پروژه جامع و کامل درباره صنعت پتروشیمی و پتروشیمی خراسان

اختصاصی از یارا فایل پروژه جامع و کامل درباره صنعت پتروشیمی و پتروشیمی خراسان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل word: (لینک دانلود پایین صفحه) تعداد صفحات : 200 صفحه

مقدمه :

صنعت پتروشیمی که امروزه یکی از مهمترین صنایع مادر بشمار می رود صنعتی است که در آن با انجام واکنشهای شیمیائی و فیزیکی بر روی هیدروکربن های نفتی سبک ، می توان به موادی با ارزش افزوده چندین برابر نسبت به مواد اولیه رسید.

میزان ارزش افزوده ، رابطۀ مستقیم با درجه پیچیدگی عمل و مراحل مختلف تبدیل چه از نظر انجام واکنش و چه از نظر سایر مسائل جنبی دارد. به عنوان مثال به مراحل مختلف تهیه و تولید پوشاک از مواد اولیه نفت خام اشاره می کنیم.

پوشاک الیاف پلی استر  اتیلن گلیکول  برش نفتا  نفت خام

محصولات تولیدی در این صنعت ، برخی به عنوان مواد اولیه در صنایع پائین دست مورد استفاده و عده نیز به صورت مواد نهایی در اختیار مصرف کنندگان قرار می گیرد. صنایع دستی و وابسته به صنعت پتروشیمی در مقایسه با صنایع دیگر از نظر اشتغال افراد و ایجاد کار دامنه گسترده تری دارند و به نحوی است که برای واحدهای تولیدی کوچک ( با سرمایه کم ) و واحدهای تولیدی بزرگ ( با سرمایه کلان ) امکان انجام کار و فعالیت وجود دارد.

فرآوردهای پتروشیمی با توجه به تعداد و تنوع ویژگیها در رفع بسیاری از احتیاجات روزمره سهم بسزائی دارا می باشد از جمله در ساخت و تولید مواد داروئی ، غذائی ، رنگ ، نقاشی ، الکترونیکی ، کشاورزی ، بهداشتی و .... کاربرد دارند.

تاریخچه صنایع پتروشیمی در جهان :

پس از هشتاد سال بهره برداری از نفت ( سال 1920 ) تصور و پیش بینی استفاده عملی از هیدروکربورهای نفتی به عنوان مواد اولیه شیمیائی صورت پذیر نگردیده بود ، تا اینکه برای اولین بار صنعت پتروشیمی در آمریکا پا به عرصه وجود گذاشت و آمریکایی ها ، اصطلاح ( پتروکیمیکالز ) را برای مواد خام حاصله از نفت معمول نمودند و بعدها در اروپا و ممالک دیگر استفاده از مواد نفتی به عنوان مواد خام اولیه شروع گردید. از آغاز جنگ جهانی دوم احتیاج این فرآورده ها از طریق صنایع پتروشیمی در جهان چهار برابر گردید و در سال 1955 میلادی سطح تولید آنچنان افزایش یافت که مقدار موجودی فرآورده های پتروشیمی در بازراهای داخلی آمریکای شمالی به تنهائی از 25%  مجموع کل مواد شیمیائی تجاوز نمود.

این افزایش تولید در سال 1965 و 1966 میلادی تقریباً به 50% رسید. در سال 1965 میلادی مواد اولیه مصرفی جهت تهیۀ محصولات پتروشیمی در اروپا در حدود پانصد هزار بشکه ( 80000 متر مکعب ) در روز بوده است که با گذشت زمان و توسعۀ روز افزون این صنعت ، مقدار مواد اولیه مورد نیاز به حدود ده برابر بالغ گردید.

از سال 1925 تا 1955 میلادی تعداد کارخانه های مربوط به این صنعت از یک به یکصد و یک و مقدار محصول از یکصدوپنجاه هزار پوند به  پوند رشد داشته است.

در سال 1965 میلادی کلاً در حدود هزار واحد پتروشیمی در سر تا سر جهان مشغول به کار بوده است که تقریباً 50 درصد در آمریکا و کانادا و 20 درصد در کشورهای اروپای غربی ، در حدود 5 درصد در ژاپن و بقیه در سایر نقاط جهان پراکنده بوده اند.

توسعه و گسترش صنایع پتروشیمی در دهه 1970 میلادی در تمام مناطق جهان ادامه داشته به نحوی که در سال 1977 میلادی تقسیم بندی تولید مواد اوله بنیادی صنایع پتروشیمی در جهان به صورت زیر در آمده است :

آمریکا 36%  و اروپای غربی 35% و ژاپن 13% و اروپای شرقی 11% و ممالک دیگر 5%

( مواد بنیادی شامل متانول ، اتیلن ، پروپیلن ، بوتادین ، بنزن ، پاراکسیل ، ارتواکسیل می گردد )

برخی از شرکتهای مهم پتروشیمی :

در آلمان :

1 ) Faben Fabriken – Eayer . Fabwerk Hoechst  

2 ) Bodische Aniline & Soda Fabrique  

در آمریکا :

1 ) شرکت الاید کیمیکال                         2 ) شرکت آموکوانتر ناسیونال

3 ) شرکت بی – اف – گودریچ                  4 ) شرکت کلاگ M.W.Kellog  

در ایتالیا :

1 ) شرکت Montecatini  

در ژاپن :

1 ) شرکت میتسویی و شرکاء ( M.B.K )

2 ) شرکت میتسوئی و پتروکیمیکال ( M.P.C  )

در فرانسه :

1 ) Rhone – Poulene & Naphta Chimic (luisineda lavera )  

تاریخچه صنایع پتروشیمی در ایران :

با توجه به اهمیت پتروشیمی و نقشی که این صنعت از نظر اقتصادی ، سیاسی و فنی می تواند برای کشور داشته باشد ، برای اولین بار در سال 1343 شمسی ( شرکت ملی صنایع پتروشیمی ایران ) وابسته به شرکت ملی نفت تشکیل شد و فعالیتهای خود را در این زمینه از صنعت آغاز نمود صنایع پتروشیمی در ایران از نظر طبقه بندی مواد شامل دو رشته یا شاخۀ اصلی می باشد :

