مقاله درباره ماشین های حرارتی

اختصاصی از یارا فایل مقاله درباره ماشین های حرارتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

 فرمت فایل: word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحات:26

ریشه لغوی موتور حرارتی

 

این عبارت مرکب است از دو کلمه موتور به معنای بوجود آورنده قدرت و حرارت که بیان کننده نحوه تأمین این قدرت است که با استفاده از حرارت دادن سوخت ایجاد می‌شود.

دید کلی

بشر برای انجام کارهای روزمره و تأمین رفاه و آسایش خود از منابع قدرت مختلفی در زندگی خود استفاده می‌کند. این منابع قدرت که برای انجام کارهای مختلف مور استفاده قرار می گیرند عبارتند از :

• قدرت انسان: انسان برای انجام بسیاری از کارهای سبک از توانایی بدن خود استفاده می‌کند.
• حیوانات اهلی: استفاده از حیوانات در کارهایی مثل بارکشی و زراعت از اوایل تمدن بشری تا به حال رواج دارد.
• قدرت باد: از قدرت باد جهت حرکت برخی قایقها و یا آسیابهای بادی و یا تولید برق می‌توان استفاده کرد.
• قدرت آب: در مزارع آسیابهای آبی قدیمی وجود داشته است لیکن کاربرد قدرت آب امروزه به شکل تولید برق است.
• قدرت برق: برق منبع قدرتی است که به آسانی در دسترس قرار می‌گیرد. و به منظور ایجاد حرارت ، روشنایی و به کار انداختن دستگاههای مختلف می‌توان از آن استفاده کرد.
• موتورهای حرارتی: این موتورها با سوزاندن مواد سوختی تولید قدرت می‌کنند و اصول کلی کار این موتورها بر اساس تشدید حرکت مولکولها به دلیل حرارت است.
• حتما این را می‌دانید که مواد هنگامی که در معرض حرارت قرار می‌گیرند. حرکت مولکولهایشان سریعتر می‌گردد، البته این حرکت در گازها به شکل جابجایی مولکولها و در جامدات به شکل ارتعاش مولکولها در سر جایشان است. موتورهای حرارتی هم از این قاعده استفاده می‌کنند. لیکن در همه موتورهای حرارتی یک گاز باعث انتقال حرارت و انرژی می‌گردد.

بدین شکل که در موتورهای حرارتی یک قطعه متحرک به نام پیستون وجود دارد که در یک محفظه بسته به نام سیلندر حرکت رفت و برگشتی دارد. عامل این حرکت یک گاز است که یا در داخل خود سیلندر گرم می‌شود و یا خارج از محفظه سیلندر گرم شده و پس از گرم شدن به داخل سیلندر فرستاده می شود. این گاز داغ باعث حرکت پیستون می‌شود. انرژی این حرکت بوسیله مولکولهای پرانرژی گاز داغ تامین می‌شود.

تاریخچه

در حدود سال 1800 میلادی فکر پژوهشگران به طرف ساخت موتورهای احتراق داخلی معطوف گردید. در طول سالهای 1800 تا 1860 میلادی تعدادی موتور ساخته شد که در حقیقت هیچکدام از آنها بطور واقعی موفقیت آمیز نبود اما گام‌های موثری نیز طی این سالها برداشته شد. مثل استفاده از تراکم در سیکل موتور و اصلاح سیستم اشتعال سوخت توسط بارنت در سال 1838 م و تولید یک موتور احتراق داخلی در مقیاس تجارتی توسط ژان ژوزف لنوآر در سال 1860.

انواع موتورهای حرارتی

موتورهای حرارتی خود به دو دسته کلی احتراق داخلی و احتراق خارجی تقسیم می‌شوند.

• موتورهای احتراق خارجی: در این موتورها که عموما موتورهای بخار نامیده می‌شوند. از بخار آب به عنوان عامل محرک پیستون استفاده می‌شود. وجه تسمیه آن نیز بدین دلیل است که بخار داغ به علت محترق شدن ماده سوختنی در خارج از سیلندر موتور ایجاد می‌شود و توسط یک لوله به محفظه سیلندر منتقل می‌گردد.

