گزارش کارآموزی در اداره برق(شهرکرد)

اختصاصی از یارا فایل گزارش کارآموزی در اداره برق(شهرکرد) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

توضیحات بیشتر و دانلود فایل *پایین مطلب *, فرمت فایل: Word  قابل ویرایش و آماده پرینت.

تعداد صفحه :72

قابل اطمینان ازجامع و کامل بودن پروژه کارآموزی

فهرست مطالب

عنوان                                 صفحه

مقدمه                                 آ

تاریخچه صنعت برق                      1

هیتر                                  2

بویلر                                 3

توربین                                7

ژنراتور                               9

ترانسفورماتور                            14

پست های فشار قوی                      18

کلیدهای قدرت                          19

پست های برق قدرت                      22

پست                                  25

اجزای تشکیل دهنده پست ها                     32

خصوصیات برقگیر                           34

ترانسفورماتور                            40

استقامت الکتریکی روغن                        41

ترانسفورماتورهای جریان و ولتاژ                  44

ترانسفورماتورهای تغذیه داخلی                    46

سکسیونر قیچی ای                          47

نکاتی در مورد نصب پایه ها و ترانس               50

تعویض پایه فیوز سوخته                        52

چند نکته ای در مورد آزمایش اتصالات ایمنی ترانس          53

کنتاکتور                              54

STOP & START                       59

چراغ های سیگنال                          59

تاریخچه صنعت برق :

     صنعت برق در ایران از سال 1283 شمسی با بهره‌برداری از یک دیزل ژنراتور 400 کیلو واتی که توسط یکی از تجار ایرانی بنام حاج حسین‌ امین‌الضرب تهیه و در خیابان چراغ‌برق تهران (امیر کبیر) فعلی گردیده بود آغاز می شود.

     این موسسه بنام دایره روشنایی تهران بود و زیر نظر بلدیه اداره می‌شد. این کارخانه روشنایی چند خیابان عمده تهران را تامین می‌کرد، خانه‌ها برق نداشته و تنها به دکانهای واقع در محله‌ها برق داده می‌شد و روشنایی آن از ساعت 7 الی 12 بود و بهای برق هم براساس لامپی یک ریال هر شب جمع‌آوری می‌شد. از سال 1311 اولین کارخانه برق دولتی به ظرفیت 6400 کیلووات در تهران نصب گردید، ولی مردم از گرفتن امتیاز خودداری می‌کردند و به‌ همین دلیل برای پیشرفت کارها برای کسانی که انشعاب برق می‌گرفتند یک کنتور مجانی به عنوان جایزه در نظر گرفته می‌شد. چند سال بعد وضع تغییر کرد و کار به جایی رسید که انشعاب برق سرقفلی پیدا کرد.

هیتر :

     گرمکن یا هیتر دستگاههایی هستند که توسط آن آب ورودی به بویلر را گرم می‌کنند تا درجه حرارت آب بالا رود تا به تجهیزات و لوله‌های بویلر آسیب نرسد، این عمل توسط هیترها انجام می‌شود، هیترها به دو صورت وجود دارند :

1ـ هیترهای باز            

2ـ هیترهای بسته

هیترهای باز : هیترهایی هستند که حرارت را مستقیم به آب منتقل می‌کنند.

هیترهای بسته : هیترهایی هستند که حرارت را از طریق لوله‌ها و محیط به آب منتقل می‌کنند.

     به هیترهایی که قبل از پمپ تغذیه قرار می‌گیرند هیترهای فشار ضعیف گفته می‌شود و به هیترهایی که بعد از پمپ تغذیه قرار می‌گیرند هیترهای فشارقوی گفته می‌شود.

     سوپر هیتر : بخاری که از درام خارج می‌شود دارای قطره‌های آب می‌باشد که باعث می‌شود پره‌های توربین آسیب ببینند و خوردگی و پوسیدگی در پره‌ها ظاهر شود برای اینکه بخار به توربین آسیب نرساند باید قبل از برخورد به پره‌های توربین به بخار خشک تبدیل شود، این عمل (خشک کردن) توسط سوپر هیتر انجام می‌شود.

     فرق هیتر و سوپر هیتر این است که : هیتر باعث می‌شود که درجه حرارت آب ورودی به بویلر زیاد شود ولی سوپر هیتر باعث می‌شود بخار ورودی به توربی به بخار خشک تبدیل شود.

بـویـلـر :

     آب پس از خروج از پمپ تغذیه (Feed Pump ) و شیر یکطرفه وارد اکونومایزر می‌شود که اولین قسمت دیگ بخار می‌باشد، که حاوی تعدادی لوله موازی است که در آخرین مرحله دود خروجی از بویلر لوله‌های اکونومایزر قرار دارند داخل این لوله‌ها آب تغذیه ورودی به بویلر جریان دارد این آبها مادامی که لوله‌های اکونومایزر را طی می‌کنند حرارت دود را جذب نموده و سپس به درام هدایت می‌گردند. بنابراین اکونومایزر سبب می‌گردد که راندمان بالا برود.

