دانلود پروژه درباره مواد تابعی 13 ص

اختصاصی از یارا فایل دانلود پروژه درباره مواد تابعی 13 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 13

بنام خدا

این تحقیق درباره Functionally Graded Material یا مواد تابعی است. در ابتدا مقدمه ای درباره این مواد و چگونگی ساختار آن ها ذکر شده است. سپس به کاربرد های مختلف این مواد در صنعت پرداخته شده که عمدتاً از مقاله های مختلف علمی استخراج شده اند و تا حد امکان سعی به ترجمه دقیق آن ها شده است و در موارد خاص ، ساده سازی در تر جمه لحاظ شده است. لذا برای کسب اطلاعات بیشتر و دقیق تر، عین مطالب و مقاله های ترجمه شده در انتها آورده شده است.

مقدمه :

مواد تابعی (FGM) مواد جدید و پیشرفته می‌باشند که از نظر میکروسکپی غیر هموژن بوده و خواص مکانیکی آنها به ‌طور پیوسته از یک سمت سازه تا سمت دیگر تغییر می‌کند. این تغییرات مواد به‌ صورت تدریجی با تغییر نسبت حجمی دو ماده ساختاری ایجاد می‌شود. برای اولین بار این ماده در ژاپن در سال 1984 توسط دانشمندان ساخته شد. معمولاً این مواد از دو ماده ساختاری سرامیک و فلز ساخته می‌شود. ماده ساختاری سرامیک به ‌علت ضریب انتقال حرارت کم و مقاومت زیاد در مقابل درجه حرارت ، درجات حرارت بسیار بالا را تحمل کرده و ماده ساختاری فلز انعطاف پذیری لازم را فراهم می‌کند.

به‌ علاوه اختلاط سرامیک و فلز با تغییرات پیوسته از یک سطح تا سطح دیگر در یک سازه به آسانی قابل ساختن می‌باشد. به‌ علت تغییرات پیوسته خواص مکانیکی مشکلات عدم پیوستگـی که در سازه‌های کامپوزیت وجود دارد در مواد FGMبه ‌وجود نمی‌آید. این مواد ابتدا برای ایجاد سپر حرارتی در سازه‌های مختلف است. مزیت استفاده این مواد این است که قادر به تحمل درجات حرارت بسیار بالا و اختلاف درجه حرارت بسیار بالا بوده و مقاوم در مقابل خوردگی و سایندگی بوده و مقاومت بالایی در مقابل شکست دارند. در حال حاضر از این مواد برای سازه‌هایی که در مقابل درجات حرارت بالا باید مقاوم باشند استفاده می‌شود. از نکات بسیار برجسته این مواد بهینه ‌نمودن تغییرات تنش در آنها با تغییر مناسب پروفیل تغییرات مواد ساختاری است.

کاربرد ها :

مواد تابعی موادی هستند که در آن ها ترکیب ها یا ریز ساختار ها تغییر می کنند.به طوری که تغییرات بخصوص در خواص ماده بوجود می آید. مواد تابعی مدرن برای مصارف پیچیده بکار می روند مانند سپرهای حرارتی در شاتل های فضایی و راکت ها، مدارات کامپیوتری و کاشت اعضای مصنوعی بدن انسان. گذار تدریجی بین لایه بیرونی مقاوم به حرارت یا خوردگی (معمولاً سرامیکی)، به زمینه مقاوم فلزی، در بیشتر موارد عمر ماده را زیاد می کند.

از مصارف مواد تابعی، پوشش های مقاوم به خوردگی و فرسایش که برای جابجایی سنگ های معدن ساینده و سنگین بکار می روند، مجراهای مبدل هی حرارتی، ژنراتورهای ترموالکتریک (دما برقی)، اجزای ماشین های حرارتی، صفحات منتشر کننده حرارت، روکش های پلاسما برای راکتورهای همجوشی هسته ای و اتصالات عایق الکتریسیته فلزی-سرامیکی هستند. همچنین آن ها برای کاهش عدم مطابقت در اتصالات فلزی-سرامیکی بکار می روند.