دانلود تحقیق و مقاله و پروژه دانشجویی در مورد سیستمهای حرارتی و برودتی

اختصاصی از یارا فایل دانلود تحقیق و مقاله و پروژه دانشجویی در مورد سیستمهای حرارتی و برودتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

سیستمهای حرارتی و برودتی

9صفحه

پیشگفتار

از روزگاران قدیم، آب به عنوان مایه حیات و آبادانی مورد توجه انسان بوده است. بسیاری از شهرها در مناطقی احداث شده و شکل گرفته اند که در نزدیکی آنها منابع قابل استحصال آب وجود داشته است. شهرهای متعددی نیز به دلیل خشکسالی و کمبود آب متروک و رها شده اند. با پیشرفت تکنولوژی و سطح رفاه و بهداشت جوامع، وابستگی انسان به آب افزایش یافت به گونه ای که در دهه های اخیر مقدار مصرف سرانه آب به عنوان یک شاخص پیشرفته بودن کشورها مورد استفاده قرار می گیرد. مصارف عمده آب را به چند گروه می توان تقسیم کرد:

- مصارف بهداشتی و آشامیدنی از قبیل شرب، پخت و پز، استحمام، شستشوی البسه و ظروف و ...

- مصارف کشاورزی و فضای سبز

- مصارف صنعتی

- مصارف خدماتی از قبیل سیستم های تهویه مطبوع، آتش نشانی، شستشوی خودرو، شستشوی محوطه و ....

استان خراسان و بویژه شهر مشهد در ایام گذشته به عنوان یک منطقه ییلاقی و خوش آب و هوا مورد توجه مردم کشور بوده است. متاسفانه تغییر شرایط جوی موجب گردیده است مقدار نزولات جوی کاهش یابد و این موضوع سبب پایین رفتن سطح آبهای زیرزمینی شده است به گونه ای که در سالهای اخیر در رسانه ها با بکاربردن واژه هایی چون بحران آب، خشکسالی، کم آبی و .... مردم به صرفه جویی در آب فراخوانده می شوند. در ادامه استراتژی ترغیب مصرف کنندگان به صرفه جویی در ایام پیک مصرف تابستانی گاهی اوقات برنامه های قطع های زمانبندی آب در شهر مشهد به اجرا در می آید.

درمقاله حاضر در مورد مصارف سیستم های تهویه مطبوع که در گروه مصارف خدماتی قرار دارند بحث خواهد شد و تاثیر کم آبی بر انتخاب سیستم سرمایش مورد بررسی قرار می گیرد.

2- مصارف عمده آب در سیستم های تهویه مطبوع

در سیستم های رایج تهویه مطبوع، برجهای خنک کن که در سیستم های سرمایش کاربرد دارند عمده ترین مصرف کننده آب می باشند. بنابراین در این مقاله فقط سیستم های سرمایش مورد بررسی قرار خواهد گرفت. سیکل های تبرید که اساس کار دستگاه های چیلر هستند به دو دسته اصلی تقسیم می شوند.

1-2- سیکل های تراکم بخار                             

فرآیند 2-1 فرایند تراکم ایزنتروپیک است که در کمپرسور رخ می دهد و طی آن فشار سیال عامل افزایش می یابد. در طی فرایند 3-2 و در فشار ثابت، حرارت موجود در سیال خروجی از کمپرسور به محیط دفع می شود. فرایند 4-3 نمایانگر فرایند انبساط ایزنتروپیک است که در یک لوله موئین یا شیر انبساط صورت می گیرد و در فرایند 1-4 در اواپراتور یا چیلر، حرارت به سیال عامل منتقل می شود و بدین ترتیب سیکل کامل می گردد

ریخته گری و عملیات حرارتی آلیاژهای منیزیم

اختصاصی از یارا فایل ریخته گری و عملیات حرارتی آلیاژهای منیزیم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 21

ریخته گری و عملیات حرارتی آلیاژهای منیزیم

چکیده

منیزیم فلزی است سبک با قابلیت های ویژه، این فلز معمولاً بصورت آلیاژ در صنعت مورد استفاده قرار می گیرد و آلیاژهای آن معمولاً در دمای ذوب با هوا واکنش داده و اکسید می شوند. برای جلوگیری از واکنش منیزیم مذاب با اکسیژن هوا باید از کوره های مخصوص ذوب فلزات استفاده کرد که در آنها هوا جریان نداشته باشد و با افزدن ترکیبات خاص به مذاب و مواد قالبگیری حتی الامکان را اکسید شدن مذاب جلوگیری بعمل آید و با طراحی مناسب سیستم راهگاهی نیز می توان تا حد زیادی از مذاب محافظت نمود، بطوری که در جریان پر شدن قالب واکنشی بین مذاب و دیواره قالب صورت نگیرد و از تلاطم مذاب جلوگیری شود. آلیاژهای صنعتی منیزیم معمولاً با دو سیکل T4 و T6 عملیات حرارتی می شوند تا قابلیت و خواص مکانیکی و متالوژیکی آنها به بالاترین حد خود برسد.

