دانلود مقاله اثر فشار بالا روی Listeria sppدر مورد خصوصیات ریز ساختاری و بافت ماهی دودی

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله اثر فشار بالا روی Listeria sppدر مورد خصوصیات ریز ساختاری و بافت ماهی دودی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:37

 فهرست مطالب:

چکیده: ۱

مقدمه: ۲

۲- مواد و روش: ۵

آماده سازی محیط باکتری: ۵

۲-۲: ماهی دودی سرد. ۶

۲-۳: حجم آب، چربی و نمک، اکسیداسیون چربی، فعالیت آب و آنالیز pH: 7

2-4: آنالیز میکروبی: ۸

۲-۵: پردازش فشار بالا ( HPP). 9

2-5-1: اثر HPP روی کاهش Listeria spp : 9

2-5-2: پردازش فشار بالای ماهی دودی: ۱۰

۲-۶: آزمایشات ذخیره سازی با نمونه های عاجدار ماهی دودی سرد: ۱۰

۲-۷: ریز ساختارها: ۱۱

۲-۸: سنجش بافت: ۱۲

۲-۹: آنالیز رنگ: ۱۲

۲-۱۰: آنالیز آماری: ۱۳

نتایج: ۱۳

مشخصات و خصوصیات ماهی دودی سرد: ۱۳

۳-۲: آزمون رقابت با L.innocua: 14

3-3: آزمون دخیره سازی با نمونه های عاجدار ماهی دودی سرد: ۱۶

۳-۳-۱: آنالیز میکروبی: ۱۶

۲-۳-۳: اکسیداسون لیپید: ۲۱

۳-۴: ریز ساختارها: ۲۲

۳-۵: سنجش بافت: ۲۲

۳-۶: آنالیز رنگ: ۲۳

۴- بحث: ۲۳

مراجع: ۳۰

چکیده:

 تحقیق بر روی اثر پردازش فشار بالا ( HPP) بصورت کوتاه مدت بر روی غیر فعالسازی Listeria

 innocua بخوبی اثر روی بافت و ریز ساختارها صورت پذیرفت. اکسیداسیون چربی، رنگ و فلور باکتریایی بخوبی مطالعه شده است. HPP در فشار ۹۰۰-۷۰۰ برای ۱۰ ثانیه غیر فعالسازی Listeria innocua را در ماهی دودی از ۴۵۰۰ cfu/g تا سطح غیر قابل تشخیص افزایش داد.

Listeria innocua حساس تر بود به HPP نسبت به فلور مورد آزمون قرار گرفته.  کیفیت تولید از لحاظ میکروبیولوژی ارایه گردید و هیچ علامتی مبنی بر اکسیداسیون چربی وجود نداشت. اثر HPP بر روی قرمزی محصولات مشاهده نشد، گر چه فورا بر روی روشنایی اثر کرد و ماهی دودی روشن تر گردید. بسته به فعالیت و نقش زمان و فشار اثرات روی ریز ساختارها با فشار و زمان و معنی دار شدن در فشار ۹۰۰ مگا پاسکال و زمان ۶۰ ثانیه افزایش یافت. اثر روی ریز ساختار ها با کاهش باکتری منطبق بود.  هدف از این مطالعه گردآوری اطلاعاتی برای صنعت روی توسعه HPP در فشار ۹۰۰-۴۰۰ مگا پاسکال با زمان فشار کمتر از ۶۰ ثانیه می باشد.

 مقدمه:

در سالهای اخیر تولید جهانی آبزیان افزایش یافته است و اکنون با سرعت بیشتر از بخش تولیدات غذایی حیوانی در حال رشد می باشد. عمده ای از مزارع آتلانتیک به تولید ماهی دودی و عرضه آن به بازار جهانی مشغول می باشند. اما دود ی کردن یکی از قدیمی ترین روش های پردازش است که برای توسعه غذایی مورد استفاده قرار گرفته است. زمانی که تولیدات جهانی افزایش یافت مشکلاتی از قبیل آلودگی های باکتریایی در ماهی دودی نیز افزایش یافت
(Gombas, Chen, Clavero, & Scott, 2003; Gram, 2001; Gudmundsdottiret al., 2005).