1 – تولید کودهای شیمیائی                            2- تولید مواد پتروشیمیائی

اما از نقطه نظر تاریخچۀ عملیات ، اقداماتی که تا کنون انجام گرفته را می توان در سه بخش مورد توجه و بررسی قرار داد :

• مجتمع یا کارخانه های فعال موجود
• طرحهای در دست اجراء
• طرحهای مطالعاتی
• معرفی مجتمع پتروشیمی خراسان

شرکت سهامی پتروشیمی خراسان یکی از شرکتهای تابع شرکت ملی صنایع پتروشیمی وابسته به وزارت نفت می باشد که در شمال خراسان و کیلومتر 127 اتوبان بجنورد – مشهد قرار دارد که در مساحتی بالغ بر 200 هکتار بنا شده که 30 هکتار محوطۀ صنعتی ، 82 هکتار محوطه غیر صنعتی و 110 هکتار فضای سبز می باشد که در داخل و خارج از مجتمع را در بر دارد. این مجتمع با هدف تولید کود اوره و آمونیاک – مایع برای تأمین نیاز شمال کشور و ایجاد اشتغال ساکنان در آن منطقه تأسیس شده است و شامل واحدهای زیر می باشد.

گزارش کارآموزی پتروشیمی شهید تندگویان، آشنایی با دستگاهها در آزمایشگاه مرکزی

اختصاصی از یارا فایل گزارش کارآموزی پتروشیمی شهید تندگویان، آشنایی با دستگاهها در آزمایشگاه مرکزی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی پتروشیمی شهید تندگویان، شرحی بر نحوه کار و آشنایی با دستگاهها در آزمایشگاه مرکزی

گروه: علمی کاربردی صنایع شیمیایی  

فرمت فایل: ورد

تعداد صفحات: 69

فهرست مطالب:

 آشنایی با محل کارآموزی

دستگاههای آزمایشگاه

Gas Chromatograph 

High Perfomance Liquid Chromatograp

High Perfomance Ion Chromatograp

Atomic Absoption Sepctrophotomete

Atomatic Disitillatio

Atomatic Titrato

Ray FlouorsecenceX

Polarograp

Lazer Particle Size Analayze

Sulfur Analayze

Inductively Coupled Plasm

Visible SpectrophotometerUV-

Color/color Difference Meter     

Karl Fischer Moisture Titrator     

Karl Fischer Titrator             

اندازه گیری استالدهید ، متیل استات ،اتیل استات ، متانول ، ایزو بوتیل استات ، تولوئن وپارازایلین

اندازه گیری اسید استیک در نمونه FA-1703 به روش گاز کروماتوگرافی 

اندازه گیری میزان اکسیژن ، نیتروژن ، متان ، دی اکسید کربن و مونوکسید کربن در گازهای 

 خروجی از راکتور اکسیداسیون به روش گاز کروماتوگرافی

تعیین 4-CBA در حضور کبالت و منگنز به روش پلاروگرافی

روش اندازه گیری اسید فرمیک در اسید استیک           

اندازه گیری باقیمانده تبخیر در مایعات آلی بر روی حمام آب       

تعیین ناخالصی های فلزی در اسید ترفتالئیک به روش اسپکترومتری جذب اتمی

تعیین کلرید در اسید استیک      

اندازه گیری منگنز وکبالت در محلول غلیظ کاتالیست به روش پلاروگرافی  

اندازه گیری کمی اسید ترفتالئیک ومحصولات واسطه ای و جانبی در مایع مادر به روش HPLC

تعیین برومات ویدید در برمید منگنز

تعیین Co+2,Mn+2,Br- موجود در جریانهای کاتالیستی به روش XRF

لیست تجهیزات عمومی آزمایشگاه

آشنائی با شرکت پتروشیمی شهید تند گویان:

شرکت پتروشیمی شهید تندگویان با تصویب هیئت مدیره شرکت ملی صنایع پتروشیمی جهت اجرای طرحهای تولید اسید ترفتالیک خالص (PTA) وپلی اتیلن ترفتالات (PET) در تاریخ 6/2/1377 تأسیس گردید.

شرکت ملی صنایع پتروشیمی با توجه به مصرف محصولات این طرح در بازارهای داخلی وخارجی ودر انجام بخشی از تعهدات خود در برنامه پنج ساله دوم دولت جمهوری اسلامی ایران اقدام به اجرای این طرح با اهداف ذیل نموده است:

• حرکت در جهت خود اتکایی وقطع وابستگی در زمینه های مهندسی،تجهیزات ساخت داخل ،ساختمان ونصب وصنایع پایین دستی
• افزایش صادرات محصولات پتروشیمیایی
• انتقال فن آوری وتربیت نیروهای انسانی

طرحهای PET/PTA اول و دوم در ضلع شمال غربی خلیج فارس در استان خوزستان و در منطقه ویژه اقتصادی پتروشیمی در بندر ماهشهر و در زمینی به وسعت34 هکتار احداث گردیده است .

اسید ترفتالیک خالص PTA یکی از مهمترین مواد اولیه برای تولیدرزین های پلی اتیلن ترفتالات است که روند رشد تولید ومصرف آن در جهان بسیار چشمگیر می باشد.

تولید اسید ترفتالیک خالص شده(PTA) دارای سه بخش زیر می باشد.

الف-بخش CTA :تولید اسید ترفتالیک خام

ب- بخش PTA : فرآیند خالص سازی CTAبه PTA

ج- بخش بازیابی و احیاءکاتالیست برای CTA

در بخش CTA،پارازایلین،اسید استیک وکاتالیستها مخلوط شده و به راکتور اکسیداسیون فرستاده می شود.تحت دما و فشار بالا و بوسیله اکسی‍‍‍‍ژن موجود در هوا،پارازایلین به اسید ترفتالیک اکسید شده و پس از کریستالیزاسیون،صاف کردن و خشک کردن بصورت CTA ذخیره می شود. از آنجائیکه آب به عنوان یکی از محصولات فرعی در واکنش اکسیداسیون پارازایلین تولید می شود،بخش CTAدارای فرآیند آبگیری  (Dehydration)  از اسید استیک است وآب از بالای برج آبگیری خارج می شود.همچنین متیل استات که به عنوان یکی دیگر از محصولات فرعی است در اینجا بازیابی می شود.