     آب در درام با آبهای داخل آن مخلوط شده و سپس از طریق لوله‌های پائین آورنده به لوله‌های دیواره‌ای و محوطه احتراق وارد می‌شود، همانطور که از نام محوطه احتراق پیداست، فضایی است که عمل احتراق در آن صورت می‌گیرد. اطراف این محوطه تعداد زیادی لوله‌های موازی نزدیک به هم که به لوله‌های دیواره‌ای موسوم هستند پوشیده شده است. بخشی از حرارت حاصل از احتراق از طریق تشعشع و جابجایی به این لوله‌ها منتقل می‌گردد، اینها نیز حرارت را به آب داخل خود منتقل می‌نمایند. بنابراین در کوره هر سه نوع انتقال حرارت با یکدیگر انجام می‌گیرد. حاصل این تبادل حرارت جذب حرارت توسط آب داخل لوله‌ها و تبدیل آن به بخار است. به عبارت دیگر کلیه بخاری تولیدی دیگ در این لوله‌ها ایجاد می‌شود، از طرف دیگر جذب حرارت توسط لوله‌های دیواره‌ای باعث خنک شدن فضای اطراف کوره می‌شود و لذا شکلی از نظر عایقکاری دیواره‌های اطراف محفظه احتراق پیش نخواهد آمد پس می‌توان گفت که لوله‌های دیواره‌ای همانطور که از نامشان پیداست دیواره کوره را تشکیل می‌دهند.

     حرکت جریان آب در داخل لوله‌های دیواره‌ای از پائین به بالاست هرچه آب در طول کوره به طرف بالا حرکت کند حرارت بیشتری را جذب نموده و در نتیجه بخار بیشتری تولید می‌گردد. در بویلرهای گردش طبیعی، این حرکت به صورت طبیعی انجام می‌گیرد و لذا در خاتمه در لوله‌های دیواره‌ای، مخلوطی از آب و بخار خواهد بود که به محض ورود به درام آب و بخار از یکدیگر جدا می‌شوند. در بویلرهای گردش اجباری، جریان آب در داخل لوله‌های دیواره‌ای به کمک یک پمپ که در مسیر لوله‌های پائین آورنده نصب است انجام می‌گیرد.

     در بویلرهای بونسون نیز این جریان به کمک پمپ آب تغذیه انجام می‌گردد و ساختمان این بویلر به گونه‌ای است که احتیاج به درام نمی‌باشد و بخار تبدیل شده مستقیماً به سوپر هیتر می‌رود.

 گزارش کارآموزی دراداره برق(شهرکرد) ,فرمت فایل word شامل 72 صفحه. مناسب جهت انجام تحقیقات، پروژه های کارآموزی دانشجویی

گزارش کارآموزی پمپ های هیدرولیکی (شرکت شبدیز زرین )

اختصاصی از یارا فایل گزارش کارآموزی پمپ های هیدرولیکی (شرکت شبدیز زرین ) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

توضیحات بیشتر و دانلود فایل *پایین مطلب *, فرمت فایل: Word  قابل ویرایش و آماده پرینت.

تعداد صفحه :68

قابل اطمینان ازجامع و کامل بودن پروژه کارآموزی

فهرست مطالب

عنوان                                    صفحه

انواع پمپ های هیدرولیک                      1

عیب یابی پمپ ها                             9

عیب یابی و تعمیر نگهداری                        14

تشخیص خرابی - علل اثرات نقص فنی                 15

عیب یابی سیستم های پنوماتیک                     18

مشکلات سیستم های هیدرولیک                    19

نقص فنی در اثر آلودگی                       22

مراقبت از سیستمهای پنوماتیکی                    15

نقش هئیت اجرایی بهداشت و ایمنی                      26

وظایف کارفرمایان                            27

وظایف کارکنان                            28

جنبه های آئین نامه ها                           29

انواع پرسها                              34

پرسهای مکانیکی و طبقه بندی آنها                     38

وسایل فرمان و حرکت                          40

کلاج ها                               41

تنظیم ارتفاع ضربه زن                            43

بالشتکهای الاستیک                            44

حفاظت کننده ها                           45

پرسهای هیدرولیک و طرز کار انها                      46

برشکاری به وسیله پرس                        48

انواع مختلف قالبها یا ابزار های برش                     48

فرم دادن به وسیله پرس                       52

ابزارهای فرمکاری                            55

ابزارهای مورد استفاده برای جمع کردن                 59

ابزارهای مرکب برش و فرم کاری با ورق گیر             60

انواع پمپ های هیدرولیکی

پمپ هایی که در هیدرولیک روغنی کاربرد دارند به 3 گروه اصلی زیر تقسیم         می شوند :

• پمپ های چرخ دنده ای
• پمپ های پره ای
• پمپ های پیستونی

پمپ های چرخ دنده ای شامل دو چرخ دنده می باشند . این چرخ دنده ها با همدیگر جفت شده و زمانی که یکی از آنها توسط عاملی به گردش در       می آید ، دیگری را نیز می گرداند . این پمپ از نوع جابجایی مثبت بوده و میزان دبی آنها را می توان با تغییر سرعت گردش محور محرک تغییر داد . دبی یا بازدهی این پمپ ها عمدتاً به دقت و تماس مناسب سطوح دنده های درگیر (آب بندی سطوح دنده ها) بستگی دارد .

پمپ های دنده ای را می توان به انواع مختلف تقسیم کرد .