از مصارف دیگر FGM ها می توان به کاربرد آن ها در سنسور ها، سپر های مغناطیسی ، فن آوری هسته ها (محفظه های نگهدارنده ی مقاوم به دماهای فوق العاده زیاد پلاسما در هم جوشی هسته ای) ، در زیست فن آوری (بیو تکنولوژی در استخوان ها و دندان های مصنوعی) ، اشاره کرد.

استفاده از مواد تابعی (FGM) به منظور کاهش و یا کنترل تغییر شکل در اثر حرارت :

تابعی بنویسید که آرایه و تعداد عناصر آنرا به عنوان پارامتر دریافت کرده و عناصر آن را به صورت صعودی مرتب نماید.

اختصاصی از یارا فایل تابعی بنویسید که آرایه و تعداد عناصر آنرا به عنوان پارامتر دریافت کرده و عناصر آن را به صورت صعودی مرتب نماید. دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

در این سورس کد اول تعیین میکنید آرایتون چند عضوی باشد و سپس عضو های آنرا وارد میکنید . دقت داشته باشین برای گرفتم تعداد عضو ها با زدن هر رقم باید کلید اینتر زده شود تا عدد بعدی را بگیرد.

پایان نامه تولید کامپوزیت تابعی Al/Al2O3 به روش گریزازمرکز با استفاده از سوسپانسیون پلیمری

اختصاصی از یارا فایل پایان نامه تولید کامپوزیت تابعی Al/Al2O3 به روش گریزازمرکز با استفاده از سوسپانسیون پلیمری دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:110

پایان نامه برای دریافت درجه کارشناسی ارشد ,,M.Sc,,
مهندسی مواد- شناسایی و انتخاب مواد مهندسی

فهرست مطالب:
چکیده                                                                                                                 1                                                                                                                        مقدمه                                                                                                                  3    فصل دوم : مروری بر منابع                                                                              5   
2-1کلیات                                                                                                                        
        2-2روش های تولید مواد تابعی    6
               1-2-2 متالورژی پودر    6
                1-1-2-2 لایه گذاری لایه های مخلوط پودر با تغییر پله ای مخلوط    7                    الف) فشرده سازی در قالب لایه ها (انباشتن پودر)    7
                    ب) لایه گذاری خشک پیوستۀ لایه ها    7
                    ج) لایه گذاری ورقه ای    7
                    د) اسپری پودر مرطوب    8
                    ه) فرو بردن در دوغاب و ریخته گری دوغابی    8
                    و) روش های دیگر    9
            2    -1-2-2 لایه گذاری پودر با تغییرات پیوسته در مخلوط    9
                    الف) تشکیل پودر از طریق گریز از مرکزو مخلوط کردن خشک-توسط پروانه     9
                    ب ) ته نشینی توسط جاذبه    10
                    ج ) رانش توسط نیروی گریز از مرکز    11
                    د ) تلقیح توسط فشار    11
                    ه ) روش ریخته گری دوغابی در میدان مغناطیسی شیب دار    13
            2-2-2 فرآیندهای ذوبی    16
                1-2-2-2 ریخته گری گریز از مرکز    16
                2-2-2-2 پرکردن کنترل شدۀ قالب    20
                3-2-2-2 روش جدایش الکترومغناطیسی    21
        2-3 خواص مواد تابعی    24
            1-2-3 تغییرات ریزساختار    25
            2-2-3 تغییرات سختی    34
فصل سوم : روش انجام آزمایش     44
        3-1 مواد اولیه     45
        3-2 نحوه آماده سازی چسب      45
        3-3 تولید مواد تابعی    46
        3-4 اندازه گیری چگالی    48
        3-5 تهیه نمونه های متالوگرافی    49
        3-6 سختی سنجی    49
فصل چهارم : نتایج و بحث    50
        4-1 تاثیر زمان دوران    51
            1-4-1 توزیع ذرات    51
            2-4-1 چگالی و تخلخل    58
            3-4-1 پروفیل های سختی    60
        4-2 تاثیر غلظت چسب    62
            1-4-2 توزیع ذرات    62
            2-4-2 چگالی و تخلخل    66
            3-4-2 پروفیل سختی    67
        4-3 تاثیردرصدحجمی آلومینا در سوسپانسیون اولیه    68
            1-4-3 توزیع ذرات    68
            2-4-3 چگالی و تخلخل    72
            3-4-3 پروفیل های سختی    72
        4-4 تاثیر اندازه ذرات آلومینا و آلومینیوم    74
            1-4-4 توزیع ذرات    74
            2-4-4 چگالی و تخلخل    78
            3-4-4 پروفیل های سختی    79
فصل پنجم : نتیجه گیری    80
پیشنهادات     82
منابع    و مآخذ:
فهرست منابع فارسی                                                                                            104                                                                                                  
فهرست منابع لاتین                                                                                             105                                                                                                 
چکیده انگلیسی                                                                                                 107                                                                                                                                                                                       
صفحه عنوان انگلیسی                                                                                          109                                                                                                                                                                             
اصالت نامه                                                                                                       110                                                                                                                                                                                                             