در بخش PTA و تحت دما و فشار بالا، CTA بطور کامل در آب خالص حل شده و CTA ناخالص در راکتور بوسیله هیدروژناسیون فاز مایع،خالص سازی می شود.دوغاب  PTAخالص سازی شده تحت فرآیندهای کریستالیزاسیون،سانتریفوژ و خشک کردن قرار گرفته و در نهایت PTAحاصل می شود.

در بخش بازیابی و احیاء،کاتالیستهای CTAبه منظور استفاده مجدد در بخش CTA بازیابی و احیاء شده و باقیمانده آن در یک کوره سوزانده می شود.

این طرح با فناوری تولید و مهندسی پایه شرکت تکنی مونت با ظرفیت تولید 350 هزار تن اسید ترفتالیک خالص در سال طراحی شده است مشاورین و مهندسی وتدارکات این طرح را شرکت مهندسی مشاور سازه با مشارکت شرکت خارجی دایلم از کره می باشد فعالیتهای آماده سازی زمین، شمع کوبی، بارگذاری به موازات فعالیتهای مهندسی از سال 77 آغاز و پس از اتمام این فعالیتها ، عملیات ساختمان و نصب و پیش راه اندازی توسط شرکت ساختمان و نصب صنایع پتروشیمی(ECC) از اردیبهشت ماه 79 شروع و در اوایل اردیبهشت ماه 84 راه اندازی گردیده است .

مواد اولیه و خوراک اصلی این واحد عبارتنداز:

الف-پارازایلن به میزان 235 هزار تن در سال از مجتمع پتروشیمی بوعلی سینا تامین می گردد.

ب-اسید استیک به میزان 21 هزار تن در سال از مجتمع پتروشیمی فناوران و واردات تامین می گردد.

ج- مواد شیمیایی و کاتالیستهای مورد نیاز که از خارج تامین می شود

پلی اتیلن ترفتالات (PET) نیز از مهمترین مواد اولیه پلی استر تولید الیاف وپنبه مصنوعی برای صنایع نساجی ،صنایع تولید فیلم های پلاستیکی ،تولید انواع بطریهای نوشابه ،قوطی وظروف مورد استفاده در بسته بندیهای مواد غذایی ،دارویی و بهداشتی می باشد که از روند رشد تولید ومصرف فزاینده ای برخوردار است.

این طرح با فن آوری تولید ومهندسی پایه شرکت لورگی زیمر آلمان و با ظرفیت حدود 412 هزار تن در سال در چهار خط تولیدی به شرح زیر طراحی گردیده است.

الف- پلی Aتولید گرید بطری با ظرفیت 60 هزار تن در سال

ب- پلیB تولید گرید الیاف با ظرفیت 5/117 هزار تن در سال

ج- پلی C تولید گرید الیاف با ظرفیت 5/117 هزار تن در سال

د- پلی D تولید گرید بطری با ظرفیت 5/117هزار تن در سال

پیمانکار مهندسی و تدارکات این طرح شرکت ایرانی چگالش با مشارکت شرکت آلمانی لورگی زیمر می باشد فعالیتهای آماده سازی زمین ،شمع کوبی و بارگذاری به موازات فعالیتهای مهندسی از سال 78 شروع و پس از اتمام آن عملیات ساختمان و نصب و پیش راه اندازی طرح توسط شرکت OIEC از آبانماه 79 آغاز گردید.

خطوط تولید پلی A در دیماه 83 راه اندازی و پلی B,C,D در سال 84 راه اندازی شده است.

مواد اولیه و خوراک اصلی واحد عبارتست از:

الف-اسید ترفتالیک خالص به میزان 350 هزار تن در سال که از واحد PTA تامین می شود

ب-اتیلن گلیکول به میزان 140 هزار تن در سال که از مجتمع های اراک، مارون و واردات تامین می شود

ج- مواد شیمیایی و کاتالیستهای مورد نیاز که از خارج تامین می شود

تصفیه خانه پساب(WWT):

واحد تصفیه پساب شرکت پتروشیمی شهید تندگویان یکی از واحدهای بزرگ تصفیه پساب در ایران می باشد که قرارداد آن به صورت EP شامل مهندسی خرید و تامین تجهیزات و همیاری فنی درحین ساخت با شرکت ACTEA ایتالیا منعقد گردید.  شروع قرارداد تاریخ 5/4/79 و راه اندازی اولیه در مرداد سال 83 بود.

هدف و علت تاسیس واحد تصفیه پساب در پتروشیمی شهید تندگویان و ارسال ننمودن پساب این کارخانه به پتروشیمی فجر(همانند سایر مجتمع های موجود در منطقه ویژه ) را می توان به دلایل زیر دانست:

• وجود فلزات سنگین در پساب واح د CTA (مانند منگنز و کبالت ) وهمچنین COD بالای پساب
• حجم خیلی زیاد پساب این کارخانه
• بازدید از واحدهای مشابه PTA که واحدهای پساب مخصوص به خود دارند.

فعالیت های مهندسی این طرح توسط شرکت ACTEA از کشور ایتالیا در سال 79 آغاز وعملیات آماده سازی زمین، شمع کوبی وسیویل توسط شرکت عمران فلات وعملیات نصب میکانیکی توسط شرکت محور سازان ورامپکو اجرا گردیده است که همزمان با راه اندازی واحدهای تولیدی عملیات راه اندازی این واحد انجام پذیرفته وهم اکنون در سرویس می باشد.کلیه پساب های صنعتی وغیر صنعتی چهار واحد تولیدی مجتمع (10 هزار متر مکعب در روز ) جهت تصفیه نهایی به واحد WWTP منتقل می گردند وپس از فعل وانفعالات بیولوژیکی وشیمیایی لازم نهایتا" به لجن های شیمیایی تبدیل شده وسپس توسط قسمت INCINERATOR سوزانده می شوند. در نهایتا" ناخالصیهای موجود در پساب های ورودی 5000ppm می باشد پس از این فرایند به حدود 100ppm میرسد وآب بدست آمده با این مشخصات جهت آبیاری فضای سبز به مصرف می رسد.

