گزارش کارآموزی تاریخچه و انواع دیگ های بخار

اختصاصی از یارا فایل گزارش کارآموزی تاریخچه و انواع دیگ های بخار دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته تاسیسات  تاریخچه و انواع دیگ های بخار 50

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

تاریخچه و انواع دیگ های بخار:

همزمان با ورود بشر دوران صنعتی که با استفاده گسترده تر انسان از نیروی ماشینی در اوایل قرن هجدهم میلادی اغاز شد. تلاش های افرادی نظیر وات ، مارکیز و ... از انگلستان در ارتباط با گسترش بهره برداری از نیروی بخار و طراحی و ساخت دیگ های بخار شروع شد. دیگ های بخار اولیه از ظروف سربسته و از ورق های آهن که بر روی هم برگردانده و پرچ شده بودند  و شامل اشکال مختلف کروی یا مکعب بودند ، ساخته شدند.  این ظروف بر روی دیوارهای آجر بر روی آتشی قرار داده شده و در حقیقت برون سوز محسوب می شد.  این دیگ ها در مراحل آغاز بهره برداری تا فشار حدود bar 1 تأمین می نمودند که پاسخگوی نیازهای آن دوره بود ولی به علت تشکیل رسوب و لجن در کف دیگ که تنها قسمت تبادل حرارت آب با شعله بود ، و با بروز این مشکل ، دمای فلز به آرامی بالا رفته و موجب تغییر شکل و دفرمه شدن فلز کف و در نتیجه ایجاد خطر انفجار می شد.   همزمان با نیاز به فشارهای بالاتر بخار توسط صنایع ، روند ساخت دیگ های بخار نیز تحولات بیشتری را تجربه نمود.  بدین جهت برای دستیابی به بازده حرارتی بیشتر ، نیاز به تبادل حرارتی بیشتری احساس می شد. در نتیجه سطوح در معرض حرارت با در نظر گرفتن تعداد زیادی لوله باریک که در آنها گازهای گرم جریان داشتند و اطراف آنها آب وجود دارد ، افزایش یافتند. این دیگ ها با داشتن حجمی کمتر ، راندمان مناسبی داشتند. دیگ های بخار و آب داغ در صنایع لاستیک سازی ، فیبر سازی ، غذایی ، دارویی ، نساجی ، نیروگاه ها ، نوشابه سازی ها ، مدارس ، منازل ، صنایع بهداشتی و گرمایشی برج ها و بسیاری از موارد دیگر که نیازمند بخار آب و آب داغ در یک فرآیند تولید  می باشند ، مصارف زیادی دارند.  با توجه به کاربرد وسیع دیگ و اهمیتی که دیگ در صنایع دارد ، عدم نگهداری مناسب باعث کاهش عمر و بازدهی دیگ خواهد شد و در نتیجه کاهش تولید ، اتلاف وقت و سرمایه ملی کشور را به دنبال خواهد داشت. قطعات اصلی دیگ های بخار دیگ های بخار شامل بدنه اصلی (Shell) و صفحه لوله ها (Tube - plate End plate) ، کوره و اطاقک برگشت دود و لوله های پاس 2 و 3 می باشد. دیگ های فوق به همراه کوره از نوع سه پاس و Wetback می باشند.  پاس اول: شامل کوره که به شبکه جلوی محفظه احتراق جوشکاری شده است.  پاس دوم: شامل لوله هایی از اطاقک برگشت به جعبه دود جلوی دیگ می باشند.  پاس سوم: شامل لوله هایی از جعبه دود جلو به جعبه دود عقب می باشند.  شعله تشکیل شده در پاس اول به صورت مخلوط هوا و مواد حاصل از احتراق در دمای بالا از لوله های پاس دوم و سوم عبور و به جعبه دود عقب وارد شده و از آنجا از طریق دودکش خارج دمی شود و در طی این مسیر آب بیشترین گرمای ممکن را از محصولات احتراق دریافت می کند.  در بدنه دیگ های بخار دریچه های دست رو و آدم رو و لایروبی وجود دارد که هر کدام دارای درب متحرک بوده و توسط واشر گرافیتی آب بندی می گردند.     درب های جلو و عقب دیگ برای تمیزکاری و تعمیرات پیش بینی شده است. لوله های پاس 2 و 3 از دو نوع لوله های معمولی (Plain Tube) و لوله های مقاوم (Stay Tube) تشکیل شده اند که لوله های معمولی با روش اکسپندکاری انتهای لوله ها آب بندی شده و دو سر لوله های مقاوم به صفحه لوله ها جوشکاری می گردند. بعد از اتمام کلیه مراحل جوشکاری در ساخت و قبل از انجام عایق دیگ را تحت آزمایش هیدرواستاتیک قرار می دهند. بدین صورت که دریچه های آدم رو و دست رو را باز کرده و داخل دیگ را کاملاً شستشو می نمایند و بعد از بستن و آب بندی کردن درب ها ، دیگ را پر از آب و هواگیری نموده و فشاری تا 5/1 برابر فشار طراحی دیگ به آن اعمال می نمایند. سپس تمام قسمت های دیگ را با دقت کامل کنترل کرده تا از عدم وجود نشت در قسمت های مختلف آن بخصوص از محل    لوله های اکسپند شده اطمینان حاصل نمایند. جهت تخلیه آب دیگ بایستی حوضچه یا مخزنی در نزدیکی شیر تخلیه آب ایجاد گردد حوضچه فوق پر از آب بوده و قسمت بالای آن به چاه راه داشته باشد و لوله تخلیه دیگ جهت خفه شدن بخار به داخل حوضچه هدایت گردد و دریچه حوضچه می بایستی به طور متحرک پوشانیده شود.