الف : پمپ های چرخ دنده ای ساده

فشار تئوریک در پمپ های چرخ دنده ای ثابت در نظر گرفته می شود . منظور از فشار تئوریک این است که در عمل در اکثر پمپ های چرخ دنده ای امکان بروز نشت داخلی روغن و لغزش سطوح دنده ها وجود داشته که این خود موجب کاهش فشار می گردد . بدین ترتیب بازده این قبیل پمپ ها می تواند تا 5 در صد کاهش یابد . متداول ترین این پمپ ها متشکل از یک چرخ دنده است که مطابق شکل (1 )درون یک محفظه جاوی دریچه ورود و خروج روغن قرار می گیرند . یکی از چرخ دنده ها متصل به شافت محرک می باشد . با چرخش چرخ دنده اول در جهتی که در شکل مشخص شده است حرکت چرخ دنده دوم در خلاف جهت آن امکان پذیر می گردد . محفظه مکش به مخزن روغن متصل است . چرخش چرخ دنده ها باعث ایجاد خلاء شده و فشار منفی حاصل و نیز فشار اتمسفر بر سطح روغن در مخزن سبب جریان روغن از مخزن به بیرون می شود . عمل مکش روغن از طریق دریچه ورودی به اجراء در آمده و پس از عبور از محیط هر چرخ دنده ما بین فضای بین هر دندانه ها و پوسته مستقر می گردد . بدین ترتیب روغن با فشار از دریچه خروجی جریان پیدا می یابد .

مجدداً دنده ها در گیر شده و روغن را از خانه های چرخ دنده جابجا         می کنند . دنده های در گیر مانع جریان روغن از محفظه پر فشار به طرف محفظه مکش می گردند . دنده ها قبل از خالی شدن کامل خانه ها ، راه آنها را می بندند . بدین ترتیب فشار زیادی در خانه ها ایجاد می شود که موجب شدت و ضربان کار می گردد . فضای آزاد ما بین سر دنده ها و پوسته باید در حداقل ممکن باشد . دقت در ساخت و پرداخت صحیح دندانه موجب آب بندی مطلوب پمپ شده و از بازگشت روغن به دریچه ورودی جلوگیری می کند . چنانچه روغن حاوی ذرات خارجی باشد موجب وقوع خوردگی در چرخ دنده ها و پوسته شده و در نتیجه راندمان پمپ کاهش می یابد . عمل تصفیه روغن از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است و با به حداقل رسانیدن مقدار ذرات خارجی در مدار هیدرولیکی می توان طول عمر دستگاه هیدرولیکی را افزایش داد . پمپ های استاندارد دنده ای برای کار در فشارهای بیش از 80 bar و فشار ماکزیمم در حدود 100-120bar مورد استفاده قرار می گیرند .

نموه دیگری از پمپ های چرخ دنده ای نوع دندانه داخلی آن است . این قبیل پمپ ها تا فشار 100 bar را به سهولت تامین می کنند . فضای باز ما بین دو چرخ دنده داخلی و خارجی (حد فاصل دریچه های ورودی و خروجی) توسط زائده ای ثابت مطابق شکل آب بندی می شود تا فشار مورد نظر تامین گردد . مکش روغن از طریق دریچه ورودی به مرحله اجراء در آمده و پس از عبور از فضای بین چرخ دنده ها از دریچه خروجی جریان می یابد .

ب) پمپ های چرخ دنده ای حلزونی

در شکل (3 )نمونه ای از یک پمپ چرخ دنده مارپیچی (حلزونی) نشان داده شده است . پمپ های دنده ای مارپیچی دارای دو و یا همانگونه که در شکل مشاده می شود حاوی سه دنده مارپیچی (حلزونی ) می باشند که یکی از دنده ها چپ گرد و بقیه راست گرد هستند . با طراحی مناسب گام دندانه های حلزونی یکدیگر و بدنه محفظه را پوشش می دهند . دنده حلزون مرکزی توسط یک محور به حرکت در می آید و این حرکت دورانی را به سایر دنده های حلزونی منتقل می کند . دو دنده حلزونی خارجی به همراه بدنه محفظه و دنده حلزون محرک مجموعاً محفظه ای بسته ای را تشکیل می دهند . محفظه مزبور به طور پیوسته در جهت محوری از طرف مکش به طرف دریچه پر فشار انتقال می یابد .

نتیجه این دوران ایجاد جریانی یکنواخت و بدون سر و صدا در پمپ         می باشد . بدین ترتیب پمپ های دنده حلزونی در مواردی که ایجاد حرکت یکنواخت توسط سایر پمپ ها در اثر وجود ضربه تولید اشکال می نمایند بکار می روند .

ج ) پمپ های پره ای

اصول کار پمپ های پره ای در اصل شبیه پمپ های دنده ای است با این تفاوت که در این پمپ ها ، علاوه بر فشار هیدرولیکی ، نیروی گریز از مرکز نیز بکار گرفته می شود . اساس کار این پمپ ها بر اساس ازدیاد حجم خالی برای ایجاد خلاء جزئی استوار گردیده است .

نمونه ای از یک پمپ پره ای ساده در شکل نشان داده شده است . این پمپ متشکل از روتوری که در محفظه جای گرفته و دور تا دور آن پره هایی در شیار های شعایی مستقر می شوند . نیروی گریز از مرکز و فشار سیستم موجب کشش پره ها به طرف خارج می گرد و لبه ههای خارجی پره ها در تماس با سطح درونی در حلقه محفظه به حالت سکون در می آیند . این قبیل پمپ ها در اثر نوسانات فشار روغن ما بین دریچه های ورودی و خروجی به سرعت نا متعادل می شوند .