جریان های اصلی ارسالی از واحدهای بالا دست به واحد تصفیه پساب

• STREAM 1 پساب ارسالی از کارخانجات تولید پلیمر PET1,PET2)PET)
• STREAM 2 پساب غنی از اسید ترفتالیک ارسالی از کارخانجات تولید PTA (PTA2, PTA1)
• STREAM 3 پساب غنی از کاتالیست ارسالی از کارخانجات تولید CTA  ( CTA1 , CTA2)
• STREAM 4 پساب بهداشتی
• STREAM 5 دوغاب غنی از کاتالیست ارسالی از قسمت CTA  واحد PTA1

آزمایشگاه

آزمایشگاه PTA-1 با در اختیار داشتن 24 نفر کارشناس ارشد ؛ کارشناس و تکنسین ارشد وظیفه کنترل کیفیت مواد اولیه ؛ مواد میانی ؛ محصول نهایی و امکانات جانبی واحد را بصورت 24 ساعته بعهده دارد. نمونه ها از دو بخش عمده واحد بهره برداری(PTA section  و CTA section ) و گاهی اوقات از واحد تعمیرات به آزمایشگاه ارسال می گردند.

دستگاههای آزمایشگاه

اشاره :

در این بخش به شرح مختصری در مورد دستگاههای مهم آزمایشگاه و موارد کاربرد آنها بسنده شده است. بدیهی است که آزمایشگاه دارای تجهیزات و دستگاههای عمومی دیگری نیز هست که در پایان لیست آنها ارایه می شود.

دانلود مقاله بررسی و چگونگی تعویض مبرد R-22 در چیلرهای مجتمع پتروشیمی اصفهان

اختصاصی از یارا فایل دانلود مقاله بررسی و چگونگی تعویض مبرد R-22 در چیلرهای مجتمع پتروشیمی اصفهان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: بررسی و چگونگی تعویض مبرد R-22 در چیلرهای مجتمع پتروشیمی اصفهان
فرمت فایل : word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 24

این مقاله درمورد بررسی و چگونگی تعویض مبرد R-22 در چیلرهای مجتمع پتروشیمی اصفهان می باشد.

خلاصه آنچه در مقاله بررسی و چگونگی تعویض مبرد R-22 در چیلرهای مجتمع پتروشیمی اصفهان می خوانید :

-  محاسبات سیستم سرد کننده ساختمان سایت آفیس در شرایط موجود با گاز R-22
7-1- محاسبات ترمودینامیکی سیکل با مبرد R-22 ( سیکل ایده‏آل)
سیکل مبرد R-22 را میتوان در نمودار فشار – انتالپی (p-h) مطابق شکل زیر نمایش داد.  سیکل ، ایده‏آل بوده و راندمان کمپرسور و افت فشار در لوله‏ها در نظر گرفته نشده است.  مقادیر فشار و دما در نقاط مختلف سیکل براساس استاندارد تبرید تراکمی صورت میگیرد. (مخصوص چیلرها)
فرآیندهای مختلف در این سیکل عبارتند از :
فرآیند 1-2 : تراکم بخار مبرد در کمپرسور که در شرایط ایده‏آل و بصورت آیزونتروپیک است.
فرآیند 2-3 : کاهش دمای مبرد در تحول فشار ثابت ( در لوله دیسچارج و کاندنسر)
فرآیند 3-4 : تقطیر یا کاندنس کامل مبرد در یک تحول فشار و دما ثابت
فرآیند 4-5 : تحـول خفقان یا انتالپی ثابت که در وسیله انبساطی صورت می‏گیـرد (اکسپنشن ولو )
فرآیند 5-6 : تحول تبخیر در اواپریتور (CHILLER) که بصورت دما و فشار ثابت انجام می‏گیرد.
فرآیند 6-1 : ناحیه‏سوپرهیت است که در واقع‏برای‏جلوگیری از صدمه‏رسیدن به کمپرسور ، بخار اشباع در اواپریتور را قبل از ورود به کمپرسور کمی گرم می‏کنند تا بصورت بخار داغ (SUPERHEAT) وارد کمپرسور شود.
در محاسبة سیکل تبرید مورد نظر با مبرد R-22 و بصورت ایده‏آل از داده‏های موجود در مرکز اسناد و کاتالوگ شرکت سازنده چیلر (CLIMAVENTA) استفاده شده است.   البته لازم به ذکر است که بار حرارتی کاندنسر در محاسبات انجام شده براساس اختلاف دمای 6 درجه (INLET 29°C , OUTLET 35°C) صورت گرفته است درصورتیکه طبق LOG SHEETهای پیوست اختلاف دمای آب ورودی و خروجی کاندنسر چیزی در حدود 10 درجه است که این مسئله باعث افزایش ظرفیت کاندنسر خواهد شد.  ( مشخصات فنی و داده‏های سیستم در پایان گزارش پیوست میباشد )

7-2- جزئیات محاسبات سیکل تبرید R-22 ( سیکل واقعی )
از آنجائی که جریان سیال در دو مبدل کاندنسر و اواپریتور دو فازی  ( اشباع SATURATION ) میباشد ، افت فشار ناچیزی ایجاد می شود که تأثیر آن در محاسبات قابل اغماض و ناچیز است.  همچنین افت فشار لوله‏های رابط نیز در موازنة حرارتی سیکل قابل چشم‏پوشی است.
و تنها عامل مهم در محاسبات سیکل بصورت واقعی ، راندمان ((ηC   کمپرسور است.، که میبایستی در نظر گرفته شود.
البته راندمان کمپرسورهای سیلندر پیستونی فرئونی که توسط خود شرکتهای سازنده ارائه میگردد ، چیزی در حدود 70 تا 80 درصد است.  لذا به منظور دقت در محاسبات و آنهم برای تعویض R-507 مقدار راندمان 75 درصد در نظر گرفته شده است.
راندمان یک کمپرسور سیلندر پیستونی رابطة مستقیمی با نسبت تراکم آن دارد.
البته با توجه به تمامی LOG SHEET های پیوست در این گزارش که توسط افراد گروه تهویه و در تابستان سال جاری و در شرایط مختلف تکمیل شده است راندمان کمپرسور چیلر مورد نظر بالای 75 درصد است.
8-   محاسبات سیستم سردکنندة ساختمان سایت آفیس با R-507