فهرست جدول ها
فصل سوم
جدول3-1- درصد وزنی خاکستر باقی مانده ناشی از حرارت دادن 3 نوع چسب    42
جدول3-2- آنالیز ترکیبی پودر آلومینیوم 6061     46                                                                     
جدول3-3- آنالیز ترکیبی پودر آلومینا    46
فصل چهارم
جدول 4-1-  دانسیته و درصد تخلخل نمونه های تابعی دوران داده شده
                   در زمان های مختلف، قبل و بعد از سینترینگ    62
جدول4-2- :دانسیته و درصد تخلخل نمونه های تابعی که با استفاده از
               چسب هایی با غلظت متفاوت تهیه شده اند ، قبل و بعد از سینترینگ    69
جدول 4-3-  چگالی و درصد تخلخل نمونه های تابعی که با استفاده از
               سوسپانسیون هایی با درصدهای مختلف آلومینا تهیه شده اند    75
جدول 4-4- چگالی و درصد تخلخل نمونه های تابعی با استفاده از
              ذرات آلومینیوم و آلومینا با اندازه های مختلف، قبل و بعد از سینترینگ    


فهرست شکل ها
فصل دوم
شکل2-1- طرح دستگاه پالایش    12
شکل2-2- شیب تخلخل در نمونۀ تفجوشی شدۀ سرامیکی
              تولید شده بوسیلۀ تلقیح توسط فشار     12
شکل2-3- نحوۀ اماده سازی نمونه در روش ریخته گری دوغابی
              در میدان مغناطیسی شیب دار    15
شکل2-4 - تصویری از نمونۀتولید شده از روش ریخته گری گریز از مرکز    17
شکل2-5-  میزان سرعت نسبی بین ذرات ریز با چگالی زیاد و ذرات درشت با چگالی کم    19
شکل2-6-  فرایند ریخته گری گرانشی چندآلیاژی        21
شکل2-7-  اصل علمی جدایش الکترومغناطیسی    22
شکل2-8-  قاعدۀ علمی فرایند تولید مادۀ تابعی درجا با استفاده
               از روش جدایش الکترومغناطیسی    23
شکل2-9-  طرح کلی تجهیزات استفاده شده در فرایند تولید مواد تابعی با استفاده
               از روش جدایش الکترومغناطیسی    24
شکل2-10- تصویری از الکترونهای برگشتی SEM در موقعیت های مختلف در      
FGM                  که در  1600 به مدت ا ساعت    25
شکل2-11- سطح مقطع نمونۀ تفجوشی شدۀ wt.%Ni 5- ZrO2    26
شکل2-12- ریزساختار تابعی مادۀ تابعی Al-40 Si تولید شده توسط
                 لیزر با توان W 3000 و سرعت باریکۀ  7/26    27
شکل2-13- نتایج متالوگرافی کمی شیارهای ماده تابعی
               که تغییر تابعی ذرات Si را باتغییر عمق آشکار می سازد    29
شکل2-14- تصویرنمونۀ ماده تابعیAl-Si هایپریوتکتیک تولید