اساس کار توربین - مزایای توربین بخار - موارد استفاده توربین

اختصاصی از یارا فایل اساس کار توربین - مزایای توربین بخار - موارد استفاده توربین دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

محاسبه  راندمان توربین بخار

دلایل تخریب یاتاقان توربین بخار

غلل خوردگی در لوله های کندانسور

بازتوانی نیروگاه بخار

تاثیر میله مکان حلقوی بر فرکانس پره توربین

تخریب پره توربین بخار

طراحی سیمولاتور بلادرنگ توربین بخار گاز همراه با سیستم کنترل گسترده DCS

اختصاصی از یارا فایل طراحی سیمولاتور بلادرنگ توربین بخار گاز همراه با سیستم کنترل گسترده DCS دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

طراحی سیمولاتور بلادرنگ توربین بخار گاز همراه با سیستم کنترل گسترده DCS

Steam / Gas Turbine Real time Simulator Based on
Distributed control system

 

 

 

چکیده:

ساخت سیمولاتور گازی یکی از دغدغه های مهم سازندگان و بهره برداران نیروگاه های گازی بوده و هست که شرکت مپنا نیز به عنوان اولین متولی ساخت نیروگاه های با ظرفیت بالا در کشور نیز از این قاعده مستثنی نبوده است. در این پایان نامه با استفاده از علم شناسایی سیستم ها از روش تحلیلی و همچنین از روش جعبه سیاه به این امر مهم پرداخته می شود. شناسایی شامل مدل گاورنر و مدل پلنت می باشد. مدلسازی گاورنر با استفاده از منطق پیاده شده بر روی سخت افزار و نرم افزار SYMADIN به صورت تحلیلی و مدل مربوط به پلنت با استفاده از علم شناسایی سیستم و روش جعبه سیاه صورت گرفته و نتایج شبیه سازی روی نیروگاه V94.2 به صورت یک شبیه ساز، ساخت زیمنس اجرا شده است. هدف ما در این پایان نامه این است که به جای استفاده از یک مدل پیچیده کلی برای تمام مودهای کاری از جمله مودهای راه اندازی، سرعت و بار، برحسب شرایط آب و هوایی و میزان بار، مودهای کنترل دمای اگزوز، کنترل حد توان مکانیکی توربین و مود کنترل خروج بار با تشخیص صحیح هریک از این مودها به مدلسازی هریک از این مودها به صورت جداگانه پرداخته می شود تا مدل به دست آمده هم ساده تر و هم از دقت بالاتری برخوردار باشد. محدودیت های امنیتی برقرار شده بر روی نیروگاه ها در کشور مانع از این شد تا بتوانیم نمونه گیری خوبی از متغیرهای لازم سیستم انجام بدهیم. لذا شبیه ساز و مدل به دست آمده سیستم گاورنر با گذشت زمان زیادی به نتیجه لازم می رسد. اما در مدل پلنت با توجه به اینکه سیگنال های لازم از نیروگاه نمونه در شهر فورت آلمان در دسترس بود توانستیم مدل سیستم مذکور را با دقت بالایی به وسیله شناسایی سیستم به دست آوریم.