به منظور کاهش این قبیل نوسانات که می تواند استهلاک زود رس پمپ را به همراه داشته باشد از پمپ پره ای شکل (5 ) استفاده می شود . نمونه دیگری از یک پمپ پره ای در شکل شش نشان داده شده است . نمونه مذکور دارای حلقه ثابتی درون محفظه می باشد که به استاتور معروف است . در اینجا ، استاتور خارج از مرکز را می توان بکمک یک فنر در وضعیتی قرار داد تا بیشترین فشار را در سیستم هیدرولیکی تأ مین نماید .به هنگام تأمین فشار مورد نیاز ، مابین روتور و استاتور ، در اثر غلبه فشار بر فنر ، استاتور به تدریج از حالت خروج از مرکز بیرون آمده و در مرکز پوسته مستقر می شود . هنگامی که فشار مجدداً کاهش می یابد ، فشار فنر موجب بازگشت استاتور به موقعیت خارج از مرکز شده و فشار روغن افزایش می یابد . با تنظیم فنر می توان نسبت به تأمین فشار مورد نظر اقدام نمود .

د) پمپ های پیستونی

پمپ های پیستونی به دو نوع شعاعی و محوری تقسیم می شوند . هر دو نوع پمپ مذکور متشکل از تعدادی سیلندر کوچک و پیستونهای رفت و برگشتی بوده که با فشار یک بادامک خروج از مرکز عمل می کنند .ورود و خروج روغن در هر پیستون از طریق دوران دریچه ای چرخشی تأمین       می شود ، به نحوی که هر پیستون به نوبت در زمان پائین آمده در برابر دریچه ورودی قرار گرفته و عمل مکش انجام می پذیرد .به هنگام بالا رفتن پیستون ، این روغن از طریق دریچه خروجی مستقر در برابر هر پیستون ، جاری می شود . پمپ های پیستونی معمولاً در محدوده فشارهای بالا تا سرعت 3500 دور در دقیقه کاربرد و راندمان مطلوبی دارند .

در نمونه ای از یک پمپ پیستونی محوری با صفحه مایل و جابجایی ثابت و در نمونه ای از یک پمپ پیستونی محوری با صفحه مایل و جابه جایی متغیر مشاهده می شود . در این نوع پمپ ها ، یک صفحه نگهدارنده موجب حرکت پیستون می گردد . پیستونها بر روی یک استوانه چرخشی متصل به محور محرک واقع شده اند . در اینجا ، یک سیلندر راهنما ، کنترل زاویه صفحه بادامک را بکمک یک فنر بر عهده دارد . هنگامی که روغن تحت فشار وارد این سیلندر می شود ، زاویه صفحه بادامکی کاهش یافته و بازده پمپ سیر نزولی را طی خواهد کرد .

به منظور حفاظت از اجزاءداخلی پمپ ها از فیلترهای خاصی که قادر به جذب ذرات خارجی می باشند استفاده می شود . این فیلترها در انتهای لوله مکش در مخزن روغن تعبیه می شوند . نکته قابل توجه این است که استفاده از فیلترهای بسیار فشرده در مسیر حرکت روغن موجب کند شدن جریان روغن شده و روغن بعلت مقاومت فیلتر در مقابل جریان سیال نمی تواند بسادگی به درون پمپ هدایت شود و در نتیجه پمپ با سر وصدایی زیاد و راندمان کم بکار خود ادامه می دهد . به عنوان یک قائده کلی ، فیلترهای مکش روغن می بایست بتوانند ذرات ریز به ابعاد 125 میکرون را جذب نمایند و فیلترهای ریزتر در خط برگشت روغن تعبیه می شوند . هر میکرون برابر است با 0.001 میلی متر (1mm) یا 0.0004 اینچ . در واقع ، هدایت روغن به درون پمپ توسط فشار اتمسفر انجام می شود . این ارتفاع ناشی از فشار در شکل (10) با حرف H نشان داده شده است .

قطر لوله می بایست بنحوی محاسبه شود که سرعت روغن در دریچه های ورودی مابین 0.6 و 1.2 M/S باشد . معمولاً در پمپ های هیدرولیکی ، قطر لوله ورودی بزرگتر از قطر لوله خروجی است .

عیب یابی پمپ ها

نقص فنی : جریان روغن در پمپ مشاهده نمی شود .

در این صورت باید مراحل زیر را دنبال نمود :

• بلافاصله پمپ را خاموش کنید .
• در صورتی که عملیات مقدماتی را انجام نداده اید ، مطابق با دستورالعمل سازنده ، آنها را بکار ببرید .
• احتمالاً ، ارتفاع ناشی از فشار خیلی زیاد است . با قرار دادن یک فشار سنج در محل ورودی ، این عامل را کنترل کنید . در صورتی که ارتفاع ناشی از فشار زیاد باشد ، پمپ را پائین تر نصب کرده و قطر لوله ورودی را افزایش دهید و خط لوله ورودی را از نظر نشت هوا بازرسی کنید .
• ممکن است جهت دوران محور پمپ نادرست باشد .

