ریخته گری 39 ص

اختصاصی از یارا فایل ریخته گری 39 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 37

ریخته گری جلسه اول

فهرست مطالب

1- مقدمه تاریخچه ریخته گری

2- انواع کوره های ریخته گری

3- تقسیم بندی آلیاژها آهنی و غیرآهنی

4- فرایندهای ریخته گری

5- انجماد قطعات ریخته گری

6- طراحی سیستم های راهگاهی و تغذیه گذاری

7- عیوب قطعات ریخته گری

8- بررسی قطعات ریخته گری مورد مصرف خودرو

تاریخچه: ریخته گری قدیمی ترین فرایند در تولید فلزات است و آثار باستانی موزه ها نشان می دهد که این هنر قدمت چند هزار رساله دارد. قلع و سرب و مس و امیژان (آلیاژ به فارسی) آنها مفرغ و برنج اولین فلزات است در دوران باستان کشف و مورد استفاده قرار گرفت. کانی های این فلزات است در مجاورات حرارت بسادگی احیاع شده و بدلیل دمای ذوب پایین جریان یافته و در انتهای اجاق یا کوره منجمد می شدنند. به نظر می رسد اکثر فلزات بصورت اتفاقی کشف شده اند ریخته گری نیز برحسب تصادف کشف که دید وقتی بشر اولیه فهمید مذاب حاصل از فرایند اجساد در کف کوره و به شکل آن منجمد می شود کف کوره را شکل داد تا محصول به شکل دلخواه منجمد شود. و به این ترتیب صنعت ریخته گری پایه ریزی شد.

تعریف ریخته گری: ایجاد شکل مورد نظر از طریق ذوب ماده اولیه و ریختن آن به داخل قالب به منظور رسیدن به شکل نهایی قالب پس از انجماد را ریخته گری گویند.

انواع ریخته گری: شامل دو نوع می باشد 1- شکلی ریزی Shape easting

2- شمش ریز ingot casting

شمش ریزی براساس روش تولید تکباری- نیمه پیوسته- پیوسته

شکل ریزی براساس قالب موقت- دائمی

انواع کوره های ریخته گری:

عناصر اصلی ذوب:

1- فلزات خالص

2- برگشتی ها (ضایعات) (مزیت اصلی ترکیب شیمیایی مطابق با نیاز) 15%

مانند را گاه های ریخته گری که بعد از ریخته گری کنده می شود .

3- عناصر آلیاژی (فسفر- گوگرد- منگنز و ...) 5%

4- قراضه ها (ضایعات ورق و غیره 70%

5- شمش های ثانویه (ترکیب شیمیایی مطابق با نیاز یا سفارش 10%

مقدار حرارت لازم برای رسیدن به دمای مشخص در حالت مذاب

1- حرارت لازم برای رسیدن از دمای محیط به دمای ذوب

2- حرارت لازم برای طی کردن مرحله نهان گداز

3- حرارت لازم برای رسیدن به دمای فوق گداز مورد نظر

تعریف کوره های ذوب: واحدی جهت ایجاد حرارت لازم برای ذوب وزن معینی از یک فلز یا آلیاژ خاص با سرعت لازم و هزینه قابل قبول

انواع کوره ها از لحاظ روش تولید: 1- تکباری 2- مداوم

کوره تکباری یعنی هر سری ظرف ریخته گری تغذیه شده سپس حرارت داده و قالب ریخته می شود. و سپس بعد از اتمام دوباره ظرف پر شده و عملیات را انجام می کنند.

کوره های مداوم: دائم از بالا تزیق شده و جهت شمش ریزی استفاده می گردد.

انواع کوره ها از جهت متالوژیکی

1- پس سوخت و شارژ تماس مستقیم وجود دارد. (کوره کوپلاس جهت تولید سنگ آهن استفاده می شود.)

