فرایندی برای تصفیه مس در حالت جامد
اختصاصی از یارا فایل فرایندی برای تصفیه مس در حالت جامد دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .
فرایندی برای تصفیه مس در حالت جامد
23 صفحه در قالب word
چکیده:
فرآیندی برای زدودن ناخالصی هل از کنستانتره مس قبل از گزارش ارائه شده است. کنستانتره در یک محفظه خلاء تحت تجزیه حرارتی در دمایی در حدود قرار گرفته است. این پیش عملیات زدودن کامل آرسنیک، آنتیموان، بیسموت، سرب و روی را بخوبی ناخالصی ها، از کنستانتره مس ممکن می سازد.
کلمات کلیدی: کانه های صنعتی، کانه سولفیدی، پیرومتالوژی، فرآیند معدنی، آلودگی[1]
مقدمه
در متالوژی مس، زدایش ناخالصی ها برای تولید مس با کیفیت بالا بسیار بحرانی و حساس است. در تکنیک پروماتولوژی مس، که نزدیک به 80 درصد تولید مس در دنیا را به خود اختصاص می دهد، زدودن ناخالصی ها به کمک یک فرایند پر پیچ و خم که در هزینه نهایی تولید بسیار قابل توجه است، حاصل می شود. با مسلم فرض کردن ثابت ناخالصی ها در کانه مس و کاهش در مقدار مس موجود در کانه های در حال استحصال، انتظار می رود که حتی شرایط شراط بحرانی تری را در آینده داشته باشیم. در همان حال تعداد زیادی از معادن در نقاط مختلف دنیا مانند معدن چاکویی کاماتا در شیلی، با این مشکل روبرو شده اند. زدایش ناخالصی ها، توسط مراحل تبخیر و سرباره گیری در هنگام گدازش، واگردانی[2] و تصفیه آتشی به انجام می رسد، فرآیندی که در نهایت با تصفیه الکترولیزی خاتمه می یابد. علیرغم اصلاحات چشمگیر صورت گرفته در دهه های اخیر برروی مراحل گدازش و واگردانی، به ویژع به علت ساخت کوره های تشعشعی، روش های زدودن ناخالصی ها تغییر نکرده اند و محدودیتی جدی برای فرآیندهای مدرن گداخت[3] و واگردانی شده اند.
مزیت اصلی گداخت تشعشعی در تولید ماتهای با کیفیت بالا قرار دارد، که این ماتها می توانند به سطوخ بالاتر از 70% برسند، اما این امر نیازمند زدایش ناخالصی هایی مانند آرسنیک، آنتیموان و بیسموت است که بسیار مشکل و هزینه بر است. به ویژه کنستانتره هایی با مقادیر بالای ناخالصی بسیار آسانتر است تا درجه و کیفیت مات را محدود کنند. دشواری زدودن ناخالصی ها، ایده متالوژیست ها را برای بدست آوردن مس بلیستر در یک مرحله بی نتیجه گذاشته است.
مشکل زدودن ناخالصی ها از مس بلیستر، فاکتوری مهم بود که بر ضد و مخالف فرآیند تولید مستقیم مس، فرآیند نوراندا، کار می کرد. که در نهایت این فرایند به یک فرآیند نسبتاً سنتی تبدیل شود که در آن کنسانتره در یک واحد تحت گزارش قرار می گیرد و سپس در یک منورتور پیرس – اسمیت استاندارد تحت عملیات قرار می گیرد.
فرایندی جدید برای زدودن ناخالصی ها با سبک و سیاق پیرومتالوژی در یان مقاله راائه شده است.
این فرایند تفاوت شگرف در این ناخالصی هایی نظیر آرسنیک، آنتیموان، بیسموت، سرب، روی و سایر ناخالصی ها قبل از گدازش کنسانتره زدوده می شوند، با فرآیند جاری و متداول دارد. این فرآیند شامل گازی کردن و زدایش ناخالصی ها توسط قرار دادن کنسانتره در معرض تجزیه حرایتی در یک محفظه خلاء در دمایی تقریباً 950 است. شیب فشار بوجود آمده توسط پمپ خلاء، توده گازی چند جزءای را به درون یک تونل با یک پروفیل دمایی کاهنده می راند، در نتیجه میعات و بازیابی گام به گام عناصر مختلف را ممکن می سازند. این مقاله بیشتر با جنبه های عملی فرآیندی، به ویژه آنهایی که مربوط به تاثیر فرآیند بر زدایش ناخالصی هایی مانند آرسنیک، آنتیموان، بیسموت، سرب، سلسیم و روی دارد، سر و کار دارد. مزایای این فرآیند نسبت به تکنولوژی معمول مورد تایید قرار گرفته اند. طراحی کوره برای انجام دادن فرآیند در مقیتاس صنعتی در اینجا بحث نشده است. همچنین سایر جنبه های بنیادی که نیاز به مطالعه دقیق تری دارند، در این مقاله مورد بحث قرار نگرفته اند.
