یارا فایل

مرجع دانلود انواع فایل

یارا فایل

مرجع دانلود انواع فایل

مقاله در مورد جوشکاری چدن

اختصاصی از یارا فایل مقاله در مورد جوشکاری چدن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقاله در مورد جوشکاری چدن


مقاله در مورد جوشکاری چدن

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه13

فهرست مطالب

جوشکاری چدن

 

جوشکاری چدن ها

 

جوش پذیری چدن ها

 

علت های جوش پذیری محدود چدن ها :

 

معرفی چدن(Cast Iron)

 

جوش پذیری چدن ها :

 

دلایل جوش پذیری محدود چدنها:

 

الکترودهای جوشکاری چدن ها

 

جوشکاری چدن با برنج یا لحیم سخت برنج

 

جوش کاری از علوم قدیمی بوده که از عصر آهن به بعد به نحوی در رابطه با اتصال فلزات مورد استفاده قرار می گرفته است و با کشف آهن و نیاز به ساخت ابزار ، بشر برای اتصال فلزات ، فنونی را آموخت و تحولات اساسی در این زمینه عمدتا" در اواخر قرن 19 میلادی آغاز شد و پایه آن چه امروز تکنولوژی جوش کاری نامیده می شود ، نهاده شد .

 

الکترود ذغالی توسط Bernardo روسی در سال 1885 میلادی ، الکترودهای پوشش دار توسط Kjellberg سوئدی در سال 1907 میلادی و روش جوش کاری با گاز محافظ و الکترودهای غیر مصرفی (TIG) توسط آمریکایی ها در دهه سال 1930 توسعه و در طول جنگ جهانی دوم همراه با روش های متکی بر استفاده از گاز محافظ و الکترود مصرفی (MIG/MAG) به عنوان روش های صنعتی کاربرد گسترده ای یافت و امروزه در برخی از روش های موجود ، ربات های جوش کاری می توانند اجرای قطعات کار را دیده ، محل شروع و اختتام اتصال را تعیین نموده و عملیات جوش کاری را به صورت کاملا" خودکار انجام دهند .
جوش کاری مکانیزه بیش از 30 سال است که در نقاط مختلف دنیا در خطوط لوله به کار گرفته شده است . این روش ابتدا در خطوط دریایی مورد استفاده قرار گرفت . در اولین پروژه خط لوله به طول 2973 کیلومتر توسط خط لوله آلیانس اجرایی گردید و تا به امروز نزدیک به 000/40 کیلومتر توسط این روش مورد جوش کاری قرار گرفته است

 


دانلود با لینک مستقیم


مقاله در مورد جوشکاری چدن

دانلود تحقیق تاثیر عملیات حرارتی بر جوش پذیری چدن داکتیل

اختصاصی از یارا فایل دانلود تحقیق تاثیر عملیات حرارتی بر جوش پذیری چدن داکتیل دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود تحقیق تاثیر عملیات حرارتی بر جوش پذیری چدن داکتیل


دانلود تحقیق تاثیر عملیات حرارتی بر جوش پذیری چدن داکتیل

هدف از انجام این پژوهش بررسی تاثیر عملیات حرارتی اولیه بر خواص مکانیکی چدن داکتیل و قابلیت جوش پذیری آن  بوده است.  دو سری نمونه تهیه گردید، سری اول نمونه های در شرایط ریختگی و دارای ساختار چشم گاوی و سری دوم تحت عملیات حرارتی آنیل کردن قرار گرفته و دارای ساختار فریتی بودند. به منظور جوشکاری نمونه ها از روش جوشکاری قوسی با الکترود دستی استفاده گردید. پس از جوشکاری نمونه ها، آزمونهای مختلف مکانیکی و متالوگرافی بر روی نمونه ها انجام شده است. یافته های پژوهش نشان می دهد که سختی نمونه های عملیات حرارتی شده نسبت به نمونه های ریختگی کمتر بوده که این موضوع ناشی از نرمتر بودن میکروساختار سازنده نمونه های عملیات حرارتی شده می باشد. همچنین مشاهده شدکه در نمونه های جوشکاری شده چدن ریختگی مقدار بیشتری مارتنزیت تشکیل شد که این موضوع باعث افزایش استحکام کششی نمونه های ریختگی نسبت به نمونه های عملیات حرارتی شد. همچنین مشاهده شد که نمونه های در حالت ریختگی دارای انرژی ضربه پایینتری نسبت به نمونه های عملیات حرارتی شده بودند، به عبارت دیگر نمونه های در حالت ریختگی  نسبت به نمونه های عملیات حرارتی شده، شکست تردتری داشتند که این موضوع ناشی از مقدار بیشتر مارتنزیت تشکیل شده در منطقه مجاور جوش در نمونه های ریختگی جوشکاری شده می باشد.

