دانلود گزارش کاراموزی پتروشیمی شهید تندگویان با موضوع شرح فرایند کارخانه PTA-1

اختصاصی از یارا فایل دانلود گزارش کاراموزی پتروشیمی شهید تندگویان با موضوع شرح فرایند کارخانه PTA-1 دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word

تعداد صفحات:94

فهرست مطالب:

قسمت 1100 ـ تراکم هوا) دیاگرام  11 – 1 - PR- 0201- 3 را نگاه کنید (
2-3 ) قسمت1200- آماده سازی خوراک ( دیاگرام  12-1-PR-0202- 4  را نگاه کنید).
‌قسمت 1300 – واکنش (دیاگرام 1-13-1-PR-0203 A-3/B – 1را نگاه کنید)
قسمت 1400 – بلورسازی، صاف کردن ،خشک کردن وشستشوی خشک کن
قسمت : 1500 - سیستم کاهش خروجی و بازگشت دادن حلال و کاتالیست
‌قسمت  1600  -  بازیافت حلال و مخازن واحد .
قسمت 1700 – بازیافت کاتالیست
قسمت 1800– ذخیره‌سازی‌وانتقال بادی CTA (دیاگرام18-1-PR-0213-18 را نگاه کنید).
قسمت 1900-  بازیافت ذرات ریز ( دیاگرام 19-1-PR-0214-4 را نگاه کنید).
قسمت  1100-  واحد مشترک  CTA/PTA
قسمت 2200- پیش‌گرم کردن خوراک راکتور( دیاگرام  21-1-PR-0222-4را نگاه کنید) .
قسمت2300- واکنش و ذخیره‌آب‌عاری‌ازموادمعدنی(Demi)
(دیاگرام123-1-PR-0223-3رانگاه کنید)
قسمت 2400 ـ تبلور سانتریفوژ و دوغاب سازی مجدد،صاف کردن،خشک کردن‌و شستشوی خشک کن.
‌قسمت 2500 – سیستم محلول مادر
( دیاگرام 25-1-PR-0228-2  را نگاه کنید ) .
قسمت 2600 – ذخیره سازی و انتقال بادی PTA
(دیاگرام126-1-PR-0229-3 را نگاه کنید.)
قسمت 2700- انتقال محصول
1-7-2-3)مجموعه بارگیری توده‌ای(دیاگرام  27-1-PR-0230-3رانگاه کنید)
قسمت2800- بخارH.P. و H.H.P.- آب شستشویM.P. ،H.P و
L.P.(دیاگرام 28-1-RP-0232-3را نگاه کنید.)

قسمت 1100 ـ تراکم هوا) دیاگرام 11 – 1 - PR- 0201- 3 را نگاه کنید (

1-1-2-3 )خلاصه

   این قسمت برای بدست آوردن هوای متراکم برای انجام واکنش اکسیداسیون در R1301A/B و D1401 با حداقل مصرف انرژی فراهم شده است . به این منظور انرژی موجود در گاز ( Off - Gas) خارج شده از راکتورها در منبسط کننده A/B TE1101 باز یافت می شود . همچنین به دلیل گفته شده بخار اضافی تولید شده در واحد به توربین بخار چگالشی TR 1101 فرستاده می شود .

برای موازنه‌انرژی لازم برای‌کمپرسور بخارفوق داغ 40 barg از محدوده واحد ( Battery Limits) وارد میشود.

   کندانس اضافه بدست آمده بعد از پیش گرم شدن به Cْ85 به محدوده واحد ( BatteryLimits) برگشت داده می شود.

2-1-2-3 ) شرح کامل

     واحــد تراکـم هـوا، هوای فرآیند را برای راکتورهای اکسیداسیون در دمـای حـدودCْ‌‌‌ْ‌‌‌‌‌‌‌ْْ175 و فشـار حـدود    21.5 barg فراهم می کند. این واحدشامل یک کمپرسور سانتریفوژ پنج مرحله ای C1101 و سیستــــم رانش مـربوطـه کـه شامـــل یک منبسط کننده دو مـرحله ای TE1101A/B و یـک‌ توربیـن‌ بخـار چگــالشـی

( Condensing ) TR1101 است ، می باشد.

   گازهای (Off - Gas) تصفیه شده راکتورها در ورودی هر مرحله از منبسط کننده در مبدلهای E1102 و E1104 با استفاده از بخار بازیافتی 5 barg واحد پیش گرم می شوند.

گاز (Off - Gas) 0.1 barg خارج شده از TE1101B ( مرحله دوم منبسط کننده) به واحد دفع CO منتقل می شود .توربین بخار چگالشی در سه سطح مختلف با بخار خورانده   می شود:

• بخار فوق داغ 40 barg از L.(بخار H.P.S. )
• بخار بازیافتنی اشباع 5 barg تولید شده در واحد (بخار P.S. )
• بخار باز یافتنی اشباع 1 barg تولید شده در واحد ( بخار L.L.S. )

بخار بازیافتنی 2.1 barg اضافی تحت کنترل فشار به TR1101 ، توربین بخار چگالشی، بعد از گذشتن از D1108 ، جدا کننده کندانس بخار L.P. ، فرستاده می شود.

   بخار بازیافتنی 2.1 barg اضافی تحت کنترل فشار بعد از گذشتن از D1109  جدا کننده کندانس بخار L.L.P. ، به TR1101 فرستاده می شود.

   بخار فوق داغ 40 barg بعداز گذشتن از D1106 ،جدا کننده کندانس بخار، داخل توربین می شود ولی سرعت جریان ورودی به اندازه ای باید باشد که شریط هوای متراکم را در مقادیر مطلوب برای واکنش حفظ نماید.

بعد از منبسط شدن ،کلیه بخار در کندانسور E1101 که تحت خلاء کار می‌کند کندانس می شود .

کندانس بدست آمده درE1101 بوسیله P1101A/S تحت کنترل سطح E1101 ( Level ) پمپ می‌شود.این سطح در حال کار کردن به صورت محدوده دو قسمتی می باشد که کندانس را به قسمتهای زیر می‌فرستد:

• D1104 ( 0-100% )
• برگشت دادن به E1101 ( 0-30% )

درهر شرایطی جریان ثابتی از کندانس تحت کنترل شدت جریان حجمی به B.L. به عنوان تضمین عمل برگشت داده می‌شود . کندانس فرستاده شده به محدوده واحد ( Battery Limits) در E1103 بوسیله بخار L.P. تا دمای 850C گرم می شود.

خلاء در داخل E1101 بوسیله J1111 A/B ، J1112A/B ، E 1111 A/B که به ترتیب اژکتورهای خلاء و کندانسورهای اژکتور خلاء هستند فراهم می شود.

*******

2-3 ) قسمت1200- آماده سازی خوراک ( دیاگرام 12-1-PR-0202- 4 را نگاه کنید).

1-2-2-3 ) خلاصه

این قسمت مخلوط مناسبی را برای خوراندن به راکتورها فراهم می‌کند.این بخش شامل سه قسمت می باشد:

الف) آماده سازی کاتالیست

ب) سیستم جمع آوری حلال برگشتی

ج ) آماده سازی مخلوط

 

الف) آماده سازی کاتالیست

   محلول کاتالیست یکباردرروز (عملیات مرحله‌‌ای) به عنوان مثال دردرام D-1202 همزن‌دارآماده می ‌شود .

همزن باعث حل شدن پودر کاتالیست ونگهداری ذرات جامد در محلول می شود .( در این زمان درام D1202B در حال خوراندن کاتالیست به D1205 از طریق پمپ P1202 A یا P1202B می باشد ) .

محلول کاتالیست طبق مراحل زیر مهیا می شود :

1- بازگشت محلول کاتالیست   بدست آمده در D1704 به میزان صحیح .

     2- آنالیز این محلول برگشتی ومحاسبه میزان کاتالیست تازه ( 50% وزنی Mn Br2، تتراهیدرات استات     کبالت و تتراهیدرات استات منگنز)

3- اضافه کردن کاتالیست تازه مورد نیازاز طریق :

* D 1207  برای Mn Br2 ( مایع)

* تغذیه کننده HP 1206A/B برای استات منگنز و استات کبالت ( جامدها) بعد از توزین آنها روی ترازوی W1201

   بررسی غلظت کاتالیست لازم درمحلول بدست آمده. اگرنیازباشدغلظت لازم‌ بااضافه‌کردن کاتالیست یاآب تأمین می شود.

ب ) سیستم جمع آوری حلال برگشتی

   محلول اسیداستیک بازیافت شده درقسمتهای مختلف واحدبه مقدارهرچه ممکن به‌واکنش برگشت داده می شود. این عمل به دلیل اقتصادی انجام می شود . در حقیقت با چنین کاری ما ذخیره سازی یا بازیافت انجام می دهیم :

1. کاتالیست ها
2. محصولات فرعی که می توان آنها را به محصول تبدیل کرد .
3. همچنین میزان باردر قسمت تقطیر ( قسمت 1600را ببینید ) با ذخیره نمودن انرژی نتیجه شده کاهش داده می‌شود. اسید استیک تازه به منظور حفظ موازنه جرم حلال اضافه می شود . سیستم جمع آوری حلال به بوسیله یک درام همزن دار ( D1203) انجام می شود . همزدن باعث معلق نگه داشتن جامدات می شود .