زدایش ناخالصی ها
طرح اولیه ساده شده ای از تجهیزات استفاده شده در آزمایشگاه بریا زدودن ناخالصی ها در شکل 1 نشان داده شده است. کوره الکتریکی 1 از نوع لوله ای با سه بخش و مقطع است که هرکدام می توانند بطور مستقل به کمک ترموکوپل ها و میکروپروسسورها کنترل شوند. کنسانتره به شکل گرد در یک بوته از جنس کوارتز که در قسمت سمت راست لوله کوارتزی 2، ناحیه یا که بیشترین دما را دارد، جای گرفته بود، نشانده شده است. یک پروفیل کاهنده به کمک دیوارها و مانع های حرارتی در طول لوله کوارتزی ایجاد شده است. نمونه ها را می توان از طیرق مفصل کروی 3 خارج نمود. در این مفصل، آب بنید و درزگیری به آسانی به کمک سیلیکون حاصل می شود، مفروض اینکه خلاء – اندازه گیری شده با گیج خلاء 4-بسیار بالا نسیبت، تقریباً 51/5 میلی متر جیوه. برای خارج کردن نمونه در انتهای فرآیند، فشار درون لوله 2 به کمک شیر خلاء 5 در فشار اتمسفری تنظیم می شود.
عناصری که در حالت گازی در دمای اتاق باقی می مانند در چگالنده نیتروژن مایع 6 تقطیر می شوند. این گازها عمدتاً و و بخار هستند که همگی برای پمپ خلاء مکانیکی 7 زیان اور هستند. گازهای سمی به کمک شیر خلاء 8 در چگالنده 6 در هوا آزاد می شوند که این چگالنده را می توان بصورت فیزیکی از لوله کوارتز 2 و پمپ خلاء 7 به ترتیب توسط شیر 9 و 10 ایزوله جدا کرد. در این مقاله با دو گونه کنسانتره متفاوت از دو معدن شیلی کار می شود. این کنسانتره به ترتیب به کنسانتره های 1 و 2 نامیده یم شوند. کنسانتره 1 تقریباً تمیز است و غلظت آرسنیک در حدود PPM3000 دارد و اول مورد بحث قرار می یگرد.
عملیات نوعی در دمای اتاق با خلاء ای بین 0.01 تا 0.001 میلی متر جیوه آغاز می شود. دما با نرخ 20 در دقیقه تا دمای نهایی 850 افزایش می یابد و همزمان یک افزایش فشار به کمک بخارسازی بوجود می آید. فشار وابستگی به دمایی را با ماکزیمم هایی در 350 و 550 متناظر با ماکزیمم نرخ های تولید گاز نشان می دهد. عمده عنصر گاز شده از لحاظ جرم گوگرد است که عمده آن زیر 600 تبدیل به گاز می شود. فشار معمولاً زیر 1 میلی متر جیوه، در طی زمان حرارت دادن است و فشار چند دقیقه پس از رسیدن به دمای کالری 850 شروه به کاهش تا 0.01 میلی متر جیوه می کند.
به دلیل پروفیل دمایی کاهنده، توده گازی چند جزءای تاخیر شده، وقتی که در طول لوله کوارتزی پخش شد، شروع به تقطیر شدن می کند و بنابراین رسوبات گوناگونی شکل می گیرد. با معلوم و واضح بودن رنگ هرکدام از رسوبات، هر رسوب به وضوح از بقیه تشخیص داده می شود. اگرچه این مقاله با ترکیب شیمیایی رسوب سر و کار ندارد، در زمینه کلی آسان است که اجزاء سازنده آنها را حدس زد. رسوبات همگی در حالت جامد هستند و فیلمی را تشکیل می دهند که بطور یکنواخت روی سطح درونی لوله کوارتزی توزیع و پخش شده اند.