مقدمه

در گذشته برای ساخت شبیه ساز از مدل های کوچک ساخته شده استفاده می شد که تمام جوانب و نکات یک نیروگاه را بعضا در بر نمی گرفت اما با پیشرفت علم و تکنولوژی در زمینه شبیه سازی رایانه ای سیستم ها و چه در علم ریاضی روش های قدیمی منسوخ شد. آنچه مسلم است این است که مطالعه رفتار دینامیکی یک سیستم قدرت مستلزم مدلسازی دینامیکی اجزای مختلف آن به ویژه نیروگاه می باشد.

اخیرا توربین های گازی با بازده بالا و غیر ایزوله که به شبکه سراسری متصل می شوند در شبکه های قدرت توسعه بسیاری پیدا کرده اند. امروزه این نیروگاه ها از این جهت که سریع وارد مدار شده و قادر به جبران اوج بار می شوند بسیار مورد توجه قرار گرفته اند. همچنین این نیروگاه ها به واسطه سیکل ترکیبی شدن دارای راندمان بالاتری نسبت به حالت سیکل باز شده اند. از آنجا که بخش اعظم تولید نیروگاه های سیکل ترکیبی در قسمت گازی آن می باشد لذا مدلسازی قسمت گازی این نیروگاه ها اهمیت بیشتری پیدا می کنند. نیروگاه های پیشرفته توربین گازی به تغییرات فرکانس بسیار حساس هستند و ممکن است در یک اغتشاش فرکانسی دچار قطع اضطراری شوند.

همراه با روند توسعه و پیشرفت روش ساخت توربین های گازی با توربین های بخار بازدهی نیروگاه را به حدود 50 درصد می رساند. تجزیه و تحلیل ترمودینامیکی نشان می دهد که توربین های گازی دارای 30 درصد بازدهی هستند و درجه حرارت گاز خروجی آنها 500 تا 600 درجه سانتیگراد است که برای یک نیروگاه حرارتی دمای مناسبی است. با سرد کردن این گاز در یک بویلر بازیاب حرارت (Heat Recovery Steam Generator) می توان بخار سوپر هیت تولید نمود و به این طریق یک توربین بخار را به کار انداخت. این مجموعه را سیکل ترکیبی گویند.

نیروگاه های سیکل ترکیبی می توانند در دو مد تک و سیکل ترکیبی کار کنند. در مد تک فقط توربین گاز کار می کند و محصولات احتراق خروجی توربین گاز از طریق میراکننده کنار گذر خارج می شوند. در مد سیکل ترکیبی هر دو توربین گاز و بخار کار می کنند و محصولات احتراق خروجی توربین گاز از طریق میراکننده ورودی به بویلر راه می یابد. لازم به توضیح است که میراکننده ها در طی بهره برداری عادی واحد نقشی در کنترل بار ندارند و در طی بهره برداری عادی واحد، میراکننده ورودی بویلر کاملاً باز می باشد، که این امر به منظور استفاده حداکثر از انرژی حرارتی توربین های گاز می باشد. میراکننده ها فقط در هنگام راه اندازی و توقف یا توقف اضطراری، قابل کنترل بوده و در حفاظت بویلرها نقش اساسی ایفا می کنند.

یک امتیاز مهم نیروگاه های گازی این است که به سرعت می توان آنها را به شبکه متصل کرد و یا قطع نمود.

این نوع سیستم ها بعد از اغتشاش شدید سریعا ناپایدار می گردند. علاوه بر آن در اکثر موارد به موتورهای با توان اکتیو بالا وصل می شوند و دائماً در حال تغییر نقطه کار هستند و گاهی ورودی های با تغییر ناگهانی زیاد به آنها اعمال می شود که تمامی این موارد انجام مطالعات دینامیکی و پایداری را که در مرحله بعد از مدلسازی صورت می گیرد، ضروری می سازد.