حقیقت این است که دما در خلال دودی کردن هرگز از ۲۸ درجه افزایش نمی یابد این هیچگونه اثر معنی داری روی  Listeria monocytogenes همچون ترکیب نمک و دمای پایین، سایر محافظ ها نداشته و بوسیله استفاده از کشت های میکروبی حفاظتی که می تواند جلوگیری کند از رشد در دماهای سرد صورت می پذیرد ( Fonnesbeh Vogel, Yin, Hyldig, Mohr & Gram 2006, Huss, Jorgensen & Fonnesbed Vogel, 2000; Gram 2001, Trone, teixeira& Gibbs,2006; Yoon, Burnette, Abou-Zied & Whiting 2004).

این روشها نمی توانست از رشد این باکتری جلوگیری کند. اگر ارگانیسم نتواند حذف یا کند شود و با توجه به اینکه مراحل توقف رشد معرفی و شناسایی نشده است. لذا خطرات احتمالی لازم است توسط محدودیت تاریخ مصرف در دمای ۴ درجه سانتی گراد برای اطمینان از اینکه بیشتر از ۱۰۰ سلول وجود نداشته باشد کنترل گردد. ممکن است  جهت ترفیع محدودیت زمانی در خصوص  انبار کردن نیاز به استقرار و ثبات پردازشگرهایی باشد. زیرا آن نسبت به سطح اولیه ارگانیسم در تولید تولیدات تازه واکنش نشان می دهد.  و این مطلب در جهت مواجه شدن با درخواست های مشتری درباره سلامت غذا با تاریخ مصرف قدیمی می باشد. لازم است تا یک روش پردازش جدید برای ماهی دودی نیز توسعه یابد. در دهه اخیر محققان امکانات استفاده و کاربرد تعدادی از تکنولوژی های جدید در برابر این پاتوژن کشف کرده بودند.

پردازش فشار بالا یکی از این تکنولوژی های نوید بخش می باشد. این یک تکنیک نگهداری بدون دمایی ( گرمایی) می باشد که وابسته به فشار، زمان، دما و خصوصیات تولید است و آن به میکروارگانیسم ها اجازه می دهد تا با تغییرات دمایی در بافت، رنگ و طعم بعنوان مقایسه با تکنولوژی های متفاوت مرسوم غیر فعال شوند ( Carpi, Gola, Maggi, rovere & Buzzoni, 1995; Cheftel 1995;Knorr, 1993; Torres & Velazquez 2005).

اولین بار پردازش فشار بالا در مورد غذاها توسط Hite که در سال ۱۸۹۹ که استفاده کرد این تکنولوژی را برای  افزایش تاریخ مصرف شیر گزارش شد  و سپس چندین مطالعه روی غذاهای متفاوت منتشر شد. اکثر مطالعات به کاربرد HPP بر روی غذاهای دریایی که روی اثرات آن روی پروتئین ها از جمله ( Angsupanich, Edde & Ledward, 1999) رنگ ماهیچه (Amanatida et al,2000, Ohshima, Ushio &Koizumi, 1993) چربی ها ( Chevalier, Bail & Ghoul,2001;Ohshima, Nakagwa & Koizumi 1992) و باکتری ها ( Amanatidou et al 2000, Smelt 1998) اجرا شده است ، مربوط می باشد.

اثر HPP روی L.monocytogenes در خصوص اثر تیمار زمان (Patterson, Quinn, Simpson & Gilmour, 1995; Simpson & Gilmour 1997)، فشار (Shigehisa, Ohmori, Saito, Taji & Hayashi 1991) و حداقل شرایط ۳ پارامتر ( فشار- زمان – دما) برای افزایش کاهش حیات سلول ( Ritz et al) بسیار مطالعه شده است.

Lakshmanan و Dalgaard در سال ۲۰۰۴ نشان دادند که فشار در ۲۵۰ مگا پاسکال غیر فعال نکرد. L.monocytogenes  اما فازهای تاخیری در روزهای ۱۷ و ۱۰  و در دمای ۵ و ۱۰ درجه به ترتیب مشاهده شدند. فشار در ۲۰۰ مگا پاسکال اثراتی  روی دما و بافت ماهی دودی سرد داشت.

مطالعه دیگر نشان داد که تیمار فشار بالا بر روی ماهی دودی منجر به توسعه تاریخ مصرف از ۶۰ به ۱۸۰ روز در ۳ یا ۸ درجه بدون تغییرات حسی، میکروبیولوژی، شیمیایی گردید و حضور پاتوژن را در نمونه های تلقیح شده بصورت معنی داری و بصورت کامل غیر فعال کرده بود ( Garpi et al, 1995).