ممکن است هنگام انتقال از فایل ورد به داخل سایت بعضی متون به هم بریزد یا بعضی نمادها و اشکال درج نشود ولی در فایل دانلودی همه چیز مرتب و کامل است
متن کامل را می توانید در ادامه دانلود نمائید
چون فقط تکه هایی از متن برای نمونه در این صفحه درج شده است ولی در فایل دانلودی متن کامل همراه با تمام ضمائم (پیوست ها) با فرمت ورد word که قابل ویرایش و کپی کردن می باشند موجود است
دانلود پایان نامه ارزیابی عملکرد سیستم های کنترل و فرایندی در مقیاس بزرگ صنعتی
اختصاصی از یارا فایل دانلود پایان نامه ارزیابی عملکرد سیستم های کنترل و فرایندی در مقیاس بزرگ صنعتی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .
ارزیابی عملکرد سیستم های کنترل و فرایندی در مقیاس بزرگ صنعتی
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:PDF
تعداد صفحه:123
فهرست مطالب :
چکیده :
با توجه به چگونگی طراحی و نوع تجهیزات به کار رفته در واحدهای فرآیندی، این واحدها دارای یک توان عملیاتی و بازده بهینه می باشند. ظرفیت ذاتی یک فرآیند از سیستم کنترل مستقل می باشد بنابراین طراحی ضعیف یک فرآیند با استفاده از سیستم کنترلی به هیچ وجه قابل جبران نمی باشد. هدف از به کار بردن سیستم های کنترلی در صنایع فرآیندی، رسیدن به حداکثر توان عملیاتی با رعایت شرایط ایمنی در فرآیند می باشد. از این رو سیستم های کنترلی نقش مهمی را در صنایع فرآیندی ایفا می کنند. امروزه یکی از موضوعات مورد بحث در صنایع فرآیندی، عملکرد بهینه سیستم های کنترلی می باشد. جهت بهینه نگه داشتن یک سیستم کنترل، ارزیابی و مونیتورینگ آن لازم و ضروری می باشد. در کشور ما ایران، با توجه به تعداد فراوان پالایشگاه های نفت، گاز و واحدهای پتروشیمی نیاز به نرم افزاری جامع که عملکرد سیستم های کنترلی را ارزیابی کند، بسیار ضروری می باشد. در این پایان نامه ابتدا عوامل تاثیرگذار بر عملکرد سیستم های کنترلی مورد بررسی قرار گرفته و سپس معیارهای ارزیابی عملکرد آنها در محیط های موجود در واحدهای صنعتی ارائه شده است. در نهایت شبیه سازی و ارزیابی عملکرد سیستم های کنترلی با استفاده از نرم افزارهای تخصصی Aspen و Matlab انجام شده. این تحقیق گامی بزرگ در راستای آماده سازی نرم افزاری جامع که نیاز صنعت ایران را جهت ارزیابی عملکرد سیستم های کنترلی در مقیاس حرفه ای برطرف نماید، می باشد.
