (آروماتیک) طراحی شده و فرآورده های آن بنزین و آمیخته ی زایلین هاست. خوراک این واحد برشی از ترکیب های نفتی (نفتا) خواهد بود که از پالایشگاه آبادان تأمین می شود.

ث) واحد الفین(OL):

این واحد تأمین کننده اصلی خوراک واحدهای پلیمری مجتمع است. فرآورده های الفینی، در اثر شکست مولکولی در درجه حرارت بالا تولید شده و در مراحل بسیاری، تفکیک و پالایش می شود.

ج) واحد پلی اتیلن سبک(LDPE):

در این واحد گاز اتیلن دریافتی از واحد الفین در اثر پلیمریزاسیون اتیلن در فشار 2460Kg/cm2 و درجه حرارت 2600C در دو خط تولید به پلی اتیلن سبک تبدیل می شود. فرآورده های نهایی دانه های پلی اتیلن گوناگون است که هر کدام از آنها مصرف ویژه ای در صنعت دارند.

چ) واحد پلی اتیلن سنگین(HDPE):

در این واحد گاز اتیلن دریافتی از واحد الفین، در اثر پلیمریزاسیون اتیلن در فشار و درجه حرارت پائین، به پلی اتیلن سنگین تبدیل می شود و پس از تلخیص و خشک شدن، بسته بندی و به بازار ارائه می شود. دانه های پلی اتیلن سنگین با درجه بندی های گوناگون مصرف های ویژه ای دارند.

ح) واحد پلی پروپیلن:

در این واحد گاز پروپیلن دریافتی از واحد الفین در اثر پلیمریزاسیون در مجاورت کاتالیزور به پلی پروپیلن تبدیل می شود و پس از تفکیک و تلخیص و خشک شدن، بسته بندی شده و به بازار ارائه می شود. دانه های پلی پروپیلن با درجه بندی گوناگون، مصرف های گوناگونی دارند.

خ) واحد بازیابی نمک از آب دریا:

این واحد مجموعه ای از حوضچه های گسترده ای است که با 1500هکتار مساحت در مجاورت مجتمع است. آب دریا بوسیله ی پمپ و از راه کانال بتدریج برای تبخیر به حوضچه ها انتقال می یابد. آب تغلیظ شده بوسیله ی پمپ برای تشکیل بلورهای نمک به حوضچه های تبلور نمک هدایت شده و سرانجام نمک جامد تهیه و انباشته می شود. ظرفیت بازیافت نمک از این تأسیسات، 000/500 تن در سال است که بوسیله ی دستگاهی بنام دروگر، گودآوری شده و برای مصرف واحد کلر آلکالی به مجتمع انتقال داده می شود.

د) واحد کلر آلکالی(CA):

این واحد تولید کننده ی کلر مورد نیاز زنجیره ی واحد های تولید PVC است. در این واحد نمک بازیافتی از حوضچه های تبخیر آب دریا، تجزیه شده و به سدیم و گاز کلر تبدیل می شود و سدیم بدست آمده در مراحل بعدی در اثر ترکیب با آب به سود سوزآور و هیدروژن تبدیل می شود. گاز کلر در مراحل بعدی برای تولید اتیلن دی کلراید و اسید کلریدریک مصرف می شود.

ذ) واحد اتیلن دی کلراید(EDC):

در این واحد گاز کلر تولید شده در واحد کلر آلکالی، با اتیلن دریافتی از واحد الفین، در اثر واکنش کلرنیاسیون مستقیم، به اتیلن دی کلراید تبدیل می شود. بخشی از EDC تولید شده در این واحد به عنوان خوراک واحد VCM، مصرف می شود و بخشی دیگر به فروش می رسد.

ر) واحد ویینل کلرایدمنومر(VCM):

در این واحد از کراکینگ ماده ی اتیلن دی کلراید(EDC) در کوره های حرارتی، منومر ویینل کلراید هیدروژن بدست می آید. اسید کلریدریک بدست آمده از عمل کراکینگ، در بخش اکسی کلریناسیون این واحد با اتیلن ترکیب شده و EDC تولید می کند. اتیلن دی کلراید بدست آمده از این بخش نیز به کوره های حرارتی بازگردانده می شود.

ز) واحد پلی ویینل کلراید سوسپانسیون(S.PVC):

این واحد پس از دوران مفارقت به زنجیره ی مجتمع افزوده شد. منومرویینل کلراید تولید شده در واحد VCM در این واحد بار روش سوسپانسیون پلیمریزه شده و سرانجام به صورت پودر پلی ویینل کلراید(PVC) به بازار ارائه می شود.