با توجه به ضروری بودن حجم بالای مطالعات و کار مورد نیاز برای تهیه شبیه ساز نیروگاه گازی و اینکه برای شناسایی سیستم گاورنر ابتدا در نظر گرفته شد که از روش جعبه سیاه استفاده شود ولی امکان گرفتن نمونه در نیروگاه را پیدا نکردیم و با اطلاعات و نمونه های در دسترس مجبور شدیم مدل گاورنر را به صورت جعبه خاکستری و با استفاده از روابط فیزیکی پیدا کنیم در نهایت با توجه به وسعت کار مجبور به مدلسازی نیروگاه در یک قسمت از ناحیه کنترل بار شدیم که IGV تنها در این بازه در 5 درصد مقدار حداکثر خود قرار دارد.

در این پروژه ضمن بررسی نحوه عملکرد نیروگاه به ویژه در حالت کنترل بار فرکانس به مدلسازی نیروگاه از نوع V94.2 با سیستم کنترل TELEPERM-XP با ظرفیت 159 مگاوات می پردازیم که توسط شرکت مپنا در بیشتر نیروگاه های در دست احداث از جمله ارومیه – جهرم – عسلویه – دماوند و کرمان و… در حال اجرا است. این نیروگاه ها از نوع تک محوره و قابل کار با دو سوخت گاز و گازوئیل می باشد.

تعداد صفحه : 110

گزارش کاراموزی مشخصات روتور توربین بخار

اختصاصی از یارا فایل گزارش کاراموزی مشخصات روتور توربین بخار دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کاراموزی رشته تاسیسات  مشخصات روتور توربین بخار بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 125

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

فصل اول :