 

واژه های کلیدی: چدن داکتیل، عملیات حرارتی آنیل کردن، جوش پذیری، جوشکاری قوس الکتریکی


تاثیر عملیات حرارتی بر جوش پذیری ...


 

مقدمه

چدن[1] به گروه وسیعی از مواد با عنصر اصلی آهن همراه با عناصر کربن 5/4 – 7/1 درصد، سیلیسیم       3 – 5/0 درصد، منگنز 3/1 - 2/0 درصد، فسفر ماکزیمم 2/0 درصد اطلاق می شود. مولیبدن، نیکل، کرم، مس و بعضی دیگر هم برای تولید انواع چدن های آلیاژی خاص اضافه می شوند. بطور کلی در صنعت چند نوع چدن مشهورترند و بیشتر مورد کاربرد قرار می گیرند که عبارتند از چدن خاکستری، چدن باگرافیت کروی، چدن مالیبل یا قیچی و چدن سفید.[1]

چدنهای نشکن یا چدنهای با گرافیت کروی، خانواده ای از چدنها هستند و همانطور که از نامشان پیداست شکل گرافیت در آنها کروی است. همین کروی بودن گرافیت ها، باعث افزایش استحکام و چقرمگی در مقایسه با چدنهای با گرافیت ورقه ای می گردد. اصولا چدن نشکن با افزودن منیزیم در مذاب تولید می شود. چون منیزیم در دمای بالا تبخیر می شود معمولا از آلیاژهای منیزیم استفاده         می شود.

به دلیل تنوع خواص چدنهای نشکن، طراحان و مصرف کنندگان امکان استفادة وسیعی از این خواص را دارند. استفادة کامل از خواص مختلف این چدنها احتیاج به دانش کاربردی آنها دارد. دامنة کاربرد چدنهای نشکن با انجام سیکل های مختلف عملیات حرارتی، بسیار وسیع تر می گردد. بنابراین، عملیات حرارتی بعنوان ابزار ارزشمندی، برای توسعة کاربرد این قطعات ساخته شده از چدن نشکن می باشد.

اصولا چندین ضرورت کلی، انجام عملیات جوشکاری بر روی قطعات ریخته شده چدنی را          ایجاب می کند. سه مورد از نیاز به اینگونه عملیات عبارتند از:

الف: برطرف کردن بعضی عیوب ریخته گری که پس از بیرون آوردن قطعه از قالب یا در حین تراشکاری ظاهر می شوند نظیر حفره های گازی، حفره های ناشی از ریزش ماسه یا حبس سرباره، ترکهای موضعی، کشیدگی یا تغییر ابعاد در برخی مواضع کوچک.

شامل 22 صفحه فایل word قابل ویرایش

 


دانلود با لینک مستقیم


دانلود تحقیق تاثیر عملیات حرارتی بر جوش پذیری چدن داکتیل

مقاله تکنولوژی ساخت چدن دوگونه چدن GوD

اختصاصی از یارا فایل مقاله تکنولوژی ساخت چدن دوگونه چدن GوD دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقاله تکنولوژی ساخت چدن دوگونه چدن GوD


مقاله تکنولوژی ساخت چدن دوگونه چدن GوD

این محصول در قالب ورد و قابل ویرایش در 125 صفحه می باشد.