Montero, Gomes –Estaca و Gonez-Guillen در سال ۲۰۰۷ ارایه کردند که ماهی دلفینی دودی سرد تحت شرایط شوری زیاد و دودی شدن ( ۹۳/۲ % نمک و فنل ۸۲ppm) پردازش شد و در ترکیب با تنظیم فشار در ۳۰۰ مگا پاسکال در دمای ۲۰ درجه به مدت ۱۵ دقیقه تعدادی از L.monocytogenes  به مدت صد روز در انبار نگهداری شدند. مقاومت میکروارگانیسم ها به فشارهای مختلف وابسته به فشار، زمان و دما می باشد.

با افزایش تیمار فشار و زمان برخی از L.monocytogenes در فرآورده های پنیری، گوشتی و آب میوه کاهش یافت (Fonberg – Broczek et al 2005).

L.monocytogenes مشخص گردید که به تغییرات فشار بسیار حساس هستند و منجر به هزینه های HPP می شود که آن باید با افزایش تیمار فشار و نگهداشتن تیمار زمان مرغوب شود ( Chen, Guan & Hoover 2006). اکثر مطالعات مربوط است به کاربرد HPP غذاهای دریایی که بکار بردند فشار ۷۰۰-۲۰۰ مگا پاسکال را برای ۳، ۵،۱۰،۱۵ یا ۲۰ دقیقه (Torres & Velazquez 2005).

اگرچه توسعه های جدید در تکنولوژی فشار بالا این امکان را فراهم نموده است که فشار بالا را تا ۱۰ ثانیه تحمل نمایند. هدف این تحقیق برای مطالعه اثر HPP ( 400-900 مگا پاسکال) روی بقایای Listeria innocua و خصوصیات ( ریز  ساختاری، بافت و رنگ) ماهی دودی سرد در خلال ۱۰-۲۰-۳۰ و ۶۰ ثانیه می باشد. تغییرات در تعداد کلی باکتری های زنده، باکتری های اسید لاکتیک و اسپورهای باسیلوس تحقیق گردیده است.

دانلود مقاله کاربرد نانوتکنولوژی در تولید منسوجات با کارایی بالا

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله کاربرد نانوتکنولوژی در تولید منسوجات با کارایی بالا دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل :docx(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:12

فهرست مطالب:

کاربرد نانوتکنولوژی در تولید منسوجات با کارایی بالا. ۲

مقدمه : ۲

کاربرد نانو تکنولوژی در تولید الیاف مرکب ( کامپوزیت ) : ۳

نانوالیاف و نانوذرات کربن : ۴

ذرات نانویی خاک رس : (Nanoclay) 5

نانو ذرات اکسید فلزی : ۶

نانو تیوب های کربن : ۷

ساختارهای فوم نانوسلولی : ۸

نانو تکنولوژی در تکمیل منسوجات : ۹

پیشرفت تکمیل های شیمیایی و نتایج حاصله : ۹

بکارگیری نانو ذرات در تکمیل : ۱۰

نانولایه های خود آرا (Self-assembled Nanolayers) : 10

چشم انداز آینده : ۱۲

مراجع : ۱۳

مقدمه :

     این مقاله خلاصه ای از تحولات اخیر نانوتکنولوژی در حوزه ی نساجی شامل شکل گیری و تکمیل منسوجات است . در این مبحث تلاش شده است تا جزئیات دو جنبه ی فنی مطرح ، یعنی استفاده ی مستقل از ساختارهای در مقیاس نانو و بکارگیری تکنیک های مخصوص برای ایجاد نانوساختارها در مواد نساجی روشن شود .         

     نانوتکنولوژی ، فن آوری نوین میان رشته ای است که در دهه ی اخیر باعث شکوفایی و جهش عظیم در بسیاری از حوزه ها شامل علوم مواد ، مکانیک ، الکترونیک ، نور ، پزشکی ، پلاستیک ، انرژی و هوا فضا شده است . اثرات عمیق نانو تکنولوژی به عنوان یک محرک عظیم در جهت نیل به انقلاب صنعتی دوم در مطرح شده است .