مشخصات روتور توربین بخار E-Type 1-1 آشنایی : این روتور دارای شفتی به طول mm6239  می باشد که برروی این شفت 31 ردیف بلید از نوعهای مختلف می نشینند. بلیدهای روتور به 3 دسته تقسیم می شوند. 1-TX  blades 2-F  blades 3-ND  blades بلیدهای TX که 28 ردیف اول را شامل می شوند. بلیدهای F فقط ردیف 29 را شامل می شوند. Nd blades with fir-Tree Root هم ردیف 30 و 31 را شامل می شوند. ردیف 1-24 روتور را پوسته inner casing پوشش می دهد که آن(  High    pressure) گفته می شود. (طبق گفته EMD به آن IP می گویند). و ردیف 25 تا 29 را پوسته quide blade carrier شامل می شود که به آن IP       (Instermediate  pressure)می گویند. و ردیف 30-31 را پوسته Stationary blade ring شامل می شود که به LP (Low pressure) تقسیم بندی می شود.   2-1- قسمت های روتور: 1)کاورسر شفت    Turning gear               2) دندانه های محیطی سرشفت                          جهت سنور دور روتور   3) محل قرار گرفتن یاتاقان  4) محل قرار گرفتن سینگمنت      outer casing 5) محل قرار گرفتن سینگمنت      innner casing (استوانه بالانس) 6)24 ردیف پره های قسمت HP روتور (high pressure) 7)سوراخهای بالانسینگ  8) 5 ردیف پره های قسمت IP  روتور    (Inter mediate pressure)  9) دو ردیف پره های قسمت Lp روتور   (low pressure)  10) محل سوراخهای بالانسینگ  11)شفت سیل      shaft  casing      12) برینگ سیل  bering  Casing   13) انتهای شفت نشیمنگاه یاتاقان                                                 3-1- تفاوت بلید F و TX: بلید TX از سمت Pressure Surface صاف و از سمت Suction surface به صورت مخروطی است در نتیجه بلید TX دارای زاویه Conus (مخروطی) می باشد و شراد از رو به رو به شکل متوازی الاضلاع است.  بلید F: از دو جهت حرکت Root به شراد، دارای 2 زاویه Conuse می باشد. و شکل شراد آن به صورت Z است. و دو نوع بلید فوق در Root با هم تفاوتی ندارند.   تصویر 1:  بلیدهای Tx                    تصویر 2: بلید های F                 4-1 تفاوت بلیدهای R و L و روش شناسایی آن ها (blade): دو نوع blade ثابت در توربین بخار مورد استفاده قرار می گیرد که blade راست (R) و blade چپ (L) می باشد. اگر blade را طوری در مقابل خود برروی میز قرار دهیم قسمت ریشه blade (Root) مقابل ما و قسمت شراد یا caver plate دورتر از ما قرار گیرد و قسمت سطح فشار ،suction blade Surface در پایین و قسمت Pressure Surface در بالا بماند. اگر خمیدگی به سمت راست باشد یعنی بخار را به سمت راست هدایت کند blade از نوع R می باشد و اگر خمیدگی به سمت چپ باشد یعنی بخار را به سمت چپ هدایت کند blade از نوع L می باشد. در توربین بخار E-type همه bladeها از نوع R می باشند. 5-1 تعریف شراد یا cover plate: منظور از cover plate یا شراد در هر blade به قسمت انتهای blade گفته می شود که بعد از مونتاژ bladeها برروی شیار stage مخصوص خود این cover plateها با یکدیگر تشکیل یک Ring دایره ای شکل می دهند که بعد از تیریم سطح شراد و درآوردن شیار seal، سیل زنی آغاز می شود در Rotor سطح شراد بلندتر از سطح Root می باشد. (برعکس استاتور) سنگ زنی ما برروی suction surface می باشد.                                          فصل دوم: DIBOR پلیسه گیری (DIBOR) شامل: 1-معرفی ابزار 2-نحوه کار 3-نکات ایمنی 1-2 معرفی ابزار - انواع فرز انگشتی 3mm  - مینیاتوری  90   - گرندر بلند  - دستکش - لباس مخصوص سفید رنگ                          تصویر 3:  انواع فرز انگشتی - شیلد - اسکاچ - پرچمی - انبردستی - شلنگ باد و ارگان سمباده P80                                                             تصویر 4: مینیاتوری و گرندر         تصویر 5:  لباس مخصوص 2-2 نحوه کار: اپراتورها باید با پوشیدن لباس مخصوص (سفیدرنگ) و دستکش و زدن شیلد و آماده کردن وسایل و ابزار مشغول کار می شوند. شفت برروی فیکسچرهای مخصوص گذاشته، این شفت بوسیله غلطک هایی بر روی فیکسچرها می چرخد و با فشار دادن یک اهرم پایی این کار انجام می شود.  اپراتورها ابتدا با انبردست مشغول کندن پلیسه های بلند می شوند  برای زدن تمام پلیسه ها اپراتور در یک سمت نشسته و با چرخش شفت برروی فیکسچر براده برداری می کند و در پایان به سمت دیگر شفت رفته و مشغول گرفتن پلیسه ها به همین طریق می شود.                   تصویر 6: فیکسچر                    تصویر 7: فیکسچر                       تصویر 8: فیکسچر  تصویر 9: اهرم جابجایی                                                                       تصویر 10: اهرم پایی             برای زدن پلیسه ها: 1-GROOVE: ابتدا باید به طریق صحیح نشست به طوری که GROOVE در راستای سینه ما قرار بگیرد و برای زدن GROOVE دست به 3 وضعیت گرفته می شود.      تصویر 11: طرز نشستن وضعیت دست: DIBOR الف: بار اول هدف گرفتن پلیسه های کل است، پس تقریباً مینیاتوری 90 موازی ریشه کاجی قرار می گیرد.  ب: بار دوم کمی زاویه به مینیاتوری داده و هدف زدن پخ اولیه برروی سطح می باشد. ج: بار سوم زاویه  45 تا  60 به مینیاتوری داده و زدن سطح و درآوردن شکل مطلوب.      تصویر 12: الف                    تصویر 13: ب                       تصویر 14: ج روش نگه داشتن مینیاتوری  نحوه زدن out و in در GROOVE: الف) حرکت از لبه GROOVE: تا لبتدای برآمدگی کاجی. ب) از پایین برآمدگی کاجی یک مرتبه به سمت بالا رفته و تا لبه بر آمدگی دوم کاجی حرکت می کنیم و همین کار برای برآمدگی بعدی انجام می دهیم.  