نقص فنی : دبی در پمپ کافی نیست

علت بروز اشکال را باید در موارد زیر دنبال کرد :

• نشت هوا به داخل پمپ از خط ورودی یا محفظه کاسه نمدها . در این صورت پیچ مخصوص کاسه نمدها را مقداری سفت کرده و آنها را کمی به روغن آغشته کنید . برای جلوگیری از نشت هوا به داخل لوله ورودی ، آن را ترمیم یا تعویض کنید .
• سرعت خیلی کم است . تعداد دور در دقیقه محور موتور را بررسی کنید . البته امکان دارد بار وارده به موتور محرک بیش از اندازه پیش بینی شده باشد . اشکال ممکن است ناشی از کم بودن ولتاژ باشد .
• ارتفاع ناشی از فشار زیاد است .با فشار سنج آن را بازرسی کنید .
• پمپ فرسوده شده است .
• شیر کنترل جهت جریان کوچکتر از حد لازم بوده و یا کاملاً مسدود شده است .
• لوله کسی به طور مناسب نصب نشده و هوا به داخل آن نشت می کند
• یک اشکال مکانیکی مانند فرسوده شدن کاسه نمد ایجاد شده است . کاسه نمد را تعویض کنید .

نقص فنی : پمپ مدتی کارکرده و سپس جریان روغن قطع می شود .

علت را باید در یکی از اشکالات زیر جستجو کرد :

• خط ورودی، نشتی دارد .
• شیر یک طرفه ورودی در عمق مناسبی نصب نشده است .
• روغن در خود حبابهایی از هوا دارد .
• روغن پمپاژ شده از جای دیگری خارج می شود .
• وجود هوا در لوله ورودی .
• عملکرد پمپ به خاطر وجود ذرات خارجی در روغن مختل شده است .

نقص فنی : پمپ به سرعت فرسوده می شود

برخی از عوامل که در فرسودگی سریع پمپ موثرند عبارتند از :

• وجود ذرات اضافی در روغنی که پمپ می شود . برای رفع این اشکال می توان صافی مناسشبی در خط لوله ورودی تعبیه کرد .
• کشش یا فشار اضافی که لوله ها به بدنه پمپ وارد کرده اند بعث بروز این اشکال شده ایت . اتصال لوله ها را باز کرده و تنظیمات را کنترل کنید تا از نقش این عوامل در فرسودگی پمپ اطمینان حاصل کنید
• پمپ در مقابل فشار زیادی کار می کند .
• زنگ زدگی باعث خوردگی سطوح داخلی شده است .
• پمپ بدون روغن یا با روغن کم کار می کند

نقص غنی : گردش پمپ به قدرت زریادی نیاز دارد .

 گزارش کارآموزی پمپ های هیدرولیکی (شرکت شبدیز زرین ),فرمت فایل word شامل 68 صفحه. مناسب جهت انجام تحقیقات، پروژه های کارآموزی دانشجویی

گزارش کارآموزی شیمی در شرکت پالایش گاز فجر جم

اختصاصی از یارا فایل گزارش کارآموزی شیمی در شرکت پالایش گاز فجر جم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فهرست:

فصل اول – بخش عمومی گزارش
مقدمه
تاریخچه پیدایش گاز
اهداف شرکت ملی گاز ایران
معرفی شرکت ملی گاز و  نمودار سازمانی آن
برنامه های آموزشی فرا گرفته و نتایج حاصله
خلاصه ای از عملکرد و توانایی ها در طول دو سال
پیشنهادها و ارائه مدل کاری
فصل دوم – بخش اختصاصی گزارش فنی
شرح فرایند عملیات کلی واحد (شناخت کلی و جزیی تاسیسات )
شناخت  فیزیکی و عملیاتی دستگاههای تشکیل دهنده
نمایش شماتیک اجزا واحد و مسیر کلی فرایند
سیستمهای کنترل فیزیکی تاسیسات
سیستمهای فیزیکی اطفای حریق و ایمنی تاسیسات
بازرسی ها و چک لیستهای فرایند کار
روشهای طراحی-نظارت -کنترل -بازخورد-راه اندازی و توقف دستگاه ها
موارد خاص عملیاتی و ارائه راه کار کار بردی جهت بهبود سیستم ان
جمع بندی و نتیجه گیری
منابع گزارش
فرم کنترل و ارزیابی گزارش کار اموزا ن فنی

————-

چکیده ای از مقدمه آغازین ”گزارش کارآموزی شیمی در شرکت پالایش گاز فجر جم ” بدین شرح است:

در بخش تخصصی گزارش کارآموزی شرکت پالایش گاز فجر جم، پس از شرح فرایند کلی واحدهای موجود در پالایشـگاه، بـه اطلاعـات کلـی در مورد برخی دستگاه ها و ارائۀ نقشۀ شماتیک آنها اشاره شـده اسـت. در ادامـه بـه معرفـی سیسـتمهای کنترل فیزیکی تاسیسات و سیستمهای اطفاء حریق و ایمنی تاسیسات و بازرسـی هـای حـین فراینـد تولید پرداخته شده است. در پایان این بخش به سلسـله اقـدامات راه انـدازی و از کـار انـدازی و ارائـۀ پیشنهادات بهینه سازی چند طرح فرایندی اشاره شده است.