فهرست مطالب

فصل اول: شناخت فلز آهن

1-1) طبیعت و خواص آهن

1-2) سنگهای معدنی آهن خالص

1-3) خواص بلوری آهن خالص

1-4) فرآیند استخراج آهن (متالورژی استخراجی آهن)

1-5) انواع آهن

1-5-1) آهن خام (لخته)

1-5-1-1) خواص آهن خام (لخته)

1-5-2) آهن کار شده

1-5-2-1) خواص و کاربرد آهن کار شده

فصل دوم: چدن شناسی عمومی

2-1) طبیعت چدن ها

2-2) خصوصیت چدن ها

2-2-1) برتری ها

2-2-2) کاستی ها

2-3) انواع چدن ها

2-3-1) چدن برای مقاصد عمومی (معمولی)

2-3-1-1) چدن مالیبل (چدن چکش خوار)

2-3-1-2) چدن سفید

2-3-2) چدن برای مقاصد ویژه (آلیاژی)

2-4) متالورژی چدنها

2-4-1) سیستم آهن – کربن – سیلیسیم

2-4-1-1) کربن معادل

2-4-2) حضور کربن در چدن

2-4-2-1) کربن آزاد (گرافیت)

2-4-2-2) کربن ترکیبی (کاربید)

2-4-3) ساختار زمینه ها در چدن

2-4-3-1) فریت

2-4-3-2) پرلیت

2-4-3-3) سمنیت

2-4-3-4) آستیت (اوتسیت)

2-4-3-5) بینیت و مارتنزیت

2-4-3-6) کاربیدها

2-5 ) تأثیر عناصر در چدن

2-5-1) عناصر عمده

2-5-1-1) گوگرد (S)

2-5-1-2) منگنز (Mn)

2-5-1-3) فسفر (P)

2-5-2) عناصر جزئی

2-5-3) عناصر آلیاژی

2-5-3-1) نیکل (Ni)

2-5-3-2) کرم (Cr)

2-5-3-3) مولیبدن (Mo)

2-5-4-3) وانادیم (Va)

2-5-3-5) سیلییم (Si)

2-5-3-6) مس (Cu)

2-5-3-7) آلومینیوم (Al)

2-5-4) عناصر گازی

2-5-4-1) اکسیژن (O)

2-5-4-2) نیتروژن (ازت N)

2-5-4-3) هیدروژن (H)

2-6) موارد استعمال چدن ها

2-6-1) چدن خاکستری (ریختگی)

2-6-2) چدن مالیبل (چکش خوار)

2-6-3) چدن داکتیل (نشکن)

فصل سوم: چدن شناسی تخصصی

3-1) چدن خاکستری

3-1-1) متالورژی چدنهای خاکستری

3-1-2) ساختار میکروسکوپی در چدنهای خاکستری

3-1-2-1) گرافیت (G)

3-1-3) ریخته گری چدن خاکستری

3-1-3-1) مواد شارژ

3-1-3-2) مسئله‌ی تلقیح مواد در ریخته گری چدن خاکستری

3-1-3-2-1) عملکرد تلقیح

3-1-3-2-2) مواد تلقیح

3-1-3-2-3) روش های تلقیح

3-1-3-2-4) اثر مواد تلقیح

3-1-3-2-5) ارزیابی عملکرد تلقیح

3-1-3-3) متالورژی ذوب چدن خاکستری

3-1-3-3-1) گرافیت زایی

3-1-4) انجماد چدن خاکستری

3-1-4-1) گرایش انجماد به تشکیل چدن سفید

3-1-4-2) گرایش انجماد به تشکیل چدن خاکستری

3-1-4-3) اصول فرآیند انجماد

3-1-4-4) ساختار چدن خاکستری در دمای محیط

3-1-4-5) اثر ضخامت

3-2) چدن داکتیل (نشکن)

3-2-1) مبانی ساخت چدن داکتیل

3-2-2) کاربرد چدن داکتیل

3-2-3) متالورژی چدن داکتیل (نشکن)

3-2-3-1) انجماد و مکانیزم کروی شدن گرافیت در چدن نشکن

3-2-3-2) تعادل آهن و گرافیت

3-2-3-2-1) کربن معادل

3-2-3-2-2) انجماد هیپویوتکتیکی

3-2-3-2-3) انجماد هیپر (هایپر) یوتکتیکی

3-2-3-2-4) مکانیزم کروی شدن گرافیت

3-2-4) ریخته گری چدن داکتیل (نشکن)