ج ) آماده سازی مخلوط

   مخلوط واکنش در درام همزن دار D1205 با مخلوط کردن مواد زیر :

• پارازایلن
• حلال
• کاتالیست

   در یک نسبت ثابت با کنترل کردن شدت جریان حجمی پارازا یلن به عنوان جریان اصلی ( Master ) آمــاده می شود . همزدن باعث نگه داری جامدات به حالت تعلیق و حل شدن پارازا یلن در اسید استیک می شود . مخلوط تهیه شده قبل از اینکه به راکتورها فرستاده شود به منظور ذخیره نمودن انرژی با استفاده از محتوای گرمایی محلول مادر PTA در E1204 پیش گرم می شود .

2-2-2-3 ) شرح کامل

   مخلوط پارازایلن ، اسید استیک و کاتالیست که خوراک راکتورها هستند ، به طور پیوسته در درام همزن دار مخلوط کننده خوراک D1205 مهیا می شود . نسبت های مناسب اجزاء مخلوط ، بوسیله کنترل نسبی جریانهای حلال و کاتالیست به خوراک پارازایلن حفظ می شوند ( شدت جریان حجمی پارازایلن بوسیله کنترل سطح D1205 دوباره تنظیم می شود ) . کاتالیست از درام جبرانی کاتالیست D1202A/Bبه D1205 بوسیله پمپ P1202A/B تغذیه می شود . برای جلوگیری از خروج گاز به T1502( Vent) کندانسور E1205 روی درام D1205 تعبیه شده است که بوسیله آب خنک کننده ( CoolingWater) این کار انجام می شود . پارازایلن مستقیماً از بخش مخازن بوسیله P3101A/S تأ مین می شود .

   اسید استیک از درام تخلیه حلال D1203 از طریق پمپ P1203A/S خارج می شود . این جریان یک مخلوطی ( دارای 92% وزنی اسید استیک ) است از :

• محلول مادر آبگیری شده از T1503
• دو غاب سبک از شوینده خشک کن T1405
• محلول شستشوی خارج شده از پائین جذب کننده فشار بالای T1301
• ذرات بازیافت شده در D1902 بعنوان یک دوغاب
• اسید استیک از TK1602
• متیل استات و مواد دیگر از واحد بازیافت حلال

   محلول کاتالیست یکباردر روز در درام همزن ‌دارجبرانی کاتالیست D1202A یا D1202B آماده می شود و بعداز فیلتر شدن در FT1202A/B به درام مخلوط خوراک D1205 از طریق پمپ P1202A/B فرستـــاده می‌شود. کاتالیست مایع،محلول MnBr2 از طریق پمپ P1201A/S از درام برومیدمنگنز D1201 به درام جمع کننده D1207 تحت یک مقدار وزنی بوسیله یک محفظه بار تغذیه می شود و سپس به D1202A یا D1202B تخلیه می شود .

   یک سیل هیدرولیکی D1204 برای حفاظت از D1201 و D1207 از افزایش فشار و خلاء مهیا شده است.

MnBr2 از درام بوسیله P1206 A/B خارج شده و در D1201 ذخیره می‌شود. کاتالیستهای جامد ، استات کبالت و استات منگنز در قیفهای HP 1206A/B پر شده و سپس در D1202A یا D1202B تخلیه می‌شود.

جریان واکنش دهنده بعد از فیلتر شدن در FT 1206 A/S بوسیله پمپ P 1205 A/S باکنترل شدت جریان حجمی به رآکتورها خورانده می‌شود.

   برای حفاظت پمپ P1205A/S ( نوع هد مانومتر بالا ) یک بازگشت خودکار به D1205 با کنترل شدت جریان حجمی فراهم می‌شود . جریان خوراک قبل از وارد شدن به رآکتور تا دمای حدود Cْ 132 در مبدل E1204 پیش گرم می‌شود.

گرمای لازم برای پیش گرم کردن، از محلول مادر جداکننده‌های PTA که از D2502 آمده و دمای حدود Cْْ144 دارد استفاده می‌شود.

   پیش گرم کننده E1214فقط در هنگام راه‌اندازی راکتورهای اکسیداسیون استفاده می‌شود. در این وضعیت بخار اشباع شده 40 barg به عنوان فاز گرم کننده‌ ای که ازDS 2801 می‌آید استفاده می‌شود.

*****

دانلود گـزارش کـارآموزی شرح فرآیند واحد LDPE مجتمع پتروشیمی بندر امام خمینی

اختصاصی از یارا فایل دانلود گـزارش کـارآموزی شرح فرآیند واحد LDPE مجتمع پتروشیمی بندر امام خمینی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:61

مکان کارآموزی: پتروشیمی بندر امام خمینی – شرکت بسپاران – واحد     LD
موضوع کار آموزی : شرح فرآیند واحد LDPE مجتمع پتروشیمی بندر امام خمینی

فهرست مطالب:

مقدمه  --------------------------------------------------------6
       تاریخچه تاسیس  -------------------------------------------------7
       شرکت های تابعه  -------------------------------------------------9
مدیران اجرایی BIPC   ---------------------------------------------10
نمودار فرایند تولید  ------------------------------------------------11
تولیدات  -------------------------------------------------------12
شرکت بسپاران بندر امام  --------------------------------------------14
مدیران اجرایی شرکت بسپاران  ----------------------------------------15
تاریخچه صنعت پلیمر  ----------------------------------------------16    
آشنایی با طراحی و عملکرد دستگاههای  ---------------------------------17
قسمت سنتز  ----------------------------------------------------19
کمپرسور ترکیبی(اولیه)  --------------------------------------------20
کمپرسور ثانویه  --------------------------------------------------21    
سیستم های کنترول کننده کمپرسور ------------------------------------24  
راکتور  --------------------------------------------------------26
ساختمان راکتور --------------------------------------------------29
راه اندازی راکتور  -------------------------------------------------30
جداکننده در فشار بالا  ---------------------------------------------34
جدا کننده در فشار پایین  -------------------------------------------36
Recycle System   -----------------------------------------------37
گازهای برگشتی  Flash gas -----------------------------------------41
کاتالیست  ------------------------------------------------------43
انبار کاتالیست  ---------------------------------------------------44
دستگاه تزریق کاتالیست  --------------------------------------------47
قسمت پایانی  ----------------------------------------------------46
سامانه تزریق ادتیو -------------------------------------------------50
P-E-S  -----------------------------------------------------------------------------------51
دستگاه های نیروی محرکه  -------------------------------------------54
قسمت خشک کننده  Spin Dryer  ------------------------------------56
شرایط راه اندازی و متوقف کردن EXT  ---------------------------------- 59
نقشه واحد  LD  --------------------------------------------------61

مقدمه

فعل و انفعال پلیمر شدن
اتیلن به فرمول گسترده H2C = CH2 وقتیکه پلی مریزه می شود از نظر فرمول کلی به صورت زیر می توان مشخص نمود . n1H2C = CH2 → (-CH2 – CH2 - ) n ، n عدد متغیری است که در مورد پلیمر های مورد نظر ما ممکن است بین 000/10 تا 000/50 متغیر باشد .
فشار و درجه حرارت لازم برای بدست آوردن LDPE به ترتیب عبارتند از : kg / cm3 3000 – 1000 و 300 – 100 درجه سانتی گراد . البته موادی به نام کاتالیزور لازم است که این فعل و انفعالات را یاری نماید . کاتالیزورهای مورد استفاده که مفصلا در مطالب بعدی تشریح خواهد شد از نوع پراکسیدهای آلی هستند که فرمول عمومی آنها R – O – O – R  می باشد این پراکسیدها در شرایط موجود تجزیه می شوند و تولید دو رادیکال می کنند . سپس فعل و انفعالات رادیکالی بترتیب زیر صورت می گیرند :

        Initiation

R – O – O – R → 2RO
 
RO + CH2 = CH2 → ROCH2 – CH 2

Propagation
 
ROCH2 – CH2 + n(CH2 = CH2 ) → RO (CH2 – CH2 ) n – CH2 – CH2
 
Termination
 
2RO(CH2 – CH2 ) n – CH2 – CH2 → RO ( CH2 – CH2 )n – CH2OR

تاریخ تاسیس شرکت
فراز و نشیبهای اجرای طرح:
         کارهای مقدماتی اجرای  طرح نظیر خاکریزی، تسطیح زمین، شمع کوبی، ایجادساختمان های موقت، ایجاد تاسیسات، آب و برق و اسکله ها از اوایل سال 1353 به تدریج آغاز گردید.
         عملیات ساختمان واحد های اصلی طرح که از سال 1355 آغاز شده بود،در اسفند ماه 1357 پس از پیروزی انقلاب اسلامی در حالیکه 73 در صد پیشرفت نموده بود، متوقف گردید.
         در سال 1358 اقداماتی جهت شروع مجدد کارها انجام گرفت ولی با وقوع جنگ تحمیلی در مهرماه 1359 و متعاقب آن خروج پیمانکاران ژاپنی از ایران، عملیات ساختمانی طرح بطور کامل متوقف گردید.