8-1-    محاسبات ترمودینامیکی سیکل با مبرد R-507 ( سیکل ایده‏آل )
براساس گزارشات و مقالاتی که از طریق اینترنت دریافت شده است ، درصورت جایگزین کردن R-507 ، فشار دیسچارج کمپرسور در حدود (3.4 BARG ) +50 PSIG نسبت به R-22 افزایش خواهد داشت و بر عکس دمای دیسچارج کمتر خواهد شد.
لذا محاسبات ترمودینامیکـی سیکل با مبرد R-507 براساس داده‏های شرکت سازنده چیلر ( دمای اواپریتور 0°C و 10°C سوپر هیت گاز ورودی کمپرسور ) و با لحاظ کردن افزایش +50 PSIG به فشار خروجی کمپرسور انجام گرفته است.
در ضمن قبلاً هم در خصوص افزایش بار حرارتی کاندنسر چیلر مورد نظر در محاسبات به لحاظ اختلاف دمای واقعی 10 درجه بین آب ورودی کاندنسر و خروجی آن اشاره شده است که مقادیر بدست آمده 96 KW – ( بصورت ایده‏آل ) و 102 KW -  ( بصورت واقعی ) مسئله‏ای را ایجاد نمی‏کند.
( مقدار بار حرارتی کاندنسر طبق داده‏های شرکت سازندة چیلر 93 KW -  و 6 درجه ΔT است.)
8-2-    محاسبات ترمودینامیکی سیکل تبرید با مبرد R-507 ( سیکل واقعی )
راندمان کمپرسور (ηC) در محاسبات سیکل تبرید با مبرد R-507  بصورت واقعی ، 75%  درنظر گرفته شده است.
راندمان کمپرسورهای سیلندر پیستوتی در سیستمهای تبرید تابعی از نسبت فشار خروجی به فشار ورودی کمپرسور است. (ABSOLUTE )

لـذا با توجه به مقدار =18.7 = 2.9  فشار مطلق خروجی  ، راندمان کمپرسور سیلندر پیستونی
موجود ، طبق منحنیهای موجود در کتابهای ASHRAE بین 75 تا 80 درصد خواهد بود.
لحاظ کردن راندمان 75% در محاسبات بدلیل کاهش عمر قطعات و کارکرد ده سالة کمپرسور صورت گرفته است.
البته در زمان راه اندازی و با بالا بودن دمای محیط ممکن است فشار خروجی کمپرسور برای مدت کوتاهی تا 20 BARG هم افزایش یابد که مسئله‏ای را ایجاد نمی‏کند چرا که حداکثر فشار مجاز برای کمپرسور 25 BARG و ست فشار های‏پریشر سویچ این دستگاه 24.5 BARG میباشد.
9-   لزوم استفاده از ضد یخ
پس از راه اندازی چیلر در ابتدای فصل ( بمدت نیم ساعت ) و با کم شدن دمای آب چیلر ، علاوه بر کاهش فشار ورودی کمپرسور ، فشار خروجی آن نیز کاهش می‏یابد و با توجه به استفاده از گلایکول اتیلن و دمای پائین ترموستات ( در حدود + 1°C ) فشار ورودی کمپرسور حدود 4.5 BARG و فشار خروجی کمپرسور به 17.5 BARG خواهد رسید.
در ضمن ضد یخ می‏تواند تجهیزات شما را در برابر دمای پائین محیط و فرآیند تبرید ( دمای زیر صفر و مسئله یخ زدن سیستم ) محافظت نماید.  اگر قرار است چیلر در دمای نزدیک به انجماد کار کند ، باید سیستم را به نحوی از خطر انجماد حفاظت نمود.   چنانچه دمای آب ورودی به چیلر کمتر از ( 10°C ) 50°F باشد باید از یک ضد یخ مناسب در سیستم استفاده کرد.  در غیر این چنانچه چیلر با دمائی پائین‏تر از 50°F رها گردد ، انجماد سریع در اواپریتور رخ داده و علاوه بر کاهش کارآئی چیلر ، امکان ترکیدن و سوراخ شدن چیلر وجود دارد.
دو نوع اصلی از گلایکولها وجود دارند که در فرآیند کاری چیلرها مورد استفاده قرار می‏گیرند ،  اتیلن گلایکول و پروپیلن گلایکول.
استفاده از اتیلن گلایکول در بیشتر چیلرها نسبت به پروپیلن گلایکول ارجحیت دارد.  از پروپیلن گلایکول بیشتر در مواردی استفاده میکنند که کاربرد موردنظر در زمینه‏های مواد داروئی و یا تماس با غذا و آب آشامیدنی مدنظر باشد.
بطور کلی ضدیخها ، ماده‏ای خورنده هستند و به همین خاطر از این گونه مواد در جاهائی که لـولـه‏ها و اتصالات از جنس مس ، فولاد ضد زنگ و یا PVC است ، استفاده می‏کنند.  البته شرکتهائی وجود دارند که با اضافه کردن مواد شیمیائی بازدارنده به کاهش خوردگی سیستم کمک می‏کنند.
برای دماهای مختلف زیر صفر ( انجماد ) از غلظتها و محلولهای اتیلن گلایکول و یا پروپیلن گلایکول که در جدول زیر به آن اشاره شده است ، استفاده می‏کنند.
گروه تهویه بمنظور حفاظت چیلر ساختمان سایت آفیس در برابر یخ زدگی پس از تعویض مبـرد R-22 و جایگزین نمودن فوران R-507 از محلول 20% اتیلن گلایکول که برای دمای (-10°C) 17°F مناسب است ، استفاده خواهد کرد.
....