ج) در مرحله بعدی یک مرتبه تا انتهای GROOVE می رویم. د) در آخر هم با فرز مخصوص پولیش می زنیم.    تصویر 15: الف                             تصویر 16: ب  تصویر 17: ج                              تصویر 18: د حرکت مینیاتوری بر روی لبه groove - پلیسه گیری سرریشه Fir-tree: براده برداری در حد حرکت یکبار مینیاتوری برروی سطح     می باشد (پلیسه گیری جزئی است.)        تصویر 19: پلیسه گیری سر Fir- tree - پلیسه گیری محل نشستن لاک پین یا کلم:  پلیسه گیری با مینیاتوری  90 و مقدار براده برداری هم به صورت پخ زیاد یا همانند ریشه کاجی       می باشد        تصویر 20: پلیسه گیری محل نشستن کلم و فرز انگشتی  - پلیسه گیری محل قرارگرفتن پلیت ها:  پلیسه گیری در حد تمیز کردن (clean) و جزئی می باشد. - پلیسه گیری لبه های شفت (Shaft): برای پلیسه گیری لبه های سوراخ سر و ته شفت و مشابه آن از فرز انگشتی مخروطی استفاده می کنیم.      تصویر 21: نحوه زدن با فرز انگشتی                             تصویر 22: فرز انگشتی پلیسه گیری لبه های سوراخ - پلیسه گیری سطح دندانه: سطح دندانه های سر شفت هم با مینیاتوری  90 و پخی در حدود mm1 زده می شود.       تصویر 23: نحوه زدن پلیسه های دندانه دار پلیسه گیری سوراخ های بالانسینگ: به وسیله فرزگرندر و پرچمی لبه های سوراخ های بالانسینگ در حد جزئی پلیسه گیری و پولیش می شود. نکته: در ادامه باید گفت کد اپراتور تاکید بسیار به گرفتن مینیاتور با دو دست داشت تا از قلاب و لرزش مینیاتور جلوگیری شود. سنباده 80 برای شیارهای (innercasing) و سطح دندانه های شفت (shaft) استفاده می شود. 3-2 نکات ایمنی: 1-پوشیدن لباس مناسب 2-استفاده از عینک یا شیلد، دستکش و گوشی 3-مراقبت ویژه از گرندرها و مینیاتوری ها   فصل سوم: سیل زنی: سیل زنی شامل: 1-3-ابزار مخصوص سیل زنی 2-3-تعریف وسایل 3-3-انتخاب سیل (seal) و فلت (flat) و محلشان 4-3-نحوه سیل زنی 5-3-وضعیت قرار گرفتن قیچی 6-3-نکته های سیل زنی 7-3-نکات ایمنی  1-3 ابزارهای مخصوص سیل زنی 1-سوهان نرم 2-انبر سیل صاف کن 3-چکش پنوماتیکی 4-قلم های مناسب 5-چکش و قلم 6-قیچی seal بُر 7-قیچی Flat بُر 8-شلنگ باد 9-گوشی ایمنی 10-دستکش مخصوص 11-پلکان مخصوص 12-گریس 13-ساپورت 14-میله و تسمه 15-تیغه ی اره لنگ 2-3 تعریف وسایل: 1-چکش پنوماتیک: چکش پنوماتیک وسیله ای است که با ضربات پی در پی وایر کالک را در نوار سیل می کوبد و از خارج شدن نوار سیل از محل خود جلوگیری می کند. 2-قلم فولادی: قلم فولادی در داخل چکش پنوماتیک قرار می گیرد و با کمک ضربات چکش وایر (flat) کالک را در داخل شیار می کوبد. لبه این قلم به صورت تخت و ضخامت آن معمولاً 0.1 mm کمتر از ضخامت فلت flat می باشد.  همچنین نوک قلم دارای یک قوس مختصری می باشد تا در موقع حرکت برروی flat کناره قلم گیر نکند. 3-رگولاتور هوای فشرده: رگولاتور هوای فشرده در مسیر هوای ورودی به چکش قرار می گیرد تا به کمک آن مقدار هوای ورودی به چکش را تنظیم کنیم. با تظیم مقدار فشار هوا مقدار نیروی ایجاد شده به کمک چکش تنظیم می شود. 3-3 انتخاب سیل (seal) و فلت (Flat) و محل قرارگرفتنشان: ابتدا طبق مدارک موجود و نقشه محل های سیل زنی را مشخص و با ماژیک حروف انگلیسی را روی پوسته معین کرده به طوری که از نقشه و اطلاعات موجود پیروی کند. seal و flat مناسب را انتخاب کرده و با محاسبه: محیط شفت (shaft) = (عدد پی)   قطر شفت (قسمت مورد نظر) یک سیل و یک فلت (Flat) را از بسته ی اصلی بریده و به عنوان شابلون استفاده می کنیم و طبق مدارک به تعداد لازم به اندازه ی شابلون از سیل ها (seal) و فلت ها (Flats) می بریم و دسته می کنیم.  تصویر 24: دسته بندی کردن                تصویر 25: استفاده از شابلون برای بریدن 4-3 نحوه ی سیل زنی seal: ابتدا سیل ها را از نقطه ی شروعش حدود cm15-10 درون شیار قرار داده تذکر: چیدمان سیل ها به صورتی است که سیل های فرد در یک خط و سیل های زوج در یک خط مستقیم قرار دارد که اگر از پهلو نگاه کنیم ردیف زوج ها حدوداً cm10 پایین تر قرار گرفتند.      تصویر 26: نحوه گذاشتن سیل ها بعد از جااندازی سرسیل ها ، مفتول یا Flat مورد نیاز را هم به فاصله ی حدود cm10 پایین تر از نقطه ی شروع درون سیل ها قرار می دهیم و با چکش و قلم (سرقلم همانند زاویه به پهنای قلم دستگاه سیل زنی می باشد) ضرباتی برروی Seal و Flat زده تا در محل مناسب بنشیند. سیل (seal) سمت اگزاز: seal سمت اگزاز و flat سمت ژنراتور است. سیل های سمت ژنراتور: seal سمت ژنراتور و Flat سمت اگزاز،؛  حالت seal و Flat درون guide استوانه ی بالانس سیگمنت innercasing به صورتی است که Flat، به سمت داخل (ژنراتور) و seal به سمت خارج بوده (اگزاز) نحوه ی چیدمان flat و seal به صورتی است که بخار به هدر نرود. پس از اتصال seal و Flat شروع به سیل زنی می کنیم که نقطه ی شروع سیل زنی با نقطه ی شروع Flat آغاز می شود و معمولاً اپراتورها  20 (درجه) پایین تر از بالای شفت را نقطه ی شروع درنظر می گیرند که با ایستادن برروی پلکان مخصوص و مسلط شدن به کار با چکش پنماتیکی بیشترین حرکت را برروی seal و Flat داشته باشند. تذکر: قلم مورد با پهنای Flat هم خوانی داشته باشد. هنگام سیل زنی ابتدا اعداد فرد و بعداً اعداد زوج زده می شود و حرکت تا جایی که اپراتور به راحتی چکش را حرکت دهد ادامه می یابد.  تصویر 27: نحوه زدن سیل                تصویر 28: نحوه زدن سیل نکته: در هنگام زدن seal و Flatها،  آن ها صاف و مرتب کنار یکدیگر برروی زمین قرار می دهیم مانند موهای بلند که به طور منظم شانه شده اند.