          با پذیرش آتش بس و امکان از سر گیری عملیات ساختمانی ، شرکت ملی صنایع پتروشیمی مذاکرات متعددی جهت ادامه و تکمیل طرح با شرکای ژاپنی آغاز نمود که نهایتا پس از هفت دوره  مذاکره بین طرفین ، شریک ژاپنی  به بهانه اقتصادی نبودن  طرح از ادامه کار خود داری  و در پی آن قرارداد مفارقت بین طرفین  در مهرماه سال 1368 به امضاء رسید و بدین ترتیب کلیه سهام آن به شرکت ملی صنابع پتروشیمی انتقال داده شد و نام شرکت پتروشیمی ایران ژاپن(ijpc)به شرکت سهامی پتروشیمی بندر امام  (bipc)  تغییر یافت.
           قرارداد مشارکت اولیه
           در اریبهشت 1352 قرارداد مشارکتی بین شرکت ملی صنایع پتروشیمی ایران و پنج شرکت ژاپنی با نمایندگی  شرکت  میتسویی  و شرکاء  منعقد  و تحت عنوان  شرکت  سهامی  پتروشیمی ایران ژاپن (ijpc)     نامگذاری گردید.
    هدف شرکت،تولید و ذخیره،حمل و نقل و بازاریابی،صدور الفین ها،پلی الفین ها آروماتیکها و سایر فرآورده های پتروشیمی بوده است.
    نحوه مشارکت بطور کلی بین طرفین قرارداد ، مساوی ذکر شده و اعتبار آن برای مدت سی سال از تاریخ اجراو تابعیت شرکت ایرانی پیش بینی شده بود.


بازسازی و تکمیل واحدهای مجتمع
       به منظور اطلاع از وضعیت مجتمع پس از 20 بمباران و حدود 11 سال توقف، مقرر گردید که بررسی فنی جامعی انجام پذیرد.نتیجه حاصل از این بررسی، حاکی از وارد آمدن 22 درصد خسارت به مجتمع بود.
       پس از انجام مطالعات اولیه،گزارش فنی و اقتصادی طرح بازسازی مجتمع در آبان ماه 1368 آماده گردید. بر اساس این گزارش، بازسازی و تکمیل مجتمع از نقطه نظر فنی و اقتصادی، موجه تشخیص داده شد.
            با توجه به موافقت شرکای ژاپنی، شرکت ملی صنایع پتروشیمی با استفاده از شرکت های صاحب نام  اروپایی در صنعت پتروشیمی و کارشناسان  و پیمانکاران ایرانی، این مجتمع را طی  یک  برنامه پنج ساله  و در 4 مرحله بازسازی و به بهره برداری رساند.واحد آروماتیک به عنوان آخرین واحد بازسازی شده ، منحصرا توسط کارشناسان و پیمانکاران ایرانی بازسازی و راه اندازی گردید و هیچ شرکت یا فرد غیر ایرانی در آن نقش نداشته است.
        با راه اندازی این واحد، کار بازسازی در این مجتمع عظیم به پایان رسید و پروژه های پارازایلین و mtbe که به عنوان بخشی از طرحهای توسعه ای پتروشیمی بندر امام مطرح شده بود، به مورد اجرا گذاشته شد و هم اکنون در حال بهره برداری است.

موقعیت جغرافیایی
      مجتمع پتروشیمی بندر امام،در زمینی به مساحت حدود 270 هکتار،در ضلع شمال غربی خلیج فارس در استان خوزستان به فاصله 160 کیلومتری جنوب شرقی اهواز و 84 کیلومتری شرق آبادان در منطقه بندر امام خمینی(ره) قراردارد. سهولت دسترسی به خوراک ،  سوخت و مواد اولیه استفاده  از امکانات جاده ای شبکه راه آهن  و حمل و نقل دریایی ، وجود فرودگاه ، دسترسی به آب مورد نیاز و همچنین کـمک به توسـعه و عمران استـان خوزستان به عنوان قطـب صنعت پتروشیمی در کشور ،  مهمتر اینکه ایجاد  ارزش افزوده  و جلوگیری ازسوزانیده شدن گازهای همراه نفت ویژگیهایی است که انتخاب این مکان را توجیه می نماید.

دانلود گزارش کارآموزی شرح فرایند پتروشیمی رجال

اختصاصی از یارا فایل دانلود گزارش کارآموزی شرح فرایند پتروشیمی رجال دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:48

فهرست مطالب:
عنوان                                     صفحه
مقدمه و تشکر    1
فصل اول : آشنایی کلی با مکان کارآموزی    2    
چارت سازمانی  مجتمع  پتروشیمی رجال     4           
فصل دوم : شرح فرایند مجتمع پتروشیمی رجال    5
شرح کامل فرآیند تولید پلی پروپیلن در مجتمع پتروشیمی رجال    
    6
1-واحد 01
1-1- :سیستم خالص سازی پروپیلن    8
1-2- سیستم خالص سازی اتیلن    9
1-3- سیستم خالص سازی بوتن -1     10
2- واحد  02
2-1- : واحد آماده سازی  سیلان (Silanc)     11
2-2- واحد آماده سازی  TEA    12
2-3- واحد  آماده سازی  ایزوپروپانل    13
2-4-  واحد آماده سازی White oil    14
3- واحد 03 ( واحد افزودنیهای مایع و مذاب )    15
4- واحد 04  ( سیستم تزریق  پراکسید )    16
5- واحد  20
5-1- سیستم  آماده سازی و تزریق کاتالیست     16
5-2-  راکتورهای پلیمریزاسیون     17
5-3- سیکل  خنک کننده راکتور  اول (Homo Reactor Cooling  Loop)    18
5-4- سیکل  خنک کننده راکتور دوم Copo Reactor Cooling Loop)    20
5-5 : Discharge و Purging پودر     21
5-6 : سیستم انتقال پورد (Powder Conveying)    23
6 – واحد21
6 – 1 : سیلوهای  پودر    34
6-2  : واحد افزودنیهای  پودر ( Powder Additive Feeding)     24
6-3  بوزدایی  گرانول  (Deodorizing)     25
6-4: خنک سازی گرانول (Pellet Cooler)    28
7 – واحد22offgas vacuum System      29    
گازهای خروجی  از بوزدا (Desorber offgas)     31
8 – واحد 30  (‌اختلاط ،  ذخیره و بسته بندی گرانول ها )     32
8-1 : سیلوهای اختلاط (Blending)    33
8-2 :‌واحد ذخیره سازی (Storage)     32
8-3 : بسته بندی (Packing)    36
9- واحد 40
9-1 : واحد بازیافت پروپیلن ( Propylene Recovry Deethanizer )        36
9-2 : واحد غنی سازی پروپیلن ( C3-Splitter )    39
10- واحد 45 . 80 ( ذخیره سازی پروپیلن )    39
11- واحد 91 ( تولید نیتروژن فشار بالا )    40
12- واحد 92 ( تولید هوای انتقال )    42
13- واحد 93 ( تولید هیدروژن فشار بالا )    43
14- واحد 94 ( Cooling Tower )    42
15- واحد 96     43

ضمایم

فصل اول : آشنایی کلی با مکان کارآموزی
این شرکت در سایت 3 منطقه اقتصادی در زمینی به مساحت 28 هکتار « 13 هکتار طرح جاری و 15 هکتار طرح توسعه » به وسیله بخش خصوصی ساخته شده است . عملیات احداث پتروشیمی رجال از سال 1380 آغاز گردید و در تاریخ 11/9/85 به بهره برداری رسید . پتروشیمی رجال هم اکنون با تولید 80 هزاتر تن در سال پلی پروپلین به روش Gas Phase مشغول به کار می باشد . این شرکت علاوه بر اینکه 5/12 درصد از نیاز کشور را بر آورده می کند یکی از صادر کنندگان پلی پروپلین به کشورهای همسایه ، اروپا و آسیای شرقی نیز می باشد . لازم به ذکر است که این شرکت توانایی تولید دو برابر ظرفیت فعلی را نیز داراست و خوراک این مجتمع پروپیلن مایع ، اتیلن و 1 بوتن می باشد و تولیدات آن صنایع پلاستیک ، الیاف و صنایع پایین دستی پتروشیمی کاربرد دارد . پروپلین این مجتمع توسط خط لوله ای از پتروشیمی بندر امام خریداری می گردد . تأمین هوا ، بخار و آب و نیتروژن مورد نیاز این پتروشیمی از پتروشیمی فجز تهیه می گردد . تجهیزات این شرکت ابتدا در ساتل 1989 میلادی در کشور  ژاپن سخته شد و به دلیل مشکلاتی از قبیل بازده ای کم اقتصادی ، و نبود مواد خام اولیه نتوانست به کار خود ادامه دهد و در سال 1379 ( ه . ش ) توسط مدیریت مجتمع حاج آقای رجایی خریداری گردید و در سال 1380 ( ه . ش ) شروع به ساخت کرد . تکنولوژی به کار رفت در تولید پلی پروپلین در این مجمتع تحت عنوان the Novleh Process  که در عمل واکنش پلیمرزاسیون  در فاز گاز Gas Phase  صورت می گیرد . این روش تحت لیسانس ABB آلمان بوده که عنوان بزرگترین ارائه دهنده تکنولوژی و دانش فنی صنایع پتروشیمی در جهان کاملا ً شناخته شده است  ، این مجتمع با بهره گیری از سیستم هایی پیشرفته DCS و آخرین تجهیزات اندازه گیری و دانش فنی پرسنل متخصص و متعهد و مدیریت پویا موفق به تولید گریدهای Random و Hono گردیده است که خودآگاهی بسیار بزرگ در زمینه ی خودکفایی و شکوفایی صنعت پتروشیمی بوده است .
 