س) واحدتولید بوتادین(BD)و لاستیک مصنوعی (SBR):

این واحد تولیدی از 2 واحد بوتادین و لاستیک مصنوعی تشکیل شده است. بوتادین موجود در آمیخته ی هیدروکربوزهای اشباع نشده ی 4 کربنی به دست آمده از واحد الفین در مراحل گوناگون تلخیص شده و به عنوان خوراک به واحدهای لاستیک مصنوعی فرستاد ه می شود. در واحدهای لاستیک مصنوعی فرستاده می شود. در واحدهای لاستیک مصنوعی، بوتادین با منومر استادیون، ترکیب و پلیمریزه شده و پس از طی مراحل بسیاری و افزودن مواد شیمیایی لازم و سرانجام به صورت قاب های لاستیک مصنوعی با درجه بندی های گوناگون به بازار ارائه می شود.

دانلود گزارش کارآموزی پتروشیمی رازی واحد تصفیه گاز جدید و گوگرد سازی

اختصاصی از یارا فایل دانلود گزارش کارآموزی پتروشیمی رازی واحد تصفیه گاز جدید و گوگرد سازی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:83

فهرست مطالب: 
مقدمه    2
روش های حذف سولفید و تصفیه گازها    5
شرح واحد تصفیه گاز از دیدگاه علمی    7
شرح واحد تصفیه گاز از دیدگاه عملی    8
مشکلات تولید کف و راههای از بین بردن آن    12
شرح واحد گوگرد سازی از دید گاه علمی    15
شرح واحد گوگرد سازی از دید گاه عملی    16
تصاویر    19
تاریخچه صنعت پمپ     a- b
پمپ    1
پمپ های بکار رفته در واحد تصفیه گاز و گوگرد سازی    43
پاره ای از مشکلات و نواقص واحد تصفیه گاز و گوگرد سازی رازی    الف
واژه نامه    ب
علائم اختصاری    ث
منابع     ح
نقد و بررسی گزارش کار آموزی - پیشنهادات    خ
منابع

مقدمه

استان خوزستان بزرگترین تولید کننده نفت وگاز در کشور می باشد﴿البته در چند سال اخیر استان بوشهر نبض اقتصادی کشور از لحاظ تولیدات نفتی و گازی می باشد﴾که سالانه  مقادیر زیادی از این دو منبع خدادای  استخراج می شود.و در این راستا نیز شهرستان مسجد سلیمان از اهمیت ویژه و تاریخی برخوردار است زیرا اولین چاه نفت خاورمیانه معروف به چاه شماره یک در آن حفر گردیده است.در 7 کیلومتری شرق منطقه صنعتی مسجد سلیمان کارخانه ای موسوم به واحد جذب آب وجود دارد.این واحد وابسته به مجتمع شیمیایی رازی می باشد.
مبنای راه اندازی شرکت رازی به این صورت بود که شرکت ام.دبلیو.کلاک پس از مطالعات کافی و تشریفات لازم پیمانکار اصلی و هماهنگ کننده کلیه عملیات ساختمانی این واحد انتخاب گردید و در فروردین 1346 قرارداد مربوطه امضا و عملیات ساختمانی این واحد آغاز شد.این کارخانه در سال 1968 میلادی در دهستان تل بزان شروع به کار نمود.
واحد جذب آب پتروشیمی رازی به عنوان تامین کننده خوراک اولیه پتروشیمی رازی ماهشهر٬ در واقع نقش قلب این مجموعه را ایفا می کند.لذا سعی بر این است که این واحد تا سرحد امکان ازفعالیت خود باز نایستد.
گاز ترش مسجد سلیمان به دلیل داشتن میزان بالای H2S جهت تولید فراورده های مختلفی استفده می شود که این کار در پتروشیمی رازی صورت می پذیرد که گاز ورودی را روزانه به 10 هزار تن فراورده های مختلف تبدیل می نماید.در واحد جذب آب مسجد سلیمان که یکی از واحدهای پتروشیمی رازی بندر امام خمینی می باشد از شش حلقه چاه گازی که در اطراف شرکت می باشد گاز ترش با میزان %27_%24 H2S هیدروژن سولفوره استخراج می گردد که این عملیات بر عهده شرکت بهره برداری نفت و گاز مسجد سلیمان می باشد و پس از استخراج تحویل واحد جذب آب مسجد سلیمان می شود.
پس از استخراج در چاه های شماره 309_310_312_313_314_315 در هر چاه میعانات گازی استحصال شده همراه گاز تا حدود%85 از گاز جدا می شود و سپس توسط خط لوله ای به واحد جذب آب جهت گرفتن باقی مانده میعانات و انجام عملیات جذب فرستاده می شود و در انتها هم توسط خط لوله ای به طول66∕ 174 کیلومتری به سمت مجتمع رازی در بندر امام ارسال می گردد.