     پیشوند" نانو" در نانوتکنولوژی  از واژه ای یونانی به معنای "بسیار ریز" ( dwarf ) اقتباس شده است . دانشمندان از این پیشوند جهت نشان دادن ^9- 10 یا یک بیلیونیم استفاده می کنند . یک نانومتر معادل یک بیلیونیم متر است که حدود 000/100 بار کوچکتر از قطر یک تار موی انسان است . کوشش های نانو تکنولوژی در جهت دستکاری در اتم ها ، مولکول ها و ذرات در مقیاس نانو با شرایط دقیق وکنترل شده و به منظور ساخت و ایجاد موادی با سازمان بنیادی جدید و خصوصیات نوین هدف گذاری شده است .

     نانوتکنولوژی برپایه ی " همگذاری اتمی " است که برای اولین بار به طور رسمی در سال 1959 به وسیله ی فیزیکدانی به نام ریچارد فینمن مطرح شد. نانوتکنولوژی ، یک فناوری " از پایین به بالا" و به معنای توانایی در ایجاد واحدهای کوچک و دقیق مواد است که از این رو با آنچه در کارخانجات تولیدی به عنوان فرایند" از بالا به پایین " مرسوم است تفاوت بنیادینی دارد . بنابراین محصولات منتجه نقصان کمتر و کیفیت بالاتری را دارند .

     بنیان نانوتکنولوژی بر اساس این حقیقت پایه گذاری شده است که مشخصات مواد با کاهـش مقیاس تا محـدوده ی نانو به طور چشمگیری متحول می شود. وقتی که مواد حجیم به ساختارهایی کوچکتر که یک و یا چند بعد آن (مانند طول ، عرض و یا ضخامت ) در محدوده ی نانومتر و یا حتی کمتر است تقسیم شوند ، ذراتی منحصر به فرد و  خصوصیاتی غیرقابل پیش بینی مشاهده می شود که با ویژگیهای مواد حجیم تفاوتهای بارزی دارد. ثابت شده است که اتم ها و مولکول ها رفتارهای کاملاً متفاوتی نسبت به مواد حجیم دارند به طوری که رفتار اتمها و مولکولها را بر اساس مکانیک کوانتوم و مشخصات مواد حجیم را با مکانیک کلاسیک توجیه می کنند . ما بین این دو محدوده ی مشخص ، حیـطه ی نانومـتر قرار دارد که آستانه ی گذار نامشخصی برای رفتار مواد محسوب می شود . به عنوان مثال سرامیک که به طور معمول شکننده و ترد است درصورتیکه ابعادش به محدوده ی نانو کاهش یابد ، به آسانی می تواند تغییر شکـل دهد . ذرات طلا در محدوده ی nm1 رنگ قرمز را از خود نشان می دهند.  با ورود مقادیر اندکی از ذرات نانو به ماتریـس پلـیمری که در محدوده ی ابعادی مشــابه قرار دارد ، باتعامل ایجاد شده کارایی سیستم حاصله رشد بی نظیری می یابد . موارد فوق الذکر از جمله ی دلایل تأمین بالای اعتبار ، تحقیقات فعال و توجه رسانه ای بدین فناوری به شمار می رود .

     در حال حاضر صنعت نساجی نیزتحت الشعاع نانوتکنولوژی قرار گرفته است . تحقیقات نانوتکنولوژی در بهبود کارایی و ایجاد خصوصیات بی نظیر در مواد نساجی ، پیشرفت های مؤثری را ایجاد کرده است . غالب این تحقیقات در  استفاده از مواد در مقیاس نانو و تولید ساختارهای نانو در طی فرآیند تولید و یا مراحل تکمیل منسوج متمرکز است.

پایان نامه ارزیابی فولادی استحکام بالا در صنعت سازه های فولادی-رشته عمران

اختصاصی از یارا فایل پایان نامه ارزیابی فولادی استحکام بالا در صنعت سازه های فولادی-رشته عمران دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : docx(قابل ویرایش)

مقدمه:

فرآیند شکل دادن فلزات وابسته به جنس قطعه یا شمش اولیه وشکل هندسی آن ابزارشکل دادن،ابزارشکل دادن(ازلحاظ ماده وهندسه آن)، شرایط موجود در فصل مشترک ابزار وماده،حالت تنش در منطقه تغییرشکل، نوع ونحوه کاربرد ابزار، خصوصییات محصول نهایی و نهیتا شرایط محیط کارگاه می باشد.