فصل دوم : شرح فرایند مجتمع پتروشیمی رجال
خلاصه شرح فرایند تولید پلی پروپلین در این مجتمع :  
ابتدا گاز پروپیلن با گریدشیمیایی وارد مخازن  می گردد و جهات افزایش  خلوص توسط واحد تقطیر در خالص سازی گاز بر گرید پلیمری با درصد خلوص بالاتر از 99.5% تبدیل می شود و پس از ذخیره سازی در مخزن خوراک اصلی ابتدا ناخالصی های موجود در گاز نظیر ترکیبات گوگردی و ..... در راکتور های اولیه پر شده از گاتالیست گرفته شده و توسط خشک کن های گازی و رطوبت گاز پروپلین در محدوده مجاز قرار می گیرد و این گاز به عنوان خوراک واحد پلیمرازاسیون وارد راکتور مربوطه گردیده که در این واحد بسته به نوع گرید تولیدی میزان مواد اولیه جانبی نظیر ، کاتالیست کمک کاتالیست و هیدروژن و ..... در دما و فشار طراحی بهینه به همراه پروپلین وارد راکتور پس از انجام واکنش پلیمرازاسیون ، محصول تولید شده بصورت پودر از راکتور خارج شده که پس از جداسازی گاز و پایدار نمودن نسبی پلیمر پودری شکل ، جهت تبدیل به گرانول وارد سیلوهای ذخیره پودر در واحد اکستروژن می گردد که پس از اضافه کردن افزودنی های مورد نیاز جهت افزایش کیفیت و کارایی محصول تولیدی وارد اکسترودر شده و طی فرایند مربوطه به گرانول های پلی پروپیلن تبدیل می گردد . پس بابوزدایی و دانه بندی گرانول مطابق با استانداردهای رایج دنیا در سلولهای اختلاط واحد بسته بندی ذخیره می گردد و نهایتا ً پس از تعیین شرایط نهایی و کنترل کیفیت ، محصول تولید شده در کیسه های 750 کیلوگرمی و پاکت های حاوی کیسه های 25 کیلوگرمی بسته بندی و به بازار مصرفی عرضه می گردد .
شرح کامل فرآیند تولید پلی پروپیلن در مجتمع پتروشیمی رجال
1-    واحد 01
1 – 1 : سیستم خالص سازی پروپیلن
این سیستم متشکل است از دو عدد راکتور ( DC-0101   A/B ) و دو عدد خشک کن     FF-0101  A/B  خوراک این اوحد پروپیلن مایع می باشد که از مخزن ذخیره پروپیلن پلیمر گردید ( 99.5%  ) توسط پمپ های GA-4501A/B/S تغذیه می شود . پروپیلن ورودی ابتدا وارد راکتورهای DC-0101   A/B می شود . این دو راکتور به صورت سری بوده و کاتالیست موجود در آنها از نوع R3-12 می باشد که برای جذب ترکیبات آرسین ( ASH3 ) ، فسفین ( PH3 ) ، H2S ، COS یا به اصطلاح ترکیبات اکسیژن و سولفور ، مورد استفاده قرار می گیرد . برای حذف ناخالصی های MA/PD ( Methy 1 Aeetylene / Propadien ) موجود در خوراک ورودی ، یک قسمت از ابتدای راکتور دوم ( DC-0101B ) از کاتالیست HO-14 پر شده که قابلیت جذب ناخالصی های مذکور را دارد . پروپیلن بعد از عبور      Sulfur Adsorber ها وارد خشک کن های FF-0101  A/B می شود . بیشترین ناخالصی این خوراک ، آب موجود در خوراک ورودی به واحد و آب تشکیل شده در                 Sulfur Adsorber ها می باشد که توسط این خشک کن ها از پروپیلن  خارج می شود . مقدار  أب موجود در خوراک توسط یک آنالایزر بصورت پیوسته ندازه گیری می شود . خشک کن ها از غربال مولکولی ( Molecular sieve ) پر شده اند . در این فرایند فقط یکی از برجها فعال می باشد و دیگری در حال آماده به کار و یا در مرحله حیا می باشد . عمل احیا خشک کن ها توسط نیتروژن داغ ( حداکثر 2600c ) و با استفاده از گرمکن الکتریکی EA-0101 انجام می گردد و مواد دفع شده به مشعل فرستده می شود . بعد از آن پروپیلن خالص شده از فیلترهای FD-0101  A/B عبور کرده تا ذرات خشک کن احتمالی همراه آن جدا شوند آنگاه توسط خط لوله به راکتورهای پلیمریزاسیون DC-2001  و DC-2002 فرستاده می شود .

تحقیق شرح فرآیند واحد الفین پتروشیمی مارون

اختصاصی از یارا فایل تحقیق شرح فرآیند واحد الفین پتروشیمی مارون دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:85

فهرست مطالب:

    کلیات
    فلسفه کنترل اصلی
    اثرات پارامترهای اصلی فرآیندی
    فشار برج احیاء
    بخش اشباع کننده برج Saturation Section
    بخش شستشو با آب Water Wash Section
    چرخه های جذب سطحی و احیاء
    احیاء
    ایجاد فشار یکنواخت
    محصول هیدروژن
    گاز زائد
    کنترل ظرفیت
    سیستم کنترل PSA
    بخار SHP در شبکه های زیر استفاده می شود
    عملیات پر کردن مخزن ذخیره
    عملیات خالی نمودن مخزن اتیلن
    آماده بودن مخازن و زمان عملیات معمولی
    فرآیند پر کردن مخزن پروپیلن
    فرآیند تخلیه مخزن
    نتیجه گیری

شرح فرآیند واحد الفین پتروشیمی مارون
-
کلیات
 (General)

شرح فرآیندی پیوست، قسمت های مختلف واحد الفین را تشریح می نماید، در این بخش اصول اولیه فرآیندی و پارامترهای اصلی اجزای مختلف واحد توضیح داده شده است.

2-مخزن ذخیره اتان و مولکولهای سنگین و قـسمت جـداسازی اتـان از پـروپـان و مولکولهای سنگـینتـر

C2+Buffer and C2/C3 Feed Separation
هدف از احــداث مخزن ذخیره اتان و مولکـــولهای سنگـــینتر(10-D-1934 A/B) در واحـد الفین پتروشیمی جبران نوسانات احتمالی کمبود خوراک است. احتمال ایجاد خلل در پمپ های ارسال خوراک اهواز و یا مشکلات پروسسی در واحد اهواز وجود خواهد داشت لذا برای جلوگیری از نوسانات, این مخازن احداث شدهاند. جداسازی خوراک C2/C3 به منظور تامین خوراک کوره های گازی و کوره های مصرف کننده مایعات از دیگر مواردی است که در بخش جداسازی فیزیکی انجام می پذیرد.خوراک اتان و مولکولهای سنگینتر به صورت مایع با فشار 52 بارمطلق و دمای 30 درجه سانتیگراد وارد محدوده واحد می گردد.
یک کنترل کننده فشار در مبدا ورودی واحد الفین وجود دارد که فشار خط لوله خوراک را کنترل می نماید. SET POINT فشار حداقل در 52 بار مطلق نگهداری می شود تااز دو فاز شدن مایعC2+ در حد فاصل مسیر اهواز به ماهشهر جلوگیری بعمل آید. مقدار جریان موجود در خط توسط واحد بازیافت اتان در اهواز کنترل می شود. پس از شیر کنترل تعبیه شده در محدوده مجتمع مارون در بندرامام، خوراک ورودی ازگرم کننده 10-E-1913 عبور داده می شود تا به حرارت طراحیمخزن 10-D-1934 A/Bرسانده شود. این دو مخزن دارای ظرفیتی در حدود 30 دقیقه ظرفیت اسمی الفین می باشد، فشار این دو مخزن در حدود 41.5 بار مطلق است. این فشار متناظر با نقطه جوش مایع اتان و مولکولهای سنگــین تـــر که 42 درجه سانتیگراد است می باشد. فشار این دو مخزن بــوسیله بخار آب فشار پائین قابل کنتــرل می باشد. در مبدل10-E-1913 می توان با کم و زیاد نمودن بخار دمای اتان مایع را افزایش و یا تقلیل داد( دمای خوراک C2/C3 بایستی در محدوده 5 تا 37 درجه سانتیگراد باشد). بطور معمول مایع اتان و مولکول های سنگینتر از مخزن 10-D-1934 A/B به برج 10-T-1901 تحت کنترل شدت جریان ارسال می شوند. بخارات مخزن ذخیره10-D-1934 A/B مستقیما" به بـــرج 10-T-1901 هدایت می شوند. حــداکثر 30% از خــوراک را مــی تــوان مـسـتــقیما" به مـخـزن 10-TK-9601 پـس از عـبـور از مبـردهـای 10-E-9611-12-13 ارسـال نمود. در جداکنندهخوراکاتان (10-T-1901) ومولکولهای سبک تر از پروپان از مولکولهای سنگینتر جدا شده و جهت خوراک 5 کوره گازی آماده سازی می شوند.
مایع برگشتی که قسمتی از محصول خروجی از بالای برج است پس از تبرید در مبدل 10-E-1911 توسط پروپیلن مبرد به قسمت بالای برج هدایت می شود تا از خروج مولکولهای سنگین تر ممانعت بعمل آورد. مایعات خروجی از برج در مخزن ذخیره 10-D-1931 جمع آوری وگازهای مایع نشده از آن جدا می گردد. ظرفیت مخزن مذکور 300 متر مکعب در نظر گرفته شده که معادل حدود 90 تن اتان مایع است و از نوع افقی است. اتان مایع برگــشتی تحــــــت کنتـــــرل شــــدت جــــــریان توســـط پمپ10-P-1971 A/B ارسال می گردد.گازهای اتان خروجی از مخزن 10-D-1931 به گـرم کننده اولیه 10-E-2016 ارسال می شود .
انرژی گرمائی لازم برای تبخیر مایعات در برج تفکیک کننده خوراک توسط بخار فشار پائین و در مبدل( جوشاننده ) 10-E-1112تامین می گردد. یک کنترل کننده دما که در برج تعبیه شده تا مقدار بخار ورودی به مبدل را متناسب با نیاز مصرف کنترل نماید.مایع خروجی C3+(مایعات ســنگین تر)از پایین برج به مخزن 10-D-1932 هدایت می شود.
مایع خروجـــی از پاییـــن برج توسط کنتـــرل کننده سطح مایع تعبیـــه شده در بـرج کنتـــرل می شود. ظرفیت این مخزن برای حدود 30 دقیقه کارکرد واحد است. مایعC3+ خروجی مخزن به بخار کننده C3+،10-E-2211 ارسال می شود.