مقدمه

در این مقاله سعی بر آن است که با معرفی آلیاژهای منیزیم و با توجه به کاربرد وسیع این آلیاژ در صنایع هوا فضا، یکی از راههای شکل دادن به این فلز که ریخته گیری آلیاژهای آن می باشد را بصورت مختصر مورد بررسی قرار داده و سیکل های عملیات حرارتی که روی این آلیاژها اعمال می شود تا حد امکان معرفی نماییم. ریخته گری آلیاژهای منیزیم از آن حائز اهمیت است که در دمای ذوب شدیداً اکسید شده و میسوزد، که مهار این امر تکنولوژی پیچیده و خاصی را طلب می کند.

آشنایی با خواص منیزیم

منیزیم فلزی است نقره ای رنگ، با ساختمان کریستالی منشور فشرده ، که نقطه ذوب آن 651 درجه سانتیگراد و نقطه جوش آن 1105 درجه سانتیگراد در فشار atm 1 میباشد.

دانسیته منیزیم 1/74gr/cm3 می باشد که تقریباً 3/2 دانسیته آلومینیوم، 3/1 روی و 4/1 فولاد است و در جاهایی از صنعت که کاهش وزن بحرانی است، جذابیت بخصوصی را برای کاربرد آلیاژهایش بوجود می آورد.

منیزیم در بین فلزات سبک یک فلز بسیار نیرومند است، در حقیقت دارای بهترین نرخ استحکام به وزن در بین فلزات ریختگی متداول است.

علاوه بر این منیزیم دارای مزایای بسیار دیگری نظیر، قابلیت جذب ارتعاش خوب، قابلیت خوب ریختگی، قابلیت خوب ماشین کاری و مقاومت به خوردگی بالا می باشد. منیزیم مانند سایر عناصر و بخصوص به دلیل شدت میل ترکیبی و خواص مکانیکی پایین ، کمتر بصورت خالص در صنعت مورد استفاده قرار می گیرد آلیاژهای مختلف آن با روی و آلومینیم و گاه زیر کونیم در موارد متعدد صنعت و بخصوص در صنایع هواپیمائی بکار می روند.

علاوه بر شدت اکسیداسیون در درجه حرارتهای بالا و فشار بخار زیاد، میل ترکیبی این عنصر با کلروفلوئور، ازت و گوگرد دلیل استفاده آن، بعنوان احیاء کننده و تصفیه کننده در صنایع ریخته گری می باشد، که خواص مذکور ذوب منیزیم و آلیاژهای ریختگی ک از طریق مختلف ریخته گری در ماسه، قالب فلزی و تحت فشار تولید می شوند، تقسیم می گردند.

آلیاژهای مختلف منیزیم به دو دسته آلیاژهای نوردی که در روشهای مختلف ورق کاری، نورد و اکستروژن بکار می روند و آلیاژهای ریختگی که از طرق مختلف ریخته گری در ماسه، قالب فلزی و تحت فشار تولید می شوند، تقسیم می گردند.

آلیاژهای ریختگی منیزیم محدود می باشند و عمدتاً آلیاژهای حاوی آلومینیم و روی بالاترین کاربرد را دارند، بعنوان مثال آلیاژ AZ91 ؛ با 9 درصد آلومینیوم و 1 درصد روی بهترین قابلیت های ریخته گیری را دارا می باشد و در این مقاله نیز با توجه به محدودیتهای موجود بصورت اجمالی به بررسی آلیاژهای منیزیم که حاوی آلومینیم و روی می باشند می پردازیم.

بررسی تأثیر آلومینیم و روی در منیزیم

آلومینیم عنصر اصلی و بسیار مهم در اکثر آلیاژهای منیزیم می باشد که افزایش خواص مکانیکی را در آلیاژ حاصل می نماید. حداکثر حلالیت آلومینیم در منیزیم 1/12% و حداقل حدود 5/1% می باشد. آلومینیم در درجه حرارتهای مختلف در منیزیم فازها و ساختارهای متفاوتی ایجاد می کند، از جمله Al2 Mg3 یا Al3Mg4 و فاز Al12Mg17 که از استحکام خوبی برخوردار است و تمایل شدید به جدایش درمرکز کریستالی را دارا می باشد.