در سال های گذشته تلاش های زیادی جهت مدرن کردن سیستم های کنترلی صورت گرفته است. تجهیزات کنترلی مدرن مانند سیستم های کنترل توزیع یافته (DCS)، کنترل کننده های منطقی برنامه پذیر (PLC)، شبکه ها و تجهیزات هوشمند در کنار نرم افزارهای قدرتمند به کار گرفته شدند. مهمترین بخش های سیستم کنترلی را لایه ترانسمیترها و محرک ها (لایه اول) و لایه کنترل کننده های تنظیمی که معمولا PID کنترل کننده ها می باشند (لایه دوم)، تشکیل می دهند. ترکیب این دو لایه با یکدیگر همان مفهوم حلقه های کنترلی را در بردارد. نقش حلقه های کنترلی در صنایع فرآیندی تنظیم متغیر خروجی پروسه (process variable) به مقدار خروجی مطلوب (set point) در حضور اغتشاشات و نوسانات می باشد. مقدار خروجی مطلوب مقداری است که فرآیند بیشترین بازده را در آن نقاط خواهد داشت. با سرمایه گذاری فراوان و مدرن شدن سیستم های کنترلی، این سیستم ها نسبت به گذشته نقش موثرتری را در صنایع فرآیندی بر عهده دارند در چنین شرایطی عملکرد و بازده این سیستم ها تاثیر فراوان بر عملکرد فرآیند خواهد داشت. بدین ترتیب ارزیابی عملکرد سیستم های کنترلی به عنوان موضوعی مهم و جدید در صنایع فرآیندی ظهور یافت. ارزیابی عملکرد حلقه ای کنترلی بخش مهمی از موضوع ارزیابی و مونیتوریتگ سیستم های کنترلی در صنایع فرآیندی می باشد. در فصل اول کلیات پروژه ارائه شده است. فصل دوم به ارزیابی عملکرد حلقه های کنترلی اختصاص یافته است. در این فصل ابتدا مشکلات حلقه ها مطرح شده و سپس معیارهای ارزیابی عملکرد حلقه ها مورد بررسی قرار گرفته است. در پایان این فصل نوسان و تداخل بین حلقه ها به عنوان دو مشکل مهم در حلقه ها مورد بررسی قرار گرفته است. فصل سوم به یکی از مهمترین اجزاء حلقه کنترلی یعنی شیرهای کنترلی اختصاص یافته است. در فصل چهارم واحد جداسازی بوتان به عنوان واحد نمونه صنعتی انتخاب و پس از شبیه سازی این واحد در محیط Aspen، حلقه های آن توسط برنامه نوشته شده در محیط Matlab مورد ارزیابی قرار گرفته است. مدیریت آلارم ها به عنوان یکی از موضوعات مهم در سیستم های کنترلی در فصل پنجم بررسی شده است.فصل ششم به نتیجه گیری و ارائه پیشنهادات اختصاص یافته است.
و...
دانلود تحقیق فرایندی برای تصفیه مس در حالت جامد
اختصاصی از یارا فایل دانلود تحقیق فرایندی برای تصفیه مس در حالت جامد دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .
فرمت فایل : word(قابل ویرایش)
تعداد صفحات:25
فهرست مطالب:
فرایندی برای تصفیه مس در حالت جامد. ۲
مقدمه. ۲
زدایش ناخالصی ها ۵
مزایای این فرآیند. ۱۲
گدازش: ۱۳
مات: ۱۳
غبار: ۱۴
گازها: ۱۵
سرباره: ۱۶
واگردانی: ۱۶
تصفیه آتشی: ۱۷
تصفیه الکترولیزی: ۱۸
لجنهای آندی: ۱۹
بازیابی سایر عناصر: ۲۰
کادمیم. ۲۰
کنترل آلودگی: ۲۳
نتیجه گیری: ۲۵
چکیده:
فرآیندی برای زدودن ناخالصی هل از کنستانتره مس قبل از گزارش ارائه شده است. کنستانتره در یک محفظه خلاء تحت تجزیه حرارتی در دمایی در حدود قرار گرفته است. این پیش عملیات زدودن کامل آرسنیک، آنتیموان، بیسموت، سرب و روی را بخوبی ناخالصی ها، از کنستانتره مس ممکن می سازد.
کلمات کلیدی: کانه های صنعتی، کانه سولفیدی، پیرومتالوژی، فرآیند معدنی، آلودگی
مقدمه
در متالوژی مس، زدایش ناخالصی ها برای تولید مس با کیفیت بالا بسیار بحرانی و حساس است. در تکنیک پروماتولوژی مس، که نزدیک به 80 درصد تولید مس در دنیا را به خود اختصاص می دهد، زدودن ناخالصی ها به کمک یک فرایند پر پیچ و خم که در هزینه نهایی تولید بسیار قابل توجه است، حاصل می شود. با مسلم فرض کردن ثابت ناخالصی ها در کانه مس و کاهش در مقدار مس موجود در کانه های در حال استحصال، انتظار می رود که حتی شرایط شراط بحرانی تری را در آینده داشته باشیم. در همان حال تعداد زیادی از معادن در نقاط مختلف دنیا مانند معدن چاکویی کاماتا در شیلی، با این مشکل روبرو شده اند. زدایش ناخالصی ها، توسط مراحل تبخیر و سرباره گیری در هنگام گدازش، واگردانی و تصفیه آتشی به انجام می رسد، فرآیندی که در نهایت با تصفیه الکترولیزی خاتمه می یابد. علیرغم اصلاحات چشمگیر صورت گرفته در دهه های اخیر برروی مراحل گدازش و واگردانی، به ویژع به علت ساخت کوره های تشعشعی، روش های زدودن ناخالصی ها تغییر نکرده اند و محدودیتی جدی برای فرآیندهای مدرن گداخت و واگردانی شده اند.