3- سیستم جداسازی گازCO2
CO2 Removal System

خوراک اتان ورودی دارای حداکثر 3% مولی گاز کربنیک است. یک فرآیند شستشوی شیمیای با محلول منو اتانول آمین ، به عنوان حلال،جهت جذب CO2 بکار گرفته می شود تا خوراک را خالص نمــاید.
منــو اتانول آمین خالص از قسمت بالای برج جذب کننده 10-T-2001 وارد شده و با گاز ورودی از قسمت پائین برج به صورت تماسی در فشار، دما و زمان ماند مناسب برخورد نموده وگاز کربنیک موجود در گاز را به خود جذب می نماید. عمل جذب یک واکنش شیمیایی/ فیزیکی است که در فشار بالا و دمای پائین صورت می پذیرد. خوراک ورودی قبل از ورود به قسمتجذب CO2درمبدلهایحرارتی 10-E-2016 و 10-E-2017گرم شده، دمای آن به 40 ارتقاء داده می شود. انرژی گرمای لازم توسط پروپیلن مایع وآب شستشو دهنده تامین می گردد. در واحد جذب CO2 درصد مولی گازCO2 از 3% به 50 قسمت در میلیون تقلیل داده می شود.(50ppm) محلول آمین ضعیف به بالایبرج10-T-2001 وارد شده و به صورت غیر هم جهت نسبت به خوراک گازی جریان می یابد. اجزای گوگرد دار توسط جذب شیمیایی جدا می شوند. در بالای ستون شستشو حلال های باقی مانده احتمالی از جریان اتان توسطBFW در سینی های فوقانی حذف می شود.
منواتانول آمین غنی شده از CO2 از قسمت انتهائی برج خارج شده و پس از تبادل گرمایی در مبدل 10-E-2014 با آمین Lean (ضعیف)، وارد برج احیاء می گردد. در برج احیاء10-T-2002 گاز کربنیک توسط انرژی گرمایی، انبساط و فشار پایین از حلال جدا می شود. فشار عملیاتی برج احیاء حدود1.8بار مطلق است.گاز لازم برای جدا نمودن گاز کربنیک از منو اتانل آمین،بخارآب است که درجوشاننده 10-E-2011 قسمتی از آب محلول منواتانول آمین تبخیر شده و انرژی لازم برای جداسازی را تامین می نماید. بخارات خروجی از قسمت بالای برج10-T-2002 که محتوی گاز کربنیک و بخار آب است وارد مبدل گرمایی 10-E-2012 می شوند و بخار آب موجود در مخلوط تبدیل به آب می شود. مخلوط آب وگاز خروجی از مبدل در مخزن 10-D-2031 جمع شده و آب از گاز جدا می شود. بخارات مایع شده توسط کنترل کننده سطح آب در مخزن مذکور مجددا" به برج احیاء ارسال می گردد تا مجددا" از تبخیر آن جهت جدا ســازی و احـــیاء منـواتـانــول آمــین اســـتفاده شود. نیروی محرکه توسط پمپ های 10-P-2072 A/B تامین می گردد.گاز CO2 جدا شده از بالای مخزن به مشعل سوخت هدایت می شود. منو اتانول آمین احیاء شده از قسمت تحتانی برج احیاء خارج شده و پس از تبادل انرژی گرمایی و سرد شدن در مبدل های 10-E-2014 و10-E-2015 که بترتیب توسطMEA احیاء شده و آب خنک کننده تبادل گرمایی می کند، بوسیله پمپ های گردشی A/B10-P-2071 مجددا" به قسمت بالای برج جذب ارسال می شود تا در فشار بالا و دمای پایین گازCO2 را جذب نماید. بخشی از منو اتانول آمین احیاء شده از فیلترهای کربنی 10-FT-2041 عبورداده می شود تا هیدروکربنهای سنگین جدا شوند و از ایجاد کف) پدیده foaming(که عامل بازدارنده ای در پروسه جذب است جلوگیری بعمل آید. همچنین این جریان پس از خروج از فیلتر کربنی از فیلتر مخصوص نمدی 10-FT-2052 دیگری عبور داده می شود تا ذرات معلق جدا شوند و از تجمع آنها در سیکل مربوطه ممانعت بعمل آید. سیستم لوله کشی تزریق مواد باز دارنده تشکیل کف، احداث شده تا بتوان بصورت مستمر مقدار کمی از آن را بوسیله پمپ های مخصوص به سیکل در گردش تزریق نمود.
مخزن ذخیره منو اتانول آمین 10-D-2032 جهت خدمات زیر در نظر رفته شده است :
-برای تزریق منو اتانول آمین تازه به سیکل در ابتدای راه اندازی
- ابتدا در این مخزن منو اتانول آمین غلیظ بوسیله اضافه نمودن آب به%15غلظت رسانده می شود و سپس به سیکل تزریق می گردد.
- تامین منو اتانول آمین هرز شده در سیکل (در خلال عملیات مداوم مقداری از منواتانول آمین همراه هرزآب وجریانات جانبی تلف خواهد شد).
- ذخیره سازی کل منو اتانول آمین مورد نیاز سیستم. در موارد اضطراری ممکن است کل سیکل ازمنواتانول آمین تخلیه و لازم باشد که بوسیله منواتانول آمین تازه برای مدت سه ماه پر شود.
نقطه انجماد منو اتانول آمین%15 ، 4- درجه سانتیگراد است.لذا برای دوری از مشکلات انجمادو بالا رفتن ویسکوزیته وگردش بدون مشکلمنواتانول آمین در سیستم، دمای آن بایستی بالاتر از 5+ درجه سانتیگراد حفظ شود.
ماده اوکسازولیدون و نمک های دائمی که از فعل وانفعال گاز کربنیک و منواتانول آمین به وجود میآیند، در مبدل 10-E-2013 به صورت تناوبی گرفته می شوند.مخزن حذف کننده نمکها بوسیله مایع در گردش پر میشود و سپس آب واتانول آمین در150 درجه سانتیگراد تبخیر ونمک باقیمانده از قسمت تحتانی خارج می شود. فشار عملیاتی مخزن به اندازه کافی بالا می باشد تا بخارات حاصله بتوانند به پایین برج احیاء برگشت داده شوند.

فلسفه کنترل اصلی
شدت گردش حلال کنترل شده می باشد. مایع تحتانی برج شستشوی ( منــــو اتانــــول آمین) 10-t-2001تحت کنترل کننده سطح مایع می باشد ولی قسمت پایین برج احیاء 10-t-2002 بدون هرگونه کنترلی است. سیستم احیاء تحت کنترل فشار عمل می نماید و علت آن هم این است که فشار متعادل کننده باعث می شود تا از تغلیظ زیاد و رقیق ماندن و همچنین خارج نشدن co2 جلوگیری نماید. شدت جریان بخار ورودی به مبدل10-e-2011کنترل شده می باشد.آب تصفیه شده ورودی به برج جذب کننده تحت کنترل شدت جریان می باشد. سطح آب در مخزن 10-d-2031 بخارات مایع شدهتحت کنترل می باشد(چنانچه مایع از حد معینی تجاوز نماید از طریق حس کننده فرمان داده می شود که باز یا بسته شود). کل آب درگردش سیستم شستشو بایستی متعادل نگه داشته شود.توصیه شده که در عملیات معمولی واحد، هر هفته یا هر دو هفته درصد اتانول در گردش آنالیز شود، تا از صحت درصدی و خلوص آن مطمئن گردید.

اثرات پارامترهای اصلی فرآیندی
درصد گاز کربنیک پیش بینی شده در خوراک ورود %3 حجمی است.مقدار کمتر آن قابل قبول خواهد بود ولی در صورت ازدیاد، احتمال عدم جذب و فرار آن با خوراک و ورود آن به کوره های شکست مولکولها وجود خواهد داشت. مقدار شدت جریان حلال در گردش را می توان متناسب با خوراک ورودی کم نمود ولی نسبت آن یکسان نخواهد بود.
غلظت منو اتانول آمین بایستی در حد طراحی حفظ شود. غلظت پایین، توانایی جذب گاز کربنیک به میزان لازم را نخواهد داشت، برعکس غلظت بالاتر باعث تسریع خوردگی در واحد می گردد. بخار لازم برای گرم کردن بستگی به مقدار اتانول آمین در گردش خواهد داشت.
سطح دما در برج جذب کننده : دمای بیش از اندازه مایع باعث می گرددکه سیستم از تعادل خارج شود و پایین بودن آن باعث می شود عمل شیمیایی جذب،کند شود. در هر دو حالت امکان فرار گاز کربنیک با خوراک وجود خواهد داشت.
فشار برج احیاء : در فشار پایین تر عمل احیاء بهتر صورت خواهد گرفت.