یکی از پرمصرف ترین مقاطع تولیدی در فرآیندهای شکل دهی ،ورق هامی باشند.درابتدا سعی شده است تابا

بررسی تاثیر خواص موادبرشکل پذیری ورق ها در زمینه های توزیع کرنش، خواص موادوچروکیدگی،خواص مواد وشکست برشی، خواص مواد وبرگشت، اعمال خمش الاستیک زیر تنش تسلیم ، خمش ساده، ترکیبی از کشش انبساطی و خمش و کیفیت سطحی جنبه های مختلف شکل دهی ورق ها مشخص شود

فرآیندخم ورق یکی از ساده ترین و در عین حال پر استفاده ترین فرآیند های شکل دهی فلزات است.در عمل

قطعات متعددی وجود دارد که از ترکیب چند خم بر روی ورق ساخته شده است. یک روش برای تولید این گونه قطعات ایجاد تمامی خم ها به طور هم زمان در یک قالب می باشد. داشتن تخمینی از نیروی مورد نیاز و در صورت در موادی که تنوع خم ها زیاد است وابعاد بزرگ می باشد این روش مقرون به صرفه نیست. در روش دیگر ابتداتصویر یک رویه سه بعدی را به کمک گسترش، در صفحه ای تخت و کاملا پیوسته یعنی بدون چاک خوردگی یاچروک خوردگی بدست آورده و سپس می توان بااستفاده ازپرس های بریک وخم کاری های هوایی، رویه اولیه را ایجاد نمود. برای استفاده از این روش در ابتدا لازم است خطوط خم مشخص شوند.

2-شرایط کاری شناورها

انتخاب ماده بدنه شناور جهت عملکرد بهترومناسب، عملی حساس بوده وازاین روبایدشرایط موجودبه خوبی بررسی شده و خواص مورد نظر مشخص گردد.بررسی شرایط به صورت کامل کاری بسیار مشکل بوده وباید توجه داشت که ممکن است شرایط هر دریا و آبی متفاوت باشد و بنابراین در اینجا به بررسی کلی شرایط کاری

پرداخته خواهد شد.

در شرایط جنگی بر خورد، انفجار، فشار غیر عادی ناشی از سرعت زیاد و سایر شرایط مشکل جنگی می تواند

بدنه را تحت فشار قرار دهد. شرایط خاصی مانند آتش سوزی وانفجار نیز موجب ایجاد حرارت بر روی بدنه می گردد.

نیروهای وارده ازسوی دریا به چند صورت به بدنه شناور اعمال می شود که شامل نیرو های هیدرواستاتیک خم کننده و تاباننده، به طور متناوب و ثابت است. این نیروها باعث له شدن ، خم شدن وتابدیدن وسیله می شوند.اثرگردش ها و چرخیدن وسیله و وجود جریان های دریایی موجب خم شدن وسیله و ایجاد نیروهای خاص بر روی بدنه می گردد.نیروهای ناشی از ضربات امواج به خصوص وقتی که وسیله سرعت بالایی دارد، باعث ایجاد نیرو های درجهت خم کردن بدنه می گردد

فشار هیدرو استاتیک نیز تابع عمق کار شناور است که در زیردریایی ها این فشار با افزایش عمق اضافه می شود.

اضافه شدن عمق عملیاتی موجب در هم شکسته شدن زی دریایی شده و در واقع زیر دریایی منهدم می شود.

فرورفتن وغوض کردن زیر دریایی نیز خود موجب ایجاد نیروهای بویانسی می گردد که از طرف دریا به بدنه وارد می شود. وجود بار اضافی در زیر دریایی نیز موجب سنگین شدن زیر دریایی و بنابراین اعمال نیروی بویانسی اضافی به بدنه می گردد

بدنه شناور تحت خوردگی در انواع حالات آن واقع می شود و مسئله خوردگی یکی از مهمترین شرایط موجود

در دریا می باشد که برروی بدنه اثر گذار است.دردریاعلاوه بر آب شور که موجب خوردگی میگردد،سایراملاح وجانداران دریایی نیز وجود دارند که بدنه باید شرایط تخریب کننده آنها مقابله نماید.شرایط خورندگی آب دریاهابا یکدیگر متفاوت است وبنابراین باید در هر دریا جهت بدست آوردن شرایط خوردگی سازه های دریایی، آزمایشاتی انجام گیرد.