               شده به روش جدایش الکترومغناطیسی    31
شکل2-15- ریزساختار نمونۀ ماده تابعی Al-Si درجای تولید شده
                به روش جدایش الکترومغناطیسی    31
شکل2-16- ریزساختارهای اطراف فصل مشترک   بین نواحی
              B وC و فصل مشترک   بین نواحی C و D    32
شکل2-17- یک چهارم سطح مقطع نمونۀ ماده تابعی و ریز ساختارهای مربوطه    34
شکل2-18-  منحنی تغییرات در نمونه های ماده تابعی 1 و 2 Ce-TZP/Al2O3  
                تفجوشی شده در  1600 به مدت 1 ساعت    35
 شکل2-19- پروفایل سختی و میزان کبالت مادۀ تابعی WC-Co    36
شکل2-20- توزیع نیکل در سطح مقطع نمونه های تفجوشی شدۀ ZrO2-Ni    37
شکل2-21-  منحنی های ریزسختی در امتداد ضخامت نمونه های تفجوشی شدۀ ZrO2-Ni    37
شکل2-22-  توزیع سختی مادۀ تابعی Al-40Si ایجاد شده توسط روکش کردن
                توسط لیزر تولید شده با سرعت تغذیۀ پودر متفاوت    38
شکل2-23-  توزیع کسر حجمی فاز تقویت کننده بر روی سطح مقطع
                   کامپوزیت زمینۀ آلومینیمی(AMCs)    39
شکل2-24- سختی سطحی اندازه گیری شده بر روی سطح مقطع
               کامپوزیت های زمینۀ آلومینیمی (AMCs)    40
شکل2-25- کسر حجمی ذرات بر حسب فاصله از ناحیۀ باللیی نمونۀ ماده
               تابعی Al-Si درجای تولید شده به روش جدایش الکترومغناطیسی    41
فصل سوم
شکل 3-1- تصویر میکروسکوپ الکترونی روبشی پودر آلومینیوم 6061    45    
شکل 3-2- تصویر میکروسکوپ الکترونی روبشی پودر آلومینا    45
شکل 3-3-  براده های پلکسی گلاس    46
شکل 3-4-  لوله آزمایش حاوی مواد اولیه و نحوه قرارگرفتن آن در دستگاه    48
شکل 3-5-  دستگاه گریز از مرکز    48
شکل:3-6- شماتیک نحوه قرار گرفتن لوله شیشه ای در داخل پره نگهدارنده    49
شکل 3-7-  شماتیک 4 پره متصل به محور موتور الکتریکی    49
شکل 3-8- دستگاه پرس 45 تن    50
شکل 3-9- نواحی مختلف نمونه متالوگرافی شده    51
فصل چهارم
شکل 4-1- تصاویر متالوگرافی نواحی مختلف از نمونه
              دوران داده شده در مدت زمان 4 دقیقه     55
شکل 4-2- تصاویر متالوگرافی نواحی مختلف از نمونه
             دوران داده شده در مدت زمان 7 دقیقه      56
شکل 4-3- تصاویر متالوگرافی نواحی مختلف از نمونه
               دوران داده شده در مدت زمان 12 دقیقه    57
شکل 4-4-  تصاویر متالوگرافی نواحی مختلف از نمونه