3-2-4-1) مواد شارژ

3-2-4-2) ملاحظات کیفی، شیمیایی و متالورژیکی در حین ذوب

3-2-4-2-1) کربن دهی

3-2-4-2-2) کنترل گاز مذاب

3-2-4-2-3) گوگرد زدایی

3-2-4-2-4) انتخاب ترکیب شیمیایی

3-2-4-2-5) اثر کربن معادل

3-2-4-3) اثر درجه حرارت بارریزی

3-2-4-4) فرآیند کروی سازی

3-2-4-4-1) مشکلات افزدون منیزیم به شکل خالص

3-2-4-4-2) روشهای مختلف کروی سازی

3-3) چدن با گرافیت فشرده (CGI)

3-3-1-1) ریزساختار

3-3-1-2) ترکیب شیمیایی

3-3-1-3) خواص مکانیکی و فیزیکی

3-3-1-3-1) خواص کششی

3-3-1-3-2) هدایت حرارتی

3-3-1-3-3) جذب ارتعاش

3-3-1-3-4) قابلیت رشد و پوسته شدن

3-3-2) ریخته گری چدن با گرافیت فشرده

3-3-2-1) عملیات ذوب و تهیه مذاب چدن با گرافیت فشرده

3-3-2-2) مواد قالبگیری

3-3-3) کاربردهای صنعتی چدن با گرافیت فشرده (CGI)

3-3-4) مقایسه چدن با گرافیت فشرده در مقابل چدن های خاکستری و نشکن

3-3-4-1) در مقایسه با چدن خاکستری (مزایا CGI)

3-3-4-2) در مقایسه با چدن نشکن (مزایا CGI)

فصل چهارم: تئوری چدن دوگونه (G&D)

4-1) مقدمه ای بر چدن دو گونه (G&D)

4-2) مقدمه ای بر مسئله‌ی تکنولوژی

4-3) تشریح تکنولوژی ساخت

طبیعت و خواص آهن:

آهن دارای نقطه‌ی ذوب  و نقطه‌ی جوش  می باشد. وزن مخصوص این فلز 86/7 و شعاع اتمهای آهن به صورت  (گاما)  و به صورت آلفا  است.

آهن خالص را نمی توان به طریق صنعتی تهیه کرده آهن با درصد خلوص 9917/99 در آزمایشگاه ها قابل تهیه است. آهن ساخته شده در آزمایشگاه ها 0083/0 درصد ناخالصی دارد و در حدود 27 عنصر را در بر می گیرد که اهم ترکیبات آن عبارتند از کربن، سیلیسیم، گوگرد، فسفر (عناصر دائمی همراه آهن) و سایر ناخالصی ها از قبیل هیدروژن، ازت، کلسیم، منیزیم و غیره. هر نوع ناخالصی روی خواص آهن تأثیر می گذارد، مثلاً اگر مقدار درصد کربن آهن از 02/0 درصد به 1/0 درصد افزایش پیدا کند، هدایت حرارتی آهن را از 177/0 به 134/0 کاهش می دهد. تأثیر ناخالصی های غیرفلزی (فسفر، گوگرد، اکسیژن، ازت و هیدروژن) حتی به مقادیر بسیار ناچیز روی خواص آهن، به مراتب زیادتر از ناخالصیهای فلزی است. از قبیل مس، نیکل، منگنز و غیره است.

آهن خالص قابلیت استفاده صنعتی را ندارد. قابلیت انعطاف آهن خالص زیاد و سختی آن بسیار کم است. این آهن قابلیت سخت شدن را ندارد. بدین علت مطالعه اشکال وجود ناخالصی ها یا به عبارتی دیگر چگونگی انحلال کربن و اکسیژن و سایر ناخالصیها در آهن مذاب از اهمیت زیادی برخوردار است.


دانلود با لینک مستقیم


مقاله تکنولوژی ساخت چدن دوگونه چدن GوD

دانلود مقاله تأثیرات خستگی در میکرو ساختار چدن داکتیل آستمپر شده

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله تأثیرات خستگی در میکرو ساختار چدن داکتیل آستمپر شده دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود مقاله تأثیرات خستگی در میکرو ساختار چدن داکتیل آستمپر شده


دانلود مقاله تأثیرات خستگی در میکرو ساختار چدن داکتیل آستمپر شده

در طرحهای محور بادامک موتور ماشینهای نوین و امروزی لازم است که خواصی از قبیل سختی و مقاومت مد نظر بوده و همچنین بصورت ضد خستگی و دارای استحکام بالا و نشکن باشد.