بخشی از فهرست مطالب مقاله بررسی و چگونگی تعویض مبرد R-22 در چیلرهای مجتمع پتروشیمی اصفهان

1-   مقدمه  Introduction
2-     مبردها Refrigerants
3-    مبردهای جایگزین و معیارهای انتخاب
Retrofit Refrigerants & The Guide Lines Of Choise
3-1-  عملکرد Performance
3-3- اطمینان  Reliability  
3-4- ملاحظات زیست محیطی  Environmental consideration  
3-5- ملاحظات اقتصادی Economic Consideration   
3-6-  مصرف انرژی Power Consumption
4-   انواع مبردها Kinds Of Refrigerants
5-   انتخاب مبرد جایگزین R-22 در مجتمع پتروشیمی اصفهان
6-  مبرد R-22
7-  محاسبات سیستم سرد کننده ساختمان سایت آفیس در شرایط موجود با گاز R-22
7-2- جزئیات محاسبات سیکل تبرید R-22 ( سیکل واقعی )
8-   محاسبات سیستم سردکنندة ساختمان سایت آفیس با R-507
9-   لزوم استفاده از ضد یخ
11- دستورالعمل تعویض HCFC  R-22

           

تحقیق و بررسی در مورد پتروشیمی اراک

اختصاصی از یارا فایل تحقیق و بررسی در مورد پتروشیمی اراک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 43

تاریخچه

مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیربنایی و مهم کشور می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است.

این طرح در سال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی، مهندسی و نصب، فاز اول آن در سال 1372 در مدار تولید قرار گرفت. در ادامه کار به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر، واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات بعنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت.

از سال 1379 همزمان با تکمیل واحدها، طرح توسعه مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت واحدها به تصویب رسید که فاز اول آن در مهر ماه 1384 و عملیات اجرایی فاز دوم در تابستان سال1386 به انجام رسید. ظرفیت کامل تولید این مجتمع پس از انجام طرح توسعه 1.469.000 تن در سال می باشد

نوع شرکت : شرکت پتروشیمی اراک از نوع  سهامی عام می باشد.موضوع فعالیت شرکت :با توجه به ماده 2 اساسنامه موضوع فعالیت شرکت عبارت است از :

 احداث مجتمع پتروشیمی بمنظور فعالیت در برخی رشته های پتروشیمی و شیمیائی و صنایع وابسته به آن ، تهیه و تولید انواع مواد و فرآورده های پتروشیمی از قبیل پلی اتیلن ، پلی پروپیلن ، بوتادین  ، پلی بوتادین ، اسید استیک ، وینیل استات ، اکسید اتیلن و اتیلن  گلایکول ها ، دو اتیل هگزانول و بوتانلها ، بوتاکلر/ آلاکلر ، اتانل آمین ها .

تشکیل انواع شرکتها ویا مشارکت (حقوقی یا مدنی)با شرکتها .

مبادرت به خرید و فروش اموال ومعاملات بازرگانی داخلی وخارجی.

استفاده از تسهیلات مالی واعتباری بانکها وموسسات اعتباری.

خرید و فروش سهام شرکتهای تولیدی و خدماتی.

خرید و فروش اوراق بهادار.

انجام عملیات خدماتی ، مالی ، اعتباری وبازرگانی در حدود موضوع شرکت.

اخذ نمایندگی ، ایجاد شعبه و اعطاء نمایندگی در داخل و خارج از کشور.

انجام کلیه عملیاتی که بطور مستقیم ویا غیر مستقیم برای تحقق اهداف شرکت لازم و مفید بوده ویا  در جهت اجرای موضوع شرکت ضرورت داشته باشد.

استراتژی شرکت

مجموعه ای از عوامل داخلی و خارجی سازمان در میزان دستیابی به برنامه های تدوین شده آن سازمان تاثیر می گذارد. از مجموعه عوامل داخلی می توان به سهامداران، هیات مدیره، مدیریت و کارکنان شرکت و از مجموعه عوامل خارجی به دولت، رقبا، وضعیت اقتصادی و سیاسی کشور اشاره نمود.

از ویژگیهای بسیار تاثیرگذار عوامل داخلی بر روند دستیابی به یک استراتژی، انگیزه و تلاش مضاعف این عوامل در سازمان می باشد که این ویژگی بطور کامل در عوامل خارجی اشاره شده وجود ندارد و به دلیل عدم کنترل کامل سازمان ها بر اینگونه عوامل ممکن است عملکرد آنها در دسترسی به اهداف از قبل تعیین شده با مشکل مواجه گردد. با توجه به اینکه،‌ شرکت پتروشیمی اراک نیز از این قاعده مستثنی نیست با این وجود علیرغم مشکلات موجود،‌ این شرکت توانسته است به بخش قابل توجهی از استراتژی 5 ساله خود که برای سالهای 84 تا 88 تدوین گردیده دسترسی پیدا کند.

در برنامه استراتژی تدوین شده 3 گزینه:

‌25% رشد

50% رشد

100% رشد

مطرح شده است که نحوه رسیدن به آنها بدین شرح می باشد:

اولین اقدام صورت گرفته، اجرای طرح توسعه پروژه های شرکت می باشد. بخش عمده فعالیت های طرح توسعه با بهره برداری قسمتی از طرحهای گسترش (فاز 1) در اواخر سال 1384 صورت گرفت. تکمیل و بهره برداری قسمت دوم آن در تابستان سال 1386 انجام شد که با تکمیل و اجرای آن به 25% رشد استراتژی تدوین شده دست یافتیم.

شرکت پتروشیمی اراک با خرید 5/33% از سهام شرکت پتروشیمیران در شرکت پلی پروپیلن جم سرمایه گذاری نموده است. طبق برنامه، در نیمه دوم سال 86 به بهره برداری خواهد رسید. با تکمیل و بهره برداری این پروژه به 11% رشد در استراتژی توسعه خواهیم یافت.