مجتمع پتروشیمی رازی یکی از عظیم ترین کارخانه های تولید کودهای ازته و فسفاته ومواد شیمیایی کشور می باشد.تاریخ عقد قرارداد این مجتمع در سال 1344بوده وشروع ساختمان فاز اول آن در سال 1346 می باشد.راه اندازی و ساخت فاز اول در مدت سه سال به طول انجامید.این مجتمع به صورت سهام %50 بین شرکت ملی صنایع پتروشیمی و%50دیگر سهام متعلق به شرکت آمریکایی آلاید کمیکال بود.﴿این در صورتی است که در سال 1386 قرار دادی بین ایران و ترکیه مبنی برواگذاری %95 از سهام شرکت رازی به یک شرکت ترکی بین دو طرف امضاء شد!﴾تا اینکه در 11 دی ماه 1352سهام شرکت آمریکایی خریده شد و در همان سال ساختمان فاز دوم ن آغاز شد و در سال 1356 در مساحت 32 هکتار راه اندازی گردید.(مجتمع پتروشیمی رازی در حال حاضر در دنیا تنها تولید کننده گوگرد می باشد با این حساب با توجه به بورس هر تن گوگرد در بازارهای جهانی امروزه به طور میانگین  تنی 700 دلار فروخته می شود!)اولین فاز واحدهای این مجتمع در سال 1349 به دنبال عملیات ساختمانی چهار ساله به بهربرداری رسید.
به علت قدمت واحدها و صدمات ناشی از جنگ تحمیلی٬ظرفیت قابل حصول به میزان 2٬400٬000 تن رسید.انتظار است با تکمیل پروژه های در دست اجرای واحدهای تولیدی به ظرفیت بیش از3٬000٬000 در سال برسد.این مجتمع بزرگترین تولیدکننده آمونیاک٬کود اوره٬ اسید سولفوریک و گوگرد و تنها تولید کننده اسید فسفریک و کود دی آمونیوم فسفات در ایران می باشد.محصولات نامبرده علاوه بر تامین نیازهای داخلی سالیانه با صدور گوگرد٬آمونیاک٬اوره واسید سولفریک به بازارهای جهانی نقش ارزنده ای در رفع نیازمندی
های ارزی مجتمع وصنایع پتروشیمی ایفا می کند. در ضمن مواد مصرفی این مجتمع شامل: آب ٬گاز٬ خاک فسفاته و هوا می باشد.
 مجتمع رازی در زمینی به مساحت 80 هکتار و در منطقه بندر امام خمینی٬واقع در شمال شرقی خور موسی٬در 66 کیلومتری ازمدخل ورودی خلیج فارس و در شمالی ترین بخش این خلیج قرار دارد.