دانلود تحقیق شرح کار کارخانه نساجی تبسم(همراه با اشکال)

اختصاصی از یارا فایل دانلود تحقیق شرح کار کارخانه نساجی تبسم(همراه با اشکال) دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:260

فهرست مطالب:

مقدمه. ۵

ظرفیت تولید ۸

ماشین آلات شرکت.. ۱۰

سیستم اتوماتیک پود یاب.. ۱۳

کنترل الکترونیکی تغذیه تار. ۱۳

جایگزینی عملکرد مکانیکی ارتقاء کیفی پروسه بافندگی. ۱۳

سیستم الکترونیکی انتخاب رنگ پود ۱۴

ماشین بافندگی گیره ای « فاتکس » و « ایور ». ۱۶

ساختمان ماشین. ۱۹

حرکت تسمه گیره ای.. ۲۰

فرمان باز و بسته شدن گیره ۲۰

مکانیزم کشش دهنده نخ پود ۲۱

رگولاتور غلتک پارچه. ۲۲

مکانیزم  باز کننده نخ تار. ۲۴

پود گذاری بر اساس  روش با لبه. ۲۶

پود گذاری بر اساس روش « دواس». ۳۱

مزایا و معایب روش های پود گذاری « گابلر » و « دواس ». ۳۲

مزایای روش « گابلر ». ۳۲

تنظیم حرکت گیره ها ۳۴

رگولاتورمنفی غلتک نخ تار. ۳۵

رگولاتور غلتک پارچه. ۳۶

چرخش رگولاتوربه جلو. ۳۷

آزاد کردن غلتک پارچه. ۳۷

توقف رگولاتور بطوراتوماتیک… ۳۸

مکانیزم انتخاب پود شش رنگ… ۳۸

ماشین بافندگی بی ماکو«سومت». ۴۲

پود گذاری بادوتسمه گیره مرتجع به روش«دواس». ۴۲

مکانیزم پودگذاری.. ۴۴

قسمت دوخت (پوشاک) ۴۷

محاسبه ظرفیت تولید سالیانه. ۴۹

طرز آماده کردن ماشین قبل از بافت.. ۵۴

طرز میزان کردن سوزن ها ۵۸

طرز تنظیم کردن سوزن. ۵۹

تنظیم دستی سوزن ها ۶۱

طرز بافت.. ۶۳

بافت حصیری.. ۶۴

طرز بافت.. ۶۴

بافت یک رنگ… ۶۶

طرز بافت.. ۶۶

طریقه بافت رنگی با دکمه های II. 68

بافت یک رنگ با دکمه های II. 70

بافت یک رنگ با دکمه Tuck. 72

بافت شبه توری.. ۷۹

اندازه های فرضی برای یک شخص متوسط. ۸۸

طرز بافت یک بلوز آستین جدا با یقه گرد (پشت) ۸۸

طرز بافت جلو. ۸۹

طرز بافت آستین. ۹۰

طرز بافت دور یقه گرد ۹۰

طرز بافت یک بلوز آستین سر خود (بارانی پشت) ۹۱

طرز بافت آستین (آستین بارانی) ۹۲

طرز بافت دور یقه. ۹۲

طرز بافت بلوز یقه هفت.. ۹۲

طرز بافت حاشیه بلوز یقه هفت.. ۹۳

طرز بافت ژاکت.. ۹۳

طرز بافت حاشیه جلو ژاکت.. ۹۴

طرز بافت یقه شکاری.. ۹۵

طرز بافت جلو بلوز. ۹۵

طرز بافت آستین. ۹۶

طرز بافت شلوار. ۹۶

طرز بافت جوراب.. ۹۷

طرز بافت کلاه ۹۸

طرز بافت دستکش برای نوزاد ۹۸

طرز بافت کلاه ۹۹

طرز بافت ژاکت.. ۹۹

طرز بافت آستین. ۱۰۰

طرز بافت یقه (یقه ب ب) ۱۰۰

طرز بافت شلوار جوراب سرخود ۱۰۰

طرز بافت دامن تنگ… ۱۰۲

طرز بافت دامن فون. ۱۰۲

طرز بافت دامن کلوش.. ۱۰۲

طرز بافت پیراهن. ۱۰۳

پیراهن نوزاد و بچه گانه از ۲ الی ۵ ساله. ۱۰۳

کلاه اسکی. ۱۰۵

مدل عروسکی. ۱۰۵

مدل یقه انگلیسی. ۱۰۸

مدل کج راه ۱۰۹

مدل یک در میان دو رنگ… ۱۱۰

طرز بافت کشباف.. ۱۱۱

کشباف تیغ ماهی. ۱۱۲

طرز اضافه کردن در کشباف.. ۱۱۳

یک نوع مدل لانه زنبوری روی کشباف.. ۱۱۴

یک نوع مدل موج. ۱۱۴

نوع دیگر تمام موج. ۱۱۴

طرز بافت مدل های کشباف.. ۱۱۵

طرز بافت جوراب گردباف.. ۱۱۸

طرز بافت حاشیه. ۱۱۸

طرز بافت یقه سه دکمه. ۱۱۹

مدل سه رنگ ضخیم و نازک.. ۱۲۰

مدل دو رنگ ضخیم و نازک.. ۱۲۰

طرز بافت دو رنگ… ۱۲۲

طرز بافت دو رنگ نوع اول. ۱۲۳

مدل چهارخانه دو رنگ مدل ۰۰۸۱٫ ۱۲۶

سالن دوخت ( پوشاک ) ۱۴۵

مقدمه. ۱۴۵

تهیه الگوی اولیه اندام های نرمال، ناقص و مانکن. ۱۴۷

مفهوم الگوی اولیه. ۱۴۷

وسایل اندازه گیری.. ۱۴۸

متر خیاطی. ۱۴۹

خط کش بلند متری.. ۱۴۹

گونیا اشل. ۱۵۰

رولت.. ۱۵۰

قیچی. ۱۵۰

قیچی ساده کوچک… ۱۵۱

قیچی دالبری و زیگزاگ.. ۱۵۱

نخ چین. ۱۵۲

جاسنجاقی. ۱۵۲

آهن ربا ۱۵۲

چرخ خیاطی و انواع آن. ۱۵۳

چرخ دستی. ۱۵۳

چرخ پایی. ۱۵۳

چرخ برقی. ۱۵۴

مشخصاتی از یک نمونه چرخ خیاطی برقی. ۱۵۵

طریقه جا انداختن سوزن. ۱۵۶

طریقه برداشتن ماکو. ۱۵۷

طرز پر کردن ماسوره ۱۵۷

تنظیم نخ رو و ماسوره ۱۵۸

نقش کار پیش بر در چرخ. ۱۵۹

مساوی نبودن بخیه ها ۱۶۰

اتو کردن لباس.. ۱۶۱

بالشتک بیضی. ۱۶۴

تخته مخصوص اتوی پارچه مخمل (ولو لورت) ۱۶۵

پارچه مخصوص اتوکشی. ۱۶۵

تهیه لباس از روی ژورنال. ۱۶۷

نوع دوخت ها و بخیه ها ۱۷۰

درزها و تکمیل آن ها ۱۷۳

سجاف لینجر. ۱۷۵

سجاف موجی یا سفره ای : ۱۷۶

سجاف های مختلف.. ۱۷۸

ساسون ها ۱۸۱

تاک یا نرور. ۱۸۴

تاک مدرج : ۱۸۵

چین ورافل و شیرینگ… ۱۸۵

چین دستی : ۱۸۶

پیلی های فشنگی : ۱۹۱

پلاکت بچه گانه : ۱۹۲

پلاکت محدود : ۱۹۲

پلاکت دامن : ۱۹۳

دوختن زیب.. ۱۹۴

یقه ایستاده در پیراهن : ۱۹۶

جیب ها ۱۹۷

جادکمه ها ۲۰۵

دکمه ها ۲۰۸

برش و علامت گذاری.. ۲۱۲

پروب.. ۲۱۷

اشکالات یقه. ۲۲۳

اشکالات بالاتنه. ۲۲۳

دوختن دامن تنگ… ۲۲۴

دوختن بلوز. ۲۲۶

اندام بلند و لاغر. ۲۲۹

بالاتنه کاملاً بزرگ.. ۲۳۱

اندام چاق و باسن های بزرگ.. ۲۳۱

مقاله ای در مورد پوشاک هوشمند ۲۳۳

یک روش استراتژیک برای تولید پوشاک بهینه تر و بهتر. ۲۳۴

چکیده : ۲۳۴

لباسهای تزئینی. ۲۳۶

۲-۱ : محرکهای توسعه لباس هوشمند ۲۳۸

۲- روش و اسلوب تحقیق. ۲۴۲

۱- عوامل مؤثر در پیشرفت smart clothing. 242

2-2 : فرضیات و روشهای تحقیق. ۲۴۵

۳-۲ : رفع پیچیدگی ها ۲۴۸

۳- نتایج و مباحث.. ۲۵۱

۲-۳ : فرآیند توسعه محصول جدید ۲۵۳

جدول ۱ : خلاصه ای از انواع کلیدی تعیین شده ۲۵۵

۴- نتیجه. ۲۵۶

حرف آخر. ۲۶۰

مقدمه :
سابقه صنعت نساجی در ایران به قرن ها قبل از اسلام برمی گردد، شهرت پارچه های گلگون عهده هخامنشی و زرد وزیهای این دوره را تاریخ نویسان یونانی ضبط
کرده اند. در دوره ساسانیان و نیز بعد از اسلام در بسیاری از شهرهای ایران کار ریسندگی و بافندگی پارچه های ابریشمی و پنبه ای و حریر رونق داشته و در آن ها انواع منسوجات بافته شده است که قسمتی از این منسوجات جنبه صادراتی داشته است. مثل ابریشم و پارچه های زری مخمل و شال های پشمی.
در دوره صفویه صنعت نساجی در ایران رونق فراوان گرفت و پس از یک دوره رکود در قرن دوازدهم هجری این صنعت مجدداً در قرن سیزدهم نضج گرفت. در دوره امیرکبیر برای ایجاد کارخانه های ریسندگی و بافندگی جدید فعالیت های اساسی انجام یافت به طوری که در کارشان کارخانه حریربافی و در تهران و قم کارخانه های ریسندگی و چلوار بافی تأسیس گردید.
عمر صنعت نساجی مکانیزه در دوران اخیر به 85 سال می رسد. اولین کارخانه نساجی در ایران در سال 1280 با ظرفیتی معادل 1200 دوک توسط صنیع الدوله در تهران تأسیس گردید. دومین کارخانه نساجی بلافاصله در تبریز به وجود آمد و سپس یک واحد نساجی در سال 1295 در بوشهر تأسیس و تا پایان دوره قاجاریه صنعت نساجی در ایران به همین سه کارخانه منحصر گردید.
رشد صنعت نساجی در حقیقت از سال 1300 با تأسیس کارخانه وطن (کازرونی) اصفهان با 4000 دوک ریسندگی و 100 دستگاه بافندگی شروع شده و دولت به حمایت از تولید پارچه های داخلی پرداخت و سرمایه های بسیاری برای ایجاد صنعت جدید نساجی در نقاط مختلف کشور به کار افتاد.