تا به حال برای این قبیل کاربردها از فولادهای عملیاتی حرارتی شده و (آهنگری شده) استفاده می شد، که امروزه برای ساختن این قطعات کاربردی از چدن دالکتیل ریختگی آستمپر شده و به چدن  تبدیل شده استفاده می شود. که چدن  برای کاربردهای ویژه و مخصوص استفاده دارد، در نتیجه مبنا و ملاک استفاده از چدن  خواص مکانیکیشان می باشد.

 برای بدست آوردن چدن داکتیل ( ) آستمپر شده، مبنا و ملاک، فراهم کردن سلسله ترکیبات وسیع آن می باشد. در نتیجه این ترکیبات وسیع باعث تغییرات در میکرو ساختار و بخشهای عمده فازهای بنیت ، فریت ، آستنیت کربن بالا و میزان و تعداد گرافیت می شود، که امکان وجود مارتزیت، فریت  و دیگر کاربیدهای آلیاژی نیز هست، میکرو ساختار وابسته و تابع هر دو پارامتر 1- ترکیب 2- ریخته گری دقیق و درست چدن هست.

مراحل مختلف تولید و فرآوری در چهار پارامتر صورت می گیرد:

- مراحل تولید و فراوری چدن داکتیل ریخته گری شده که شامل: آستنیته کردن تا دمای حدود 950 تا 800 درجه سانتیگراد و سپس کاهش دادن دما تا درجه حرارت 400 تا 250 درجه سانتیگراد. که این عمل باعث می شود آستنیت موجود بصورت مناسب به فاز بعدی دگرگون و تغییر شکل یابد، و سپس تا دمای اتاق سرد می کنیم. در مراحل عملیات حرارتی آستمپرینگ افزایش عملیاتی حرارتی آستنیته کردن دارای اهمیت بوده و عامل مؤثری در تعیین و رخ دادن میکروساختار دقیق حاصل شده     می باشد. در مراحل اولیه عملیاتی آستمپرینگ، آستنیت بصورت تدریجی پیشرفت    می کند، که بصورت ناپایدار می باشد، در نتیجه به ترکیبی از فازهای بنیت، فریت، آستنیت کربن بالا دگرگون می شود.

چنانچه دمای آستمپرینگ بالا باشد تأثیری در ساختار بنیت و فریت خواهد گذاشت. بنابراین برای دسترسی به یک برد و یا یک رنج مناسب در فرآیند آستمپرینگ دما باید بصورت مناسب و دقیق باشد. که در غیر این صورت بنیت با کاربید آزاد ایجاد       می شود (بنیت بالایی در فولادها) و با در نظر گرفتن دمای پایین، بنیت تغییر شکل یافته همراه با رسوبات کاربید می باشد (بنیت پایینی در فولادها) که در نتیجه ترکیبی از فازهای بنیت، فریت و آستنیت کربن بالا می باشد.

سرانجام تجزیه و ترکیب، آستنیت کربن بالا می باشد. فاز فریت و کاربید دارای پایداری حرارتی شده در نتیجه پایدار می شوند، و در عملیات طولانی تر خواهد شد که در این مدت مرحله دوم واکنش صورت می گیرد. که پس از این مدت زمان ساختار پایدار به بینیت، فریت و آستینت کربن بالا وابسته است. بعضی مواقع فریت زمینه ما بین مرحله اول و دوم واکنش است. با اضافه کردن المنتهای آلیاژی می توانیم اثر زیادی از ترمودینامیکها را به حرکت در آوریم و شکل فاز چدنهای ریخته گری را به اندازه موجود در آوریم. بنابراین وظیفه این فرآیند ظرفیت آلیاژ را در بر می گیرد، و در نتیجه از روی هم افتادن میانگین این دو واکنش به پایان روزنه فرآیند می رسیم. یک فاکتور مهم در تعیین قابلیت ماشین کاری نهایی  به غلظت کربن و همچنین وجود ترکیباتی مانند فریت، آستنیت، بنیت که در قطعه ریختگی وجود دارد وابسته است. سختی عموماً باعث کاهش استحکام VF و افزایش RA می شود (در بنیت پایینی).