مزیت اصلی گداخت تشعشعی در تولید ماتهای با کیفیت بالا قرار دارد، که این ماتها می توانند به سطوخ بالاتر از 70% برسند، اما این امر نیازمند زدایش ناخالصی هایی مانند آرسنیک، آنتیموان و بیسموت است که بسیار مشکل و هزینه بر است. به ویژه کنستانتره هایی با مقادیر بالای ناخالصی بسیار آسانتر است تا درجه و کیفیت مات را محدود کنند. دشواری زدودن ناخالصی ها، ایده متالوژیست ها را برای بدست آوردن مس بلیستر در یک مرحله بی نتیجه گذاشته است.
مشکل زدودن ناخالصی ها از مس بلیستر، فاکتوری مهم بود که بر ضد و مخالف فرآیند تولید مستقیم مس، فرآیند نوراندا، کار می کرد. که در نهایت این فرایند به یک فرآیند نسبتاً سنتی تبدیل شود که در آن کنسانتره در یک واحد تحت گزارش قرار می گیرد و سپس در یک منورتور پیرس – اسمیت استاندارد تحت عملیات قرار می گیرد.
فرایندی جدید برای زدودن ناخالصی ها با سبک و سیاق پیرومتالوژی در یان مقاله راائه شده است.
این فرایند تفاوت شگرف در این ناخالصی هایی نظیر آرسنیک، آنتیموان، بیسموت، سرب، روی و سایر ناخالصی ها قبل از گدازش کنسانتره زدوده می شوند، با فرآیند جاری و متداول دارد. این فرآیند شامل گازی کردن و زدایش ناخالصی ها توسط قرار دادن کنسانتره در معرض تجزیه حرایتی در یک محفظه خلاء در دمایی تقریباً 950 است. شیب فشار بوجود آمده توسط پمپ خلاء، توده گازی چند جزءای را به درون یک تونل با یک پروفیل دمایی کاهنده می راند، در نتیجه میعات و بازیابی گام به گام عناصر مختلف را ممکن می سازند. این مقاله بیشتر با جنبه های عملی فرآیندی، به ویژه آنهایی که مربوط به تاثیر فرآیند بر زدایش ناخالصی هایی مانند آرسنیک، آنتیموان، بیسموت، سرب، سلسیم و روی دارد، سر و کار دارد. مزایای این فرآیند نسبت به تکنولوژی معمول مورد تایید قرار گرفته اند. طراحی کوره برای انجام دادن فرآیند در مقیتاس صنعتی در اینجا بحث نشده است. همچنین سایر جنبه های بنیادی که نیاز به مطالعه دقیق تری دارند، در این مقاله مورد بحث قرار نگرفته اند.
زدایش ناخالصی ها
طرح اولیه ساده شده ای از تجهیزات استفاده شده در آزمایشگاه بریا زدودن ناخالصی ها در شکل 1 نشان داده شده است. کوره الکتریکی 1 از نوع لوله ای با سه بخش و مقطع است که هرکدام می توانند بطور مستقل به کمک ترموکوپل ها و میکروپروسسورها کنترل شوند. کنسانتره به شکل گرد در یک بوته از جنس کوارتز که در قسمت سمت راست لوله کوارتزی 2، ناحیه یا که بیشترین دما را دارد، جای گرفته بود، نشانده شده است. یک پروفیل کاهنده به کمک دیوارها و مانع های حرارتی در طول لوله کوارتزی ایجاد شده است. نمونه ها را می توان از طیرق مفصل کروی 3 خارج نمود. در این مفصل، آب بنید و درزگیری به آسانی به کمک سیلیکون حاصل می شود، مفروض اینکه خلاء – اندازه گیری شده با گیج خلاء 4-بسیار بالا نسیبت، تقریباً 51/5 میلی متر جیوه. برای خارج کردن نمونه در انتهای فرآیند، فشار درون لوله 2 به کمک شیر خلاء 5 در فشار اتمسفری تنظیم می شود.