دیگر فعالیت سرمایه ای برنامه ریزی ایجاد شرکت پتروشیمی اردبیل و تلاش جهت تکمیل پروژه در برنامه زمانی تدوین شده می باشد. تکمیل پروژه همزمان با آخرین سال استراتژی تدوین شده 5 ساله خواهد بود. بنابراین تلاش جهت تکمیل پروژه در 3 سال آتی تاثیر بسیار زیادی در میزان دستیابی به استراتژی شرکت خواهد داشت. ظرفیت شرکت پتروشیمی اردبیل، تولید 000/230/1 تن اوره در سال می باشد. تکمیل این پروژه با توجه به مالکیت 98درصدی شرکت پتروشیمی اراک، رشد 48 درصدی را به دنبال دارد. زمان اجرای پروژه سه سال در نظر گرفته شده و اگر عملیات اجرایی طبق برنامه پیش رو به طور متوسط هر سال 16 درصد در میزان رشد تاثیر خواهد شد.

یکی دیگر از فعالیت های سرمایه ای برنامه ریزی شده، اجرای پتروشیمی لاوان در منطقه عسلویه می باشد، ‌ سهم پتروشیمی اراک در این پروژه 20 درصد است ظرفیت این پروژه، تولید 858 هزار تن اوره و 660 هزار تن آمونیاک در سال می باشد. با تکمیل این پروژه در پایان سال 1388 حدود 3/6% از رشد پیش بینی شده، تحقق می باید.

با اجرای طرح توسعه واحد BD وPBR در داخل مجتمع پتروشیمی اراک،سالیانه مقدار 45 هزار تن PBR به محصولات قابل فروش شرکت افزوده خواهد شد.با اتمام پروژه در پایان سال 88 و تولید این محصول ، 2/14 درصد از رشد مورد نظر محقق می گردد.

جدول زیر میزان دستیابی به استراتژی 5 ساله را به درصد در سالهای مختلف را نشان میدهد:

جدول میزان دستیابی به استراتژی 5 ساله ( به سال )

فعالیتهای سرمایه ای

1384

1385

1386

1387

1388

اجرای طرح های توسعه ای در داخل مجتمع

5

10

25

25

25

سرمایه گذاری در شرکت پتروشیمیران

-

-

5

11

11

سرمایه گذاری در شرکت پتروشیمی اردبیل

-

-

16

32

48

سرمایه گذاری در شرکت پتروشیمی لاوان

-

-

2.1

4.2

6.3

سرمایه گذاری در پروژه BD وPBR

-

-

3

8

14.2

میزان دستیابی با توجه به فعالیتهای انجام شده

5

10

51.1

80.2

104.5

چنانچه ملاحظه می شود با اجرای پروژه ها مطابق برنامه زمانبندی وبدون در نظر گرفتن تاثیرعوامل خارجی تا پایان سال 88 5/104درصد از استراتژی رشد تحقق می یابد .

فعالیتها و سرمایه گذاریهای برنامه ریزی شده در راستای دستیابی به استراتژی تدوین شده 5 ساله

چشم انداز واحد تحقیق و توسعه در افق 1390:

ما برآنیم که به حول قوه الهی به مرجعی یگانه برای تصمیم سازان سازمان تبدیل شویم که با کادر پژوهشی تحلیلگر، مجرّب و متعهّد به آرمان های سازمان و پیشتاز در ایجاد یا شناخت و بکارگیری نوآوری های کوانتومی و خلق ارزش در راستای ارتقای سطح رقابت پذیری بین المللی مجموعه شناخته شود.

بیانیه ماموریت واحد تحقیق و توسعه :

رسالت واحد تحقیق و توسعه شرکت پتروشیمی اراک:

ترویج روحیه پژوهش در شرکت

مدیریت فعالیت های پژوهشی

ارائه مشاوره تکنولوژیک به مدیریت

ایجاد بستر مناسب برای انجام پژوهش های کاربردی و توسعه

با استفاده از توان علمی تمام پژوهشگران و بکارگیری پتانسیل های موجود در شرکت، دانشگاه ها و مراکز پژوهشی معتبر داخلی و خارجی است.

دستاورد فعالیتهای این واحد:

شناخت فناوری های نوین و کمک به تصمیم گیرندگان سازمان برای بکارگیری آن

پاسخگویی به نیازهای جدید بازار و مشتریان

خلق ارزش و افزایش توان رقابتی

کاهش هزینه های تولید

افزایش سودآوری

رفع موانع تولید

در شرکت پتروشیمی اراک به عنوان یک بنگاه اقتصادی است.

ارزشهای محوری واحد تحقیق و توسعه :

سودآور بودن مجموعه فعالیت ها

خودباوری و اعتقاد به استعدادهای علمی و توان تحقیقاتی پژوهشگران شرکت

توجه به نیازهای جدید بازار و مشتریان

شایسته سالاری در انجام تمامی فعالیت ها

ارتقاء و تقویت روحیه خلاقیت و نوآوری

تحقیق در مورد خوردگی در صنایع نفت و پتروشیمی

اختصاصی از یارا فایل تحقیق در مورد خوردگی در صنایع نفت و پتروشیمی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 12

خوردگی در صنایع نفت و پتروشیمی

خوردگی همیشه قسمتی اجتناب ناپذیر در تصفیه نفت و عملیات پتروشیمی بوده است. هر چند قسمت عمده ای از این مشکلات به عوامل دیگری نسبت داده می شوند که یک تعداد بیشماری از آنها به جنبه های مختلف خوردگی بستگی دارد. در واقع مشکلات خوردگی هزینه های عملیاتی و نگهداری نفت را بالا می برد. وقفه های برنامه ریزی شده به منظور تعمیر خرابی های خوردگی موجود در لوله کشی و تجهیزات می تواند هزنیه های بالایی را به همراه داشته باشد. و هر عملی که بتواند ایمنی روند کار را بالا ببرد بسیار مفید واقع خواهد شد. نسبت بالای مشکلات خوردگی به این وقفه ها بستگی دارد. هنگامیکه دستگاهها به منظور نظارت و تعمیر در فضای آزاد باز می‌شود به سطح فلزی آن در هوا و رطوبت دچار خوردگی می‌شود. این مسئله باعث وجود حفره و شکستگی در سطح آن می‌شود مگر اینکه از بروز چنین مسائلی جلوگیری کنیم. هنگامیکه قطعات دستگاه در طی این وقفه ها شکسته می شوند، سطح آن با فرورفتگی آب دچار خوردگی می شود.