بنابراین با دمای کم آستمپرینگ در کوره ممکن است، باعث ایجاد رسوبات کاربید شده که باعث افزایش سختی شده و همچنین کم شدن داکتیلیتی وتافنس می شود. 

در نتیجه دمای بالای آستمپرینگ باعث ایجاد فریت، بنیت خشن شده و مقدار RA باعث ایجاد سختی کم و قابلیت اصلاح داکتیلیتی وتافنس می شود. در میکروساختار پایینی VF و RA نوع شکست را تعیین می کند و آلیاژ دالکتیل دارای محتوی کمتری تردی است و محتوی زیادی از RA است.

فاکتور مهم دیگر در شکل دادن، شامل اندازه و نحوۀ توزیع بنیت در فازهای (معمولاً سوزنی شکل) در حضور کاربید (مانند این چنین، خصوصیات زیان آور در سخت و مقاومت) و مورنولوژی گرافیت است. شروع اولین کار سخت باعث افزایش حجم بزرگی از خردۀ RA می شود. اما با فرض اینکه میکروساختار مربوط به تودۀ کشش و نیرو، و از آن به بعد چدنهای ADI که شامل آخال هایی که نیروی بیشتری دارد و در اطراف آخال در حضور میکروساختار مقدار آستنیت کمتر است.

 

شامل 39 صفحه فایل word


دانلود با لینک مستقیم

گزارش کار آموزی در کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو

اختصاصی از یارا فایل گزارش کار آموزی در کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

گزارش کار آموزی در کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو


گزارش کار آموزی در کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو

 

 

 

 

 

 

 



فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:50

فهرست مطالب:

معرفی واحدهای مختلف کارخانه ریخته گری چدن ................... 4
فصل اول
خطوط قالبگیری ........................................................................... 8
فصل دوم
ایستگاه ذوب و کوره های تهیه مذاب چدن ............................... 15
فصل سوم
ماهیچه سازی .............................................................................. 28
فصل چهارم
فرآیندهای قالبگیری .................................................................... 48



کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو ، به طور کلی از هشت واحد تشکیل شده که ذیلاً شرح داده می شود :
1.    واحد ماهیچه سازی :
 ساخت ماهیچه به منظور ایجاد حفره های داخلی قطعه می باشد که ایجاد این حفره ها پس از ریخته گری به وسیله ماشینکاری امکان پذیر نمی باشد و یا بسیار مشکل است . در کـارخانه ریخته گری ایـران خـودرو ، ماهیچه سـازی به دو روش  Hot box وCold box  صورت می گیرد . در روش Hot box  ماسه همراه با اکسید آهن ، رزین و اسید در میکسر مخلوط می شود و سپس توسط این مخلوط مخازن بالای دستگاه های ماهیچه سازی شارژ می شود . در واحد ماهیچه سازی Hot box  ، دستگاه هایی وجود دارد که آنها پس از شوت ماسه داخل قالب توسط مشعل هایی ماسه حـرارت داده می شوند تا سخت گردند و پس از خـروج از قالب به قسمت تمیزکـاری منتقل می شوند و در صورت نیاز بتونه کاری هم می شود که بتونه از اجزاء زیر تشکیل شده است ؛ بنتونیت ، دکسترین ، ماسه سیلیسی و آب .
بعد از بتونه کاری عمل رنگ کاری انجام می شود و سپس ماهیچه ها در گرمخانه قرارمی گیرند تا                 پوشش آنها خشک شود و سپس به انبار منتقل می شوند .
مشخصه و ترکیب ماسه ماهیچه سازی :
کاتالیست 20 – 17 درصد رزین ، اکسید آهن 3/5 – 3 درصد وزن ماسه ، رزین 3 – 2/2 وزن         ماسه .
دستگاه کلد باکس : دستگاه کلد باکسی که در کاخانه مورد استفاده قرار می گیرد ، جهت تولید ماهیچه سینی بزرگ به کار می رود و ترکیب ماسه به صورت زیر است :
ماسه سیلیسی + اسید + رزین.
   