3-مشخصات مواد بدنه شناور ها

ماده ای که جهت ساخت بدنه یک شناور انتخاب می شود، برای مقابله با شرایط کاری وجوابگویی به انتظارات از وسیله باید دارای خواص متعدد و متفاوتی باشد که به احتمال زیاد همه آنها در یک ماده جمع نخواهد شد. از این روبا توجه به اهمیت هر خاصیت و نحوه جوابگویی آن درشرایط کاری ونیز اولویت هایی که طرح مشخص می نماید وهمچنین با توجه به روش های جایگزینی که برای رسیدن به بعضی از خواص مورد نظر وجود دارد، می توان از بعضی خواص صرف نظر نمود. این وظیفه طراح است که باید با دید وسیع و انتخاب دقیق، باتوجه به پارامترهای ذکر شده ماده مورد نظر راانتخاب کند.ازطرف دیگرمسائل مربوط به ساخت و نکات تکنولوژی نیز وجود دارد که ماده انتخاب شده باید به همه آنها پاسخ دهد. در این بخش به بررسی خواص مورد نیاز برای بدنه پرداخته شود.

 3-1-استحکام:

دارا بودن استحکام مکانیکی مناسب که شامل استحکام نهایی می شود برای یک ماده، تقریباً در تمام کاربردهای صنعتی از اهمیت زیادی برخوردار است و از پارامترهای مهم محسوب می گردد.استحکام مکانیکی ماده مورد استفاده در شناورها خاصیت آصلی ماده مورد نظراست.چرا که مقدار استحکام بدنه بر ضخامت پوسته اثر مستقیم دارد عامل مقاومت شناور در برابر فشار آب می باشد.

به طور معمول استحکام مورد نظر جهت انتخاب مواد توسط طراح وسیله به صورت دامنه ای از استحکام مطرح می گردد که در این صورت باتوجه به مشکلات مربوطه به تهیه مواد خاص برای زیر دریایی های، دامنه ای از انتخاب هانیز وجود خواهد داشت. امروزه با پیشرفت هایی که در زمینه های مختلف علم مواد به وجود آمده است، موادی بااستحکام بالا ایجاد شده که استفاده از آنها در شناورها باعث کم شدن ضخامت بدنه گشته است.در عین حال امکان ساخت شناورهای بزرگ با امکانات متعدد، اهداف چند منظوره، قابلیت های پیشرفته و ظرفیت بار قابل حمل فراهم شده است.

استفاده از موادی بالاتر موجب کاهش هزینه های مربوط نیز می شود، چون موجب مصرف کمتر ماده برای بدنه می گردد .درشکل(1) مقایسه بین چند ماده مهندسی از نظر استحکام صورت گرفته است.برای تعیین ضخامت مناسب پوسته وشکل دقیق بدنه، طراحان از روش های کامپیوتری استفاده می کنندولی روش های سازه ای نیز وجود دارد.

3-2-چقرمگی  

با توجه به اینکه بدنه شناور در شرایط خاص جنگی تحت ضربه حاصل از امواج انفجار قرار می گیرد و یا درحالت های عادی ممکن است باصخره های دریایی بر خورد کند و علاوه بر این مثل در زیر دریایی ها وارد شدن به عمق های زیاد بحرانی خطر لهیدگی را در پی دارد، در نتیجه تافنس یا چقرمکی ماده بدنه از اهمیت ویژه ای برخودار است. در تمام این حالات ترجیح داده میشود که در بدنه شناور به جای شکستن و ترک خوردن، خم شود . دراین حال ایجاد شدن؟ یک فرورفتگی (در بدنه در شرایط حاد) از غرق شدن جلوگیری خواهد شد .

استفاده ار ماده ای با چقرمگی خوب موجب میگردد تا نگرانی از نظر شکست و ترک در حین شکل دهی محل هایی با زوایای تند وجود نداشته باشد در واقع تافنس خوب ماده مورد نظر، ساخت،تولید ، و تغییر و تنظیم بدنه را نیز آسانتر نموده و هزینه های مربوطه را کاهش می دهد

در شکل (2) مقایسه ای بین چقرمگی و استحکام تسلیم چند ماده که در صنایع دریایی مورد استفاده قرارمیگیرند ،انجام شده است.

3-3- مقاومت خستگی

با توجه به این که امواج دریا و ضربه های ناشی از انفجار های زیر آبی نیز به طور متناوب بر روی بدنه شناور نیرووارد میکنند . بنابراین یدنه شناور تحت نیروهای متناوب گوناگون و بعضا شدیدی قرار دارد و این نیروهای متناوب منشا خستگی در مواد هستن . در صورتی که ماده مورد استفاه در بدنه شناور دارای مقاومت به خستگی بالایی نباشد در واقع عمر بدنه مدت کوتاهی خواهد بود . باا بودن مقاومت خستگی به مقدار زیادی بر روی افزایش طول عمر بدنه شناور و بنابراین کم نسبت به هزینه طول عمر اثر دارد .