————-

مشخصات گزارش:

 

عنوان گزارش :گزارش کارآموزی شیمی در شرکت پالایش گاز فجر جم – مهندسی شیمی

قالب بندی :  word

کارآفرینی تولید قطعات صنعتی به روش ماشین کاری (تراشکاری)

اختصاصی از یارا فایل کارآفرینی تولید قطعات صنعتی به روش ماشین کاری (تراشکاری) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

توضیحات بیشتر و دانلود فایل *پایین مطلب *, فرمت فایل: Word  قابل ویرایش و آماده پرینت.

تعداد صفحه :43

قابل اطمینان ازجامع و کامل بودن پروژه کارآفرینی

خلاصه طرح :

عنوان طرح :

تولید قطعات صنعتی به روش ماشین کاری (تراشکاری)

ظرفیت سالیانه :

150 تن

مجری طرح :

درقالب شرکت تعاونی تولیدی قطعه تراش  

محل اجرای طرح :

 

شماره و تاریخ ثبت :

شماره     در تاریخ

اشتغالزایی طرح :

10 نفر

تعداد اعضا ( سهامداران ) :

7 نفر

فروش سالیانه :

000/575/7 هزار ریال

هزینه های سالیانه :

7001364 هزار ریال

درصد نقطه سربسری :

35

نرخ بازگشت سرمایه(متوسط6سال اول تولید)‌ :

83/27

دوران بازگشت سرمایه :

سه سال و نیم

سرمایه گذاری ثابت سرانه طرح :

112971 هزار ریال

کل سرمایه گذاری سرانه :

257652 هزار ریال

    خلاصه جدول شرح سرمایه گذاری و نحوه تأمین منابع مالی طرح

(‌ارقام به هزارریال )

ردیف

شرح

مبلغ

سهم متقاضی

سهم بانک

انجام شده

باقیمانده

کل

درصد

مبلغ

درصد

1

جمع سرمایه ثابت

903775

394000

109775

503775

55

400000

45

2

سرمایه در گردش

1157445

0

1157445

1157445

100

0

0

3

کل سرمایه گذاری

2061220

394000

1267220

1661220

80

400000

20 

ارکان واحد تولیدی 

مدیر یت

امور اداری ومالی

  سرپرست کارگاه

تدارکات و فروش

 تعمیر ونگهداری

مشخصات شرکت

1 – نام و نوع شرکت :

شرکت تعاونی تولیدی قطعه تراش تلاش قدمگاه

2 – موضوع شرکت :

تولید قطعات صنعتی به روش ماشین کاری (تراشکاری)

3 – شماره و تاریخ ثبت :

تحت شماره  در تاریخ

4 – مرکز اصلی شرکت :

قدمگاه –خیابان امام رضا

5 – سرمایه شرکت :

مبلغ 7000000 ریال منقسم به 7  سهم 1000000 ریالی با نام که مبلغ 2500000 ریال آن پرداخت و مابقی در تعهد صاحبان سهام میباشد که در مدت دو سال باید به شرکت پرداخت گردد

برنامه تولید کالا

شرح محصولات  

سال اول

سال دوم

سال سوم

سال چهارم

سال پنجم

سال ششم

درصد ظرفیت

80

90

100

100

100

100

مقدار تولید (کیلوگرم)

انواع قطعات تراشکاری فولاد آلیاژی

60000

67500

75000

75000

75000

75000

تراشکاری اواع قطعات ریخته گری

60000

67500

75000

75000

75000

75000

تعداد روز کاری در سال

300 روز

تعداد شیفت در هر روز

1 شیفت

مدارک وجوزهای طرح :

1-ثبت شرکت تعاونی طی شماره     مورخ    ثبت اسناد واملاک قدمگاه

2-اخذ جواز تاسیس از سازمان صنایع ومعادن خراسان رضوی طی شماره            مورخ

3- اجاره مکان اجرای طرح

بررسیهای فنی طرح

ساخت و تولید چیست؟

  به هر طرف که نگاه کنید قطعاتی مشابه را خواهید دید. قطعات و اتصالات روشنائی –رادیورتورها-وسایل آشپزخانه یا لوازم منزل .

هر اتومبیل از صدها قطعه تشکیل شده است.این فهرست را میتوان مرتبا ادامه داد.قطعات رادیو و تلویزیون – همینطور موشکها – هواپیماها –قطارهاو... را میتوان به انها اضافه کرد کلیه ی قطعاتی که در ساخت و تزئین ساختمانها مورد استفاده قرار می گیرند.و حتی سازه های عظیم فولادی و غیره و در کل انچه از مصنوعات بشری که به چشم می ایند همه و همه به کمک روش های ساخت و تولید مبتنی بر تکنولوژی و علم نوین ساخته و تولید شده اند

همه ی موارد فوق ازتغییرمواد خام مختلف سرهم شدن انها طی فرایندهای متفاوتی که انها را ساخت مینامیم بدست امده اند.ساخت در مفهوم وسیعش فرایند تبدیل مواد خام به محصولات مورد نظر است.

منظور از تولید کل فرایند فراوری و ساخت تعداد انبوهی از یک قطعه کار شامل طراحی- براورد ابزار –مواد خام –ماشین الات وفرایندهای تولید است.تولید در ساخت تعداد انبوهی از قطعات معنی می یابد نه در ساخت تعدادی محدود.

منظور از طراحی در واقع انجام محاسبات مربوط به قطعات مورد نیاز روز است که

به کمک علوم در طراحی جامدات چون استاتیک-دینامیک –مقاومت مصالح و طراحی اجزا انجام میشود.