در بیشتر مواقع، تصفیه نفت و عملیات پتروشیمی با سوختن جریانات هیدروکربن، گازهای قابل اشتعال و بسیار سمی، اسیدهای بسیار قوی که اغلب در فشار و دمای بالا هستند؛ همراه می باشد. با وجود فلزات و آلیاژهای بسیار زیاد، تنها تعداد بسیار کمی از آنها می توانند در ساختمان دستگاه و لوله کشی آن بکار روند. این فلزات شامل فولادهای کربنی، چدنهای ریخته گری - فولادهای کم آلیاژ- فولادهای زنگ نزن،آلومینیوم، مس، نیکل، تیتانیوم و آلیاژهایشان می باشد. این مواد باید در روند آماده سازی تصفیه و عملیات پتروشیمی مورد بررسی و انتخاب و استعمال قرار بگیرند. بعلاوه، اطلاعات خاص در خصوص خواص مکانیکی، ترک‌های خوردگی، کنترل خوردگی فراهم خواهد شد.

«انتخاب مواد»

انتخاب مواد در این ساختار نقش مهمی را در زمینه های اقتصادی و اعتبار و تضمین بخش های تصفیه و عملیات پتروشیمی ایفا می کند. به همین دلیل، انتخاب مواد باید بسیار دقیق صورت گیرد. یک ماده باید چندین مورد اخطاری را قبل از مردود شدن در انتخاب فراهم آورد. از بکار بردن موادی که خود به خود شکسته شوند یا موادی که تحت خوردگی SCC قرار می‌گیرند می بایست اجتناب شود. همچنین موادی که دچارخوردگی یکپارچه می شوند با موادی که دچار خوردگی حفره‌ای می شوند. تأثیر محیط در خواص مکانیکی یک ماده می تواند مهم واقع شود. شرایط موجود می‌تواند یک فلز مفتول شدنی را به یک فلز شکننده که در اثر گرما از بین می‌رود تبدیل کند.

یک ماده نباید تنها برای شرایط عادی مناسب باشد. بلکه باید در شرایط ناپایدار و در مواجهه با شروع کار، قطع کار و شرایط اضطراری مفید واقع شود. اغلب در مواجهه با چنین شرایطی است که زوال و خرابی روبرو می‌شویم.

از نگرانی های موجود، رویارویی و چگونگی عملکرد دستگاهها در مقابل احتراق می باشد. مواجهه غیرقابل انتظار در مقابل دماهای بسیار بالا می تواند باعث وجود ویژگی های مکانیکی شود که می تواند مسائل زیانبخش را به همراه داشته باشد. هرچند تمام موارد احتیاطی و ایمنی می تواند احتراق را به حداقل برساند، مهندسین مسئول انتخاب موادی می باشند که بتوانند در مواجهه با احتراق به درستی عمل نمایند. این مورد کاربرد فلزاتی را که نقطه ذوب پایینی دارند یا ممکن است بر اثر احتراق از بین بروند را محدود می‌کند. در خصوص لوله کشی و مجهزسازی پالایشگاهها مجبور به استفاده از جریانات هیدروکربن می باشیم، از سوی دیگر نیاز به مقاومت در برابر احتراق در آب سرد و سیستم هوایی در آنجا درنظر گرفته نشده است، هرچند عملیات پتروشیمی ممکن است شامل برخی از مراحل باشند که اصلاً خطرات و اشتعال زا نمی‌باشد ولی باید تمام تجهیزات در مقابل احتراق مقاوم باشند. فقدان قوانین مقاومت در برابر احتراق استفاده از ترکیبات پلاستیکی را رد می کند با این حال که این مواد در مقابل خوردگی بسیار مقاوم می باشند. بعلاوه ترکیبات پلاستیکی ممکن است در حین وقفه ها خراب شوند: این ماده به منظور ترکیبات آزاد باقیمانده هیدروکربن و بخار قبل از عملیات نگهداری و بررسی مورد نیاز واقع می شود. آخرین مرحله در انتخاب مواد یک مرور تکنیکهای کنترل خوردگی که انتخاب شده، می باشد. یک تضمین کلی که یک دستگاه برای ایجاد اعتبار فراهم می کند، باید وجود داشته باشد. این شرایط شامل شروع کار، وقفه در انجام کار، حالت تعلیق و حالت اضطراری در کار می باشد.

«مواد اصلی»

معیار انتخاب مواد برای یک تعداد از ترکیبات آهنی و آلیاژهای غیرآهنی در تصفیه نفت و کاربردهای پتروشیمی مورد استفاده واقع می شود.

فولادهای کربنی و کم آلیاژ:

فولادهای کربنی دست کم در 80 درصد از ترکیبات مصرفی در تصفیه ها و تجهیزات پتروشیمی، مورد استفاده واقع می شود، زیرا که بسیار کم هزینه، قابل دسترس و قابل ساخت می باشد. اگر شرایط تغییر کند بعنوان مثال روند دمایی می‌تواند کاهش یابد، جریانات هیدروکربن خاموش شده اند. تزریق مواد اضافی به منظور کم کردن مشکلات خوردگی با فولادهای کربنی بکار می روند. در تصفیه‌ها، برج‌های جزء به جزء استوانه جداکننده، لایه های مبادله گرما، مخازن انباری و لوله کشی ها بکار می رود. تمام ساختارها از فولاد کربنی، ساخته شده اند. فولادهای کربن- مولیبدن مثلاً C-0.5MO می‌تواند در برخی کاربردها مثلاً در دمای بین 425 و 540 درجه سانتیگراد جایگزین فولادهای کربنی باشند. و این مسئله به دلیل اینکه فلز C-0.5MO دارای مقاومت