 
روشهای حذف هیدروژن سولفید و تصفیه گازها

مقدمه
برای حذف هیدروژن سولفید و دی اکسید کربن موجود در فراورده های سبک نفتی٬روشهای مختلفی ارائه شده اند مانند روش گیربوتول،آلکازید،فلوئور....  
تجهیزات به کار رفته در این روش ها اختلاف چندانی ندارند و تنها نوع محلول جذب است که تفاوت دارد. حلالهایی که بیشتر به کار می روند:
- منواتانال آمین(MEA)،دی اتانال آمین(DEA)وتری اتانال آمین(TEA) درروش گیربوتول.
- دی متیل  آمینو پتاسیم استات و متیل آمینوپتاسیم پروپیونات در روش آلکازید.
- کربنات پروپیلن در روش فلوئور.
در دمای محیط اکثر این ترکیبات بر اسیدها CO2 و H2S اثر می کنند.در مرحله بازیابی،در دمای حدودC  ۫ 110 و فشا راتمسفری،این اسیدها از حلال جدا می شوند.
در روش فلوئور از جذب فیزیکی انتخابی در فشار بالا استفاده می شود. دفع مواد از حلال در فشار پایین و دمای بالا صورت می پذیرد.
نمودار ساده شده ی روش گیربوتول در شکل1 موجود می باشد. مشاهده می شود که محلول آمین در دمای حدود C۫ 40 از بالا وارد ستون شده وبا هیدروکربن هایی که درجهت مخالف جریان دارند، تماس می یابد وH2S و CO2 را جذب می کند.
محلول آمین حاوی H2S و CO2 و سایر ترکیبات گوگردی نظیر مرکاپتان ها از یک رشته مبدل حرارتی عبور می کنند و دمایش به حدود C۫ 90 می رسد و سپس به برج بازیابی ارسال می شود. در این برج در فشار اتمسفری و دمای درحدود C۫110 ،گازهای اسیدی از محلول خارج می شوند. حلال که به این ترتیب بازیابی شده است،پس از عبور از یک رشته مبدل، به ستون جذب بازگردانده می شود.
شرکت Shell تغییری در روش گیربوتول داد و به جای دی اتانال آمین از دی ایزوپروپیل آمین که در مورد جذب H2S انتخابگری بیشتری دارد استفاده کرد. این روش اقتصادی تر است و برای بازیابی حلال نیاز به بخار آب دارد.
بعدها شرکت Shell روش سولفینول را ارائه داد. در این روش ازیک ترکیب سه تایی سولفولان _ آدیپ _ آب استفاده می شود و به این ترتیب هم از خواص جذبی مناسب روش آدبپ و هم از قدرت از قدرت حلالیت سولفولان استفاده می شود.
در روش جدیدتر از دی گلیکول آمین استفاده شده است که ظاهرا مشخصات بهتری ارائه می دهد.
محلولهایی که معمولا به کار می روند عبارتند از منواتانال آمین 20 - 15 درصد و دی اتانال آمین 30 - 20 درصد و انتخاب هر یک از ای دو با توجه به نکات ذیل می باشد:
 - حلالیت H2S و CO2 در محلولهای مونواتانال آمین بیشتر از دی اتانال آمین می باشد. بنابراین کاربرد منواتانال آمین امکان کاهش محلول در گردش را می دهد و در نتیجه می توان از واحد کوچکتری استفاده کرد.
- محلولهای منواتانال آمین با بعضی از ناخالصی ها مانند COS ترکیبات غیرقابل بازیافت می دهند که باعث اتلاف آنها می شود.
بنابراین منواتانال آمین برای تصفیه گاز طبیعی مناسب تر است و دی اتانال آمین برای تصفیه گازهای ترش و پالایشگاهی، ولی این قاعده کلی نیست. در سالهای اخیر با استفاده از مخلوط منو ودی اتانال آمین، کارایی روش جذب افزایش یافته است. واکنش هایی که ضمن عملیات جذب انجام می شوند، در مورد دی اتانال آمین به صورت زیر می باشند:
R2NH + H2S  ↔  R2NH2HS
R2NH + CO2 + H2O  ↔  R2NH2HCO3
 2R2NH + CO2  ↔  R4N2CO2H2
 

 
شرح واحد تصفیه گاز از دیدگاه علمی
شکل 2 نمودار یک واحد جذب با آمین را نشان می دهد. خوراک گازی از قسمت پایین وارد ستون جذب می شود و با جریان مخالف محلول آمین تماس می یابد. به این ترتیب H2S و CO2 جذب محلول آمین می شوند. مقدار H2S باقیمانده در گاز بین 2 تا 20 ppm می باشد.
محلول آمین خروجی از ته ستون جذب پس از تبادل حرارت وارد ستون بازیابی می شود. پس از گرم شدن در این ستون، جریان H2S و CO2 به وسیله بخار آب کشیده شده، وارد یک کندانسور می شود. در آنجا بخار آب مایع شده،به سرستون برمی گردد و جریان گاز H2S و CO2 از واحد خارج می شود.
محلول بازیابی شده ابتدا به مخزن ذخیره و سپس به طرف ستون جذب ارسال می شود. این عملیات در تمامی واحدهای جذب با آمین انجام می شود ولی گاهی برخی عملیات تکمیلی نیز لازم است. به طور مثال اگر جذب در فشار نسبتا بالا صورت پذیرد،هیدروکرن های حل شده در محلول آمین که همراه H2S از بالای ستون بازیابی خارج می شوند،غیرقابل صرفنظر خواهند بود و برای اجتناب از اتلاف آنها، باید ابتدا محلول آمین را وارد مخزن انبساط کرده،سپس به ستون بازیابی فرستاد.
- دبی محلول آمین
هنگام طراحی واحد عملیاتی،مقدار محلول آمین در گردش باید تعیین شود. 3 تا 6 منحنی های تعادلی محلولهای مختلف آمین، H2S و CO2 را ارائه می دهند. واضح است که مقدار تعادلی آمین برای تصفیه گاز کافی نیست زیرا اولا انحلال گازها به طور کامل صورت نمی پذیرد و ثانیا چون در نقطه حباب است،با یک انبساط ساده،قسمت زیادی از گازها مجددا تبخیر می شودو اشکالات هیدرو لیکی و خوردگی بوجود می آورد.بنابراین باید مقدار آمین در گردش را نسبت به مقدار تعادلی آن افزایش داد که ضرایب 1/8 و 1/7 به ترتیب برای H2S و CO2 توصیه شده اند.
- شرایط عملیاتی
در واحدهای جذب، شرایط عملیاتی با در نظر گرفتن نکات زیر مشخص می شود:
الف- محاسبه ی تعادل بین گازهای اسیدی و محلول آمین برای دمای ته ستون انجام می شود. این دما بیشتر از دمای ارسالی به سرستون است. بنابراین باید گرمای انحلال H2S وCO2 را نیز در نظر گرفت.گرمای انحلالاین گازها برحسب kcal/kg به قرار زیر می باشد:

DEA    MEA    
284    455    H2S
262    459    CO2

دمای ته ستون بستگی دارد به مقدار گازهای اسیدی حل شده و محلول آمین در گردش دارد که باید مقدار آن را از تقریب های متوالی بدست آورد.
ب- اندازه ی ستون جذب و ستون بازیابی نسبتا زیاد است. سینی ها باید طوری طراحی شوند که سرعت ظاهری مایع جاری از سرریزها از 5 cm/s تجاوز نکند.
ج- بخار لازم برای برج بازیابی 120kg به ازای هر متر مکعب محلول است. به منظور جلوگیری از تجزیه حرارتی آمین ها دمای این بخار نباید از C۫ 180 تجاوز نماید.منحنی های معرف خواص محلول های آمین در شکلهای 6 تا 12 ارائه شده اند.

دانلود گزارش کارآموزی شرکت پتروشیمی مارون واحد سرویسهای جانبی و برجهای خنک کننده

اختصاصی از یارا فایل دانلود گزارش کارآموزی شرکت پتروشیمی مارون واحد سرویسهای جانبی و برجهای خنک کننده دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:53

فهرست مطالب:
مقدمه ای بر  برجهای خنک کننده                         4
انواع سیستمهای خنک کننده                             4
تجهیزات برجهای خنک کننده                            6
جریان در برجهای خنک کننده                            8
مشخصات هر سیستم خنک کننده                        9
فولینگ ناشی از میکروارگانیسمها                        10
جلوگیریاز فولینگ                                    10
رسوب                                            11
اندیس دانگ لایر                                    14
اندیس پایداری                                    15
کنترل رسوب در آب برجهای خنک کننده                    17
خوردگی                                        19
کنترل خوردگی                                    21    
میکروارگانیسم ها                                    23
پمپ                                            25
پدیده کاویتاسیون                                    33
انواع پرکنها ومقایسه آنها                                34
قطره گیرهای تیغه ای شکل                            39
فیلترهای شنی                                    42
آشنائی با برجهای خنک کننده پتروشیمی مارون                48
ضمایم                                              53

مقدمه ای بر برجهای خنک کننده        

برجهای خنک کننده در صنعت جهت کاهش آلودگی حرارتی بطور کلی استفاده می شود که نهایتاَ در دستگاههای زیادی از قبیل پمپها و توربین ها و مبدل های حرارتی از آن استفاده می گردد، در این گزارش علاوه بر آنکه به بررسی قسمتهای مختلف برج خنک کننده و متعلقات آن می پردازیم، بلکه سعی خواهیم نمود توضیحاتی راجع به کنترل شیمیایی برجهای خنک کننده بدهیم .

در برجهای خنک کننده مانند هر سیستم دیگری عوامل و مشکلاتی وجود دارد که باعث می شود تا عملکرد سیستم بهینه نباشد و این مسئله باعث ایجاد خساراتی به سیستم موجود می گردد، مشکلات موجود در برجهای خنک کننده شامل مسائلی از قبیل خوردگی ، رسوب و نقش میکروبیولوژی میکروارگانیسم های موجود در آب می باشد.

انواع سیستمهای خنک کننده :

1- سیستم خنک کننده یکطرفه (ONCE THROUGH)

معمولا در جاهائی که آب به مقدار زیاد در دسترس باشد از این سیستم استفاده می شود که در آن آب از یک طرف وارد و از طرف دیگر خارج میگردد و چون آب در این نوع از سیستم ها تغلیظ نمی شود رسوبات تشکیل شده قابل توجه نیست.

2- سیستم خنک کننده بسته (CLOSED)

همانطور که میدانید در موتورها و کمپرسورها بالا رفتن درجهء حرارت فلزات ایجاد فشار نموده و نهایتاً باعث از کار افتادگی آنها میگردد.به منظور غلبه بر این مشکلات و بالا بردن بازده دستگاهها بمرور زمان روشهای طراحی تغییر داده شده در آغاز اهمیتی به آب برجهای خنک کننده داده نمی شد و آبهای موجود به مقدار زیادی مواد محلول و معلق به همراه داشت و دارای سختی بود که اینها سبب ایجاد رسوب می شد و این شرایط موجب از کار افتادن دستگاهها می گردید سیستمم های خنک کننده بسته که شکل آن در صفحه بعد نشان داده شده است آب در یک سیکل بسته جریان دارد و عمل سرد شدن آب از طریق یک مبدل هوائی صورت میگیرد.