وجود آلومینیم در آلیاژ امکان تشکیل آخالهای مختلف از جمله اسپینل MgO و Al2O3 را که یکی از ناخواسته های سخت و شکننده می باشد تسریع می نماید و مانع از سیالیت و سهولت ریخته گری می شود و همچنین قابلیت جذب گاز هیدروژن و افزایش سطح تخلخل های میکروسکوپی و ماکروسکپی را در آلیاژ القاء می نماید. از طرفی فلز روی که اغلب همراه با آلومینیم و سایر عناصر در ساخت ترکیبی آلیاژهای منیزیم بکار می رود مانند آلومینیم و حتی به میزان کمتر از آن در درجه حرارت محیط درمنیزیم حل می گردد.

مقاله عایق های حرارتی

اختصاصی از یارا فایل مقاله عایق های حرارتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

فرمت فایل: word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحات 22

فهرست:

عایقکاری حرارتی تا 50 درصد هزینه سوخت خانه ها را کاهش می دهد.

روش های پیشنهادی برای بهینه سازی مصرف سوخت در ساختمان

عایق‌کاری حرارتی در ساختمانها و نقش مؤثر آن بر کاهش مصرف سوخت

عایق‌های حرارتی

مبانی تعیین حداقل میزان عایق حرارتی

عوامل مؤثر در تعیین بهینه عایق حرارتی

شیشه های پخش نور عایق های حرارتی ساختمان ها

انواع شیشه ها از لحاظ کاربرد در ساختمان

شیشه های دو جداره نوعی عایق حرارتی

منابع

عایقکاری حرارتی تا 50 درصد هزینه سوخت خانه ها را کاهش می دهد.

کاربرد عایق حرارتی در پوسته ساختمان شامل دیوارهای خارجی، سقف و کف ها، مصرف سوخت خانه ها را تا 50 درصد کاهش می دهد. به گزارش روابط عمومی سازمان بهینه سازی مصرف سوخت، ساختمان ها به واسطه نوع مصالح مصرفی و چگونگی قرار گیری اجزای پوسته خارجی با محیط اطراف خود دارای تبادل حرارتی هستند به همین سبب، عایقکاری حرارتی نقش بسیار مهمی درگرم نگه داشتن ساختمان در فصل زمستان و خنک بودن در فصل تابستان دارد.
این گزارش می افزاید، برای عایقکاری حرارتی پوسته ساختمان باید از یک لایحه حرارتی مانند عایق های معدنی، پلیمری، اسفنجی و عایق هایی با تکنولوژی بتن سبک استفاده شود. همچنین در عایقکاری سقف ها زیر پوشش نهایی بام یک لایه عایق رطوبت و زیر عایق حرارتی یک لایه بخار بند استفاده می شود و در دیوارها نیز امکان نصب عایق حرارتی در سمت داخل و یا خارج وجود دارد.

بر اساس این گزارش، عایق های حرارتی در اثر فشرده و یا مرطوب شدن کارایی خود را تا 50 درصد از دست می دهند. همچنین عایق ها باید به صورت کامل تمام سطح مورد نظر را بپوشانند زیرا حتی خالی ماندن تنها 5 درصد از سطح، تا 50 درصد کارایی عایق را کاهش می دهد.

دانلود پروژه به دلیل تمرکز حرارتی بالا

اختصاصی از یارا فایل دانلود پروژه به دلیل تمرکز حرارتی بالا دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 4

به دلیل تمرکز حرارتی بالا، پیچیدگی در جوش کم تر می شود.

در مناطقی که وزش باد وجود دارد مشکلی به وجود نمی آید.

برای ضخامت های کمتر از 12 میلیمتر نیاز به لبه سازی و پخ نیست.

جوشکاری بدون جرقه و دود انجام می شود.

مخفی بودن قوس باعث کاهش عوارض نور شدید می شود.

محدودیت های فرایند جوش زیر پودری:

احتیاج به نگهداری پودر روی موضع جوش است بنابراین فقط در حالت کف استفاده دارد.

فاصله درز باید بسیار با دقت تنظیم شود.

عدم جدا شدن سرباره به خصوص در جوشهای چندپاسه سبب حبس شدن ذرات در جوش می شود.

مخفی بودن قوس کنترل محل دقیق جوشکاری را مشکل می کند.

تجهیزات این روش جوشکاری گران می باشد.

مسیر جوشکاری می بایست کاملاً مستقیم باشد.

چدن و آلیاژهای آلومینیوم،سرب ورودی را نمی توان با ان روش جوشکاری کرد.