از طرف دیگر با معلوم بودن طول عمر مورد انتظار از یک شناور میتونان ماده ای را انتخاب نمود که در حد پاسخگویی به نیاز ها بوده و بنابراین دیگر نیازی به استفاده از مواد گران قیمت با تکنولوژی های شکل دهی و ساخت پر هزینه ،نیست.

4-3- مقاومت خوردگی

به علت وجود یون های کلر در آب دریا و مجاورت دائمی بدنه آب ، به طور یک خوردگی عمومی در بدنه  ایجاد میگردد. البته مشخصات خورندگی آب دریا در محل های مختلف متفاوت است که با توجه به تحقیقات گسترده ای که بر روی آب های دنیا صورت گرفته است ، پیش بینی رفتار خورندگی آب دریا نسبتا آسان شده است.

سرعت خورده شدن سطوح در زیر آب بیشتر توسط سرعت نفوذ اکسیژن دیر بین لایه های زنگ و ارگانیسم های دریای کنترل می شود. سرعت آب به جز در مواردی که آب دارای آلودگی های صنعتی است ، برروی خوردگی بدنه اثر ندارد.بنابراین در دریا به علت وجود آب شور ، بدنه به طور کلی در معرض یک روند خوردگی عمومی قرار دارد که برای رفع آن نیاز به استفاده از مواردی با مقاومت خوردگی بالا وجود دارد. وجود این خاصیت موجب افزایش طول عمر و کم شدن هزینه تعمیر و نگهداری می شود .در دریا علاوه بر خوردگی عمومی حاصل از آب دریا ، ارگانیسم ها و موجودات دریایی نیز ئجود دارند که موجب تسریع در سرعت خوردگی و ایجاد محل های مناسب جهت خوردگی موضعی میشوند. وجود انواع خزه ها وصدف های چسینده موجب ایجاد سلول های خوردگی در روی بدنه میگردد.

برای جلوگیری این این اتفاق اصل از زنگ های ضد خزه استفاد می شود که می تواند به خوبی جلو چسبیدن

خزه ها را به بدنه شناور بگیرد . در ضمن زنگ ها خود مانع رسیدن آب دریا به دبدنه نیز هستند و برای جلوگیری از انواع دیگر بر روی بدنه مفید می باشند . علی رغم مزایای استفاده از رنگ های مختلف، این رنگ ها اغلب سمی بوده و مشکلات زیست محیطی را نیز در پی دارند. استفاده از موادی که خود به طور ذاتی خاصیت ضد خزه داشته باشد در حال حاضر محدود به انواع خاص کمپوزیت ها می شود که با استفاده از زرین های خاص از چسبیدن خزه ها سایر جانداران به بدنه جلوگیری می کند . ولی فلزات این خاصیت را ندارند.

چیدن خزه و جانداران دریایی علاوه بر مسئله خوردگی نیز موجب کم شدن سرعت ،کم شدن ، سرعت عمل می شود به جز این دو نوع روند خوردگی انواع دیگری از خوردگی نیز در دریا وجود دارد که بر روی بدنه اثری میگذارند.

3-4-1- خوردگی گالوانیکی

با توجه به تعدد قطعات در شناور استفاده از چندین ماده متفاوت برای کاربد های مختلف در کنار یکدیگر اجتناب ناپذیر است . از این رئ با توجه به موقعیت مواد درسری گالوانیکی ممکن است مواد استفاده شده،با هم تشکیل پیل گالوانیکی داده و خوردگی یکی به شدت افزایش یابد. به عنوان مثال در کنار فولاد و تیتانیوم و همچنین فولاد در کنار تیتانیوم به راحتی پیل تشکیل داده و دچار خوردگی میگردد. به همین دلیل در انتخاب ماده ای برای ساخت بدنه باید به موقعیت و محل آن ماده در جدول سری گالوانیکی و نیز موقعیت و محل مواد مرتبط با ماده اصلی در جدول مذکور توجه کرده و تشکیل زوج گالوانیکی توسط آن مواد را مد نظر قرار داد.