               دوران داده شده در مدت زمان 20دقیقه    58
شکل 4-5- تصاویر متالوگرافی نواحی مختلف از نمونه
               دوران داده شده در مدت زمان 30 دقیقه    59
شکل4-6- تصاویر متالوگرافی نواحی مختلف از نمونه
           دوران داده شده در مدت زمان 40 دقیقه    60
شکل4-7- : نمودار تغییرات سختی نمونه های تابعی دوران داده شده
              در زمان های مختلف برحسب فاصله از سطح نزدیک به محور دوران    63
شکل4-8- تصاویر متالوگرافی نواحی مختلف از نمونه
              دوران داده شده با غلطت چسب 20 گرم برلیتر    66
شکل4-9- تصاویر متالوگرافی نواحی مختلف از نمونه
             دوران داده شده با غلطت چسب 40 گرم بر لیتر    67
شکل4-10- تصاویر متالوگرافی نواحی مختلف از نمونه
         دوران داده شده با غلظت چسب 50 گرم بر لیتر    68
شکل 4-11-  نمودار تغییرات سختی نمونه های تابعی که با استفاده از چسب هایی
                باغلظت های متفاوت ساخته شده اند برحسب فاصله از سطح نزدیک به محوردوران    70
شکل4-12- تصاویر متالوگرافی از نمونه تابعی تولید شده
             با 5 درصد حجمی آلومینا در سوسپانسیون اولیه     72
شکل4-13- تصاویر متالوگرافی از نمونه تابعی تولید شده
              با 15 درصد حجمی آلومینا در سوسپانسیون اولیه    73
شکل4-14- تصاویر متالوگرافی از نمونه تابعی تولید شده
               با 20 درصد حجمی آلومینا در سوسپانسیون اولیه    74
شکل 4-15 - نمودار تغییرات سختی نمونه های تابعی که با استفاده از سوسپانسیون هایی
          با درصدهای مختلف آلومینا تهیه شده اند برحسب فاصله از سطح نزدیک به محور دوران    76
شکل4-16-  تصاویر متالوگرافی از نمونه تابعی تولید شده با ذرات آلومینا
           در محدوده 106-125 میکرومتر و ذرات آلومینیوم در محدوده 45-63 میکرومتر    79
شکل4-17-  تصاویر متالوگرافی از نمونه تابعی تولید شده با ذرات آلومینا
           در محدوده 45-63 میکرومتر و ذرات آلومینیوم در محدوده 106-125 میکرومتر    80
شکل4-18-  تصاویر متالوگرافی از نمونه تابعی تولید شده با ذرات آلومینا
         در محدوده 45-63 میکرومتر و ذرات آلومینیوم در محدوده 45-63 میکرومتر    81
شکل 4-19 -  نمودار تغییرات سختی نمونه های تابعی نمونه های تابعی که با استفاده از ذرات آلومینیوم
  و آلومینا با اندازه های مختلف تهیه شده اند، برحسب فاصله از سطح نزدیک به محور دوران    83