در این نوع از سیستمهای خنک کننده آب جبرانی (MAKE UP) فقط برای جبران آب خروجی از  PACKINGSپمپها و یا دورریز سیستم در زمان تعمیرات و به مقدار خیلی کم آب تبخیر شده استفاده می گردد. در سیستمهای مدار بسته مشکلات مربوط به فولینگ ناشی از رشد میکروارگانیسم ها بصورت لجن موجود نمی باشد.

3- سیستم خنک کننده باز

برای صرفه جوئی در مقدار آب مصرفی و نیز محافظت دستگاهها از خوردگی از برجهای خنک کننده استفاده می شود، در این سیستمها حرارت جذب شده توسط آب در مبدل های حرارتی در داخل برجهای خنک کننده پس داده می شود. این حرارت با تبخیر مقداری از آب در برج از بین می رود در نتیجه مواد محلول در سیستم باقی می ماند و تغلیظ می شود. شکل ۴ شمای سیستم خنک کننده باز می باشد.

تجهیزات برجهای خنک کننده

۱- FAN                                       ۲- FAN STACK

۳- DRFTELIMINATOR ( تله های حذف قطرات آب از هوا )

۴- DISTRIBUTOR (توزیع کننده)

۵- PACKING OR FILLING

۶- BASIN (حوضچه جمع آوری آب بارش شده)

۷- SUCTION WAY (حوضچه مکش)

۸- ساختمان اصلی

شکل ۵ شمای یک برج خنک کننده که دارای یک یا چند فن از نوع مکنده یا (INDUCED DRAFT FAN) می باشد، سیستم با حجم V از آب تازه پر می شود آب رفت (SUPPLY) بمنظور سرد کردن فرآیند از طریق حوضچه(SUCTION BAY) بوسیله پمپ وارد مبدل حرارتی (C) شده و خود گرم می شود. آب گرم برگشتی (R) با فشار از طزیق RISER وارد برج خنک کننده می گردد که این آب از طریق توزیع کننده ها (DISTRIBUTOR) که بصورت نازل می باشند، پخش می گردد. سپس آن بصورت قطرات وارد قسمت PACKING می شود و بصورت بارشی در قسمت (BASIN) جمع آوری می گردد.

یکی از مؤثرترین و اقتصادی ترین برجهای خنک کننده که در شکل ۵ نشان داده شده در آن هوا (A) از داخل بادگیرها که در قسمت بالای حوضچه قرار دارند داخل برج شده و سپس ضمن بالا رفتن با قطرات آب که بصورت باران و در خلاف جهت آن در حال فرودند، برخورد می کند.

در برج خنک کننده بین هوا و آب گرم داخل برج دو نوع انتقال حرارت انجام میگیرد. مقداری از آب با جذب حرارت به بخار تبدیل می شود این انرژی که گرمای نهان تبخیر نامیده می شود و باید به نیروی جاذبه بین مولکولی حالت مایع غلبه نماید و در حدود b۱/ BTU۱۰۰۰ است از آب جذب می شود و باعث پائین آمدن درجه حرارت آن می گردد، حدود % ٨۰-۷۵ انتقال حرارت در برجهای خنک کننده از طریق گرمای نهان جذب می شود هنگامی که درجه حرارت تر که معیار ظرفیت گرمائی هوای اتمسفر محسوب می شود (WET BULB TEMPERATURE) پائین تر از دمای آب باشد، انتقال گرما از آب به هوا جریان خواهد داشت. نوع دیگر انتقال حرارت که موجب بالا رفتن دمای هوا و کاهش دمای آب می گردد حرارت محسوس (SENSIBLE HEAT) گفته می شود و بقیه % ۲۵-۲۰ انتقال حرارت را در بر می گیرد. جریان هوا و بخار آب، شامل قطرات (تله های حذف قطرات آب DRIFT ELIMINATOR) موجب تغییرات ناگهانی جریان مستقیم هوا می گردند قطرات آب از جریان بخار جدا شده و به داخل حوضچه ریخته می شوند، بخار آب (E) و هوا از طریق STACK FAN به اتمسفر فرستاده می شود مقدار کمی از آب بوسیله باد (D) بیرون ریخته می شود که به آن آب از دست رفته از طریق باد (DRIFT LOSS) گفته می شود که مقدار ان % ۲/٠- ۱/۰ آب گردشی می باشد. حجمی از آب بمنظور کنترل غلظت نمک های آب برجهای خنک کننده به میزان (B) از سیستم تخلیه می گردد که به آن زیرآب (BLOW DOWN) گفته می شود با در نظر گرفتن آب بخار شده (E) و دورریز بوسیله باد (D) باید آب جبرانی (MAKE UP) بمنظور ثابت نگهداشتن حجم آب به سیستم (V) افزوده شود که در آن رابطه زیر برقرار است:

M = E + B + D

حال با توجه به توضیحات مذکور جا دارد که به بررسی نحوه جریان هوا در برجهای خنک کننده بپردازیم .