صنعت نساجی در بین صنایع کشور نیز از اهمیت ویژه ای برخوردار است. براساس آمار کارگاه های بزرگ صنعتی کشور در سال 1384 این صنعت در میان صنایع ایران، از نظر تعداد کارگاه (58% کارگاه های کشور) در مرتبه دوم از نظر تعداد کارکنان (6/67 درصد) در رتبه نخست و از نظر تعداد مزد بگیران تولیدی در مقام اول قرار داشته است. ارزش تولیدات این صنعت بجز صنعت نفت پس از صنایع جدید التأسیس شیمیایی در رتبه دوم 47% کل ارزش تولیدات صنایع کشور بوده و در آن سال از نظر میزان افزایش، خالص اموال سرمایه ای در مرتبه نخست (7/38%) قرار داشته است.
بازار تولید منسوجات در سطح جهان هم اکنون دارای طیف وسیعی می باشد که تنوع در طرح ها و کیفیت محصولات از مشخصه های بارز آن است. به لحاظ به وجود آمدن مصرف کننده های بیشتر همواره لازم است تا به گونه ای پویا تولیدات جدید به همراه کیفیت های مناسب و قیمت های نازل تر به مردم عرضه گردد.
محصول تولیدی این واحد نیز در زمره مواردی است که می بایست در آن تنوع در طراحی پارچه به نحو شایسته ای مورد توجه قرار گیرد. و با خلق نقش های جدید تر موجبات جذب مشتری فراهم گردد.
لازم به توضیح است که به طور کلی استفاده از ماشین های مجهز ژاکارد قاعدتاً باعث گستردگی در ایجاد نقش های متنوع خواهد نمود. و در این طرح نیز به این امر توجه شده است.
عمدتاً تولید پارچه های تار و پودی به دو صورت انجام می گیرد.
الف- تولید پارچه های تار و پودی معمولی
ب - تولید پارچه های تار و پودی تقویتی
در مورد پارچه های تار و پودی تقویتی آنچه قابل بحث است این است که می توان به سه صورت عمل نمود.
1.    تقویت تار
نخ تار پارچه تولیدی بیشتر نمایان بوده و نقش اصلی را در نمای سطح پارچه ایفا
می کند که می توانند نخ تار به صورت تزئینی بوده و نخ پود از نوع معمولی باشد.



2.    تقویت پود
نخ پود در این نوع پارچه ها نقش اصلی را ایفا می کند و نخ تار همان نقش نگهدارنده را داشت و در سطح پارچه چندان مشخص نبوده و تنها نخ پود است که در پارچه نمایان است. (مانند پتو)
3.    تقویت تار و پود
این در پارچه هایی است که پشت و روی پارچه دارای نقش های متفاوت بوده باشد. (هر دو طرف پارچه نقش دار است).
با توجه به توضیحات مختصر بالا قابل ذکر است که می توان جهت تولید پارچه های رومبلی از تقویت پود و در مواردی نیز جهت پارچه های پرده ای از نوع تار و پودی بهره گرفت.
-    ظرفیت تولید
با در نظر گرفتن امکانات اولیه تولید (منابع مالی و بازار مصرف) پیش بینی گردیده است که از 51 دستگاه ماشین بافندگی مناسب جهت تولید محصول مورد نظر استفاده کرد که با توضیحات ذیل ظرفیت سالانه واحد محاسبه گردید.
الف- ویژگی های محصول
جهت تأسیس نخ پود پارچه عموماً می توان از نخ های پنبه ای پلی استر پشم و پنبه و ویسکوز استفاده کرد که جهت محاسبات بعدی نمره نخ مصرفی 2/(7-5) که به طور متوسط 2/6 متریک در نظر گرفته می شود. همچنین تراکم نخ پود بین 12-8 خواهد بود که به طور متوسط 10 در سانتیمتر منظور می گردد.
جهت تأمین نخ تار پیش بینی شود که از نخ های 100% ویسکوز با نمره 2/36 انگلیسی با تراکم 34-30 (به طور متوسط 32 در سانتیمتر) استفاده شود.
ب - وزن پارچه تولیدی
با توجه به توضیحات قبلی و نیز وجود ضریب جمع شدگی نخ پود به میزان 4% و نخ تار 7% می توان متوسط وزن هر متر مربع از پارچه های تولید شده را محاسبه نمود.
گرم   وزن نخ های پود در مترمربع
گرم   وزن نخ های تار در مترمربع
 
کارخانه صنایع نساجی تبسم در سال 1380 در زمینی به وسعت 5000مترمربع در شهرستان تفت احداث گردید سرمایه گذاری اولیه آن 900000000 ریال است این کارخانه به کمک استانداری و بانک ملت که هر دو از شرکای آن هستند و از شرکای دیگر مهندس احمد برگزیده و مهندس احمد هدایت و مهندس علی برگزیده می باشند.
در سال 1382 کار ساختمان اداری و کار سوله آن و امکانات دیگر به پایان رسید و با مذاکراتی که با مدیران اداره صنایع داشتیم مبلغ وامی را دریافت کردیم و شروع به خریدن ماشین آلات برای کارخانه شدیم.
ماشین آلات شرکت
با مذاکراتی که با مدیر عامل شرکت غدیر داشته اند از این کارخانه 25 عدد دستگاه ماشین بافندگی مدل G6100 را خریداری کردند برای قسمت بافندگی تاری پودی.
و تعداد 32 دستگاه چرخ بافندگی از نوع حلقوی برای قسمت بافندگی حلقوی خریداری شد که این دستگاه از شرکت برادر و شرکت تویوتا می باشد.
و برای قسمت دوزندگی که احتیاج بافندگی تاری و پودی و بافندگی حلقوی را برآورده کنند و بتوانند تولیدات شرکت را به تکمیل نهایی برسانند.
در قسمت تاری پودی به جز ماشین آلات شرکت غدیر 26 دستگاه ماشین بافندگی از کمپانی دور نیر خریداری شده این شرکت 114 نفر نیرو را جذب کرده که از این تعداد 20 نفر در قسمت بافندگی تاری پودی 32 نفر در قسمت بافندگی حلقوی و 42 نفر در قسمت دوزندگی و 17 نفر در ساختمان اداری و 3 نفر هم نگهبان هستند. و این شرکت به صورت 3 شیفت کار می کند.
مشخصات فنی ماشین آلات بافندگی از کمپانی دورنیر
سیستم راپیری تیپ HT74/SD/6
مدل چهار رنگ
عرض 200 سانتیمتر
مکانیزم عرض مفید 190 سانتیمتر
می نیمم عرض قابل استفاده 130 سانتیمتر
سرعت 380-350 دور دقیقه
قدرت الکتروموتور اصلی 4 کیلووات
قدرت الکتروموتور فرعی 55/0 کیلووات
مشخصات دابی
سیم الکترونیکی
تیپ 2667STaublal
محل نصب : سمت راست ماشین
مکانیزم ظرفیت چک= 28
مشخصات چله کشی
مدل 2/4126
عرض مفید 2200 میلیمتر
سیستم ، بخشی Sectlonol
قفسه ها و بوبین ها ، تیپ C مدل 4161
چک چله= مدل 4915
مشخصات فنی ماشین آلات غدیر برد مدل G6100
مقدار پودگذاری = حداکثر 880 متر در دقیقه
سرعت : بدون حاشیه توزن 400 دور پیک در دقیقه
سرعت با حاشیه توزن 340 دور پیک در دقیقه
عرض ماشین 1400-2200 میلیمتر
قطرغلتک تار 1014-800 میلیمتر
قطر غلتک پارچه 580 سانتیمتر
تنوع تار : عملاً هیچ گونه محدودیتی وجود ندارد
تراکم تار: عملاً هیچگونه محدودیتی وجود ندارد
نخ : 7/6 الی 2000 تکس (150-5/0 متریک)
نخ قیلافت : 12 الی 3400 دی تکس (8/10-3000 دنیر)
تراکم نخ پود : بین 2 الی 108 پود در سانتیمتر (5 الی 274 درایتغ
برق مصرفی : بین 5 تا 6 کیلو وات10 تا 11 آمپر که بستگی به عرض بافت، سرعت و مکانیزم حرکت وردها دارد.
سیستم اتوماتیک پود یاب
در هنگام پارگی پود پودبندی توسط سیستم پودیاب الکترونیک از مسیر گریپر خارج شده و ماشین متوقف می شود با فشار یک دکمه و توسط یک موتور الکترونیکی سیستم در جهت عکس حرکت نموده با شناسایی مورد پارگی بین از خارج نمودن آن از دهنه کار، مجدداً با فشار دکمه استارت ماشین شروع به کار می کنند.
کنترل الکترونیکی تغذیه تار
کنترل یکنواخت کشش نخ تار توسط سنسور و یک موتور الکترونیکی انجام می پذیرد. سیستم به نحوی برنامه ریزی گردیده که در صورت پارگی نخ تار و پس از تأمین آن مجدداً به طور اتوماتیک میزان کشش نخ با توجه به نوع و خصوصیات پارچه قابل تنظیم خواهد بود.
جایگزینی عملکرد مکانیکی ارتقاء کیفی پروسه بافندگی
سیستم دابی الکترونیک یه ارایه قابلیت های بالا در بافت ساده سازی و انعطاف پذیری در عملکرد تعمیر و نگهداری ساده قابل برنامه ریزی از طریق سیستم پروگرامر دابی و یا از طریق یک ترمینال انتقال دهنده از یک سیستم ساده رایانه ای.
 