 

چکیده:
کامپوزیت های تابعی موادی با ریزساختار ناهمگن می باشند که ریز ساختارو  خواص آن ها به طور ملایم و پیوسته از یک سطح به سطح دیگر جسم تغییر می کند. نوع رایج آن ترکیب پیوسته ای از سرامیک و فلز می باشد. تغییر درصد حجمی فلز و سرامیک از یک سطح به سطح دیگر بصورت شیبدار می باشد، به گونه ای که بین دو سطح تشکیل دهنده قطعه، تغییر درصد حجمی این دو ماده بصورت پیوسته می باشد.تولید کامپوزیت تابعی به روش های مختلفی امکان پذیر است که یک دسته از این روش ها ریخته گری (ثقلی و یا گریزازمرکز) است. مشکل عمده استفاده از روش های ریخته گری ، واکنش های مخرب بین فاززمینه و فاز تقویت کننده به علت حضور فاز مذاب است. درتحقیق حاضر، به منظور رفع این مشکل از ماده پلیمری به عنوان سیال جهت تهیه سوسپانسیون ازذرات پودر آلومینیوم 6061 و آلومینابه منظور تولید کامپوزیت تابعی ازروش گریزازمرکزاستفاده شده است. هدف ازاین پژوهش، بررسی اثر زمان دوران، غلظت محلول چسب، اندازه ذرات آلومینیوم و آلومینا و درصد حجمی آلومینا  برچگونگی توزیع ذرات آلومیتا درزمینه و تغییرات پروفیل سختی بوده است. بدین منظور جهت بررسی اثرزمان دوران از زمان های دوران4 ، 7، 12 ،20 ،30 و 40دقیقه، جهت بررسی اثر غلظت چسب از چسب های با غلظت 20 ، 30 ، 40  و 50 گرم بر لیتر، جهت بررسی اثر درصد حجمی آلومینا از پودر آلومینا با درصد حجمی 5 ، 10 ، 15 و 20 درصد و جهت بررسی اثر اندازه ذرات آلومینیوم و آلومینا از پودرهای آلومینیوم 6061 و آلومینا بترتیب در محدوده های 45+و 63- و 106+ و 125- میکرومتر استفاده شد .برای تمامی نمونه هاسرعت دوران و طول بازوی دوران بترتیب در مقادیر1700 دوربردقیقه و 10 سانتیمتر ثابت نگه داشته شد. نمونه ها پس از انجام دوران تحت عملیات چسب سوزی،پرس سرد و سینترینگ قرار گرفتند. در نهایت نمونه های استوانه ای شکل حاصل (به قطر 22 و ارتفاع 20 میلیمتر) از مرکز و در راستای ارتفاع برش داده شد و تحت عملیات متالوگرفی نوری و سختی سنجی قرار گرفتند.همچنین چگالی آن ها قبل و بعد از عملیات سینترینگ با استفاده ازروش ارشمیدس اندازه گیری شد. نتایج نشان داد که در صورت استفاده از ذرات هم اندازه آلومینا و آلومینیوم در زمانهای دوران بیش از 7 دقیقه، نمونه های تابعی تولید می شوند. اما چنانچه اندازه ذرات آلومینا درشت تر از آلومینیوم باشد، درصد حجمی آلومینا در طول نمونه به صورت پله ای تغییر می کند و چنانچه ذرات آلومینیوم درشت و آلومینا ریز باشند، به علت تاثیر دوگانه اندازه و چگالی این دونوع ذره، توزیع نسبتا یکنواختی در نمونه ایجاد می شود. در ضمن، غلظت چسب و درصد حجمی آلومینا، تاثیر چندانی بر چگونگی توزیع ذرات در این مواد تابعی ندارند. پروفیل سختی در نمونه های تولید شده، تحت تاثیر درصد حجمی آلومینا و نیز میزان تخلخل در نواحی مختلف بوده و لذا در برخی موارد بر خلاف انتظار، پروفیل سختی شیب معینی را نشان نمی داد. در تمامی نمونه های بررسی شده در این تحقیق، درصد تخلخل در اثر عملیات سینترینگ کاهش می یافت.



فصل اول:

مقدمه
در سال های اخیر با توسعه موتورهای پرقدرت صنایع هوا فضا، توربین ها و راکتور ها و دیگر ماشین ها نیاز به موادی با مقاومت حرارتی بالاتر و مقاومتر از لحاظ مکانیکی احساس شده است. در سال های قبل، در صنایع هوافضا از مواد سرامیکی خالص جهت پوشش و روکش قطعات با درجه کارکرد بالا استفاده می شد. این مواد عایق های بسیار خوبی بودند ولی مقاومت زیادی در برابر تنش های پس ماند نداشتند. تنش های پس ماند در این مواد سبب بروز مشکلات زیادی از جمله ایجاد حفره و ترک می شدند. بعد ها برای رفع این مشکل از کامپوزیت های لایه ای استفاده شد. تنش های حرارتی در این مواد نیز موجب پدیده لایه لایه شدن می گردید. با توجه به این مشکلات استفاده از ماده ای مرکب که هم مقاومت حرارتی و مکانیکی بالا داشته و هم مشکل لایه لایه شدن را نداشته باشند، مطرح گردید. جهت رفع مشکلات مذکور جهت کاربرد مواد تحمل کننده تنش های حرارتی بالا، دانشمندان مواد تابعی(FGM) را پیشنهاد نمودند.
این مواد کامپوزیت هایی با ریزساختار ناهمگن می باشند که خواص مکانیکی آن ها به طور ملایم و پیوسته از یک سطح به سطح دیگر جسم تغییر می کند. نوع رایج آن ترکیب پیوسته ای از سرامیک و فلز می باشد. تغییر درصد حجمی فلز و سرامیک از یک سطح به سطح دیگر بصورت شیبدار می باشد، به گونه ای که بین دو سطح تشکیل دهنده قطعه، تغییر درصد حجمی این دو ماده بصورت پیوسته می باشد. خواص مکانیکی نیز با توجه به نوع ترکیب، تغییرات پیوسته ای را در راستای یک یا چند بعد از قطعه دارد. این مواد با توجه به پیوستگی ترکیب مواد تشکیل دهنده دارای خواص مکانیکی بهتری نسبت به کامپوزیت های لایه ای می باشند.
تولید کامپوزیت تابعی به روش های مختلفی امکان پذیر است که یکی از این روش ها ریخته گری گریز از مرکز است. از مزایای ریخته گری گریز از مرکز می توان به بالا بودن دانسیته مواد تولیدی، عاری بودن قطعه تولیدی از انواع اکسید ها و نا خالصی ها به دلیل سرعت دوران و نیز امکان تولید انواع قطعات کامپوزیت تابعی از انواع آلیاژ های فلزی اشاره کرد. یکی از معایب عمده ی این روش واکنش های مخرب بین فاز تقویت کننده و فلززمینه در این روش به علت حضور فاز مذاب در آن است.
در پایان نامه پیش رو سعی شده از روش گریز از مرکز این بار بدون حضور فاز مذاب و استفاده از یک ماده پلیمری به عنوان سیال جهت تهیه سوسپانسیون ازذرات پودر فلزی و سرامیکی جهت تولید کامپوزیت تابعی استفاده شود. در فصل دوم مروری بر منابع مطالعاتی مرتبط انجام شده در مورد روش های مختلف حالت جامد و حالت مذاب درتولید مواد تابعی، توضیحاتی ارائه شده و ریز ساختار و خواص این مواد نیز تشریح شده است. در فصل سوم، روش انجام تحقیق، شامل مواد اولیه استفاده شده و نیز دستگاه گریز از مرکز به کار گرفته شده در این تحقیق شرح داده شده اند. فصل چهارم به ارائه نتایج در خصوص نحوه توزیع ذرات آلومینا در مواد تابعی حاصل، تخلخل و پروفیل سختی این مواد که با استفاده از پارامترهای مختلف از قبیل تغییر زمان دوران، غلظت چسب، درصد آلومینا و اندازه ذرات به دست آمده اند، پرداخته شده و در مورد آن ها بحث شده است.فصل پنجم به نتیجه گیری کلی از این تحقیق اختصاص یافته است.

سمینار کارشناسی ارشد مهندسی مکانیک مواد تابعی هوشمند

اختصاصی از یارا فایل سمینار کارشناسی ارشد مهندسی مکانیک مواد تابعی هوشمند دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود سمینار کارشناسی ارشد مهندسی مکانیک  مواد تابعی هوشمند با فرمت pdf تعداد صفحات 83

این سمینار جهت ارایه در مقطع کارشناسی ارشد طراحی وتدوین گردیده است وشامل کلیه مباحث مورد نیاز سمینارارشد این رشته می باشد.نمونه های مشابه این عنوان با قیمت های بسیار بالایی در اینترنت به فروش می رسد.گروه تخصصی مااین سمینار رابا  قیمت ناچیزی جهت استفاده دانشجویان عزیز در رابطه با منبع اطلاعاتی در اختیار شما قرار می دهد.حق مالکیت معنوی این اثر مربوط به نگارنده است وفقط جهت استفاده ازمنابع اطلاعاتی وبالا بردن سطح علمی شما دراین سایت ارایه گردیده است.