ابزار و مواد خام مورد نیاز برای ساخت توامان و با توجه به طراحی های انجام شده و مقاومت مورد نیاز و کارائی مورد انتظار از قطعه انتخاب می شوند در این راستا از علومی چون شیمی –علم مواد وغیره استفاده وسیعی میشود.

بخش وسیعی از مطالعات رشته ی ساخت و تولید به بررسی ماشین الات و تجهیزات مورد استفاده در فرایندهای ساخت قطعات تحت عنوان ماشین ابزار یا ماشین افزار اختصاص می یابد به عبارت دیگر شناخت ماشینهای ابزار مورد استفاده اجزا وطرز کار قسمت های مختلف-روش تولید قطعه توسط انها و سعی در رفع اشکالات و محدودیتهای ماشینهای افزار و تکمیل این دستگاه ها و تجهیزات از مهم ترین موارد پرداخته شده در ساخت و تولید میباشد.

فرایند ساخت وتولید

در فرایندهای اول قالب هائی به صورت دائمی(die) یا غیر دائمی (mold) برای ساخت قطعات تهیه میشوند سپس ماده ی خام به صورت مذاب(خمیری شکل) در امده و در قالب شکل مورد نظر را به خود میگیرد. معمولا قطعات فلزی بعد از این فرایند برای در امدن به شکل مطلوب باید ماشین کاری شوند ولی قطعات غیر فلزی مثل پلاستیک نیازی به فرایندهای تکمیلی ندارند.

از فرایندهای فرم دهی و شکل دهی میتوان موارد زیر را نام برد:

نورد کاری(rolling)-آهنگری(forging)-کشش یا حدیده کاری(extrusion)-فرم دادن ورق فلزی(sheet metal forming)-متالوژی پودر(powder metallurgy)-کشش سیم(drowing)-پروسه ی مواد پلاستیک و کامپوزیتها

processing of plastics and composite material

فرم دادن و شکل دادن سرامیک ها

(forming and shaping of ceramics)

از فرایندهای برداشت ماده (براده برداری)میتوان موارد زیر را نام برد:

.برشکاری شکلهای دایره ای مثل تراشکاری(turning)

داخل تراشیboring)) و سوراخکاریdrilling)) و برشکاری شکلهای دیگر مثل فرز کاری milling)) وصفحه تراشیplaning-shaping)) و خان کشیbroaching)) و سوهان کاریfiling)) واره کاریsawing))

.سایش متصل مثل سنگ زنیgrinding)) و صیقل کاری

Honing)) و سایش منفصل مثل پرداختکاریlapping))

پولیش کاری polishing)) و براق کاریboffing)) .

در فرایندهای ماشینکاری مدرن یا غیر سنتی که امروز کاربرد رو به رشدی در صنعت دارند بر خلاف فرایندهای برداشت ماده ابزار با قطعه کار تماس مستقیم ندارند.از این فرایندها میتوان موارد زیر را نام برد:

ماشینکاری شیمیائی –ماشینکاری الکتروشیمیائی-ماشینکاری با تخلیه ی الکتریکی-ماشینکاری با اشعه ی لیزر-ماشینکاری با پرتو الکترونیکی-ماشینکاری هیدرودینامیکی-ماشینکاری فرا صوتی-ماشینکاری با قوس پلاسما و غیره...

همه ی موارد فوق ازتغییرمواد خام مختلف سرهم شدن انها طی فرایندهای متفاوتی که انها را ساخت مینامیم بدست امده اند.ساخت در مفهوم وسیعش فرایند تبدیل مواد خام به محصولات مورد نظر است.

منظور از تولید کل فرایند فراوری و ساخت تعداد انبوهی از یک قطعه کار شامل طراحی- براورد ابزار –مواد خام –ماشین الات وفرایندهای تولید است.

تولید در ساخت تعداد انبوهی از قطعات معنی می یابد نه در ساخت تعدادی محدود.

منظور از طراحی در واقع انجام محاسبات مربوط به قطعات مورد نیاز روز است که به کمک علوم در طراحی جامدات چون استاتیک-دینامیک –مقاومت مصالح و طراحی اجزا انجام میشود.

ابزار و مواد خام مورد نیاز برای ساخت توامان و با توجه به طراحی های انجام شده و مقاومت مورد نیاز و کارائی مورد انتظار از قطعه انتخاب می شوند در این راستا از علومی چون شیمی –علم مواد وغیره استفاده ی وسیعی میشود.

بخش وسیعی از مطالعات رشته ی ساخت و تولید به بررسی ماشین الات و تجهیزات مورد استفاده در فرایندهای ساخت قطعات تحت عنوان ماشین ابزار یا ماشین افزار اختصاص می یابد به عبارت دیگر شناخت ماشینهای ابزار مورد استفاده اجزا وطرز کار قسمت های مختلف-روش تولید قطعه توسط انها و سعی در رفع اشکالات و محدودیتهای ماشینهای افزار و تکمیل این دستگاه ها و تجهیزات از مهم ترین موارد پرداخته شده در ساخت و تولید میباشد.

در گسترش ماشین الات و ابزارهای مورد استفاده در ساخت قطعات میتوان ابزارهای دستی مثل سوهان واره و...تا دستگاه های پیشرفته ماشینکاری به کمک کامپیوتر CNC را نام برد .