در عمل استفاده از مواد متفاوت در شناور اجتناب ناپذیر است و بنابراین حتما از انواع عایق ها ،پوشش های مانع خوردگی گالوانیکی و اصولا از حفاظت کاتدی استفاده می شود. حفاظت کاتدی که با به کارگیری آلیاژهای روی ومنیزیم صورت میگیرد ،علاوه بر رفع مشکلات خوردگی گالوانیکی به جلوگیری از خوردگی همیومی نیز کمک می کند

3-4-2-خوردگی تنشی

این نوع خوردگی در واقع یک نوع خوردگی موضعی است که در اثر وجود همزمان تنش کشی و عامل خورنده بر روی قطعه اتفاق می افتد. در واقع تنش موجب تسریع شدید در خوردگی میگردد. عوامل زیادی بر روی سرعت خوردگی تنشی اثر دارد که از آن جمله می توان به نوع ماده مورد استفاده ، مقدار تنش ،نوع محیط خورنده،دما و زمان اشاره نموده. تنش هایش قطعات ممکن است از نوع تنش های پسماند و یا تنش های اعمالی باشند که در هر صورت خوردگی تنشی را تسریع می کنند.

از آنجایی که وجود تنش و محیط خورنده در سازه های دریاییغیر قابل اجتناب است ، بنابراین استفاده از موادی که نسبت به خوردگی تنشی مقاوم باشند در ساخت بدنه مفید خواهد بود . در حال حاضر فقط تیتانیوم وکمپوزیت های خاصی وجود دارند که نسبت به خوردگی تنشی مقاوم هستند و سایر مواد در این شرایط خورده خواهند شد . برای کم کردن اثر خوردگی تنشی روش های حذف تنش های پسماند از طریق عملیات حرارتی ، طراحی درست جهت به حداقل رساندن تنش های کششی در شناور و استفاده از روش های علم مکانیک شکست مفید خواهد بود

3-4-3- خوردگی حفره ای

مقاومت در برابر خوردگی حفره ای و بین دانه ای نیز از جمله خواصی است که ماده بدنه باید دارا باشد . خوردگی حفره ای در بعضی از مواد به صورت ایجاد حفره هایی کوچک بر روی سطح آغاز می شود و به دلیل عدم خروج یون های خوردنده از محل خوردگی تشدید می گردد.

خوردگی بین دانه ای نیز در اثر حساس بودن رسوب هایی که در روی مرز دانه ها قرار دارند ، در مقابل به وجود می آید و گاهی در ورق های نوردی به صورت جهت دار ظاهر میشود . به طور کلی باید گفت ه ماده مورد استفاده به عنوان بدنه شناور باید نسیت به این نوع خوردگی نیز مقاوم باشد و از نظر ساختاری طوری باشد که تحت محیط های دریایی دچار خوردگی بین دانه ای نشود . در جدول (1) مقایسه ای بین خواص خوردگی برخورد از مواد مهندسی صورت گرفته است

3-5-عدم حساسیت نسبت به دما و آتش(در زیر دریایی ها)

بدنه زیر دریایی در واقع پوسته محافظ زیر دریایی و سپر آن نیز می باشد. بدنه در حین عملیات جنگی در برابرانواع انفجارهاو حرارت حاصل از آنها قرار می گیرد.از طرف دیگر در داخل زیر در یایی انواع مواد مشتعل شونده مانند روغن و سوخت وقطعات پلاستیکی و غیره وجود دارد که در شرایط خاصی ممکن است مشتعل شده و زیر دریایی را دچار آتش سوزی کنند.در صورت استفاده از بدنه ای که نسبت به حرارت وآتش مقاوم نباشد(مثلاٌآلومینییوم با نقطه ذوب 600درجه ی سانتیگراد)، درصورت بروز چنین مشکلی بدنه ازبین رفته و منجر به عرق وسیله خواهد شد. دراین باره توصیه می شود درمورد زی دریایی های جنگی از مواردی که نقطه ذوب بالایی دارند استفاده شود.

به طور کلی کارکردن وسائل مختلف دردرون زیر دریایی موجب ایجاد حرارت کلی و موضعی درزیر دریایی

می گردد.درصورتی که بدنه زیر دریایی نسبت به حرارت حساس باشد، یعنی با رفتن حرارت از خود بخارها و

گازهای سمی تولید کند.در این صورت با توجه به بسته بودن فضای زیر دریایی خدمه دچار مشکل شده ووسیله

عملاٌکارآیی نخواهد داشت. موادی مانند برخی از کامپوزیت ها دچار این نوع مشکل هستند[11].