سیستم الکترونیکی انتخاب رنگ پود
کنترل عملکرد از طریق مکانیزم دابی الکترونیک (تنوع 6 رنگ) و با یک سیستم مستقل از دابی (تنوع 4 رنگ) انجام می پذیرد.
امکان استفاده از طیف وسیعی از نخ های مختلف
ماشین بافندگی غدیر مدل G6100 با قابلیت عملی در بافت انواع مختلف نخ های ریسیده شده طیفی مصنوعی حاصل از ترکیب نخ های یکسره از الیاف سلولزی و مصنومعی (ساده و تکسیره) نخ های ننزینی و برتاب بدون هیچ گونه محدودیتی در تراکم و ضخامت و طیف وسیعی از تنوع پود در بافت پارچه.
ماشین های بافندگی بی ماکو با پود گذاری بوسیله میله گیره و یا تسمه گیره
در ماشین  های بافندگی بی ماکو ، که پود گذاری در آنها بوسیله   میله گیره یا تسمه گیره انجام می شود ، بر خلاف ماشین های بافندگی  یا سیستم پروژکتایل ، پود گذاری  به طریق مثبت و اجباری انجام می گیرد .  به عبارت دیگر عمل پود گذاری توسط جسم پود گذاری بصورت مثبت مکانیکی انجام می شود و به داخل دهنه پرتاب
نمی شود . این ماشین ها معمولا دارای یک یا دو گیره نخ پود می باشد  و این گیره ها در انتهای یک میله خشک و یا  تسمه  الاستیک نصب  شده است . میله و  یا تسمه  انتقال دهنده گیره نخ پود ، ارتباطی با روش پود گذاری  و تکنو لوژی  بافت پارچه ندارد بلکه فقط می تواند  از نظر  طراحی  ساخت ماشین ، مسائل  فنی و اقتصادی  مورد بررسی قرار گیرد . ماشین های  بافندگی  که با  روش میله گیره یا تسمه گیره کار می کند امروزه  توسط کارخانه های متعددی ساخته و عرضه می شود .
 ماشین های بافندگی گیره ای را می توان بر اساس نوع  پود گذاری و تعداد گیره ها به چند  دسته تقسیم کرد :
1-ماشین های بافندگی که عمل پود گذاری  در آنها توسط یک گیره انجام می شود  :
الف – روش « آنست فایوله » - گیره خالی وارد دهنه می شود و از سمت دیگر ابتدای
 نخ پود را می گیرد و به داخل دهنه می کشد .
 ب – روش « بالبه » - در این روش ، گیره ، نخ پود را بصورت دولا ( دوبل )  وارد دهنه می کند  .
  2- ماشین های بافندگی که عمل پود گذاری در آنها توسط یک گیره انجام می شود ، ولی ماشین دارای دو گیره است که متناوبا عمل پود گذاری را انجام  می دهند .  
 در این  ماشین ها  پود گذاری مطابق روش « ماکی » انجام می گیرد و دو میله گیره متناوبا نخ پود را به داخل دهنه وارد می کند .
 3- ماشین های بافندگی بی ما کو  که برای پود گذاری اختیاج به دو گیره دارد .
 الف – روش پود گذاری « گابلر »  در این روش نخ پود  توسط گیره آورنده ( پود آور ) بصورت دو لا تا نیمه دهنه وارد می شود ، سپس گیره  برنده ( پود بر ) یک لای نخ را باز می کند و در نیمه دوم دهنه قرار می دهد .
  ب- روش پود گذاری « دواس » در این روش پود گذاری ، پود بر  ، ابتدای نخ پود را از پود آور می گیرد و نخ را از سر تاسر دهنه می کشد اکثر ماشین های بافندگی را پیری ، امروزه بر اساس روش دواس ساخته می شوند .
 ماشین بافندگی G6200    سولزر – روتی ، راپیری ، را پیرنرم ، روش دواس
 از نظر تکنولوژی  این ماشین  برای تولید منسوجات پنبه ای و فاستونی مناسب است . این ماشین کاربرد هایی نیز در ارتباط با تولید منسوجات صنعتی ، به ویژه « کیسه هوای اتومبیل ) داشته است . این ماشین ، مانند تمام ماشین های راپیری می تواند به مکانیزم  تشکیل دهنه بادامکی ، دابی و یا ژاکارد مجهز شود .
 در ماشین های راپیری،  نسبت به نوع ماشین ، بازای  بافت هر پود ، 7 تا 14 سانتی متر ضایعات وجود دارد . که هنگام  بافت پود های گران قیمت ، رقم ملاحظه ای را تشکیل می دهد . این مکانیزم می تواند،  صرفه جویی قابل ملاحظه ای در بر داشته باشد .
ماشین بافندگی گیره ای « فاتکس » و « ایور »
 این ماشین  توسط  کارخانه « فاتکس » در لیوان ساخته می شد . پود گذاری توسط یک تسمه خشک ( غیر الاستیک ) انجام می گیرد .
گیره خالی از سمت راست ماشین ، وارد دهنه می شود و از تمام عرض آن می گذرد و موقعی که به سمت دیگر ماشین می رسد  ابتدای نخ پود را می گیرد  و آن را از سر تاسر دهنه می کشد .
 طول تسمه غیر الاستیک کمی بیشت از عرض شانه بافندگی است و بدین  جهت در سمت راست ماشین یک ریل  هدایت کننده وجود دارد تا گیره پس از خارج شدن از دهنه بر روی آن قرار گیرد . از این رو عرض این ماشین تقریبا دو برابر عرض شانه آن است .
 با توجه  به اینکه طول تسمه برابر عرض شانه بافندگی است و گیره باید دو بار از داخل یک دهنه عبور کند ، ( یکبار خالی و یکبار  با نخ پود ) توان پود گذاری این ماشین  نسبت به ماشین های دیگر بی ماکو کمتر است .
 در این ماشین می توان  از یک تا هشت پود مختلف بصورت پیک – پیک و مخلوط کار کرد . نخ های پود مورد استفاده می تواند نخ ساده ، فانتزی دولا و غیره با
نمره های مختلف باشد .
 دور ماشین برای عرض بافت 160 سانتیمتر برابر 130 دور در دقیقه است و برای عرض بافت 190 سانتیمتر برابر 125 دور در دقیقه  است . ابعاد ماشین برای عرض 160 سانتیمتر برابر 280×455 سانتیمتر و برای عرض 190 سانتیمتر برابر 293*492  سانتیمتر است .
 این ماشین ممکن  است به مکانیزم بادامکی ، دابی با بادامک مخصوص ، یا مکانیزم ژاکارد برای تشکیل دهنه مجهز شود .
 ارتفاع دهنه در این ماشین از ماشین های معمولی  کمتر است دامنه حرکت دفتین برابر 75 میلیمتر است و حداکثر ارتفاع تسمه گیره ای 25 میلیمتر است .
 دفتین توسط یک بادامک حرکت می گیرد و زمان مرگ عقب آن  250 درجه از دور بادامک است در این ماشین ، عرض شانه نباید از عرض پارچه بیشتر باشد ، مگر در صورتی که کناره های پارچه  با طرح گاز بافته شود .
 همان گونه  که گفته شد در این ماشین   تسمه گیره ای از داخل دهنه عبور می کند و در سمت مقابل ( چپ ) ابتدای نخ پود را ، بین کناره پارچه و سوراخ  راهنمای انتخاب نخ پود می گیرد و آن را از داخل دهنه می کشد ، تا جایی که ابتدای نخ پود از کناره سمت  راست پارچه نیز خارج شود .