 کارآفرینی تولید قطعات صنعتی به روش ماشین کاری (تراشکاری),فرمت فایل word شامل 43 صفحه. مناسب جهت انجام تحقیقات، پروژه های کارآفرینی و طرح های توجیهی ( مناسب برای تسهیلات اعتباری), پایان نامه های دانشجویی و مقالات درسی

پروژه طرح توجیهی و کارآموزی تولید لوله های پلیمری

اختصاصی از یارا فایل پروژه طرح توجیهی و کارآموزی تولید لوله های پلیمری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

توضیحات بیشتر و دانلود فایل *پایین مطلب *, فرمت فایل: Word  قابل ویرایش و آماده پرینت.

تعداد صفحه :68

قابل اطمینان ازجامع و کامل بودن پروژه کارآفرینی

فهرست مطالب :

مقدمه ..........................................................................................................................1

خلاصه طرح ...............................................................................................................2

نام مواد اولیه ومشخصات فنی ......................................................................................3

تحقیقات علمی ............................................................................................................4

ویژگی های اساسی لوله های پلی پروپیلن ....................................................................5

لوله های سان فیت ......................................................................................................6

لوله های سان پکس ....................................................................................................7

لوله های پلیمری .........................................................................................................8

اقتصادی بودن طرح ...................................................................................................12

نمونه خط تولید ..........................................................................................................13

نیروی انسانی مورد نیاز  کارخانه .................................................................................14

نوع مدیریت ..............................................................................................................15

کروکی نقشه های ساختمانی .....................................................................................16

فلوچارت سازمانی ......................................................................................................17

جدول زمان بندی خط تولید .......................................................................................18

نقشه نصب تجهیزات .................................................................................................19

محاسبات فنی ..........................................................................................................20

اطلاعات فنی ومهندسی ...........................................................................................38

معرفی دستگاه جوش .................................................................................................39

محاسبات ...................................................................................................................43

مشخصات تجهیزات عمومی .......................................................................................44

هزینه مواد اولیه ..........................................................................................................45

هزینه ماشین آلات و تجهیزات آن .............................................................................45

نمودار ستونی تولید سالیانه ........................................................................................47

هزینه وسایل اداری رفاهی ........................................................................................48

جداول مالی ..............................................................................................................49

برآورد کل سرمایه ثابت ...........................................................................................54

تعیین هزینه های جاری .............................................................................................55

ارزش افزوده خالص و ناخالص و نسبتهای آن .............................................................61

کاهش عمر ساختمانها و تاسیسات ،ضرر و زیانی ناشی از برورز در تاسیسات را همیشه در بر داشته است تکنولوژی امروز برای بر طرف کردن این نواقص هر روز در حال ارائه تولیدات جدیدی است تا ضمن از بین بردن این ایرادات سبب سهولت روشهای اجرایی و پایین آوردن هزینه ها و افزایش عمر محصولات شود . تولید محصولات پلیمری مدتها است که جایگاه ویژه ای در صنعت ساختمان و تاسیسات در کشور ها ی پیشرفته صنعتی پیدا کرده است . اولین بار کلمه پلیمر توسط شیمیدانی به نالت در سال 1835 م  به کار رفت و کاربرد تجاری و صنعتی مواد پلیمری در سال 1843 م با کشف کائوچو آغاز شد.

استفاده از لوله و اتصالات پلیمری سالهاست که در اروپا رایج بوده و خصوصیات ویژه آن سبب کاربرد فراوان آن گردیده است . موارد مصرف لوله های پلیمری جهت لوله کشی آب سرد و گرم و حرارت مرکزی و سیستم های تاسیسات سیالات  و هوای  فشرده و مواد شیمیایی و اسیدی طبق استاندارد های مربوط و مناسب برای مصرف ساختمانی .

لوله های پلیمری از سال 1375 وارد کشور ما شد و در سال 1378 گسترش یافت . پروژه ای که پیش روی شماست ،پروژه ساخت لوله های پلیمری می باشد .

با امید به آنکه روزی صنعت کشور به استقلال کامل خود برسد و دست بیگانگان از صنعت کشور به دور باشد.

خلاصه طرح :

عنوان : روش تولید لوله های پلیمری

 لوله های پلیمری با رشد صنعت پلیمر در کشورجای گزین لوله های فلزی شده ودر بازار امروز جایگاه خوبی از لحاظ اقتصادی به خود اقتصاد داده  است.

موارد مصرف لوله های پلیمری جهت لوله کشی آب سرد و گرم و حرارت مرکزی و سیستم های تاسیسات سیالات  و هوای  فشرده و مواد شیمیایی و اسیدی طبق استاندارد های مربوط و مناسب برای مصرف ساختمانی .

محاسن لوله های پلیمری نسبت به لوله های فلزی :

• نمی پوسد
• زنگ نمی زند
• جرم نمی گیرد
• کاملا بهداشتی است
• نیاز به عایق کاری ندارد
• بسیار ارزان و مقرون به صرفه است
• در مقابل با مواد شیمیای و مصالح ساختمانی مقاوم است
• برای آب سرد و گرم مناسب است

پروژه طرح توجیهی و کارآموزی تولید لوله های پلیمری,فرمت فایل word شامل 76 صفحه. مناسب جهت انجام تحقیقات، پروژه های کارآفرینی و طرح های توجیهی ( مناسب برای تسهیلات اعتباری), پایان نامه های دانشجویی و مقالات درسی