جریان در برجهای خنک کننده

جریان در برجهای خنک کننده به دو دسته تقسیم می شود:

۱-                                                                         NATURAL DRAFT      

                       FORCED DRAFT

۲-                                                               MECHANICAL DRAFT            

                   INDUCED DRAFT

NATURAL DRAFT

در این نوع از جریان، فن وجود ندارد و بر اثر جریان طبیعی هوا آب خنک می شود و معمولا ارتفاع این نوع از برجهای خنک کننده بیشتر است و یک حالت انحنا در وسط STACK وجود دارد که فشار در آن نقطه از برج کم شده و هوا با فشار اتمسفر از قسمت پائین وارد برج میشود.

FORCED DRAFT

در این نوع از جریان، فن در قسمت پائین برج نصب می شود بنابراین باید فشار برج بیشتر از فشار هوای اتمسفر باشد تا هوا جریان پیدا کند.

INDUCED DRAFT

در این نوع از جریان، فن درقسمت بالای برج قرار دارد و حالت مکش دارد که بر اثر خلأ ایجاد شده در داخل برج هوا از قسمت بادگیر بطرف بالای برج جریان پیدا می کند.

دانلود گزارش کارآموزی پتروشیمی شهید تندگویان آشنایی با واحد پلی اتیلن ترفتالات(PET)

اختصاصی از یارا فایل دانلود گزارش کارآموزی پتروشیمی شهید تندگویان آشنایی با واحد پلی اتیلن ترفتالات(PET) دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:145

فهرست مطالب:

تقدیر و تشکر                                        صفحه
فصل اول
آشنایی کلی با مکان کارآموزی                     133-6

فصل دوم
ارزیابی سنجشهای مرتبط با رشته علمی کارآموز          142-134

فصل سوم
آزمون آموخته ها                              144-143
ضمایم

همراه با جداول و اشکال

مقدمه :

پلی اتیلن ترفتالات (PET) پلاستیک گرما نرمی است که از پلیمر شدن تراکمی اتیلن گلایکول (EG) و اسید ترفتالیک خالص (PTA) بدست می آید .

این پلیمر در گریدهای الیاف برای تولید نخ و بافت و انواع پارچه در صنایع نساجی ، فیلم برای استفاده در عکس های رادیولوژی و بطری برای ساخت انواع بطری های نوشیدنی ، نوشابه ها و بسته بندی مواد غذایی به کار می رود . مصرف PET به دلیل سبکی بسته بندی مواد غذایی به کار می رود . مصرف PET به دلیل سبکی وزن و خواص ویژه روز به روز در حال افزایش است .

اشاره :

بدون تردید همه ما برای یک بار هم که شده نوشابه و نوشیدنی های گاز کربنیک دار را در ظرف پلاستیکی مخصوص دیده ایم . این پلاستیکها که تحول عظیمی را در نگهداری مواد غذائی (مایعات) ایجاد کرده اند ، گونه ای پلیمر تحت عنوان پلی اتیلن ترفتالات (PET) است . این پلیمر از گسترده مواد پلی استر است که با مصرف سالانه 32 میلیون تن در حال حاضر معادل 18 درصد از کل مصرف جهانی پلیمرهای اساسی را به خود اختصاص داده است . این پلیمر ، سالها است که در تولید الیاف مصنوعی برای مصارف نساجی مورد استفاده قرار می گیرد . با این همه در سالهای اخیر ، مصرف آن به عنوان یک پلاستیک رو به رشد بوده است . استحکام بالای این پلیمر باعث شده که فشار بیش از 100 پوند بر اینچ مربع (PSI) را تحمل کرده و نیز در مقابل عبور گازها از خود مقاومت خوبی نشان دهد . به همین دلیل ، PET برای نگهداری انواع نوشیدنیهای گاز کربنیک دار مورد استفاده قرار می گیرد . PET در صنایع بسته بندی ، خصوصا در بسته بندی مواد غذایی که می تواند گرم شود نیز کاربرد دارد . از دیگر موارد استفاده این پلیمر ، ساخت فیلم PET می باشد که در فیلم های عکاسی و نوارهای ضبط مغناطیسی از آن استفاده فراوان می شود . (این پلیمر با سایر پلیمرها کامپاندهایی ایجاد می کند که دارای کاربردهای متنوع و فراوان دیگری می باشند. )

پلیمر PET در دو گرید الیاف و گرید بطری در فاز 1 و 2 شرکت پتروشیمی شهید تندگویان تولید می شود . خوراک اصلی واحدهای تولید PET ماده ای تحت عنوان اسید ترفتالیک خالص (PTA) بوده که در خود شرکت تولید می گردد .