دانلود پایان نامه سنتز متانول به وسیله رفرمینگ بخار آب و تبدیل آن به الفین به روش MTO

اختصاصی از یارا فایل دانلود پایان نامه سنتز متانول به وسیله رفرمینگ بخار آب و تبدیل آن به الفین به روش MTO دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

واژه متیل الکل ریشه یونانی دارد  . Methuبه معنی شراب و hyel به معنی چوب است. متیل در سال 1840 از کلمه متیلن مشتق شد و برای نامیدن متیل الکل استفاده شد. درسال 1892 از طرف انجمن بین المللی نامگذاری ترکیبات شیمیایی ، متیل الکل به متانول تغییر نام یافت.

نگاه کلی

  

متانول به نام متیل الکل و الکل چوب هم شناخته می‌شود. متانول یک ترکیب شیمیایی با فرمول CH3OH بوده و ساده‌ترین نوع الکل است. متانول مایعی سبک ، فرار ، بدون رنگ و قابل اشتعال است. در اثر سوختن در هوا دی‌اکسید کربن و آب تولید می‌کند.

متانول با شعله‌ای تقریبا بی‌رنگ می‌سوزد. این ترکیب از متابولیسم غیر هوازی گونه‌های زیادی از باکتریها تولید می‌شود. در نتیجه مقدار اندکی از بخار متانول در جو وجود دارد.

متانول موجود در اتمسفر بعد از گذشت چند روز توسط اکسیژن و نور خورشید به CO2 اکسید می‌شود.

تاریخچه

در فرآیند مومیایی کردن در مصر باستان ، از ماده‌ای استفاده می‌شد که حاوی متانول بود و از تجزیه حرارتی چوب بدست می‌آمد. متانول خالص اولین بار در سال 1661 توسط رابرت بویل از چوب استخراج شد. در سال 1834 شیمیدانهای فرانسوی انجمن Jean-Babtist ، ترکیب عناصر آن را بدست آوردند و همچنین کلمه متیلن را به شیمی آلی معرفی  کردند.