جوشکاری قوس تنگستنیGas Tungsten Arc Welding(GTAW)

در فرایند GTAW از قوسی که میان الکترود مصرف نشدنی تنگستن و حوضچه مذاب برقرار است استفاده می کنیم. در این فرایند از گاز محافظ استفاده کرده و هیچ فشاری اعمال نمی شود. این فرایند می تواند با اضافه کردن فلز پر کننده یا بدون آن انجام شود. در این فرایند از الکترود مصرف نشدنی تنگستن که درون یک مشعل (Torch) قرار می گیرد استفاده می شود، گاز محافظ از درون مشعل تغذیه شده تا الکترود و حوضچه مذاب و انجماد فلز جوش را از آلودگی اتمسفری محافظت کند. قوس الکتریکی با عبور جریان از گاز یونیزه شده رسانا به وجود می آید. وقتی قوس و حوضچه مذاب ایجاد شد مشعل در طول درز اتصال حرکت کرده و قوس به تدریج سطوح تماس را ذوب می کند.

فلزات پایه:

اغلب فلزات می توان با این فرایند جوش داد. از آن جمله می توان به رده های مختلف فولاد های کربنی، کم آلیاژی، زنگ نزن و دیگر آلیاژ های آهنی اشاره کرد. هم چنین آلیاژهای مقاوم به حرارت، آلیاژهای آلومینیوم، آلیاژهای منیزیم، مس و آلیاژهای آن ( مانند مس- نیکل- برنز- برنج) و آلیاژهای نیکل اشاره کرد.برخی فلزات باید با فرایند GTAW جوش داده شوند. زیرا بهترین محافظت از آلودگی توسط اتمسفر با این روش انجام می گیرد.GTAW برای جوشکاری فلزات دیر گداز و فلزات فعال و بعضی از آلیاژهای غیر آهنی مناسب است.

مزایا:

این فرآیند جوشکاری با کیفیت بالا که عموما عاری از عیوب هستند را بوجود می آورد.

این فرآیند عاری از ترشح(spatter) است.

در این فرآیند امکان کنترل عالی نفوذ پاس ریشه وجود دارد.

در این فرآیند قادر به کنترل دقیق متغیرهای جوشکاری هستیم.

این فرآیند برای جوشکاری اغلب فلزات،همچنین اتصال فلزات غیرمشابه به کار می رود.

در این فرآیند اجازه کنترل مجرای منبع حرارت و فلز پرکننده را داریم.

این فرآیند در همه وضعیت ها قابل استفاده است.

جوشکاریGTAW برای اتصال مواد نازک(حتی با ضخامت0.125 میلیمتر)مناسب است.

قدرت تمرکز حرارتی بسیار بالای این فرایند (درجه حرارت قوس زیاد و قوس متمرکز است) امکان جوشکاری فلزاتی با هدایت حرارتی بالا مثل مس را می دهد.

این فرایند روش بسیار خوبی برای جوشکاری فلزات غیر آهنی (AL,Mg,Ni,Co) فولاد زنگ نزن، فلزات مقاوم به حرارت است.

GTAW فرایند بسیار تمیزی هم از لحاظ ظاهر و هم از لحاظ متالوژیکی است. زیرا اولاً سرباره ندارند و ثانیاً بهترین کنترل در ترکیب شیمیایی جوش و کم ترین مقدار ناخالصی در فلز جوش وجود دارد. پس برای آلیاژهای حساس استفاده می شود.

هم از جریان متناوب و هم از جریان مستقیم می توان استفاده کرد.

بهترین روش برای فلزاتی است که لایه اکسیدی دارند.

محدودیت های GTAW:

نرخ رسوب این فرایند نسبت به دیگر فرایند های قوسی با الکترود مصرف شدنی پایین است.

این فرایند نیاز به مهارت بیشتر جوش کاری نسبت به GMAW و SMAW دارد.

استفاده از این فرایند برای مقاطع ضخیم و بزرگتر از 10 میلیمتر مناسب نمی باشد چون حرارت زیاد باعث ذوب شدن تنگستن و آلودگی جوش می گردد.

در محیط های بادگیر محافظت مناسب منطقه جوش مشکل است.

به علت شدید تر بودن نور قوس و تولید گاز ازت کنترل مسائل ایمنی مهم تر است.

جریان گاز و عدم وجود سرباره باعث سریع سرد شدن جوش می گردد و در مواردی که سریع سرد شدن جوش مطلوب نیست SMAW ترجیح داده می شود.

در صورت تماس الکترود تنگستن با حوضچه مذاب آخال تنگستن (Tungesten incluision) بوجود می آید.

نشت مایع خنک کننده از مشعل های سرد شونده باعث تخلخل یا آلودگی جوش می گردد.

قیمت تجهیزات GTAW نسبت به SMAW گرانتر است.

تشکیل گاز O3 و برهم زدن لایه اوزن سطح کره زمین.