2- بین سوخت و شارژ تماس مستقیم وجود ندارد (کوره های شعله های مانند دیگ که زیر آن آتش روشن شده باشد)

3- بین سوخت و شارژ تماس غیر مستقیم برقرار می کنند (کوره انعکاس)

4- بین سوخت و شارژ هیچ گونه تماس ندارد (الکتریکی) شامل قوس الکتریکی و القایی طبقه بندی می شود.

جلسه سوم ریخته گیری

کوره های القایی بدون هسته

انواع کوره ها از لحاظ ایجاد ذوب مورد نیاز تولید

1- آلیاژ سازی 2- نگهدارنده ها holder 3- میانی

تحقیق در مورد ریخته گری 39 ص

اختصاصی از یارا فایل تحقیق در مورد ریخته گری 39 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 39

ریخته گری جلسه اول

فهرست مطالب

1- مقدمه تاریخچه ریخته گری

2- انواع کوره های ریخته گری

3- تقسیم بندی آلیاژها آهنی و غیرآهنی

4- فرایندهای ریخته گری

5- انجماد قطعات ریخته گری

6- طراحی سیستم های راهگاهی و تغذیه گذاری

7- عیوب قطعات ریخته گری

8- بررسی قطعات ریخته گری مورد مصرف خودرو

تاریخچه: ریخته گری قدیمی ترین فرایند در تولید فلزات است و آثار باستانی موزه ها نشان می دهد که این هنر قدمت چند هزار رساله دارد. قلع و سرب و مس و امیژان (آلیاژ به فارسی) آنها مفرغ و برنج اولین فلزات است در دوران باستان کشف و مورد استفاده قرار گرفت. کانی های این فلزات است در مجاورات حرارت بسادگی احیاع شده و بدلیل دمای ذوب پایین جریان یافته و در انتهای اجاق یا کوره منجمد می شدنند. به نظر می رسد اکثر فلزات بصورت اتفاقی کشف شده اند ریخته گری نیز برحسب تصادف کشف که دید وقتی بشر اولیه فهمید مذاب حاصل از فرایند اجساد در کف کوره و به شکل آن منجمد می شود کف کوره را شکل داد تا محصول به شکل دلخواه منجمد شود. و به این ترتیب صنعت ریخته گری پایه ریزی شد.

تعریف ریخته گری: ایجاد شکل مورد نظر از طریق ذوب ماده اولیه و ریختن آن به داخل قالب به منظور رسیدن به شکل نهایی قالب پس از انجماد را ریخته گری گویند.

انواع ریخته گری: شامل دو نوع می باشد 1- شکلی ریزی Shape easting

2- شمش ریز ingot casting

شمش ریزی براساس روش تولید تکباری- نیمه پیوسته- پیوسته

شکل ریزی براساس قالب موقت- دائمی

انواع کوره های ریخته گری:

عناصر اصلی ذوب:

1- فلزات خالص

2- برگشتی ها (ضایعات) (مزیت اصلی ترکیب شیمیایی مطابق با نیاز) 15%

مانند را گاه های ریخته گری که بعد از ریخته گری کنده می شود .

3- عناصر آلیاژی (فسفر- گوگرد- منگنز و ...) 5%

4- قراضه ها (ضایعات ورق و غیره 70%

5- شمش های ثانویه (ترکیب شیمیایی مطابق با نیاز یا سفارش 10%

مقدار حرارت لازم برای رسیدن به دمای مشخص در حالت مذاب

1- حرارت لازم برای رسیدن از دمای محیط به دمای ذوب

2- حرارت لازم برای طی کردن مرحله نهان گداز

3- حرارت لازم برای رسیدن به دمای فوق گداز مورد نظر

تعریف کوره های ذوب: واحدی جهت ایجاد حرارت لازم برای ذوب وزن معینی از یک فلز یا آلیاژ خاص با سرعت لازم و هزینه قابل قبول

انواع کوره ها از لحاظ روش تولید: 1- تکباری 2- مداوم

کوره تکباری یعنی هر سری ظرف ریخته گری تغذیه شده سپس حرارت داده و قالب ریخته می شود. و سپس بعد از اتمام دوباره ظرف پر شده و عملیات را انجام می کنند.