در سال 1923 شیمیدان آلمانی ، "ماتیاس" پیر ، متانول را از گاز سنتز (مخلوطی از CO و H2 که از کک بدست می‌آید) تولید کرد. در این فرآیند ، از کرومات روی به عنوان کاتالیزور استفاده می‌شد و واکنش در شرایط سختی مانند فشار 1000-300 اتمسفر و دمای حدود 400 درجه سانتی‌گراد انجام می‌گرفت. در شیوه مدرن تولید متانول ، از کاتالیزورهایی استفاده می‌شود که در فشارهای پائین عمل می‌کنند و کارایی موثرتری دارند.

تولید

امروزه گاز سنتز مورد نظر برای تولید متانول مانند گذشته از زغال بدست نمی‌آید، بلکه از واکنش متان موجود در گازهای طبیعی تحت فشار ملایم 10-20 اتمسفر و دمای 850 درجه سانتی‌گراد با بخار آب و در مجاورت کاتالیزور نیکل تولید می‌شود. CO و H2 تولید شده ، تحت تاثیر کاتالیزوری که مخلوطی از مس و اکسید روی و آلومینیوم است، واکنش داده و متانول ایجاد می‌کنند. این کاتالیزور اولین بار درسال 1966 توسط ICI استفاده شد. این واکنش در فشار 50-100 اتمسفر و دمای 250 درجه سانتی‌گراد صورت می‌گیرد.

روش دیگر تولید متانول ، واکنش دی‌اکسیدکربن با هیدروژن اضافی است که تولید متانول و آب می‌کند.

کاربرد

متانول به صورت محدود به عنوان سوخت در موتورهایی با سیستم احتراق داخلی استفاده می‌شود. متانول تولید شده از چوب و سایر ترکیبات آلی را متانول آلی یا بیو الکل می‌نامند که یک منبع تجدید شدنی برای سوخت است و می‌تواند جایگزین مشتقات نفت خام شود. با این همه ، از بیو الکل 100 درصد نمی‌توان در ماشینهای دیزلی بدون ایجاد تغییر در موتور ماشین استفاده کرد. متانول به عنوان حلال ، ضدیخ و در تهیه سایر ترکیبات شیمیایی استفاده می‌شود.

40 درصد از متانول تولیدی برای تهیه فرمالدئید استفاده می‌شود که آن هم در تهیه پلاستیک، تخته سه لایی ، رنگ و مواد منفجره استفاده می‌شود. برای تغییر ماهیت اتانول صنعتی و جلوگیری از کاربرد آن به عنوان نوشیدنی ، مقداری متانول به آن اضافه می‌کنند. دی متیل اتر از مشتقات متانول است که به جای CFC ها در افشانه‌های آتروسل به عنوان پیشرانه استفاده می‌شود.

فصل اول : سنتز متانول و چگونگی تبدیل آن به الفین
متانول
تولید متانول
کاربرد متانول
نکات ایمنی در مورد متانول
خواص فیزیکی متانول
اتیلن
روش های تولید اتیلن
کاربرد های اتیلن
نحوه شناسایی اتیلن
ضرورت توجه به تولید پروپیلن و تکنولوژی های جدید آن برای کشور
عرضه و تقاضای پروپیلن در جهان
تکنولوژی های تولید پروپیلن
ضعف خاورمیانه در تولید پروپیلن
تکنولوژی تبدیل متانول به الفین
بازگشت سرمایه طرح
فصل دوم : برآورد اقتصادی طرح
تعیین هزینه خرید تجهیزات اصلی
کمپرسور
راکتور
سپراتور
مبدل حرارتی
برج تقطیر
محاسبه قیمت تمام شده محصول
هزینه های مستقیم
هزینه های غیر مستقیم
هزینه تولید محصول
هزینه استهلاک
هزینه کارگر و مهندس
هزینه تعمیر و نگهداری
هزینه خدمات
هزینه مستقیم تولید
مخارج عمومی
قیمت تمام شده محصول
قیمت فروش محصول
محاسبه مالیات سالیانه بر سود ناخالص
سود خالص پس از کسر مالیات
منابع و مآخذ

شامل 45 صفحه فایل word