از آنجا که تولیدات این شرکت می تواند علاوه بر رونق صنایع داخلی و اقتصاد ملی و ممانعت از واردات محصولات و کالاهای مرتبط با ارزش افزوده بالا ، مانع از خروج میزان قابل توجهی ارز از کشور شود ، پس از ارایه ی گزارشهای مقدماتی قنی ، اقتصادی ، اجرای مراحل بعدی طرح به تصویب هئیت مدیره شرکت ملی صنایع پتروشیمی رسید . پس از انجام مطالعات مقدماتی ، فنی و مهندسی و بررسیهای لازم اقتصادی ، قراردادهای خرید دانش فنی و مهندسی پایه و تفضیلی و خرید تجهیزات طرح منعقد گردید . شرکت پتروشیمی شهید تندگویان در تاریخ 6/2/1377 تاسیس و عهده دار اجرای طرح های تولید اسید ترفتالیک خالص (PTA) و پلی اتیلن ترفتالیک (PET) در محدوده منطقه ویژه اقتصادی بندر امام خمینی (ره) گردید .

خوراک مورد نیاز واحد PET توسط کارخانه PTA در دو مرحله ابتدا به صورت ترفتالیک اسید خام (CTA) و سپس به صورت ترفتالیک اسید خالص (PTA) پودری تولید می شود . بخش تولید PET شامل 4 واحد (poly A , B , C , D) در فاز یک و 3 واحد (poly F , G , H ) و 2 واحد تولید الیاف در فاز 2 می باشد .

انگیزه های ملی احداث طرح

شرکت ملی صنایع پتروشیمی با توجه به میزان عرضه و تقاضای پلیمر پلی استر در داخل و نیز خارج کشور و در راستای عمل به بخشی از تعهدات خود در برنامه پنج ساله دوم دولت جمهوری اسلامی ایران اقدام به اجرای این طرح با اهداف چند گانه ذیل کرده است :

• تامین مواد اولیه واحدهای پایین دستی در صنایع نساجی و بسته بندی کشور و صرفه جویی ارزی
• دستیابی به بازارهای جهانی و ایجاد درآمد ارزی
• حرکت در جهت خود اتکایی و انتقال فناوری پیشرفته
• انتقال دانش و تربیت نیروی انسانی متخصص
• ایجاد اشتغال در صنایع پایین دستی
• کمک به توسعه اقتصادی و اجتماعی کشور .

موقعیت جغرافیایی طرح

طرح تولید PTA/PET اول و دوم در سایت چهار منطقه ویژه اقتصادی بندر امام خمینی (ره) قرار دارد . این مجتمع در زمینی به مساحت 34 هکتار دردو فاز احداث شده است .

انگیزه های احداث پتروشیمی شهید تندگویان جهت تولید محصولات اسید ترفتالیک خالص و پلی ترفتالیک در منطقه ویژه اقتصادی بندر امام خمینی :

• سهولت دسترسی به خوراک و مواد اولیه
• در دسترس بودن سرویس های جانبی (Utilities) از طریق شرکت پتروشیمی فجر
• در دسترس بودن مواد اولیه به عنوان خوراک مورد نیاز شرکت
• سهولت استفاده از امکانات جاده ای و شبکه راه آهن جهت ارتباطات داخلی
• استفاده از حمل و نقل دریایی جهت صادرات محصول و یا ورود خوراک مورد نیاز و کالاهای مصرفی شرکت
• کمک به توسعه و عمران منطقه

مشخصات کلی طرح :

• نام طرح : طرح تولید اسید ترفتالیک خالص و پلی اتیلن ترفتالات PTA / PET 1,2
• مجری طرح : شرکت سهامی پتروشیمی شهید تندگویان (STPC)
• محل احداث : منطقه ویژه اقتصادی بندر امام خمینی (ره)
• هزینه کل احداث : 774 میلیون دلار و 2085 میلیارد ریال
• نوع مالکیت : صد در صد شرکت ملی صنایع پتروشیمی
• مساحت : 34 هکتار
• میزان فروش سالیانه محصول در ظرفیت طراحی : 800 میلیون دلار