کوره های مداوم: دائم از بالا تزیق شده و جهت شمش ریزی استفاده می گردد.

انواع کوره ها از جهت متالوژیکی

1- پس سوخت و شارژ تماس مستقیم وجود دارد. (کوره کوپلاس جهت تولید سنگ آهن استفاده می شود.)

2- بین سوخت و شارژ تماس مستقیم وجود ندارد (کوره های شعله های مانند دیگ که زیر آن آتش روشن شده باشد)

3- بین سوخت و شارژ تماس غیر مستقیم برقرار می کنند (کوره انعکاس)

4- بین سوخت و شارژ هیچ گونه تماس ندارد (الکتریکی) شامل قوس الکتریکی و القایی طبقه بندی می شود.

جلسه سوم ریخته گیری

کوره های القایی بدون هسته

انواع کوره ها از لحاظ ایجاد ذوب مورد نیاز تولید

1- آلیاژ سازی 2- نگهدارنده ها holder 3- میانی

دانلود پاورپوینت ریخته گیری طراحی قالب های دایکست

اختصاصی از یارا فایل دانلود پاورپوینت ریخته گیری طراحی قالب های دایکست دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود پاورپوینت ریخته گیری طراحی قالب های دایکست

فرمت فایل: پاورپوینت به همراه فایل ورد به صورت کامل

تعداد اسلاید: 60

مقدمه

در ریخته گری تحت فشار مذاب مایع یا چقرمه فلزی با فشاروسرعت بالا به محفظه یک قالب دائم پرس می شود.دراین روش قطعات تا دقت ±0.02mm تولید می شوند.

غالبا آلیا‍‍‍ژ فلزات غیر آهنی با این روش ریخته گری می شوند.به دلیل عدم ضایعات ٬ تولید قطعات در این روش با کمترین مقدار مواد انجام می شود .استحکام مواد در فشار بالا افزایش می یابد.در جاهایی از قطعه کار که تحت استحکام سایشی بالا داشته باشند ٬ می توان قطعات فلزی دیگری در قطعه کار جایگذاری کرد.

بسته به مواد با نقطه ذوب پایین یا بالا از دو روش ریخته گری تحت فشار محفظه گرم یا محفظه سرد و ماشینهای ریخته گری تحت فشار مربوط به این روشها استفاده می شود.

کارآموزی ریخته گری آبکاری کروم

اختصاصی از یارا فایل کارآموزی ریخته گری آبکاری کروم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 51

دانشگاه آزاد اسلامی

واحد شهر مجلس

دانشکده فنی و مهندسی گروه مواد

موضوع کارآموزی:

ریخته گری آبکاری کروم

محل کارآموزی:

شرکت اصفهان گالوانیک

نام استاد :

جناب آقای دکتر کیومرث غوثی

تهیه کننده :

امیر کریمی

شماره دانشجویی:

83686696

تابستان 87

تقدیر و تشکر :

جای بسی خوشبختی و افتخار است که اینجانب به بهانه 2 واحد درسی کارآموزی توانستم از راهنمایی های جناب آقای دکتر کیومرث غوثی استفاده نمایم واز آموزشهای

دانلود گزارش کارآموزی در کارگاه ریخته گری (کاسپین پلاست)

اختصاصی از یارا فایل دانلود گزارش کارآموزی در کارگاه ریخته گری (کاسپین پلاست) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :36

بخشی از متن کارآموزی

فهرست مطالب :