 توضیحات مفصل مربوط به این واحد در ادامه گزارش آمده است .
2.    واحد قالبگیری :
خطوط قالبگیری ریخته گری چدن شامل سه واحد مجزا می باشد .
I.    خط قالبگیری FDC : این خط دارای دو پرس joult squees   می باشد . که یک پرس تای زیر و پرس دیگر تای رو را قالبگـیری می کند ، این خط جهت قالبگـیری فلایویل ، سر سیلندر پیکان ، کپه یاتاقان اگزوز به کار می رود .
II.    خط BMM : مـاسه ایـن خط مخلوطی از ماسه سیلیسی ، بنتونیت ، پـودر زغال و آب می باشد . در این خط درجه ها خالی شده در قسمت شیک اوت به روی ریل غلتکی منتقل می شود . این ریل حرکت می کند و در کنار پرس ها قرار می گیرند . درجه ها توسط بالا برهای پنوماتیک از روی ریل به روی میز کار و زیر پرسها منتقل می شوند و از بـالای درجه ، درجه ها با ماسه پر می شوند و سپس توسط سیستم فشاری و ضربه قالبگیری انجام می شود . سختی قالب ها در این قسمت به وسیله سختی سنج پرتابل گرفته می شود .
III.    خط قالبگیری واگنر : خط واگنر تمام اتوماتیک است که این خط توسط یک شرکت آلمانی تأسیس شده است . تمامی مراحل قالبگیری ، خروج قطعه از قالب و ماسه سازی به وسیله دستگاه های اتوماتیک صورت می گیرد که توسط اپراتور از داخل اتاق کنترل که در بالای خط قرار دارد کنترل می شود .
3.    واحد ذوب :
 خط ذوب شامل دو کوره 8 تنی ، سه کوره 2 تنی و یک کوره نگهدارنده می باشد که کوره 8 تنی و 2 تنی جهت تهیه ذوب برای کوره مادر مورد استفاده قرار می گیرد . مواد شارژ این کـوره ها را مـقداری قراضه فولادی که از کـارخانه بـرش و پرس ایران خودرو تحویل می گیرند ، شامل می شود که در کوره شارژ می گردند . سپس برگشتی های ریخته گری شامل سیستم راهگاهی و قطعات ضایعاتی سیلندر و سر سیلندر شارژ می گـردد . مذاب تهیه شده در کوره های فوق توسط پاتیل های بزرگی به درون کوره مادر ریخته می شود و در این کوره آنالیز و ترکیب عناصر تصحیح شده و برای ذوب ریزی آماده می شود .
برای جوانه زائی می توانیم از مواد مختلفی مانند Fe – Si – Zr  ، Fe – Si – Sr  ، Fe – Si – Ca  یا Fe – Si – Ba  استفاده کنیم . مهمترین آن Fe – Si – Sr  یا سوپرسید می باشد . که مقدار اضافه کردن آن بین 6/0 – 1/0 می باشد به نوع جوانه زا ، ضخامت قطعه و . . . دارد که در شرکت ایران خودرو مقدار 1/0 اضافه می گردد .
4 . واحد شات بلاست :
دستگاهی است بـرای تمیزکاری قطعات ریخته گری که تـوسط پرتاب ساچمه های ریز به سمت مسطح قطعه آن را تمیز می کند . جنس ساچمه ها از نوع فولاد است و جنس بدنه می تواند فولاد یا چدن پر کروم باشد .
5 . واحد سنگ زنی :
پس از تمیزکاری قطعات در واحد شات پلاست سیلندر و سر سیلندر جهت از بین بردن زوائد باقی مانده به قسمت سنگ زنی هدایت می شوند .
6 . واحد واترتست :
در این واحد دو دستگاه واترتست موجود است که یکی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سر سیلندر است که نشتی را کنترل می کند . در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می شود البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می شود . سپس قطعه در داخل آب فرو برده می شود و در صورتی که از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می شود . در صورت داشتن نشتی جزو قطعات ضایعاتی می شود .
7 . کنترل نهایی قطعه :
در این قسمت یک کنترل روی قطعه انجام می شود ، که خصوصیات قطعه چدنی باید به صورت زیر باشد .
زمینه پرلیتی که بیشتر از 95 درصد باشد و بقیه فریت ، سختی در محدوده    HB 235 – 797 ،                 گرافیت نوع A  در حدود 70 درصد .

 


دانلود با لینک مستقیم