عنوان                                                  صفحه

مقدمه (تاریخچه تاسیس شرکت)             1

زمینه های فعالیت                         2

آزمایشگاه عملیات حرارتی                  3

فولادهای آلیاژی                           6

تعمیر کوره القایی                        9

ذوب فولادهای پرآلیاژی در کوره های القایی            10

محاسبات شارژ                          16

چدنهای سفید                           18

خلاصه ای روشهای گوگرد زدایی چدن               21

پوششهای نسوز داخل کوره های القائی               23

نکات مهم در خاک روبی و پخت جداره نسوز کوره های ذوب القایی 25

پخت جداره نسوز                           28

آنیل کامل                             29

آنیل همدما                            31

نرماله کردن                              32

زمینه های فعالیت

• = مدلسازی – ریخته گری قطعات فولادی – ریخته گری قطعات چدنی– ماشین کاری – تراشکاری
• تعداد پرسنل = 25 نفر کارشناس = 3 نفر
• تجهیزات ذوب = کوره القایی فرکانس متوسط باظرفیت 3500 Ky – کوره القایی فرکانس متوسط با ظرفیت 1 تن .
• مجموعه تجهیزات متالوگرافی شامل پولیش و اچ نمونه ها .
• دستگاه تست کشش : به منظور اندازه گیری استحکام کشش ،‌مقاومت تسلیم ، درصد افزایش طول
• دستگاه تست ضربه : به منظور اندازه گیری مقاومت به ضربه قطعات

آزمایشگاه مکانیکی

آزمایشات غیر مخرب

1. اولترا سونیک : به منظور بررسی عیوب داخلی قطعه .
2. تست PT: به منظور بررسی ترکهای سطحی .

آزمایشگاه عملیات حرارتی :

تجهیزات کارگاهی

A ‌ ) کوره عملیات حرارتی با ظرفیت  4/5m3  همراه با حمام آب و سیستم سیرکولاسیون  .

B ) دستگاه شات بلاست

D ) جرثقیل ( 2-3-6/5 ton ) C ) Plan  تولید گاز CO2  

E‌) سنگهای آویز ( شناور ) و سنگهای میزی

F  ) آمیاب وکلوخه کوب و تجهیزات انتخاب ماسه و بونکر نگهداری ماسه .

تجهیزات مدلسازی :

A  ) پنج کاره   

B ) اره فلکه

C ) دستگاه خراطی      

D‌) ابزار آلات وتجهیزات پنوماتیک مانند فرز انگشتی

E ) دریل                                            

F ) عمود بٌر 

بطور کل مراحل کار در این کارخانه بدین صورت است که قالبگیری اصلی ،‌بوسیله ماسه CO2 به همراه چسب سیلیکات سدیم می باشد که در آزمایشگاه ذرات ماسه مناسب ومورد نظر را پیدا می کنیم و بعد با آنها قالب تهیه می کنیم که البته ماسه پشت این قالبها ماسه سیلیسی می باشد . از خود ماسه CO2 بعداز ذوب ریزی می توان بعنوان ماسه پشت استفاده کرد – از آنجایی که محصول عمده این کارخانه والو بود ابتدا قالب آن را آماده کرده و سپس ماهپچه سازی می کردیم و از آنجایی که خواص ماهپچه با ماسه متفاوت است پس نیاز به چسب بیشتری دارد . سپس ماهپچه را خشک کرده و درون قالب قرار می دادیم وبعد بوسیله گاز CO2‌ این قالب محکم می شد . حال قالب برای ذوب ریزی آماده است . دراین کارخانه والوهایی به قطر 20 in – 10 in – 8 in – b in – 4 in – 3 in – 2 in  و با فشارهای مختلف ( 1so psi – 300 psi – 1500 psi  ) ساخته می شدند .

حال می خواهیم ذوب ریزی کنیم ولی قبل از آن مواد ذوب را کنترل می کنیم بطوری که طبق درخواست از چه آلیاژی استفاده کنیم بهتر است و چون اصول ذوب ریزی این کارخانه بیشتر مربوط به فولادهای آلیاژی می شود بعدا در مورد عناصر افرودنی به مذاب می نویسم.

درمورد ذوب ، ما ابتدا قراضه ها وبرگشتی ها را ذوب می کنیم و از ذوب یک نمونه آنالیز می کنیم که جواب آن سریعا باید به دست یکی از مهندسین برسد . سپس مهندس هم بوسیله تجربه و هم علم آنالیز ذوب اولیه را نگاه کرده و برای بدست آوردن خواص مورد نظر ذوب میزان درصد عناصر افزودنی را تشخیص می دهد .